企业如何有效推行5S管理& & ■文/李明荣
& & 编者按：5S管理起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理。其中，5S是指5个以日语单词的罗马注音“S”为开头的词汇，包括整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Selso)、清洁(Seiketsu)、素养(Shitsuke)。5S管理是企业管理的基础，其目标包括工厂整齐有序，使人的精神面貌焕然一新；实现员工的自主管理；将设备维护在巅峰状态；提高产品质量；改善现场。本文从策划、培训、宣传、方法、样板、细节、检查等方面，就企业如何有效推行5S管理进行了论述，并提出了在推行5S管理过程中应注意的问题，这对从事企业管理工作的人员有一定启发和参考作用。
& & 5S管理是企业质量管理、生产管理、设备管理、安全管理等的基础。近年来，我国越来越多的企业认识到5S管理的重要性并在逐步推行，但不容乐观的是，一些企业在推行过程中，往往出现形似而神不似的问题，或者喊一大堆口号、制定一大堆制度，但实际上却很难付诸行动，甚至根本无法实施。实践表明，推行5S管理是一项系统工程，应经过策划、动员、实施、内部检查等过程。为保证最终的效果，5S管理还应结合管理中的每一过程、每一步骤，策划出多种具体可行的管理办法、实施方案、检查标准。
& & 精心策划，周密部署
& & 推行5S管理工作如同进行一场战斗，要取得胜利，事先就要进行精心策划、周密部署：要制订推行目标，明确要求；成立领导小组、组织机构，专门负责5S管理工作的策划、计划、实施和检查等工作；企业各部门也应成立推行组织机构，根据组织总体实施方案和实施计划，提出部门的实施方案和实施计划，并具体落实到责任人等。只有做到周密的策划和部署，才能为全面开展5S工作奠定坚实的基础。
& & 做好培训，提高认识
& & 5S活动主要目的是提高全体员工的素质，因此是一项全员参与的活动。如果没有全体员工的参与，5S活动的开展就失去了群众基础、成了空中楼阁。在推行5S管理之初，大多数员工因不了解5S的真正含义，思想上可能会有抵触情绪，认为没有时间去做这些“打扫卫生”的事情。作为一项需要全员参与的活动，如果大部分员工认识不到位，是不会取得良好效果的。因此，除重点对企业骨干人员培训外，还应对企业其他人员进行层层培训，甚至要逐渐深入培训，使所有员工对5S能理解、有认识，减少阻力，增加积极性。
& & 宣传造势，营造气氛
& & 为全面推进5S管理活动，宣传造势是十分重要的一个环节，它能够增强5S活动开展的气氛。在5S的开展过程中，企业可通过宣传栏、电子看板、局域网等方式进行广泛宣传；各部门也应积极制订5S宣传计划，开展宣传活动，并鼓励员工积极参与。通过对5S知识的宣传，能让员工对5S概念耳濡目染，起到潜移默化的作用；对5S工作进展的宣传，能让员工了解推行的动态，促进工作的持续开展；对推行5S的先进经验事迹的及时宣传，能使大家互相学习、借鉴，促进共同提高和发展。
& & 讲究方法，落到实处
& & 1.制订计划，责任到人
& & 5S推行不能纸上谈兵，必须落到实处。企业在总计划的基础上，每个月都要制订详细、具体的开展计划，并根据进展情况及时调整计划，使计划真正能够指导和督促工作。建议每月初5S专项计划都要落实到各部门，各部门根据自己的特点，制订自己的具体推行计划，再将计划落实到每位员工，即每项工作、每个区域都落实到具体的责任人，并实行日检、周检制度。只有这样，5S推行工作才能落到实处。
& & 2.正确处理“舍”、“得”关系
& & 凡事有得就有失。5S管理要取得成效，也要处理好“舍”与“得”的关系。
& & (1)空间上的处理。5S管理的第一项工作就是“整理”。“整理”就是清理物品，明确判断要与不要，不要的坚决舍弃。将无用物品清理出去后，我们看到的是空间增大、库存减少、寻找时间减少、故障减少、生产效率得到提升等整理效果。
& & (2)时间上的处理。在企业，往往由于任务重、时间紧，员工的工具乱拿乱放、物品乱堆乱摆，结果不仅许多时间被浪费在心急火燎的四处寻找上，而且有时还忙中出错，造成意外损失。“整顿”工作是对必要的物品根据用处、用法和使用频率实行定置管理，明确数量，摆放整齐，加以标识，使取放方便。这要舍去、投入一定的时间，但寻找必须品的时间则减少为零。
& & (3)形象上的处理。外在形象一般可以反映出内在实力。企业外在的形象，是提升士气、减低浪费、提高生产效率及降低产品不良率的基础工程，因此要舍得花费一定的人力、物力改变企业的生产环境、工作环境，以提高企业形象。
& & (4)效益上的处理。追求最大利润和实现社会效益是企业永恒的目标。不可否认，管理活动带来的效益与生产活动所带来的效益相比不那么明显，也难立竿见影。于是，在5S管理活动中，一些人只看到投入的人力、物力、财力，看不到5S管理带来的效益。实际上开展5S管理减少了寻找、搬运的时间，降低了库存成本，减少了半成品在线上的停留，减少了不良消耗，而且确保科研和生产安全的预防成本的付出，使企业树立起安全意识，清除各种隐患，预防事故的发生，并能提升企业形象、提高产品质量，所取得的效益会难以估量。因此在5S管理中，对投入和产出的账要全面地算、长远地算。
& & 3.标准化，持之以恒
& & 5S管理的终极目的是“素养”。要达到这个目的，一方面要使“整理、整顿、清扫”制度化、规范化，另一方面要设法使全体职工养成遵守规则、按程序办事的良好习惯，具备长期坚持执行制度的“素养”。对于后者，应是开展5S管理工作的重点。企业要将5S管理纳入制度管理，有打持久战的思想准备。
& & 4.运用目视管理，提高效率
& & 现场目视管理，是利用图表、看板、颜色，把工作现场中发生的问题点、异常、浪费等，以及有关质量、成本、交付日期、安全和有关生产活动等状况变成为一目了然的状态，以便迅速而容易采取对策，防止错误再发生的管理方法。
& & 在5S管理活动中，目视管理对于提高和维持现场安全状况起着十分重要的作用，如路标、通道线、区域、产品状态的标识，安全色、安全标志的大量使用等，它能让人迅速判断现场环境的安全与否，且准确性高。其中，看板管理的作用独特，反映了一个部门的管理水平，如班组管理看板、质量看板、计划管理看板、人员去向板等。它不但将管理内容展示出来，宣传了本部门，同时可以促进本部门的管理工作。
& & 5.样板先行，重在效果
& & 在推行5S管理的开始阶段，根据企业自身的特点，建立5S样板区非常重要。因为5S的开展必须结合单位的实际情况进行，不考虑单位的实际，照抄照搬是不可取的。企业可根据自身特点，选取一些典型区域或部门作为样板区，为5S的全面推广起到示范、促进作用。
& & 6.细节着手，夯实基础
& & “细节决定成败”。5S管理工作是实实在在的整理、整顿、清扫、清洁等工作，需要从细节着手。从企业的整体来看，5S管理中，应对每个现场的5S推行工作都进行仔细的安排，保证不留盲点。对于每个部门或车间等基层单位来说，关注细节就更加的重要和必需。比如：对各种标识、表格、标牌都应进行精心的设计，对过道、会议室等公共区域的责任制要明确、认真落实等。
& & 7.检查督导，持续改进
& & 检查督导在5S管理推广活动中能发挥重要的作用。这虽然会增加员工的压力，但是同时使员工更快、更直接地明确行动方向，知道存在的不足，促使改进。企业可通过请专家进行现场检查指导，有效地推进现场管理工作的改进，还可成立5S检查小组，在5S推行过程中，针对不同阶段进行检查督导，保证5S管理推行达到要求和按时完成。
& & 此外，推行5S管理，为避免流于表面和形式，企业在开展过程中应着眼于有利于科研生产工作的开展，要以实用为主，以方便工作为主，不能只考虑气氛热烈，做表面文章。同时，推行5S管理，应强调创新意识。各行业、各组织、各部门工作性质不同、工作内容不同，不能完全照搬照抄，要根据本企业的工作特点，进行5S管理创新，才能使5S的推行不脱离实际，真正起到促进本组织基础管理水平提高的作用。企业还要不断推动5S管理上新台阶，研究解决新问题，特别要有创新的工作方法和思路。
& & 《中国质量技术监督》2015年1月刊
&&?&&&&?&&『原创』企业如何做细做实5S管理(经典)_图文_百度文库
两大类热门资源免费畅读
续费一年阅读会员，立省24元！
重庆新益为企业管理顾问有限公司（简称：新...
评价文档：
『原创』企业如何做细做实5S管理(经典)
已​有​不​少​企​业​的​员​工​知​道​了​什​么​叫S​管​理​了​,​也​了​解​了​一​点​推​行S​管​理​的​作​用​与​意​义​。​但​是​真​正​要​在​企​业​推​行​好S​管​理​,​不​少​企​业​还​是​不​知​道​从​何​处​做​起​,​下​面​就​是S​管​理​咨​询​公​司​结​合​实​际​经​验​总​结​出​的​企​业​如​何​做​细​做​实S​管​理​。
阅读已结束，如果下载本文需要使用
想免费下载本文？
你可能喜欢如何完善的制度建立
制度的建立对管理是很重要的，6S管理制度的好与坏取决于执行力强度。6S管理工作是企业的重点，推行6S管理工作以是一个企业发展的必要。
企业中完善的6S管理工作制度建立是在对公司实施6S现场管理的具体情况进行研究后，结合生产特点以及组织结构公司可以将6S内部审查进一步细化，更加具体。将6S管理咨询的实施落实到工作中的每个环节。制定6S检查表及6S评估表。通过内审可以评价6S活动和有关结果是否符合公司的期望和要求，同时寻求继续改善的可能性空间而进行内部系统性检查。
(1)确定内审的范围
借鉴某公司库站制度
一个企业的管理制度完善与否对将来发展致关重要.今天学习5S管理制度的内容制作
规范现场管理，指导各库站、班组5S咨询工作规范化开展，创造干净、整洁、舒适、安全的工作环境，提高现场工作效率及准确性。
适用于公司所属区域（仓库、办公室、公共区域等）的5S管理现场。
三、5S含义
1、整理（SEIRI）：工作现场，区别要与不要的东西，只保留有用的东西，撤除不需要的东西
2、整顿（SEITON）：把要用的东西，按规定位置摆放整齐，并做好标识进行管理。
3、清扫(SEISO)：将岗位保持在无垃圾、无灰尘、干净整洁的状态
4、清洁(SEIKETSU)：将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化、规范化。
5、素养(SHISUKE)：对规定了的事，大家都要遵守执行。
1、“两齐”：库容整齐、堆放整齐
2、“三清”：数量、质量、规格清晰
3、“三洁”：货架、货物、地面整洁
4、“三相符”：帐、卡、物一致
5、“四定位”：区、架、层、位，对号入座
五、仓储区域划分
1、各组领班将所负责的区域划归给个人。
2、区域划分按照同一时间在同一地点只能有一人负责的原则
3、个人负责的区域必需有明确的界线，不允许与他人区域交叉
4、个人对自己所负责区域的5S执行情况负全部责任，领班对本管理区的5S咨询的执行情况负全部责任
六、执行标准
1、区域与标识
实施工作该如何制定计划和制度
5S管理改变了企业形象，提升了生产效能。企业的5S管理工作是企业的一项重点工作，企业的目标就是成功的推行5S管理工作，5S管理工作是企业生产发展的需要，5S咨询管理工作同样也是精益生产活动的基础。
现在5S推进小组已经成立，任命了组长，制定了组织条例，那么接下来就要为正常运作做准备，制定5S推进实施计划。
制定计划要相关人员一起参与，确保计划合理、可执行，要避免中途修改计划，一改再改延误5S的实施时间。注意不要因为大家没有具体实施5S的经验就把时间设定的特别宽松，这会使大家感觉整个小组没什么事做而削弱士气。当计划制定完成并被批准执行时要及时通知全体员。工，让大家知道5S咨询管理推进的整体计划，根据计划来看公司的变化，让大家更有热情，更能体会自己在这个团队中的价值。制定5S培训计划，分阶段做好培训工作，让员工的思想根深蒂固。整个计划要尽量详细，以保证5S推进计划的准确可行，对难点、死角问题予以足够的重视，必要时还要制定一些备用方案用以应对一些可预见的情况。在计划制定时，以下几点要特别注意：
企业的制度或方法
企业推行的6S管理工作通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，是日式企业独特的一种管理方法，其最终目的是提升人的品质，6S管理是一种企业现场管理不可多得的管理方式：
★革除马虎之心，养成凡事认真的习惯（认认真真地对待工作中的每一件“小事”）
★遵守规定的习惯
★自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯
★文明礼貌的习惯
6S现场管理法：整理
★将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的；
★把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；
★不必要的东西要尽快处理掉。目的：
★腾出空间，空间活用
★防止误用、误送
6S管理制度关于整理整顿的实施方案
企业制定为企业的6S管理制定规划，使得企业的6S推行方案及活动不偏离预定的轨道。
第一条总则
为了给员工创造一个干净、整洁、舒适、合理的工作场所和空间环境，使公司办公管理及文化建设提升到一个新层次，特制定如下6S管理制度。
第二条本制度适用于公司本部及各外埠公司全体员工。
第三条6S管理——整理
1.每月对文件（包括电子文档）作盘点，把文件分为必要（有效）和不要（过期无效）的，不要的全部销毁。必要文件交秘书部送档案室归档。
2.每月对表单记录（包括电子文档）作盘点，盘点后的有效表单记录统一交秘书部送档案室归档。
3.对所辖区域的物品、设备、空间做盘点，并区分其“要”和“不要”；
现场6S管理制度设定
分类如下：
怎样设定企相关部门的5S管理制度
5S管理活动不是企业生产部门一人的专利，5S管理制度的实施是为了监督企业各个部门的5S管理推行情况。
实施5S咨询管理推行效果的检查与评核﹐使各相关部门在整理﹑整顿﹑清扫﹑清洁与素养的实施过程中﹐进行比对﹑竞争﹐更激发部门之间5S的参与热情及主动性﹐从而提高公司推行5S的整体效果﹒营造真正的明朗﹑舒适的工作﹑生活环境﹒
****有限公司的所有部门(生产部各车间﹑注塑部、开发部﹑质量部﹑采购部﹑PMC、仓库﹑管理部、PE部、出口部)和所有职员.
由总经理﹑副总经理轮流担任组长﹐各部门经理、科长担任组员（详见5S检查安排表）,5S推行助理全权跟进5S培训工作的推行过程中的各项工作﹒
生产现场5S管理的四大制度
在企业中运用的很广泛，可是说是企业整个内部都可以实施5S管理，无论在办公室，还是在生产部门，想要实施5S管理都可以实施。
一、现场5S管理规定
所有生产系统的职能部门及车间管理人员必须树立生产现场5S管理必定到现场，生产管理的成效也一定在现场5S管理意识。那么所有相关企管人员每天要记录和发现外在的、潜在的各种生产质量问题，及时处理现场中的各类生产问题，协调排除质量问题，并且做好现场工作记录，为以后提升工作经验和企管理论积累原始工作素材。
5S管理工作现场管理检查
1、各类生产设备需需指定操作人员工作岗位。三人以上的要划好相应的工作职责图，一旦出现质量问题，将视岗位责任大小而处理。
2、各工序操作工除了必要的、短暂的工作需要离开工作岗位外，其余时间要密切注视设备运行关键部位，严防源头出现质量隐患。
3、各组长每天必须要保持7小时在生产现场，主要监控生产过程中的质量情况。遇到紧急情况，一边及时处理，一边马上汇报上级。
4、车间主任及线长必须有6小时以上在生产现场。切实需要离开工作岗位的，要在墙上的白板上写明工作去处，同时要注意在半小时左右返回工作岗位，并且做好质量巡查记录。
车间规章制度
5S管理在本公司车间成功实行，为了更好的维护其实施效果，特制订本车间5S管理规章制度。规定生产现场管理要求，确保生产现场处于与产品和制造过程的需求相协调的有序、清洁和维护的状态。
适用于本公司生产现场管理的控制。
3.1生产部负责编制《生产现场5S管理规定》且进行不定期监督检查。
3.2车间、仓库按本规定要求实施。
4.1本公司按5S管理要求实施生产现场管理
4.25S管理的含义和要求
5S管理含义目的要求
5S管理制度
将工作场所的任何物品区分为有必要与没有必要的,除了有必要的留下来以外,其它的都清除或放置在其它地方.它往往是5S管理的第一步。腾出空间；
【5S管理】办公室
一、目的：
为营造干净整洁的办公场所，提高工作效率，塑造良好的服务形象，特制定本制度。
二、5S定义：
（一）、整理（SEIRI）：工作现场，区别要与不要的东西，只保留有用的东西，撤除不需要的东西，目的是把“空间”腾出来活用；
（二）、整顿（SEITON）：把要用的东西，按规定位置摆放整齐，并做好标识进行管理，目的是不浪费时间找东西；
（三）、清扫（SEISO）：将不要的东西清除掉，保持工作现场无垃圾，无污秽状态，目的是消除"脏污"，保持职场干净、明亮；
（四）、清洁（SEIKETSU）：将前3S实施的做法做到制度化、规范化，维持其成果，目的是通过制度化来维持成果；
（五）、修养（SHITSUKDE）：培养文明礼貌习惯，自觉遵守各项规章制度，养成良好的工作习惯，目的是提升“人的品质”，成为对任何工作都讲究认真的人。
三、推行区域：第一部分:个人办公桌及周围区域
第二部分：公司文件/工具柜及公共区域
先在第一部分推行
四、5S工作的开展
（一）、整理阶段
推行步骤：
1、现场检查：对工作现场进行全面检查（包括看到的和看不到的）
2、区分必需品与非必需品：使用频率在每天、每周、每小时的物品即为必需品
3、清理非必需品：将必需品留下,非必需品移出工作区域。
4、非必需品的处理：无使用价值：折价变卖
5、有使用价值：特别处理、分类后存档
6、每天循环整理：日日做、时时做
◆区分必需品和非必需品
常用程度 使用频率 处理方法
低 过去一年都没有使用过的物品，而且不能再用 丢弃
中 在过去的6个月中只使用过一次的物品 归档并集中存放在文件柜中
一个月使用一次的物品
高 一周使用一次的物品 归档存放于文件框中
每天都使用的物品 按待处理、已处理、未处理分类整齐存放于办公桌上
每小时都要使用的物品
（二）、整顿阶段
推行步骤：
1、分析现状：从物品的名称、分类、放置进行规范化。
2、物品分类：根据物品特征进行分类。
3、决定储存方法：物品存放进行定置管理，实现人与物最佳结合。
4、实施：按照决定的储存方法，对物品进行存放。
（三）、清扫阶段
推行步骤：
1、从工作岗位扫除一切垃圾灰尘：自己亲自动手，不留死角。
2、清扫后检查：工作区干干净净，每天均要保持。
3、整修：清扫中发现问题及时整修或保养。
4、查明污垢的发生源：从根本上彻底解决。
（四）、清洁阶段
推行步骤：
1、整理、区分工作区的必需品和非必需品。
2、撤走各个岗位的非必需品。
3、整顿、规定必需品的摆放场所。
4、规定物品的摆放方法。
5、粘贴规范统一的标识。
（五）、修养阶段
推行步骤：
1、努力遵守规章制度。
2、深刻理解各项规章制度。
3、认真仔细的学习公司的各项规章制度。
4、成为他人的榜样。
五、办公区域物品摆放标准
（一）、桌面位置摆放规范
1、办公文件、票据不能散乱放置于办公桌上，应分类放进文件夹、文件盒中。
2、经常使用的文件夹、文件盒不能在办公桌上重叠堆积，应进行分类编号整齐存放在文件框中。
3、不经常使用的文件夹、文件盒应进行分类编号整齐存放在文件柜中。
4、从文件/工具柜中取用的资料用完后及时返还至文件/工具柜。
5、正在使用的文件资料分为待处理、未处理、已处理三类整齐放于办公桌面，做到需要的文件资料能快速找到。下班后统一归类，需要继续处理的存放于办公桌第二层抽屉。
6、工程人员，使用频率高的的日常工具放置于随身携带的工具包或整齐的挂在墙上，较常用的工程工具存放于工具柜的外层，使用频率较低的工程工具放置于工具柜的内层。
7、文件/工具框中的所有文件/工具应摆放整齐有序，不得出现报纸、杂志等与工作无关文件。
8、办公用品如笔、尺、橡皮、订书器、起钉器、剪刀、笔筒等，应放在办公桌右上角或放于第一层抽屉，不能散乱于办公桌上，取用后放回原位。
9、办公桌面可放置电脑、正在使用的资料，文件筐、台历、电话、茶杯等办公必备用品，要求摆放整齐，衣服、手套、包等私人物品不能放置于办公桌面。
10、电脑、电话线应捋顺，不得缠绕。
11、办公电脑桌面整洁，所有文件有清晰的目录。
（二）、办公桌抽屉整理规范
第一层：存放个人及客户名片、笔、眼镜等小物品，应摆放整齐。
第二层：存放正在使用的文件资料及需要保密的资料资料。
第三层：私人物品。
六、办公室5S管理制度检查表
5S内容 工作内容及标准 自查频率 考评合格1分，不合格0分
=扔掉废弃物 将不再使用的文件资料或破旧书籍、过期报纸杂志等按要求废弃。 1次/日
将不经常使用的文件资料进行分类编号整齐存放于文件柜中。 1次/日
从文件柜中取用的资料用完后及时返还至文件柜 1次/日
文件标识按公司标准制作、编号 1次/日
将经常使用的文件资料进行分类整理，整齐放于办公桌抽屉或长柜中。 1次/日
将正在使用的文件资料分为待处理、正处理、已处理三类，整齐放于办公桌面上，做到需要的文件资料能快速找到。 1次/日
个人用品放于办公桌第三个抽屉中。 1次/日
工程工具存放有序。 1次/日
=摆放整齐 办公桌面可放置办公设施、台历、文件夹、正在使用的文件、票据、电话、茶杯等物品，要求放置整齐有序。 2次/日
笔、墨、橡皮、尺子、笔筒等办公用具整齐放于桌面右侧或抽屉中。 随时
办公桌面、办公桌抽屉内物品应整齐有序、分类放置，没有作废或与工作无关的物品 1次/日
办公室桌上，电话线、电脑线不凌乱。 定期自查
柜内、框内各种资料、票据分类整齐存放，并根据资料内容统一标识。 1次/日
=打扫干净 离开座位时椅子推回。 随时
文件柜、文件筐表面要保持洁净、无灰尘、无污迹， 1次/日
办公桌面、挡板内外、推柜内外应保持洁净、无灰尘、无污迹。 1次/日
=保持整洁，持之以恒 上班时间随时保持。 随时
自我检查，对发现的不符合项随时整改。 随时
下班前整理好当天的资料、文件、票据，分类归档。 1次/日
下班后整理办公桌上的物品，放置整齐；整理好个人物品，定置存放。 1次/日
=人员保持良好精神面貌 上班时间仪容整齐大方，制服整洁。 1次/日
言谈举止文明有礼，对人热情大方，不大声喧哗。 随时
工作时精神饱满，乐于助人。 随时
工作安排科学有序，时间观念强。 随时
制表人：见证人：
员工签名：部门负责人：
让我们共同努力，从我规范，从细节做起，提高执行力！
（一）、各部门总监为5S管理的第一负责人，负责员工行为的检查和监督，员工每日进行自检，人事行政部专员随时进行检查。
（二）、当检查表出现3项不合格项时，第一次警告，第二次罚款5元，第二次10元，以此类推。
（三）、罚款所得将用于员工活动基金。
工厂5S推进实战课程大纲
一、【课程描述】
您想知道怎样可让企业工作环境焕然一新，整洁优美吗？
您想知道如何使岗位工作标准规范、安全高效吗？
您想知道如何使企业的现场管理成本得到大大降低吗？
您想知道怎样快速提升员工的士气、使企业焕发强大活力吗？
那么，请您暂时放下手中的工作，带着问题来吧！
世界500强企业先进的现场管理理念、精彩纷呈的生动案例、实用有效的管理方法和技巧……
在这里，您将得到您所想要的答案,
更重要的是：您在两天后就可以成为卓越现场管理的推行者！
二、【课程收益】
√ 学会最优规划，使现场整齐、干净、有序，最大限度地节约空间占用，提升现场操控。
√ 学会精简物流支出，减少不增值活动的产生，化繁为简，降低日常经营成本。
√ 学会通过5S检查与训练消除隐患，全面提升工作场所安全，削减企业隐性费用支出。
√ 学会建立有效的5S持续推行技巧与科学流程，确保企业全员遵循5S工作理念。
√ 学会掌握使5S与TPM等其他管理方式相结合，使之共同成为推动精益生产的有力工具。
√ 学会建立系统化的5S管理平台和5S活动标准评价体系，将它纳入到企业文化之中。
√ 学会开展5S提案活动，提升全员整体素质，带给企业持续发展动力和长远效益。
三、【课程对象】
总经理/副总、厂长/经理、车间主任/班组长、6S推行干事/现场改善工程师
四、【授课方式】
讲解 + 案例 + 互动研讨 + 问题答疑 + NLP技术启发 + 深度观察 + 情景对话
五、【课时安排】 两天
六、【课程大纲】
一、现场管理意识
1、现场管理的特征与目标
2、现场与市场
3、现场改善心态
4、海尔“四字”原则
5、韩国三星的现场标杆
6、一流现场案例分享
二、5S意识
1、5S的起源与发展
2、5S关系图
3、5S成效图
4、5S推行原则
5、5S活动推行误区
6、海尔5S大脚印
1、增值与非增值
2、七大浪费
3、八零工厂
4、5S与QCDSPM
一、整理推进快刀斩乱麻
二、倡导提领法则
三、整理不良的对策与分析
√老鼠蟑螂法则
√四两拨千斤区分法
√挖掘非必需品的最大价值
√实战现场案例分享
四、整顿的推进重点
五、地物明朗化
六、预防“三无”现象
√最小最美最简约
√物料寻找百态图
√“三要素”“三易”
√实战现场案例分享
七、彻底清扫杜绝污染源
八、提高可动率
九、点检与点检通道优化
√洗澡运动
√大会战法
√实战现场案例分享
十、清洁的斜坡球论
十一、制度与标准化模型建立
√透明管理
√吉尼斯法
√3U MEMO法
◆实战现场案例分享
十二、素养的推进重点
十三、标杆推进
十四、团队作战
√十年树木百年树人
√形式、行事、习惯三部曲
√十贴强心剂
√实战现场案例分享
一、定置管理
二、定置范围与步骤
三、参数控制与异常预防
◆定置“三要素”
◆“三定”原则
◆“六不让”改善法
四、现场可视化管理要点
五、3级标准管理方法
六、可视化的合理分类
√“周哈利”之窗
◆“五感”与可视化
√实战现场案例分享
七、颜色管理与视觉原理
八、企业文化与基础设施
√引线作战与定位线
√车间区域颜色与环境选择
√油漆使用易忽视规范
九、看板管理三大要素
√看板的种类
√看板在5S管理中的应用
√看板的使用原则
十、识别管理大全
√员工识别的对象和方法
√设备识别的对象和方法
√材料识别的对象和方法
√作业环境识别的对象和方法
√作业方法识别的对象和方法
√实战现场案例分享
十一、形迹管理
十二、定点拍摄
十三、红牌作战
一、建立5S推行组织
二、拟定推进方针和目标
三、拟定计划和实施方法
√5S教育培训细则
√S5宣传策划细则
四、5S推行过程
五、样板区的选择与总结推广
√由点到面拓展
√由面到点巩固
六、5S绩效考核
七、确定评比方法
八、5S纠正与预防
√查核最优法则
√评比与奖惩
九、提案改善活动
持续改进篇
一、5S推进中易存在问题
二、问题意识与五现手法
三、PDCA与SDCA递进
√8D经典原则
√5W2H经典原则
√5WHY经典原则
四、改善与创新
五、日常管理与改善
六、激发创新思维
√十二思路改善法
七、标准化
八、防错法（POKA—YOKE）
√标准化的特点与种类
√作业的标准化
一、5S与制造业精益生产LP模式
二、5S与设备维护管理TPM的推行
三、5S与合理化
四、办公室5S
五、文件5S
六、会议5S
七、5S拓展
八、5S问与答
生产现场6S管理制度
现在你的工厂看起来整洁多了，但这只是运动的开始而已，千万不要松懈，下一个目标是潜移默化，把6S变成工厂的习惯。6S管理工作是企业现场管理工作的重点，相对于企业的各项管理工作，6S管理工作都是基础，6S管理在很多的企业中都在纷纷实行，只是卫问什么有的企业做的很好有的企业做的不好呢？尤其是在现场6S管理上矛盾非常多，现场6S管理怎样有效的进行还是要参考这四项制度的。
一是现场6S管理规定，所有生产系统的职能部门及车间管理人员必须树立生产管理必定到现场，生产管理的成效也一定在现场管理意识。那么所有相关企管人员每天要记录和发现外在的、潜在的各种生产质量问题，及时处理现场中的各类生产问题，协调排除质量问题，并且做好现场工作记录，为以后提升工作经验和企管理论积累原始工作素材。
二是现场6S管理内容。
1、查看各工序操作规范，对照作业指导书。
2、检查本产品的质量要求。
3、设备运行是否良好。
4、现场“6S培训”工作是否到位。
5、生产运行是否有浪费现象。
6、各人将现场管理巡视工作情况填在“现场管理巡查记录表”上。
三是现场6S管理产品质量责任分化。凡在生产现场出现的质量事故，按日、晚班时间及相关责任人进行划分。
四是现场6S管理工作要求。凡是有要求的工作都要按照要求去做，当天问题当天解决，凡是工作执行不到位的，有其责任人承担。现场6S管理工作是6S管理咨询中比较难的一个环节。现场的工作很难做也很重要，所以对员工的要求难免会高些，所以要做好员工的工作。
工厂5S推进实战课程大纲
一、【课程描述】
您想知道怎样可让企业工作环境焕然一新，整洁优美吗？
您想知道如何使岗位工作标准规范、安全高效吗？
您想知道如何使企业的现场管理成本得到大大降低吗？
您想知道怎样快速提升员工的士气、使企业焕发强大活力吗？
那么，请您暂时放下手中的工作，带着问题来吧！
世界500强企业先进的现场管理理念、精彩纷呈的生动案例、实用有效的管理方法和技巧……
在这里，您将得到您所想要的答案,
更重要的是：您在两天后就可以成为卓越现场管理的推行者！
二、【课程收益】
√ 学会最优规划，使现场整齐、干净、有序，最大限度地节约空间占用，提升现场操控。
√ 学会精简物流支出，减少不增值活动的产生，化繁为简，降低日常经营成本。
√ 学会通过5S检查与训练消除隐患，全面提升工作场所安全，削减企业隐性费用支出。
√ 学会建立有效的5S持续推行技巧与科学流程，确保企业全员遵循5S工作理念。
√ 学会掌握使5S与TPM等其他管理方式相结合，使之共同成为推动精益生产的有力工具。
√ 学会建立系统化的5S管理平台和5S活动标准评价体系，将它纳入到企业文化之中。
√ 学会开展5S提案活动，提升全员整体素质，带给企业持续发展动力和长远效益。
三、【课程对象】
总经理/副总、厂长/经理、车间主任/班组长、6S推行干事/现场改善工程师
四、【授课方式】
讲解 + 案例 + 互动研讨 + 问题答疑 + NLP技术启发 + 深度观察 + 情景对话
五、【课时安排】 两天
六、【课程大纲】
一、现场管理意识
1、现场管理的特征与目标
2、现场与市场
3、现场改善心态
4、海尔“四字”原则
5、韩国三星的现场标杆
6、一流现场案例分享
二、5S意识
1、5S的起源与发展
2、5S关系图
3、5S成效图
4、5S推行原则
5、5S活动推行误区
6、海尔5S大脚印
1、增值与非增值
2、七大浪费
3、八零工厂
4、5S与QCDSPM
一、整理推进快刀斩乱麻
二、倡导提领法则
三、整理不良的对策与分析
√老鼠蟑螂法则
√四两拨千斤区分法
√挖掘非必需品的最大价值
√实战现场案例分享
四、整顿的推进重点
五、地物明朗化
六、预防“三无”现象
√最小最美最简约
√物料寻找百态图
√“三要素”“三易”
√实战现场案例分享
七、彻底清扫杜绝污染源
八、提高可动率
九、点检与点检通道优化
√洗澡运动
√大会战法
√实战现场案例分享
十、清洁的斜坡球论
十一、制度与标准化模型建立
√透明管理
√吉尼斯法
√3U MEMO法
◆实战现场案例分享
十二、素养的推进重点
十三、标杆推进
十四、团队作战
√十年树木百年树人
√形式、行事、习惯三部曲
√十贴强心剂
√实战现场案例分享
一、定置管理
二、定置范围与步骤
三、参数控制与异常预防
◆定置“三要素”
◆“三定”原则
◆“六不让”改善法
四、现场可视化管理要点
五、3级标准管理方法
六、可视化的合理分类
√“周哈利”之窗
◆“五感”与可视化
√实战现场案例分享
七、颜色管理与视觉原理
八、企业文化与基础设施
√引线作战与定位线
√车间区域颜色与环境选择
√油漆使用易忽视规范
九、看板管理三大要素
√看板的种类
√看板在5S管理中的应用
√看板的使用原则
十、识别管理大全
√员工识别的对象和方法
√设备识别的对象和方法
√材料识别的对象和方法
√作业环境识别的对象和方法
√作业方法识别的对象和方法
√实战现场案例分享
十一、形迹管理
十二、定点拍摄
十三、红牌作战
一、建立5S推行组织
二、拟定推进方针和目标
三、拟定计划和实施方法
√5S教育培训细则
√S5宣传策划细则
四、5S推行过程
五、样板区的选择与总结推广
√由点到面拓展
√由面到点巩固
六、5S绩效考核
七、确定评比方法
八、5S纠正与预防
√查核最优法则
√评比与奖惩
九、提案改善活动
持续改进篇
一、5S推进中易存在问题
二、问题意识与五现手法
三、PDCA与SDCA递进
√8D经典原则
√5W2H经典原则
√5WHY经典原则
四、改善与创新
五、日常管理与改善
六、激发创新思维
√十二思路改善法
七、标准化
八、防错法（POKA—YOKE）
√标准化的特点与种类
√作业的标准化
一、5S与制造业精益生产LP模式
二、5S与设备维护管理TPM的推行
三、5S与合理化
四、办公室5S
五、文件5S
六、会议5S
七、5S拓展
八、5S问与答