宝钢1780热轧厂加热炉过程控制-论文发布
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作者：白瑞星　发布时间：　来源：宝山钢铁股份有限公司不锈钢分公司热轧厂，上海200431　
［摘要］宝钢1780热轧厂加热炉过程机应用系统主要包括轧制计划管理、设定、跟踪、实际数据处理、热装支持、通信等模块，与其运行在同一平台下的是自动燃烧控制模型（ACC），应用系统和ACC共同构成加热炉过程机的过程控制系
［摘要］宝钢1780热轧厂加热炉过程机应用系统主要包括轧制计划管理、设定、跟踪、实际数据处理、热装支持、通信等模块，与其运行在同一平台下的是自动燃烧控制模型（ACC），应用系统和ACC共同构成加热炉过程机的过程控制系统。应用系统实现对1#～3#加热炉的炉前辊道、装出钢机、炉内步进梁的运行控制；板坯核对、吊销、返回等操作；生产数据管理、材料跟踪、实际数据处理、画面和报表等功能。ACC实现自动燃烧控制／数据设定；对加热炉内的板坯进行合理加热；准确控制板坯出炉温度和均匀度。为了达到上述功能，应用系统除了保证物料的正常流程外，还必须考虑各种异常情况，使系统的适应性更强。［关键词］加热炉；过程控制；板坯跟踪0
宝山钢铁股份有限公司1780热轧厂2003年12月投产，加热炉过程机应用系统由中冶赛迪工程技术有限公司与热轧厂共同开发。此系统是一个实时控制系统，其主要任务是接收生产管理计算机（L3）下传轧制计划数据，对炉前辊道、炉内、炉后辊道的板坯进行跟踪，在适当时刻启动模型设定值计算，并向基础自动化系统（L1）传送设定值，同时接收L1上传的轧制实际数据，向L3上传钢卷实绩和管理数据。系统经过2年多的运行，在原有设计基础上，结合热轧厂生产，对工艺、设备以及控制方式进行了多次改进。本文以正常生产时过程机的功能为主线，穿插异常情况的处理，详细介绍加热炉过程机应用系统在整个生产过程中的处理方式，并且简要介绍了应用系统与模型的接口。1
在生产开始之前，首先加热炉的过程控制计算机（SCC1）接收L3下发的轧制计划，一个轧制计划一般包括几十块板坯。
等待装炉的板坯通过行车吊运至加热炉入口处编号为A4的辊道，操作工通过按下SCC1画面的“核对”按钮来完成实物板坯与计划上料板坯一致性的核对，SCC1发送炉号、炉列设定电文给L1。L1根据设定电文的炉号炉列将板坯运送到要装入的炉门前，然后发送“对中完成电文”（“对中”是指将板坯的中心线与辊道中心线对齐，避免板坯在行进的过程中撞击辊道两侧的护板）给SCC1，SCC1对装钢机进行设定，由装钢机托起板坯，将板坯运送到炉内。此时板坯从图1中的位置2移动到位置3。
装钢机回退到原点后发装钢完成电文给SCC1，SCC1收到电文后建立炉内跟踪数据，同时将计划数据内该板坯的标志改为已入炉。
装入炉内的板坯由步进梁有节奏地运送到出炉端，此过程步进梁每动作一次，L1将发送步进梁动作电文给SCC1，SCC1根据步进梁行程和步进梁动作次数，计算板坯在炉内的实际位置，通过此计算值对板坯进行实时跟踪。
当板坯到达出炉端，并且到达出炉时间时，由SCC1给加热炉PLC下达出钢机设定电文，PLC收到SCC1的设定电文后，托起板坯到B辊道，板坯抽出后，SCC1发抽钢电文给13和轧线计算机（SCC2），板坯通过除鳞箱（HSB）后，离开加热炉区域，移交SCC2处理。此时板坯从图1中的位置4移动到位置5，并且由B辊道运送到轧线。
以上步骤为正常生产流程，但是现场的情况很复杂，各种预料之外的情况很多。异常处理主要包括：同一装入族（按钢种、加热温度、成品宽度等轧制条件限制所确定的、并按炉号形成的组，称为装入族）内装入顺序不同的板坯可以强制核对入炉；质量不合格的板坯可以在A4辊道吊销；核对后的板坯在从核对点（A4辊道）到炉门前如果出现异常而无法入炉，可以进行核对后吊销；实际板坯入炉而数据未能正确载入炉内，可以进行数据强制装入；已经出炉的板坯如果数据仍然留在炉内，可以进行数据强制抽出；抽出的板坯由于质量问题，或者由于轧线故障无法轧制，可以由B辊道返回板坯库。2
加热炉过程机主要功能2．1 轧制计划（终计划）接收
在生产开始之前，SCC1首先要接收SYC优化后的终计划，终计划包括轧制计划头、轧制计划项目、装入顺序、抽出顺序4部分。SCC1收到以上项目后将数据写入对应的文件。2．2 板坯到达及预设定
板坯到达A4辊道时，SYC给SCC1发送板坯到达电文，SCC1收到此电文后，进行炉号炉列的预设定。预设定的原则如下：若本板坯是长坯，炉列设定为“0”；若本板坯是短坯，根据前―板坯的没定，且查找轧制计划中下一板坯的数据，没定为“1”，“2”，“3”（注：“1”代表近轧机侧的短坯，“2”代表远轧机侧的短坯，“3”代表独材）。判断板坯的DHCR标志：若到达板坯为DHCR，则直接调用通信管理程序发送电文通知PLC装炉的炉号和炉列。2．3 炉前核对
板坯在入炉前需要经过A4辊道的核对点进行核对，以保证数据与实物的一致性，还要靠人工判定板坯的板形，决定是否允许其入炉。
操作工按下“板坯核对画面”的“核对”按钮后，SCC1发送电文通知PLC装炉的炉号和炉列，并且将计划数据内该板坯的状态标志改为“已核对”。
对于同―装入族的板坯，如果不是按照族内的顺序上料（这种状况的发生是由板坯在板坯库内的堆放情况决定的），则可以进行强制核对，也就是混同一装入族内的板坯可以不按照计划内的顺序装炉。强制核对时操作工需要按加热炉操作画面的“强制核对”按钮，此时SCC1需要相应地凋整抽出顺。对于核对后的板坯，SCC1将板坯的位置标志置为“已经核对但是未入炉”，在操作画面上该板坯数据的颜色为绿色（尚未核对的板坯为蓝色）。关于板坯的核对与强制核对程序流程如图2所示。
SCC1具备吊销核对后板坯的功能，该功能在国内的钢铁行业用的不多，是根据热轧厂的具体情况后来增加的。3座加热炉，特别是1号炉离核对点A4辊道较远，再加上生产初期，很多板形不好的外来板坯通过A4辊道后无法继续前进，或者小于L1跟踪数据的丢失而不能将该板坯装入炉内，基于上述情况，增加了核对后的板坯吊销功能（这种情况发生时板坯位于位置1和位置2之间）、如果核对后的板坯不能装炉，需要吊销时，则需操作工输入需要吊销的板坯号以及吊销原因，SCC1给L3发吊销电文并且删除坯板坯的计划数据，随后把实物板坯于动从A辊道返回板坯库。2．4
SCC1通过给L1发送装钢机没定电文实现装钢机动作，将板坯由炉前辊道装入炉内，当收到L1，上传的装钢机对中完中电文时，SCC1判断可否装钢，如果可以装钢，则进行装钢机设定，否则暂小设定。当步进梁一个动作周期结束时，再判断可否装钢，直到可以装钢时，才进行装钢机设定，设定后向L1下达装钢指令。
当装钢机已经将板坯装入炉内但是SCC1未能正确建立炉内数据跟踪时，操作工进行数据强制装入操作，SCC1把已入炉板坯的数据装入，此时由跟踪程序向PLC发请求电文，PLC重新向SCC1发送该板坯的装钢结束电文，跟踪程序将建立该板坯的炉内跟踪标志字。2．5
接收到通信管理程序发送的电文后，跟踪进程（FIR进程）启动加热炉入口跟踪子模块，建立该板坯的炉内跟踪标志字：若是炉号为“1”，建立1＃炉炉内跟踪标志字，写1＃炉炉内跟踪数据文件Hfir01．dat，其它类同。
入炉的板坯由炉内的步进梁逐步运送到出炉端，步进梁每动作一次，将动作信号发送给SCC1，由SCC1根据步进梁行程和动作次数计算板坯位置，从而对炉内板坯进行跟踪，但是由于一块板坯一般要在炉内停留2h以上，步进梁动作信号有可能在上传时出现错误，所以为了保证炉内板坯位置跟踪的准确无误，必须进行跟踪修正，SCC1通过出炉端检测板坯位置的激光检测器，检测板坯的流出量，计算板坯位置的实际值，进而对炉内所有板坯的前端位置进行修正。当步进梁一个动作周期结束，邑出炉端板坯接通激光检测器时，从L1接收激光检测器接通后板坯位置的流出量。对于小炉侧板坯，以激光检测器接通后的板坯移动量及激光检测器的物理位置为基础来确定板坯前端的实际位置。此位置的值与以步进梁移动量为基础求得的前端位置之差，被作为步进梁移动量误差的累积数。当此误差超过一定值时，就要对各板坯的位置进行误差修正。
出炉侧板坯实际位置的计算方法见图3。
ΔL=D－Zn式中，ΔL为板坯的位置误差；Zn为由跟踪程序记忆的板坯位置。
当ΔL的绝对值大板坯宽度时，可以认为不是误差的累积，而是跟踪有误，因此不进行误差修上，而进行报警输出（例如：加热炉未对此板坯进行跟踪，而此板坯实际上存在）。当ΔL的绝对值小于板坯宽度时，按线性关系对炉内记忆的板坯的位置进行修正。2．6
板坯抽出方式有3种：轧制节奏方式、周期方式和强制出炉方式，操作工可以通过画面进行选择。采用轧制节奏方式时，板坯出炉时间由SCC2决定。当收到SCC2传来的下一块板坯出炉时间时，SCC1设定出钢机出钢时间。由L1开始计时，到出钢时间后，控制出钢机动作。采用周期方式时，板坯出炉时间由SCC1决定，首块板坯采用强制出炉。当收到L1上传的板坯托起电文时，SCC1根据板坯到达HSB的间隔时间（由操作工通过画面设定）和板坯所在的炉号，计算下一块板坯出炉时间，并通知L1。L1开始计时，到出钢时间后，控制出钢机动作。在异常情况下，对具备出炉条件（末端激光检测器打开）的板坯，操作工可以通过画面强制抽出。
当板坯出炉时间到，出炉方式控制模块按上述方式之一启动设定模块设定出钢机。设定模块需要查找准备出炉板坯的板坯号、所在炉号和炉列，并判断该板坯是否满足出炉条件（激光检测器是否打开）。若是两列材，需要先抽出近轧机侧板坯，后抽出远轧机侧板坯。还要查找板坯的宽度，然后设定出钢机。2．7
返回板坯库
分为加热炉返回及轧线返回。板坯在不经过炉后除鳞箱的情况下返回，称为加热炉返回，加热炉返回需要加热炉操作工在画面操作，点选需要返回的板坯号，并且输入返回原因代码，SCC1会自动处理数据，给L3及SYC发电文。板坯在经过炉后除鳞箱但未过粗轧机的情况下返回，称为轧线返回，轧线返回时需要轧线操作工在画画操作，SCC2发返回电文给SCC1，SCC1收到此电文后通知L3。板坯到达B5辊道后，加热炉L1发板坯返回板坯库电文给SCC1，SCC1收到此电文后发送返回电文给SYC。
以上2种返回的情况需严格区别，注意操作的复杂性。2．8
热装作业支持模块
根据1780热轧厂加热炉的实际情况，本模块对加热炉热装作业提供主要的协调和支持功能，本模块和其它模块一起完成加热炉冷装（CCR）、温装（HCR）、热装作业（DHCR）。通常情况下，近轧机侧的l#炉采用CCR／HCR装炉方式，远轧机侧的2#炉和3#炉支持DHCR装炉方式。
加热炉计算机根据由SYC计算机确定的装入顺序进行每座炉子的装炉设定操作。
DHCR在板坯库入口核对时，SCC1根据加热炉内可否装炉的状态，判定DHCR板坯可否入炉当DHCR的板坯迟到时，通知加热炉设定进程判断是否需要没定步进梁踏步等待。
根据SYC计算机确定的抽出用页序数据，对加热炉出炉顺序进行管理，加热炉设定进程根据此出炉顺序进行出钢机设定。
当SYC通知装入顺序改变时，根据SYC修正的抽出顺序，对此顺序进行修正；当抽出顺序因其它原因发生变化时，对此顺序进行维护。
当板坯需延长在炉时间时，检查在抽出顺序中的另一炉内板坯的状态，如果可以出炉，则调整抽出顺序。
当一座加热炉，发生故障时，由生产调度人员在SYC的终端上对抽出顺序进行调整。当发生故障的加热炉为DHCR炉时，由SYC计算机删除相应的轧制计划，并通知连铸计算机，连铸计算机进行物流的变更，将DHCR板坯改成CCR板坯入库同时，通知FST进程进行步进梁设定调整和抽钢机设定调整，并通知SCC2计算机。3
与ACC的接口
ACC作为SCC1的重要组成部分，其计算精度自接影响到产品的质量以及生产率，关于ACC与各应用功能模块的接口说明如下。
（1）应用模块发送（亦即ACC接收）部分。抽钢机托起板坯后，将应用模块的实际数据处理进程发送电文通知ACC，供ACC做炉温计算用；当SCC1收到SCC2发送的粗轧出口温度实绩时，以及应用模块的实际数据处理进程收到中间坯（或中间卷）实绩电文，有返装入炉实绩，应用模块接收到SCC2发送的预轧制时间及炉子状态变化时等，由应用模块通知ACC。
（2）应用模块接收（亦即ACC发送）部分。ACC周期计算完毕后以及板坯山炉温度到达时，ACC发送电文通知应用进程。4
存在问题及努力方向
有些与非常产出板坯有关的数据不能得到及时的清理，形成系统内的垃圾数据，从而影响了后续生产。
返回板坯库的板坯数据不正常，也是长期困扰我们的一个问题。这种情况较复杂，很多时候是由厂板坯出炉后，有关该板坯的数据有错误（比如钢卷号错误），所以才返回板坯库，此时SCC1由于找不到对应的板坯号，造成数据与实物不一致。有时候是由于L1的问题，造成无法正确发送电文。
过程控制计算机是热轧控制系统中的核心部分，体现了热轧装备的高水平、高技术。1780热轧加热炉有很多独有的特点，加热炉的高产、高效保证了整个热轧厂的高产。系统长期的稳定运行依赖于程序的鲁棒性和容错能力，特别是在出现异常时，能够快速合理地处理故障。另外，保证实物与数据的一致性，是我们长期努力的目标。
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（八）装置大事记 在报表或总结期内所发生的主要生产调整内容和故障。
6. 在操作规程有效期内发生的新增工艺管线、设备、系统投用等没有临时操作法，每项扣5～10分；
（四） 主要设备工艺核算，包括塔、容器、换热器、炉等等。
011-2 原料分析日台账，包括所有原料的分析
5. 双革、技改工作无管理台账，扣2分。对双革、技改项目配合，管理不力，造成损失的，扣5分；
1-004. 装置的开停工方案
（一） 装置简介。
（二） 装置重大技术改造前、后分别进行标定，以考核改造效果，总结经验。
（一） 本季度（年度）生产概况；
4. 技术分析活动每月少一次技术分析记录，扣5分；
标定方案、原始数据纪录、标定计算过程书、标定技术总结。
第十一条 工艺卡片的主要内容包括：
7. 化工原辅材料未建立三剂接受和使用台帐，扣5～10分，未按规定时间上报使用分析，扣2分；
1-012、工艺联锁、报警管理台帐（包括工艺联锁、报警清单，工艺联锁、报警变更记录，工艺联锁摘除和复位记录，工艺联锁、报警检验记录等）
1. 生产概况：
（三） 目录
（二）、技术资料管理
1. 造成装置16小时产品质量连续不合格。
6. 月报、季报、年报、技术总结未永久保存，扣2分。
（九） 本季度（年度）技术改造、技术革新和合理化建议实施情况总结（重大成果应有专题总结）；
1. 生产操作记录内容未能覆盖工艺卡片中的所有操作参数和公用工程参数，每缺一处扣5分；
（四）装置应急方案（预案）的主要内容包括：
（一）装置开停工方案是指按计划进行开停工，或有预见性的局部单元或全部装置开停工，装置应急方案（预案）指生产装置内局部设备处理后要投用或可能要发生设备泄漏故障时，对装置当前安全平稳生产有较大影响的事件，需要制定应急方案（预案），提出针对性应急措施，以保证装置平稳生产。对发生的公用工程事故如断电、水、汽事故等以及常用设备（换热器、容器、塔、泵等）故障按照操作规程进行处理，如操作规程中没有此项内容，则必须制定应急方案。
（五）、经济技术指标完成情况
生产装置原始记录包括岗位操作记录、交接班日记、仪表运行记录和分析记录、DCS等电子记录、工艺技术台帐等记载生产活动的原始记录，它是生产过程的第一性资料，是科学地组织生产和加强工艺技术管理的重要依据及基础资料。
（四） 填写交接班日记做到“十交五不接”：交任务、交指示、交原料、交操作、交指标、交质量、交设备、交疑问和经验、交工具、交安全和卫生；设备润滑不好不接、工具不全不接、操作情况交待不清不接、记录不全不接、卫生不好不接。交工作要具体，使用正规的行业用语，有时间、量化和效果。如交接班日记中要交处理量、重要的操作参数，车间需对岗位进行量化规定，对装置发生的故障、仪表失灵要交清发生的时间、现象和处理措施。交接班日记为交班时间前后三十分钟内填写，不准提前记录和事后补记（特殊情况需说明原因）。交接班时，由交接班双方确认后签字。
11. 车间工艺工程师或工艺技术员未将前一天的交接班日记收集，每本扣5分；
1-011.工艺技术基础台帐
7. 故障记录统计分析资料不齐全完整，扣5分；故障分析报告缺少造成原因以及责任人、防范整改措施等，缺一项扣2分。
8. 以上项目需要确认人签字和日期。内容结合装置实际情况进行编制，并收集与开停工方案一起装订存档。
6. 加工损耗分析。
8. 操作平稳率分析
（十一） 通用设备（如各类泵）以及重要单体设备（如特殊阀门、加热炉、采样、三剂加入等）操作法。特殊设备操作法应包括设计参数、开停工重要步骤、日常维护内容、维修时注意事项等。
（四）各车间（分厂）应建立操作故障分析台账，每相隔一段时间应组织汇编成册，做为车间（分厂）安全生产教材，组织车间职工学习。
1. 开工流程的检查情况。
（三）开停工方案的主要内容包括：
1-008. 技术分析活动记录台账。
（三） 原料性质分析、中间物料、产品质量分析及化工三剂的性能分析汇总表。
4. 装置处理故障的安全和环保措施。包括清洁生产内容以及重大步骤环境因素识别评价。
（一） 装置本月、本年、本周期连续运转天数，大机组及余热锅炉等主要用能设施的本月、本年、本周期连续运转天数，本月加工方案，主要生产技术经济指标完成情况等。
1-010. 国内外同类装置技术资料，外出学习报告
1. 工艺技术规程首次编制由设计单位或技术提供商负责（生产车间协助编制、出版），装置考核标定后或技术改造后，技术质量处和车间应依据工程设计、技术改造等技术文件、试车方案、试生产总结、生产技术总结、科技攻关总结、工业性试验总结、工艺技术标定报告和国内外的生产先进经验，及时组织修订，保证装置实现优质、高产、低耗、安全生产。
001-6装置隐蔽工程图
7. 新装置无开停工方案，扣30分；装置局部改造或抢修无临时或局部开停工方案、应急处理方案，扣5～10分；开停工方案及应急处理方案不符合审批程序和要求，扣5分；开停工方案及应急处理方案内容不符合要求，扣5～10分；开停工方案及应急处理方案未按规定保存，扣5分；
请七友指教
7. 新建装置开工验收后一年内须进行标定，未标定，扣10分；无标定方案，扣5分，标定报告不完善或未及时上报审核，扣5分；新增技改项目投用验收后一年内须进行考核或进行局部标定，并在技术月报中进行分析说明，未考核，每项扣2～5分。
（四） 工艺技术资料必须遵照国家、公司有关科技资料保密的规定，维护本单位的知识产权，必要时应注明保密级别。
第二十七条 标定报告主要内容：
第十六条 工艺技术资料的管理是工艺技术管理的一项重要工作，车间（分厂）的技术管理工作是长期性和连续性的，如果珍贵的技术资料得不到保存，就会破坏技术管理工作的连续性，甚至使技术工作无法正常进行下去。车间、分厂应根据技术质量处的要求，按规定目录建立健全工艺技术管理资料，同时建立严格的管理制度。
第十二条 严肃工艺纪律，工艺卡片中主要工艺指标，如：温度、压力、流量等应规定最大上、下限，超过此限将作为违反工艺卡片处理，写出说明报告报技术质量处。
第十四条 对未超工艺卡片指标范围的产品质量指标调整由生产计划处调度室下达调度令，报公司主管领导批准执行。
（五） 工艺技术操作规程印数本单位每人一份，另交公司技术质量处50份（由技术质量处分发公司领导及有关处室，并存档10份）。工艺技术操作规程属机密级技术资料，各单位管理须进行编号，登记，人员调动须上交本单位管理人员存档，对外提供工艺技术操作规程须报技术质量处审批，按公司有关规定进行处理。
011-1生产技术日台账（主要操作条件）。月底统计工艺指标控制合格率，合格率须达到100%，如超限，须说明原因，并在班组进行曝光、考核。
（三）工艺联锁程序、工艺联锁值、报警值是根据设计和装置实际运行经验确定，工艺联锁程序变更、工艺联锁值、报警值的变更须由设计或生产车间（分厂）提出，经过各有关部门安全评估讨论，车间（分厂）打申请报告，说明原因、措施和安全评估，报技术质量处、生产计划处、机动处、安全环保处审核，公司主管领导审批后执行。
1-013、 合理化建议及技术改进管理台帐。
（五） 装置本季度（年度）操作优化、效果技术分析（包括工艺、设备、仪表疑问及采取措施、效果）；
（二） 当月及本年累计生产计划完成情况汇总表。
（十） 本季度（年度）工艺技术管理改进和工艺纪律执行情况；
第九章 操作故障技术分析管理制度
014-2工艺技术管理考核检查自检评分表
12. 现场抽查违反操作规程和工艺卡片，但未造成设备、质量事故和损失等扣5～30分；
（一） 各有关职能处室以及公司主管领导会签单，会签姓名和日期必须是亲笔，不准用打印体代替。
6. 开停工过程中的安全和环保措施。包括清洁生产内容以及重大步骤环境因素识别评价。
（四） 本季度（年度）物料平衡和产品收率分析
第三十四条 工艺纪律检查由技术质量处负责，组织有关处（科）对公司内各生产装置、分厂的工艺技术管理和工艺纪律执行情况进行检查。
第四条 工艺技术操作规程是具有法规性质的股份分公司级生产技术文件，是组织生产的依据。规程由各车间、分厂编写，技术质量处、生产计划处、机动处、安全环保处等部门审核会签，公司主管领导批准执行。工艺技术操作规程的解释权、出版和发行权归技术质量处。
（十二） 事故处理及紧急停工（事故处理原则，原料中断、公用系统水、电、蒸汽、风中断事故处理，火灾、爆炸事故处理）。
5. 紧急放空连锁系统的检查和联校情况。
9. 车间领导或负责人不审核签字,一天扣1分；
包括合理化建议及技术改进管理方面的文件、制度，合理化建议项目登记表，合理化建议项目实施在运情况及效果的标定或总结。
归 档 内 容 保管期限
第三十一条 工艺联锁摘除（变更）必须按照机动处联锁管理规定，填写联锁变更单，说明原因、措施和安全评估，车间、维保公司、机动处、技术质量处等有关部门审核签字，公司主管领导批准执行。车间（分厂）要做到原因清楚、措施落实、监督到位，如严重影响安全生产，必须制定应急方案，对每个岗位操作工进行培训。工艺联锁故障消除后要立即恢复投用。
（八） 本季度（年度）主要原材料使用、消耗和选用品种、牌号变更原因及效果分析；
001-2装置工艺及自动控制流程图
6. 化工原辅材料预算未能在每月25日前经主管领导审核后上报，扣5分；
第二十九条 为严格装置开停工方案的审批过程，确保装置开停工过程和应急处理中安全可靠，特制定“生产装置开停工方案和应急方案（预案）审批制度”，股份分公司各生产车间（分厂）要严格执行。
（四）、操作记录和交接班日记
第二十三条 装置或分厂技术季报、年报的内容包括：
（六） 标定中发现的疑问、瓶颈及建议。
11. 化工原材料现场摆放无标识，扣5分；现场摆放混乱，扣5分；化工原材料现场存放未制定防止污染措施，化工原材料无报废手续，扣5分，报废手续不符合要求，一处扣2分。
3. 产率分析。
第三章 工艺卡片的管理
1-015. 操作原始记录和交接班日记。
1. 无操作规程和工艺卡片扣30分；或未按时修订、印刷、发放、存档的扣5～30分；有延期报告，延期报告不超过三个月，超三个月扣5分；操作规程、工艺卡片以及有效期内增加的各类临时操作法、开工方案须编号存档，并在操作室现场摆放，不符合要求扣2～10分；
5. 装置管线、工艺流程、设备、仪表测量和控制等变更未及时变更操作规程和相关工艺指标，每项扣5～10分；
3. 操作记录有空项、缺项，停运设施未注明“停运”字样，备用设备未注明“备用”字样，仪表测量失灵未填写“失灵”字样，每处扣1分；
014-5 公司每年的年度技术总结
对实际能耗与预算和年度目标进行对比分析，对本月所做的节能工作进行总结。特别对开停工时的水、电、汽消耗进行分析，以预计开停工的成本。
根据集团公司要求和公司技术管理资料规定、经理办档案管理要求，车间、分厂应建立保存十五种类别的工艺基础资料，分别为：
（二） 原始记录（仪表自动记录除外）由操作者填写，书写要求：仿宋字体，黑墨水书写（签名字体除外），填写时要整洁，内容真实，按时准确，严禁弄虚作假和乱写乱画，不允许涂黑，保持书面整洁。
（五）对违反此规定的单位，技术质量处根据情况在月度考核中进行扣分。
装置工程师要严格按照以上内容和次序进行编写，对以上未包括的内容可根据装置特点和实际需要增加相应内容。
8. 工艺操作指标、质量指标变更未按规定程序审批、存档，每项扣5～10分；
（三） 本季度（年度）生产计划完成情况分析；
（一） 工艺技术操作规程是生产技术操作和生产管理的技术法规，应具有权威性、科学性和实用性。
3. 资料管理脏乱差，扣5分；
8. 交接班日记发现疑问不及时填写，交班或接班不清楚造成损失扣5分
7. 造成催化剂中毒、跑损的操作故障。
3. 装置设备出现泄漏，危及安全生产。
包括集团公司、金陵公司技术管理制度，集团公司按装置分类的年会资料、论文集，集团公司的基础数据汇编，原油加工汇编，国内外的技术情报。
14. 本月主要技术工作。（调整试验、技术改造等情况）
11. 技术革新与技术改造情况分析。
014-4 三剂预算报表
1. 开停工过程中的人员分工负责情况。
（二）装置的开停工方案和应急方案应根据装置操作规程以及有效期内产生的相关改造资料、方案、同类装置的实际经验等资料，由生产装置技术员进行编制。按计划装置进行开停工，在开停工前５天将方案报到技术质量处及有关处室（生产计划处、机动处、安全环保处）进行审查。参加审查的单位要在3天内将修改意见反馈到车间，车间根据修改意见及时做最后的修改，形成正式的文件由生产车间、技术质量处、生产计划处、机动处、安全环保处会签，会签人员应是单位主管生产的负责人。方案最后应由公司主管领导签字批准执行。装置应急方案须在处理前由生产车间、技术质量处、生产计划处、机动处、安全环保处等有关部门会签，公司主管领导签字批准执行。
为确保装置开工安全可靠，各个生产车间应制定本单位的“开工程序确认表”，使开工的每一个环节处于可靠的控制中。开工程序确认表的内容包括：
（二） 前言
第十五条 岗位操作人员应对本岗位的工艺指标烂熟于心，及时发现疑问，及时调整，生产车间和分厂每天须对工艺卡片执行情况进行检查，每月对班组进行考核，对超指标运行的及时进行分析，不能调整或影响装置安全运行和产品质量、收率调优的，须向技术质量处汇报，技术质量处将根据生产实际情况召集各部门或外单位专家进行确认，再进行工艺指标的修改。技术质量处每月不定期对生产车间和分厂进行抽查考核，并纳入月综合奖评分。
（三） 工艺技术资料必须做到字迹工整、图样清晰、装订整洁，禁用字迹不牢固的书写工具，对各类工艺资料尽可能输入计算机，打印一份存档，定期进行分门别类。有条件的进行光盘刻录，所有资料存入光盘保存。
所加工的原料品种、性质、数量，对生产过程的影响。
第七章生产装置开停工方案和应急方案（预案）审批制度
（一）工艺联锁和报警是用于生产装置（或独立单元）超出安全操作范围、机械设备故障、系统自身故障或能源中断时，发出警报直至自动（必要时也可以手动）产生的一系列预先定义动作，使操作人员和生产装置处于安全状态的系统，工艺联锁管理是工艺管理的重要内容之一。
第七条 工艺技术操作规程的编写原则
第十条 根据生产情况需要进行修订变更，超出工艺卡片指标要求时，由生产车间或技术质量处提出，并填写工艺指标修改单，说明修改的项目内容、根据，生产计划处等有关职能部门会签确认，公司主管领导批准执行，工艺指标修改单一式四份以上，由技术质量处、质检中心、生产计划处、生产车间（分厂）等有关单位进行存档，技术质量处、生产计划处协助生产车间和分厂进行工艺指标调整，确保装置生产平稳和产品质量合格，保证生产方案的顺利执行，质检中心加强对装置的产品质量指标进行监测，技术质量处对修改后的产品质量指标进行考核，在生产车间的月度考核中进行奖惩。任何人不得随意修改或违反工艺指标进行操作。
（二）各生产车间（分厂）应建立工艺联锁、报警管理制度，建立健全工艺联锁、报警台帐和相应的变更台帐。
2. 各类技术台账内容错误或不及时填写，一项扣5分；
4. 质量分析。
13. 装置检修中工艺联检分析。
3. 化工原辅材料消耗超过月度预算计划，扣5～10分；
8. 工艺技术操作规程封面署名为中国石油化工股份有限公司金陵分公司，标明出版日期，建议在侧面标注某单位操作规程和修订日期。
001-7装置历次改造设计方案、数据及说明，历次改造设计流程图
11. 现场抽查相关记录，有超工艺卡片指标运行的，每项每点记录扣5分；月度工艺指标控制合格率须达到100%，如指标合格率在97％以上，扣2分，指标合格率在95~97%，扣5分，低于95%，扣10分。
（六） 本季度（年度）产品质量情况分析；
（一） 标定目的。
第二十八条 对技术标定工作，各车间（分厂）和各有关职能处室、单位应积极配合实施标定工作，标定过程中积极解决疑问，协助车间做好标定工作，参加标定的各单位视情可在月度经济责任制考核中进行加扣分。
第十七条 生产车间工艺技术资料归档目录：
第五条 工艺技术操作规程是根据工艺原理和过程方法与生产实践经验结合制定的操作法规，它对装置生产、油品调和和储运过程的生产工艺、操作、安全、设备等技术要求和操作程序做了统一规定，是生产管理人员和岗位操作人员维持正常生产必须严格遵守的规则。
第十三条 新装置建成投产和老装置技术改造变动部分的开工，必须在开工投产前制定暂行工艺卡片，装置工程验收后或在装置运行一年后建立正式的工艺卡片。
加工损耗产生的位置、时间、原因。
2. 原料分析。
4. 生产单元和系统操作中内操和外操岗位、职责变更，未作操作法修订的每岗扣5～10分；
5. 能耗分析。
（六） 设计或改造后达到的主要技术经济指标：主要化工原材料规格、技术要求 (包括：产品名称、物化性质、质量指标等) ；半成品及产品质量指标；物料平衡；操作反应条件一览表；设计能耗；原材料、燃料和动力消耗指标；副产物及三废排放的性质和数量。工艺卡片内容。
2. 合理化建议年度评审先进单位，一等奖加20分，二等奖加10分。
（十） 仪表操作法。包括DCS系统的操作法（主要仪表性能说明、投用和管理）、主要仪表控制方案、联锁系统的操作说明（包括工艺和设备联锁值、报警值汇总表）、自动控制系统安全使用规程。
5. 未及时采取措施，延误造成装置降量生产或停工的，扣5～30分；
第十九条 原始记录的管理。
011-6故障与事故记录分析台账
10. 按规定建立报警联锁台帐，工艺联锁的变更情况必须清楚、有记录，审批程序符合规定，每发现一处不合格环节扣5分；工艺联锁投用率100%，如不足100%须说明原因，未说明原因，扣5分。现场抽查操作人员对联锁的熟悉情况，不正确，扣2分/人。现场抽查工艺报警，出现报警未及时处理，一处扣5分。
011-8装置大事记
（七） 全装置开工方案及操作法，包括开工方案内容和重大开工步骤（如引瓦斯、引油等）的操作法，具体要求见生产装置开停工方案和应急方案审批制度章节。
（三） 岗位操作记录必须完整，准确，及时，原始记录的内容和格式应适应生产装置的特点，满足生产工艺的需要，其内容覆盖工艺卡片中的所有操作参数和公用工程参数，采用国际单位制，并包含车间审核签字栏。操作记录不空项、缺项，停运设施要注明：停运或拆修，备用设备要注明：备用，仪表测量失灵要填写：失灵。不得用横线、分号、双点号等其它符号代替。岗位操作记录内操和班长至少四小时记录一次，外操至少两小时记录一次。记录为记录时间前后十五分钟内，不准提前记录和事后补记（特殊情况需说明原因）。
（七） 标定原始记录附后。
10. 新剂使用无申请报告，扣10分，审批程序不符合要求，一处扣2分。
第六条 工艺技术规程应包括如下主要内容
011-7三剂管理台帐。所有三剂（催化剂、添加剂、溶剂助剂）的接受台帐、质保单、日或月度消耗记录，三剂预算和完成情况报表，新型三剂的使用情况小结等。
第十章 工艺纪律检查制度
（六） 原始记录由车间或分厂保存，以备查用。原始记录要保留三年以上，对于标定，不同方案的试验及报公司以上事故的原始记录要长期保存。
4. 双革、技改措施完成后无故不投用，一项扣2分；
非计划停工原因及主要控制步骤的情况分析、期间的经验和教训。
（十一） 本季度（年度）非计划停工、事故原因分析和整改措施落实情况；
（一） 岗位操作记录、交接班日记、工艺技术台帐等原始记录的格式和内容由车间（或分厂）技术人员制定，车间主任或分厂厂长审查，报技术质量处审定，公司主管领导批准执行。装置改造或工艺已变动的须及时对岗位操作记录、交接班日记、工艺技术台帐进行修改，并按程序报批。
2. 编写工艺技术操作规程要使用规范技术术语、语言简明准确，通俗易懂，便于领会和记忆，特别注意单位制采用统一的国标，压力要表明绝压和表压。
（五） 标定结论。
操作规程中须包括岗位操作法内容。对使用过程中局部修改的会签记录及内容须编号存档，三~五年更新一次，旧的操作规程作废。
第二十条 技术月报由车间或分厂工艺技术员编写，车间主任或分厂主管厂长审查，在每月5日前以电子版和书面交公司技术质量处管理人员审查存档。
（二） 装置本季度（年度）物料平衡、操作参数、产品质量化验分析、能耗、化工三剂消耗汇总表。
（十四） 设备一览表（塔类、加热炉类、容器类、换热器类、冷却器类、泵类、压缩机类、机械设备类、安全阀及特种设备类汇总表）及仪表明细表（包括规格、性能、仪表测量或控制的关键部位），工艺用的限流孔板统计表，计量仪表的统计表（包括型号、测量上下限、主要设计工况），工艺用松动点统计表。
011-4物料平衡日台账
（二） 工艺技术操作规程由技术质量处管理，车间、分厂及有关处室负责贯彻执行，技术质量处定期检查和收集规程在实施中存在的疑问，作为修订的依据。随时处理有关单位提出的意见。如遇特殊情况暂时不能按操作规程规定的方法、条件、指标操作时，生产车间或有关生产指挥部门应及时提出处理意见，由技术质量处组织有关单位研究制定出安全技术措施和临时操作方法，报公司主管领导审批后下达执行。
第八章 工艺联锁
7. 化工原材料消耗分析、质量状况分析。
（五） 装置基本工艺原理，工艺特点、工艺流程叙述，操作中直接需用的计算公式和数据以及与生产操作直接有关的其它原理内容。
（六） 原料、原材料、中间物料及产品的分析项目、分析频次。
2. 上报专题技术总结，经技术质量处专业审核合格后，酌情加2～10分；未完成技术质量处布置的专题技术总结，扣2～5分；
6. 发生了影响正常生产的火灾、物料泄漏、设备计划外停运、仪表测量控制失灵和产品质量不合格等现象未在月度技术月报中进行事故原因分析和整改落实的，每项扣5分；
2. 装置处理故障的步骤。
第二十一条 技术月报的主要内容：
（三） 标定结果技术分析。分别进行物料平衡、原料、工艺操作条件、三剂、产品质量、能耗分析、环保分析，如改造要有前后对比分析，与设计相比有无差距，如初次标定，也要做硫平衡、水平衡的测试以及其他安全环保的特殊测试。
001-4装置公用工程流程图
6. 装置安全设施检查情况。
故障与事故所发生的时间、位置、过程、造成的后果、应吸取的教训，今后应采取的措施。
（四） 装置进行定期标定。
（六） 操作条件汇总表
9. 未保存每种“三剂”型号（或每批次）产品合格证（质保证），每项扣2分。
014-1生产技术月报表、季报表、年报表
（八） 全装置停工方案，包括停工方案内容和重大开工步骤（如引瓦斯、引油等）的操作法，具体要求见生产装置开停工方案和应急方案审批制度章节。
2. 使用非法定单位符号的，每处扣2分；
6. 引起装置的主要操作参数大幅度波动或异常的故障。
第三十五条 本考核细则所涉及的基层单位为各炼油装置、化肥生产装置，油品储运系统，参照上述单位的考核细则考核到厂。基层单位的技术（30分）、节能（30分）、质量（40分 ）三部分的考核基准分为100分。开工满月的装置基本分100分，有检修计划的半开半停及部分开工的装置，基本分90分，无检修计划的不开工的装置或月开工天数少于10天的装置，基本分80分。通过专业月岗检，或专职管理人员的不定期抽查的方式，结合装置的生产任务完成情况对基层单位进行月度考核。技术、节能、质量各单项考核加扣分不封顶，不保底，考核结果报企管处进行折合成8分考核。考核条例每年组织一次修改，具体细则以当年公司经济责任制考核办法为准。
8. 加入量记录台帐未记录加入量、加入时间、型号和使用期间的效果跟踪，缺一项扣2分；
（四） 能耗计算汇总表。
014-3月度节能设施运行表，月度节能分析报表。
（二） 标定时间。
3. 炼油、化工装置工艺技术规程以生产装置和管理系统为单元编写，对有多个生产装置单元的车间尽可能同时修订，汇编成册出版，油品储运原则上以分厂为单位编写，热电联合车间和化肥联合车间以车间为单位编写，如果作业独立性较强、单独编写更适合于使用的也可以单独编写。
10. 操作参数仪表失灵，没有及时要求仪表车间进行检修，也未交班，一处扣1分；
（一） 在发生操作故障三天之内，要填写操作故障技术分析单，一式二份，其中一份上报技术质量处，一份由车间（分厂）存档。
4. 没有及时分析并与同类装置比较的，扣1分；
（二） 工艺技术资料必须完整、准确、系统。
对所用三剂须进行品种、性能、消耗量的说明，使用效果进行对比分析，提出优化使用三剂的建议。如对于流化床反应器，要有催化剂使用性能分析。对于固定床反应器，要有催化剂装填状况、新催化剂活化和初始化处理、反应器压降的变化、催化剂失活表征等内容的分析。
（九） 系统操作岗位操作法，装置要按照系统操作岗位分内外操编写，编写内容包括本岗位的任务、管理范围、各单元正常操作的调整要点（包括现象、原因、针对性措施）、失常操作要点（包括现象、原因、针对性措施）。
001-1装置设计原则流程图
1-014.报表
以上资料须建立目录、集中管理、顺序摆放，专柜保存。对某些技术资料保存期满，必须列出清单，报技术质量处、经理办按档案管理要求批准销毁或转交档案室。
3. 每月5日前、每季度初10日前、每年1月15日前未按时上报月报、季报、年报，少一项扣5分，月报未按照规定内容进行编制，缺一项扣2分。月报未在操作室放置或上墙，一次扣2分；
（八） 工艺卡片中的所有控制指标内容须在操作记录中体现，以便于监控掌握,技术人员在每日的基础技术台帐中也必须包括控制参数实际运行情况的记录。
（五） 三废排放主要指标。
（十二） 本季度（年度）的主要技术工作。
（七） 技术分析包括以下几方面：
6. 工艺技术操作规程的修改，原则上3～5年进行一次。新操作规程出版后，旧操作规程需进行回收或盖上“作废”字样处理，存档只存新操作规程。
3. 装置处理故障的注意事项。
（四） 产品主要质量指标。
第三十三条 工艺纪律检查是以工艺卡片规定的条件、工艺技术操作规程规定的操作方法和生产管理制度的规定为依据，检查生产过程中工艺纪律执行情况以及工艺技术资料的管理情况。
第十八条 对工艺技术资料管理的要求。
4. 各种原因引起装置大幅度降低处理量、切断进料、改循环等故障。
（七） 本季度（年度）主要燃料、动力、能耗情况及变化原因；
第二十四条 技术标定是石油化工装置技术管理的一项重要基础工作，主要生产装置要求至少每三年标定一次。需要进行标定的有四种情况：
第五章 技术月报、季报及年报的管理
第九条 工艺卡片原则上一年（常运转装置）或一个生产周期（以周期生产的装置）修订一次。
（一） 原料指标，主要原材料质量指标及消耗定额。
4. 发生影响装置处理量完成、生产长周期运行、安全隐患等涉及工艺方面的故障与事故未及时上报，未作原因分析的，扣5分；
改造期间的技术革新与技术改造的内容，采用之后的运行状况，存在的疑问，今后进一步改进的措施。
5. 记录纸严重损坏，每张扣2分；交接班日记填写不工整、潦草、污损等，扣1分/处。
（七） 备注及会签审批栏
（三） 操作故障单填写的范围：
包括历年的装置检修工艺检查情况、装置改造内容、装置新增工艺管线与设备动改的内容，技术改造方面的会议纪要。
检修时对工艺设备检查所发现的疑问，如腐蚀情况、结焦与结垢情况，内构件的损坏情况的分析。
6. 交接班日记未能在交班时间前后三十分钟内填写，交接班时，交接班双方未签字确认，每次扣2分；
指电脱盐、气体脱硫、液化气和汽油脱臭、电精制等特殊生产单元生产工况分析。
（一） 新装置投产后进行标定。
9. 非计划停工时数、次数及原因综述。
每月一次技术分析例会记录
（四）工艺联锁在装置开工前须按照严格的校验程序由仪表、车间进行联校，确保每个联锁程序在达到联锁值时准确动作，阀门动作时间符合安全要求，联校合格后填写联锁校验单，车间、维保公司、机动处、技术质量处等有关部门审核签字，只有工艺和设备联锁校验全部合格才能进行开工。
001-5装置平面及竖面布置图
产品质量控制的状况，不合格点的原因分析。
7. 交接班日记填写不清，达不到交接班规定要求，扣1～5分
（三） 操作工应熟悉并严格执行本岗位工艺技术操作规程。新工人顶岗、操作人员换岗必须掌握所在岗位及拟换岗位操作规程，经考试、考核合格才能顶岗。
产品产率的分布状况，主要产品收率情况，影响主要产品收率的原因。
1. 装置预计可能发现故障的现象以及对装置生产、产品质量、安全、环保影响。
第二十六条 技术标定方案的主要内容：
4. 主要控制仪表的检查和联效情况。
（二） 主要改造内容及标定的情况说明。
3. 严格执行《工艺操作规程》、《工艺卡片》审批管理规定，审批程序符合要求，每发现一处不合格环节，扣5分；
操作记录纸和交接班日记进行月度整理，并按年月整齐摆放，便于查找。有DCS系统操作的装置须对生产中出现的异常情况进行有关记录的打印，及时收集有关操作参数的变化趋势，并写出分析报告存档。
3. 开停工过程操作步骤和主要控制参数控制图表。
5. 引起装置主要机泵、压缩机不能正常运行，有可能造成损坏的故障。
（三） 重要化工原材料及催化剂首次工业应用进行技术标定。
7. 开停工盲板表，包括盲板拆、装时间，确认人。对开、停工盲板拆装要对应上，原始表格须收回与方案装订一起存档。
包括使用过程中修改的会签记录（工艺指标修改单）。工艺卡片对常开装置一年更新一次，对按周期生产的装置一个生产周期更新一次
001-3装置辅助系统流程图
（五） 所有各类化工原材料消耗汇总表。
011-5能源消耗日台账（水、电、汽、风等）
第二十五条 公司内标定工作由技术质量处牵头会同有关处室和车间（分厂）共同进行。标定方案由标定的装置工艺技术员编写，车间（分厂）主管领导审核，交公司技术质量处审定，会同有关处室会签，报公司主管领导批准后执行。在测定过程中要把数据取准，取全，标定结束后，由车间（分厂）和有关部门写出标定报告，报公司主管领导审定，技术质量处以电子版或印刷出版，分发各有关单位。重要装置的标定报告报送股份公司有关部门（炼油事业部或化工事业部）。
12. 特殊加工单元的分析。
（六） 当单位撤销和人员调动时，必须办理资料的交接手续，严禁个人销毁、转移。
1-005.各种作业计划、管理制度汇编
第三十七条 技术质量处工艺专业月岗检内容和评分标准
1-009.装置技术改造档案
4. 开停工过程中有可能发生的事故和处理方法。
第二十二条 生产装置季报、年报由车间或分厂工艺技术员编写，车间主任或分厂主管厂长审查，季报应于季后第一个月10日前、年报在次年1月15日前以电子版报公司技术质量处。
1. 各项经济技术控制指标（包括达标指标）明确。完成情况记录准确，指标完成历史最好水平或完成奋斗目标值加5～10分。及时上报专题技术总结的，上交一篇加5～10分
1-002. 操作规程
3. 机动设备的检查和试车情况。
2. 操作规程和工艺卡片内容未按照要求编制，编写不规范，少一项内容，扣2分；装订封面和侧面署名不符合要求，扣2分；
第三十二条 实行操作故障技术分析管理是通过对操作故障进行认真的技术分析，吸取教训，总结经验，提高处理事故的能力和装置的运转水平，从而降低事故的发生机率。实行操作故障的管理，能增加车间（分厂）职工的责任感，以增强车间职工执行工艺纪律和操作纪律的自觉性。
8. 原始记录要保留三年以上，抽查操作记录和交接班日记是否按月进行摆放，资料是否齐全，不符合要求，扣5分。
各级工艺技术管理制度汇编，年度综合作业计划，月度下达的生产、质量和节能降耗等计划
（十五） 全装置工艺流程图（包括工艺原则流程图和工艺自控流程图），平面布置图、辅助工程水、电、汽、风流程图，隐蔽工程流程图（主要是地下管线），主要设备工艺结构简图（反应器、再生器、加热炉总图、油罐图、装置自保系统原理接线或仪表连锁逻辑关系图，主要机械设备控制系统和关键设备安装图）。对装置详细流程图可以出版专集以便于职工技术培训学习。
2. 未能在规定期限内交达标总结的，扣2分；
5. 对新技术、新设备、新化工三剂等应用未进行技术总结的，每项扣10分；
（四） 装置概况（设计规模、建成投产日期，投产以来历年主要动改项目，）
1-001. 装置工艺设计基础资料
4. 新装置建成投产和老装置技术改造变动部分开工，必须在投运前编写临时开工方案及试行工艺技术规程，并组织工人学习、掌握，否则不准开工。试运操作规程编写依据是工艺设计文件和同类型装置的操作经验（规程）。试运操作规程经过生产考核和工程正式验收后，一般半年内修订为正式工艺技术规程。
工艺技术档案
（五） 各单位应设有工艺技术资料专管人员，建立资料的目录，负责保管，有条件的应建立资料室。
（五） 车间工艺工程师或工艺技术员对岗位的交接班日记、操作记录纸进行审核签字，主管生产的车间或分厂领导对班长交接班日记进行审核签字，节假日由值班人员进行审核签字。车间或分厂工艺工程师或工艺技术员应将前一天的岗位操作记录收集，并按工序加以整理、统计、分析、汇总并填写工艺技术基础台账。
1. 规定的15种生产技术管理基础台账不全，特别是故障和事故发生状况下的历史记录要存档，缺一项扣5～10分，并要求当月补齐；
4. 操作参数记录为记录时间前后十五分钟内，如滞后或超前，扣5分。填写内容不真实，弄虚作假，扣2分/处。
1-003.工艺卡片
14. 全装置按照既定的开停工程序和时间进度顺利开工，未发生任何事故的，加5分（装置部分单元开停工不计）；
1-007. 专题技术总结，包括技术攻关开题报告及总结，新产品开发及总结。
12. 未按工序加以整理、统计、分析，并填写工艺技术台账，每次扣5分。
第六章 技术标定的管理
1. 配合技术质量处完成装置标定、生产疑问攻关以及有关技术改进、技术分析工作，酌情加5～20分。对生产中出现的疑问未进行攻关，分析活动中无记录，扣5分。
（六）、合理化建议及三剂管理
（四） 标定组织分工。明确参加标定的各单位的任务、职责。
（一） 技术人员每日做本单位目录1-011中8类基础日台帐，操作参数、原料分析、质量分析日台帐数据选取一天的平均值（剔除非正常工况数据），操作参数除了包括工艺卡片上的控制参数必须填写外，还要覆盖装置所有单元（或工段）能反映装置实际运行状况的主要操作参数。每月上交目录1-014中报表交技术质量处（电子版和打印版），对本月发生的每项资料进行整理归档，如每月技术分析活动记录、工艺指标修改单、开停工方案、三剂管理台帐、各类总结、标定报告等，对收集上来的记录纸、交接班日记进行装订整理。
1. 完成年度化工原辅材料预算，通过技术改进和新材料、新技术、新工艺应用，大大节省化工原辅材料费用，经过技术质量处专业审核合格后，酌情加2～10分。
第三十条 工艺联锁的管理
5. 操作规程中岗位操作法应适应目前的岗位设置，要按照装置的生产单元和系统操作，分内操和外操进行岗位操作内容、职责进行划分修订。
（三） 公用工程、燃料边界条件。
第三十六条 工艺纪律检查生产车间（或分厂）班组每日进行自查，车间主任或技术负责人每周进行一次工艺纪律执行情况的检查，检查结果通报班组。车间（或分厂）每月全面检查一次，检查本单位的各项经济技术指标完成情况以及技术分析和工艺纪律执行情况，检查结果以自检评比表（按照岗检内容和评分标准自制电子表格，写明加扣分理由）或email报技术质量处。技术质量处根据专业月岗检情况，结合各单位自检评比情况进行考核，对查出的疑问，限期整改，并纳入月度综合奖考核，以促进工艺技术管理与工艺纪律不断加强和提高。
（二） 故障分析单应讲明故障发生的时间、责任人、原因、处理经过、应吸取的经验和教训，今后的防范措施。故障分析单按照年－月－日－本年本单位累计故障次数进行编号，如-3，表示日故障，本年止是第三次。
（三）、技术分析及管理
7. 对于操作规程有效期间增加的工艺管线、设备、系统的投用等临时操作法要及时编号存档，以便在修订时汇总。为方便操作人员取阅，以及便于指导生产和岗位操作人员的学习，车间和分厂应将操作规程和操作规程有效期间增加的各类临时操作法、开工方案，在操作室现场放置。
3. 未完成达标或其他经济技术指标，一项扣2分；
各项经济技术指标完成情况、各类加工方案工况数据和分析，达标分析。
2. 工艺设备的检查情况。
（四） 每月（结合工艺纪律检查）各分厂、车间对工艺技术操作规程的执行情况进行一次检查，技术质量处不定期进行检查考核。
011-3质量分析日台账，包括所有产品和中间物料的分析。
第二章 工艺技术操作规程的管理
2. 开停工过程的网络,按第一天、第二天……主要控制步骤进行编制。
（一）操作规程、工艺卡片、开停工方案的管理。
第四章 工艺技术资料的管理
9. 工艺指标修改单不全，少一份扣2分；工艺指标修改下达未及时调整或不执行，扣5～30分；
7. 装置盲板的拆装情况。
（三） 具体标定项目、步骤，测量数据和部位，新增的采样频次、分析内容。
1-006. 技术标定资料
5. 开停工过程的注意事项。
5. 盲板表，包括盲板拆、装时间，确认人。对开、停工盲板拆装要对应上，原始表格须收回与方案装订一起存档。
8. 造成溶剂降解、跑损，一次补充溶剂量超过１吨的操作故障。
13. 违反操作规程和工艺卡片，造成任何事故和损失按照事故处理。
第八条 工艺卡片是按工艺技术操作规程、原材料性质和产品标准制定的指导生产装置各工序实现安全生产、稳定操作的工艺技术参数文件，是保证产品质量、优化操作的依据。工艺卡片的各项规定不能与操作规程相抵触。工艺卡片由车间（分厂）工程师或工艺技术员制定、油品调和工艺卡片由油品分厂制定，技术质量处、生产计划处、机动处、安全环保处审核会签，经公司主管领导批准后执行。工艺卡片要公布在操作室便于观看的位置。
2. 装置产生超温、超压、满塔、满罐、物料互串、带水、跑油、冲塔、气体放空造成污染或事故等。
保存三年以上，开工时间超过三年的保存一个周期，异常分析记录和报告永久保存
10. 生产过程事故、环保及重大异常情况分析。
（二） 生产方案和主要操作参数控制指标。单位制采用统一的国标，压力表明绝压和表压。
（十三） 安全环保规程。包括本装置安全生产的基本原则、安全、环保与健康（HSE）技术规定（安全管理制度、有关安全法规、环保管理制度、工业卫生防护制度）、清洁生产的有关规定及开停工检修事故预防和处理；防冻防凝操作法。
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