工业企业能源管理体系是什么

来源：蜘蛛抓取(WebSpider) 时间：2011-09-22 00:22 标签： 合同能源管理公司
工业企业能源管理导则_图文_百度文库
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工业企业能源管理导则
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工业企业能源管理中心（EMS）发布日期：
EMS设计原则与目标
建立集成能源计量监测、能源平衡调度、能源全方位管理、耗能设备优化控制等功能的能源管控一体化系统从基于“经验”提升到基于“模型”的能源优化调度与控制，实现能源系统的安全、稳定、经济运行。建立以“事前有预测、事中有监督、事后有考核”为主线的能源管理平台，实现能源系统的规范、精细、高效管理突出先进控制与过程优化等节能减排技术的应用，提高企业能效水平、改善环境质量、提高劳动生产率
EMS技术特点
突出节能管理实践：是国内领先的能源管理与节能控制整体解决方案供应商（如下图所示）
产品与方案自主：采用成熟的、技术领先的、中控自主开发的实时数据库、综合集成平台、能源管理系统和先进控制与优化等产品，造就贴合国内实际需求的、完整的、无缝集成的一体化解决方案。
核心技术保证：采用能源动态平衡与优化调度、能源产耗预测、能源管网智能模拟、高耗能工艺装备先进控制与生产过程节能控制等系列自主核心技术，支撑工业企业节能减排。
算法支撑：具有丰富的人工智能算法库和数据挖掘工具，应用于能源统计分析和平衡预测，支撑工业企业能源智能化管理。
专业化团队：专业化的咨询、设计、实施、培训和运维服务团队，在工业企业积累了超过200多个项目业绩。
EMS建设内容
EMS系统功能
&&&&工业企业能源管理中心在完成计量仪表及自动化改造、数据采集及工业网络改造、基础平台与环境建设的基础上，其EMS系统主要功能如下：
能源综合监控系统
&&&&覆盖与节能减排息息相关的各种信息，主要包括：各动力介质信息、固体燃料信息、重点耗能和耗电设备信息、质量安全环保信息、生产关键信息、能源质量信息、能源计量数据等，同时，具备系统监视、报警与应急联动、数据与事件查询、实时报表等功能，结合EMS其他子系统，实现集一般监控、报警分析、综合预测与分析、节能优化调度于一体的管控一体化。
基础能源管理系统
&&&&系统将实现从计划、调度、操作运行到统计、考核整个事务流的全方位闭环管理，包括能源计划和实绩管理、能源调度运行管理、能源统计分析、能源考核管理、能源质量环保管理、能源设备管理、能源报表管理等模块，做到“事前有预测、事中有监督、事后有考核”。
能源平衡与优化调度系统
利用对基础能流数据的采集、监控和分析，建立能源产耗预测模型，对能源介质的生产和消耗进行准确预测；建立能源管网模拟模型，对能源介质管网内部细节信息进行在线计算；然后结合生产计划、检修计划，产耗预测数据、管网模拟数据，建立多能源介质多周期动态优化调度模型，以能源放散最少、能源成本最低和能源系统最平稳运行为目标，给出各能源介质优化调度方案，通过能源介质产、存、耗的动态平衡和优化调度，提高能源平衡水平和能源介质利用效率，实现节能减排增效目标。
生产过程及其高耗能装备的节能优化控制系统
　　工业企业能源管理中心的建设既要从宏观上对企业各类能源进行有效的监控管理和梯级利用，也要针对工业生产过程中各种高耗能单元和装备采用先进控制与优化等节能技术，从而提高能源利用效率，降低企业生产的能耗和物耗，实现装置安全、经济运行。
　　工业企业中的精馏、蒸发、干燥等生产单元和加热炉、热电锅炉、矿热电炉、石灰窑等各类炉窑均是典型的高耗能单元和设备，是实施节能优化控制的重点对象，而且这些工业过程与装备通常具有多变量、强耦合、非线性、大时滞、不确定性、多控制目标和多约束条件等特点，采用常规控制策略难以解决这些过程与装备的平稳运行、质量“卡边”和节能优化等问题，因此有必要采用先进控制与优化技术来实现生产装置及其高耗能单元与装备的“安、稳、长、满、优”运行，提高产品收率，进而降低单位产品的物耗和能耗，产生可观的经济效益和社会效益。
企业用能分析与节能评估
分析企业和装置现有的能源利用水平是否达到按质用能、按需供能和梯级用能的要求；能量是否做到充分利用；各种形式能量是否达到相互配合、综合利用，从而挖掘出各环节的节能潜力，提出可行的节能措施和建议，并选择合适的方案实施。
中控EMS典型案例（一）
中国石化镇海炼化分公司能源平衡与优化调度系统
　　该系统已在镇海炼化成功实施并连续稳定运行3年多，取得了如下的应用效果：
　　建立了统一的公用工程信息集成和实时监控平台，实现了对企业整个公用工程的实时监控、故障诊断和综合管理
建立了瓦斯系统调度优化平台，实现了基于模型的“定量调度”和“事前调度”，大大提高了瓦斯系统的调度水平，为企业安全平稳生产提供了保障，实现了放火炬和补烃量的持续降低
该系统在镇海炼化投入运行后，瓦斯放火炬时间减少到15小时/年，基本实现正常工况下瓦斯零排放；补烃量从投运前的14045吨/年减少到7996吨/年，同比减少6049吨/年（即减少43.1%），给企业带来了每年1600多万元的经济效益。系统的投用取得了十分显著的节能减排效果。
镇海炼化能源平衡与优化调度系统软件界面图
国家工信部和科技部对该系统给予了高度评价，中国政府网、《人民日报》、国家科技部网站、新华网、中央人民广播电台等权威媒体进行了报道，并获得2010年度中国仪器仪表学会科技创新奖。
中控EMS典型案例（二）
纯碱生产过程及其高耗能单元与装备的节能优化控制系统
纯碱生产装置及其主要工序节能优化控制系统功能架构图
　　自2005年以来，该系统已在山东海化、唐山三友、连云港碱厂、山东海天和南方碱业等纯碱企业成功实施，取得了如下的应用效果：
在常规控制的基础上，建立了基于预测控制、智能控制和软测量等先进控制技术的纯碱装置全流程节能优化控制系统，实现了整个装置的物料与能量平衡和优化。
　　建立了纯碱装置核心生产工序碳化系统的多层多目标智能优化控制，不仅实现了碳化塔组的经济优化运行，而且提高了碳化反应的转化率并改善产品质量指标。
　　建立了纯碱装置高耗能工序与装备的先进控制系统，在保证生产平稳运行和产品质量达标的前提下，显著降低了热电锅炉的煤耗，石灰窑的焦炭消耗以及压缩机、煅烧炉与蒸馏塔的蒸汽消耗。
该系统在上述企业投入运行后，在节能降耗方面取得了如下的效果：
石灰工序吨碱的焦碳消耗降低可达1.04kg
蒸吸工序吨碱的蒸汽消耗降低可达16.10kg
煅烧工序吨碱的蒸汽消耗降低可达7.05kg
压缩工序吨碱的蒸汽消耗降低可达8.02kg
　　此外，针对热电锅炉实施的燃烧优化控制系统也取得了显著的节能效果。根据优化控制投运前后的对比考核，优化控制系统使用后，4台130t/h循环流化床锅炉煤耗平均降低2.4%，炉渣残炭量平均降低8.8%，飞灰残炭量平均降低10.2%；在这些锅炉正常运行条件下，每年可节约1.05万吨标煤。
　　从2000年开始，依托中控的APC-Suite先进控制软件包，在炼油、石化、化工、冶金等各类工业企业已推广面向节能降耗和低碳环保的生产过程先进控制与优化解决方案150余套，不仅提高了生产过程控制品质，而且通过物料与能量的优化，有效提高了资源和能源利用效率。例如，采用先进控制与优化后，各种工业精馏系统的单位产品能耗平均可降低了2.5%以上，炼化企业的加热炉热效率平均可提高了1.2%以上。
　　通过实施高耗能单元与装备的节能优化控制系统，可以在工艺、设备和管理等节能措施的基础上，借助信息化和自动化手段进一步挖掘出企业的节能潜力。以一家生产规模为30万吨/年合成氨的氮肥企业为例，通过实施造气炉先进控制与优化系统，不仅提高了产气量、改善了煤气组成，而且明显降低了吨氨的煤耗和汽耗，如装置正常生产，则每年可节约0.9万吨标煤、3万吨蒸汽。又如一家生产规模为10万吨/年黄磷企业，通过实施黄磷炉（矿热电炉）先进控制与优化系统，不仅提高了黄磷回收率，而且明显降低了吨产品的电耗和焦炭消耗，如企业正常生产，每年可节电800万kwh，节约焦炭0.43万吨。
循环流化床锅炉投用优化控制前后烟气氧含量的控制效果对比
作者:浙江中控软件技术有限公司
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