您好，欢迎来到第一压铸网！
战略合作伙伴：
上海交通大学、中国有色金属工业协会镁业分会、上海市压铸技术协会、轻合金精密成型国家工程研究中心
多抽芯压铸模设计及制造
核心提示：以筒体铸件为例详细阐述了两板式侧浇口压铸模具的结构设计要点与工作过程，结合自己多年实践经验,通过采用华铸CAE软件进行流动分析，最后得出了一套合理而实用的流道系统方案
引言压铸是近代金属加工工艺中发展较快的一种高效率、少无切削的金属成型精密铸造方法。与其它铸造方法相比，由于压铸工艺的生产流程短、工序简单而集中，不需要繁多的设备和庞大的工作场所，铸件质量优、精度高、表面光洁度好，可以节省大量的机械加工工序、设备和工时；金属的工艺出品率高，节省能源、节省原材料等优点，所以压铸是一种&好、快、省&的高经济效益的铸造方法。这种工艺方法已广泛应用在国民经济的各行各业中，如兵器、汽车、摩托车、航空航天产品的零部件以及电器仪表、无线电通信、电视机、计算机、农业机具、医疗器械、洗衣机、电冰箱、钟表、照相机、建筑装饰以及日用五金等各种产品零部件的生产方面。目前生产的一些压铸件最小的只有几克，最大的铝合金铸件重达50kg，最大的直径可达。近年来一些国家依靠技术进步促使铸件薄壁化、轻量化，因而以往以铸件产量评价一个国家铸造技术发展水平的观念发生了根本性的改变，现以技术进步的水平作为衡量一个国家铸造水平的重要依据。而铸件质量的好坏最终取决于压铸模结构设计、浇注系统设计以及排溢系统设计等是否合理。该筒体属于薄壁类零件，不仅成型非常困难，而且必须采用多抽芯机构进行脱模，因此对该模具的设计提出了更高的技术要求。在优化该模具结构的基础上，通过应用华铸CAE 软件进行模拟流动分析，最后得到了一道合理的流动设计方案，从而保证了铸件的质量和外观。
铸件工艺分析该筒体铸件如图1 所示，属于薄壁类零件，其最小壁厚t=1.8mm，易造成铝液填充不良，成型困难，使铝合金熔接不好，铸件表面易产生冷隔等缺陷，并给压铸工艺带来困难。其材料ADC12，除Al 以外的杂质总量&0.45%， 抗拉强度&320MPa， 屈服强度&，延伸率&1.65%，硬度&160HBS，外观铝锭为银白色，产品压铸成型后表面应平整光洁，粗糙度达到图纸规定的要求，不得有影响该产品外观和装配的变形、裂纹、错边，非加工表面不得有严重的流痕、拉伤、冷隔、缩陷、气泡、飞边、欠铸、多肉等工艺缺陷。斜度的作用是减少铸件与模具型腔的摩擦，容易取出铸件，保证铸件表面不拉伤，从而延长压铸模使用寿命，故将其脱模斜度设定为外表面（单边）1&、内表面（单边）1.5&、芯销孔（单边）2&。在压铸件的连接处采用适当的圆角（R1mm）过渡，避免零件上因没有圆角的存在而产生应力集中，导致开裂，可以延长压铸模的使用寿命，不致因模具型腔尖角的存在而导致崩角或开裂。为了不影响产品外观，决定采用侧浇口进料。压铸成型工艺条件为： 收缩率为0.5%， 压室直径为，每模周期为20s，低速压铸速度为0.2&s，高速压铸速度为1.7&0.3m/s，高速压铸起点位置为230&15mm，铸造压力为830&10kg/cm，料饼厚度为25&5mm，汤温为650&20℃，留模时间为12&2s，模温为150&20&C。
图1 铸件（包括排溢系统）
3& 模具结构设计
3.1 分型面的选择
分型面是压铸模动模和定模的接合面，主要根据铸件的具体结构确定，分型面在铸件上会留下痕迹，该痕迹称为分型线。因此在选择分型面时，要充分考虑一些注意事项，以避免由于分型面的选择不当所造成的不良影响。综合考虑铸件顺利脱模、抽芯机构设计、浇口布置、模芯的机加工工艺性等几方面因素，最后决定采用如图2 所示的分模设计方案，由主分型面生成动、定模芯，再由3 个次分形面生成3 个抽芯滑
图2 铸件分模设计
3.2 浇注系统及排溢系统的设计
该模具采用1 模1 腔结构（见图3 所示），由于铸件外环超薄（壁厚t=1.8mm），成型又非常困难，只能开设大截面（50mm&1.2mm）侧浇口，采用分流锥38 导流，且分流锥与浇口套35 采用3&～5&锥度研配，料饼厚度约为25mm（见图3 铸件上端锥形流道部分）。整个浇注系统是由直浇道、横浇道与内浇口3 部分组成，横浇道截面形状为梯形，根部需倒圆角。横浇道与内浇口均开设在动模芯上，为了保证铸件成型完全，尽量采用较大截面的内浇口。通过运用华铸CAE 软件进行流动分析，最后得到如图3 所示最佳的测浇口数量与位置，合理的流道系统形状和排布位置，并对模芯尺寸、内浇口尺寸、直横流道尺寸等进行优化设计，最终得到一种切实可行的流动设计方案。为了改善压铸件内部组织和减少压铸缺陷, 最后决定在产品末端开设溢流槽(如图3 所示)，其后又开设排气槽，能及时排出型腔中的气体、气体夹杂物、涂料残渣及冷污合金等，作为保证铸件质量和消除某些压铸缺陷的重要措施之一。排气槽设在分型面及溢流槽的尾部，排气槽深度&0.12mm，宽度为10mm，并且采用如图3所示的曲折排气槽进行排气，以防溢流，同时铸件还可利用模芯和滑块的配合间隙以及顶杆与顶杆孔的配合间隙进行排气。
3.3 抽芯机构与脱模机构设计
抽芯结构由斜导柱滑块抽芯与液压抽芯（抽芯较长）组成，其中斜导柱倾斜角为16&，锁紧块的锁紧角为18&。油缸抽芯通过行程开关进行控制，如果抽芯不到位或卡死，模具将不执行下一个动作。为了顺利顶出铸件，在其下端面设置!4mm 顶杆、溢流槽与流道处设置!6mm顶杆进行顶出。整个脱模机构采用复位杆22 进行复位，通过推板导柱41、导套45 进行导向定位，同时，依靠后限位板2 和前限位柱5 进行限位。
3.4 模温调节系统设计
该模温调节系统主要根据动、定模芯及抽芯滑块的结构特点以及模具元件的分布来布置水道。为了避免冷却水道与相关的模具元件不发生干涉，而又不影响其冷却效果，决定采用如图3 所示的一进一出的折形冷却水道，以增加其冷却效果。水道孔直径为!8mm，并在进水口与出水口处安装钢制冷却水嘴，并将橡胶冷却水管安装在水嘴上，而模具上所有冷却水管全部集结在钢制分水器上。同时，合模前压铸机喷淋装置会自动喷冷却液来冷却模具。
3.5 模具结构及工作过程
该模具属于两板模，其最大外形尺寸为400mm&370mm&420mm，模架定制。根据锁模力大于胀型力的设计原则，以压铸模厚度和允许开模距离为依据，最后决定选用BD350t 压铸机。模具所有活动部分保证定位准确，动作可靠，不得有歪斜和卡滞现象，固定零件不得有相对窜动。其结构如图3 所示。
图3 筒体压铸模
1、3、6、7、9、17、21、27、29、32、33、40、42、44、46、50、55.内六角螺钉2.后限位板4.垫块5.前限位柱8.挡板
10、61.螺母11.小拉杆12.滑块Ⅰ 13.定模座板14.定模型芯15.斜导柱Ⅰ 16 动模型芯18.导套19
导柱20.吊环22.复位杆23.顶杆固定板24.推板25.耐磨块26.弹簧28.滑块Ⅱ 30.锁紧块31.斜导
柱Ⅱ 34.浇口套定位键35.浇口套36.浇口套衬套37.冷却水嘴Ⅰ 38.分流锥39.引流块41.推板导柱
43.支撑柱45.推板导套47.顶杆Ⅰ 48.顶杆Ⅱ 49.定位销51.冷却水嘴Ⅱ 52.压板53.油缸支撑块54.
行程杆固定块Ⅰ 56.限位环57.行程开关58.行程导杆59.行程开关安装板60.油缸62.行程杆固定块Ⅱ
模具工作过程为：动、定模合模，油缸60 推动滑块往前推进到设定位置（由行程开关控制），接着熔融的铝液通过汤勺（其规格为1kg）注入模具浇口套中, 通过压铸机的冲头将铝液压入密封型腔内，经保压、冷却后，开模。开模时，动、定模分开，到达设定开模行程350mm 后，油缸60 进行液压抽芯，当到达抽芯行程后油缸60 停止工作，紧接着压铸机顶出油缸开始工作，模具顶出机构在装有油缸的压铸机顶杆带动下将铸件从动模型芯16 中顶出，当运动到设定顶出行程45mm（见图3）后取出铸件（含定模侧的流道凝料）。接着压铸机喷淋装置会自动喷冷却液来冷却模具，随之压铸机顶出油缸带动模具顶出机构复位，动、定模合模，油缸60 带动滑块运动至设定位置，一个压铸周期也随之完成。
4、压铸模选材和热处理要求在进行压铸模具设计时，选材非常重要，如果模具材料选择的不恰当，很可能会影响模具的使用寿命和工作效率，因此，必须严格按照制造工艺合理选择模具材料。材料选择好后还必须制订严格的热处理方法和硬度，如果热处理不当，很可能导致模具寿命急剧下降，从而影响公司的正常生产。根据以上要求特制订压铸模材料热处理如表1 所示。
表1 压铸模选材和热处理
5、模具组装技术要求压铸件尺寸精度的高低主要取决于模具的组装技术要求，为了生产出优质的压铸件，必须对模具的组装提出严格的要求。该模具的的组装技术要求如下：
（1）模具分型面与安装平面或支承面之间的平行度偏差不大于0.05/200mm。
（2）模具安装在压铸机上时，其分型面应保持良好的闭合状态。允许有不大于0.05mm的间隙（排气槽除外）。
（3）成型镶块、浇口系统零件的分型面不允许低于模板分型面，其高出不得大于0.1mm。
（4）导柱、导套在装配后，其轴线与模板平面的垂直度偏差，不大于0.03/200mm。
（5）模具的各活动零部件装配后应灵活，在室温状态下用手施力时，各相互关联的活动零部件不应产生卡滞现象。
（6）顶杆允许高出成型表面不超过0.1mm，复位杆则应与定模的分型面接触为准，允许低于分型面不超过0.05mm。
（7）推杆在推杆固定板中应灵活转动，允许其轴向窜动量不大于0.05mm。
（8）模具上开设的排气槽应呈曲折状引出，其深度在0.1～0.15mm，严禁将排气槽从型腔直接引向操作者的一侧。
（9）流道转接处应光滑连接，镶拼处应密合，拔模斜度&5&，表面粗糙度值Ra&0.4!m。
该模具克服了压铸件成型时间短、薄壁件成型极度困难等工艺难点，通过合理采用侧浇口进料来浇注压铸件以及设计出复杂的多抽芯模具结构来完成整副模具的设计。经生产实践验证，该模具结构设计合理，动作平稳、可靠，压射出的压铸件尺寸精度高，表面平整、光洁，无任何影响外观和产品性能的变形、裂纹、错边等工艺缺陷，赢得客户的好评。: 压铸百科
模具 muju （ tooling； pattern） 工业生产上用以注塑、吹塑、挤出、压铸或锻压成型、冶炼、冲压、拉伸等方法得到所需产品的各种模子和工具。
词条说明编辑本段
英文名称：mould
定义：用以限定生产对象的形状和尺寸的装置。
所属学科： (一级学科) ；模具(二级学科)
　　简而言之，模具是用来成型物品的工具，这种工具有各种零件构成，不同的模具由不同的零件构成。它主要通过所成型[1]材料物理状态的改变来实现物品外形的加工。
　　模具之乡黄岩拥有模具企业2000余家，目前主要分为汽车模具，日用品模具，管件模具，工业模具等几大类
　　按所成型的材料的不同，模具可分为金属模具和非金属模具。金属模具又分为：铸造模具（有色金属压铸，钢铁铸造）、和锻造模具等；非金属模具也分为：和无机非金属模具。而按照模具本身材料的不同，模具可分为：砂型模具，金属模具，真空模具，石蜡模具等等。其中，随着高分子塑料的快速发展，塑料模具与人们的生活密切相关。塑料模具一般可分为：模具，模具，模具等等。
　　大规模生产的非钢件－－、、金属模等 　　
&&&&& 钣金出料－－热轧、冷轧、热卷、冷卷
　　钣金加工－－、整型、折弯，冲孔，落料
　　有色金属－－压铸，粉末冶金
　　塑料件－－注塑、吹塑（塑料瓶），挤塑（管件）
　　模具其他分类：
　　合金模具、钣金模具、塑料模具、、铸造模具、挤出模具、具、、滚丝模具　
　　　模具材料最重要的因素是热强度和热稳定性，常用模具材料：工作温度 成形材料 模具材料＜30℃
Cr12、Cr12MoV、GCr15、T8、T10 300～500℃ 、铜合金 5CrMnMo、3Cr2W8、9CrSi、W18Cr4V、5CrNiMo、W6Mo5Cr4V2、M2 500～800℃ 铝合金、铜合金、钢钛 GH130、GH33、GH37 800～1000℃ 钛合金、钢、不锈钢、镍合金 K3、K5、K17、K19、GH99、IN100、ЖC-6NX88、MAR-M200、TRW-NASA、WA ＞1000℃ 镍合金 铜基合金模具
1.一般模具类别
　　（1）两板模具
　　又称单一分型面模，是注塑模中最简单的一种，它以分型面为界面将整个模具分为两部分：动模和定模。一部分型腔在动模,另一部分型腔在定模。主流道在定模；分流道开设在分型面上，开模后，制品和留在动模，动模部分设有顶出系统。
　　（2）三板模或细水口模
　　有两个分型面将模具分成三部分，比两板增加了浇口板，适用于制品的四周不准有浇口痕迹的场合，这种模具分成采用点浇口，所以叫细水口模，这种模具结构相应复杂些。启动动力用山打螺丝或拉板。
2.按成型方法分类
　　（1）注射成型
　　是先把塑料加入到注射机的加热料筒内，塑料受热熔融，在注射机螺杆或柱塞的推动下，经喷嘴和模具浇注系统进入模具型腔，由于物理及化学作用而定型成为注塑制品。 注射成型由具有注射、保压（冷却）和塑件脱模过程所构成循环周期，，因而注射成型具有周期性的特点。热塑性塑料注射成型的成型周期短、生产效率高，熔料对模 具的磨损小，能大批量地成型形状复杂、表面图案与标记清晰、尺寸精度高的塑件；但是对于壁厚变化大的塑件，难以避免成型缺陷。塑件各向异性也是质量问题之 一，应采用一切可能措施，尽量减小 。
　　(2)压缩成型
　　俗称压制成型，是最早成型塑件的方法之一。 压缩成型是将塑料直接加入到具有一定温度的敞开的模具型腔内，然后闭合模具，在热与压力作用下塑料熔融变成流动状态。由于物理及化学作用，而使塑料硬化成为具有一定形状和尺寸的常温保持不变的塑件。 压缩成型主要是用于成型热固性塑料，如酚醛模塑粉、脲醛与三聚氰胺甲醛模塑粉、玻璃纤维增强酚醛塑料、环氧树脂、DAP树脂、有机硅树脂、聚酰亚胺等的模塑料，还可以成型加工不饱和聚酯料团（DMC）、（SMC）、预制整体模塑料（BMC）等。 一般情况下，常常按压缩膜上、下模的配合结构，将压缩模分为溢料式、不溢料式、半溢料式三类。
　　(3)挤塑成型
　　是使处于粘流状态的塑料，在高温和一定的压力下，通过具有特定断面形状的口模，然后在较低的温度下，定型成为所需截面形状的连续型材的一种成型方法。 挤塑成型的生产过程，是准备成型物料、挤出造型、冷却定型、牵引与切断、挤出品后处理（或）。 在挤塑成型过程中，注意调整好挤出机料筒各加热段和机头口模的温度、螺杆转数、牵引速度等工艺参数以便得到合格的挤塑型材。特别要注意调整好聚合物熔体由 机头口模中挤出的速率。因为当熔融料挤出的速率较低时，挤出物具有光滑的表面、均匀的断面形状；但是当熔融物料挤出速率达到某一限度时，挤出物表面就会变 得粗糙、失去光泽，出现鲨鱼皮、桔皮纹、形状扭曲等现象。当挤出速率进一步增大时，挤出物表面出现畸变，甚至支离和断裂成熔体碎片或圆柱。因此挤出速率的控制至关重要。
　　(4)压注成型
　　亦称铸压成型。 是将塑料原料加入预热的加料室内，然后把压柱放入加料室中锁紧模具，通过压柱向塑料施加压力，塑料在高温、高压下熔化为流动状态，并通过浇注系统进入型腔逐渐固化成塑件。 此种成型方法，也称传递模塑成型。 压注成型适用于各低于固性塑料，原则上能进行压缩成型的塑料，也可用压注法成型。但要求成型物料在低于固化温度时，熔融状态具有良好的流动性，在高于固化温度时，有较大的固化速率 。
　　(5)中空成型
　　是把由挤出或注射制得的、尚处于塑化状态的管状或片状坯材趋势固定于成型模具中，立刻通入空气，迫使坯材膨胀并贴于模具型腔壁面上，待冷却定型后脱模，即得所需中空制品的一种加工方法。 适合中空成型的塑料为高压聚乙烯、低压聚乙烯、硬聚氯乙烯、软聚氯乙烯、聚苯乙烯、聚丙烯、聚碳酸酯等。 根据型坯成型方法的不同，中空成型主要分为挤出吹塑中空成型和注射吹塑中空成型两种。 挤出吹塑中空成型的优点是挤出机与挤出吹塑模的结构简单，缺点是型坯的壁厚不一致，容易造成塑料制品的壁厚不匀。右图是挤出吹塑中空成型原理示意图。 注射吹 塑中空成型的优点是型坯的壁厚均匀、无飞边，由于注射型坯有底面，因此中空制品的底部不会产生拼和缝，不仅美观而且强度高。缺点是所用的成型设备和模具价格贵，故这种成型方法多用于小型中空制品的大批量生产上，在使用上没有挤出吹塑中空成型方法广泛。
3.按其它分类
　　(1)热流道模
　　借助加热装置使浇注系统中的塑料不会凝固，也不会随制品脱模，所以又称无流道模。 优点： 1）无废料 2）可降底注射压力，可以采用多腔模 3）可缩短成型周期 4）提高制品的质量 适合热流道模塑料的特点： 5）塑料的熔融温度范围较宽。低温时，流动性好，高温时，具有较好的热稳定性。 6）对压力敏感，不加压力不流动，但施加压力时即可流动。 7）比热性好，以便在模具中很快冷却。 可用热流道的塑料有，，，，，PS。我们现在常用的热流道有两种：1）加热流道模 2）绝热流道模。
　　(2)硬模
　　内模件所采用的钢板，买回来后需要进行热处理，如淬火渗碳，才能达到使用的要求，这样的注塑模叫硬模，如内模件采用H13铜，420铜，S7铜。
　　(3)软模（44HRC 以下）
　　内模件所采用的钢材，买回来后不需要进行热处理，就能达到使用的要求，这样的注塑叫软模。 如内模件采用P20铜，，420铜，，，铂铜。
双射成型原理
　　基本原理:
　　双射成型主要以双射成型机两只料管配合两套模具按先后次序经两次成型制成双射产品.
1.A原料经A料管射入1次成型模制成单射产品A.
　　2.经周期开模,产品A留于公模,成型机动模板旋转至B合模.
　　3.B原料经B料管射入2次成型模制成双射成品,开模顶出.
双射成型模具设计要点
　　一.设计前检讨事项
　　1.模具材质
　　2.成型品
　　3.成型机选择
　　4.模座基本构造
　　二.模具设计重要项目
　　1.多色射出组合方式
　　2.浇道系统
　　(1)射出压力较低
　　(2)快速充填完成,可提升产量
　　(3)可均匀射出,产品质量较好
　　(4)减少废料,缩短射出时间
　　3.成型设备:
　　(1)各射出料缸的射出量, 决定那一色用那一支料缸.
　　(2)打击棒的位置及打击行程.
　　(3).旋转盘上水路,油路,及电路的配置问题.
　　(4).旋转盘的承载重量.
　　4.模座设计:模仁配置设计
　　首先考虑到模具公模侧必需旋转180度,模仁设置必需交叉对称排列,否则无法合模成型.
　　(1).导柱:具有导引公模与母模的功能.在多色模中必需保持同心度.
　　(2).回位销:由于模具必需旋转的动作,所以必需将顶出板固定,在回位销上加弹簧使顶出板保持稳定.
　　(3).定位块:确保两模座固定于大固板时不因螺丝的间隙问题而造成偏移.
　　(4).调整块(耐磨块):主要用于合模时模具高度z坐标值误差时可以做调整.
　　(5).顶出机构:顶出方式的设计与一般模具相同.
　　(6).冷却回路设计:模具一与模具二的冷却回路设计尽量相同.
　　模具按加工金属的加工工艺分类，常用的有：冲压模，包括冲裁模、弯曲模、拉深模、翻孔模、缩孔模、起伏模、胀形模、整形模等；锻模，包括模锻用锻模、镦锻模等；以及挤压模和压铸模。用于加工非金属和粉末冶金的模具则按加工对象命名和分类，有塑料模、橡胶模和粉末冶金模等。 1.冲压模用于板料冲压成形和分离的模具。成形用的模具有型腔，分离用的模具有刃口。最常用的冲压模只有一个工位，完成一道生产工序。这种模具应用普遍，结构简单，制造容易，但生产效率低。为提高生产率，可将多道冲压工序，如落料、拉深、冲孔、切边等安排在一个模具上，使坯料在一个工位上完成多道冲压工序，这种模具称为复合模。另有将落料、弯曲、拉深、冲孔和切边等多工序安排在一个模具的不同工位上。2.锻模用于热态金属模锻成形的模具。模锻时，坯料往往经过多次变形才能制成锻件，这就需要在一个模块上刻有几个型腔。金属依次送至各个型腔，并在型腔内塑性流动，最后充满型腔制成锻件。在模锻成形中，坯料很难与终锻时型腔体积相等，为了避免废品，坯料选用稍大一些。为此，在终锻模的上、下模分界面的型腔四周设有飞边槽，以存贮多余的金属，成形后将飞边切去。型腔中应尽量减少尖角、深槽，以利于金属塑性流动和充填，减少模具磨损和开裂，提高模具寿命。 3.挤压模用于将金属挤压成形的模具。正挤压模有一个静止的凹模和放置坯料的挤压筒和对坯料施加压力的冲头。挤压空心件时，冲头前端带有芯棒。反挤压模的挤压筒为凹模，冲头成为凸模。金属需要在很大的压强下才能从凹模挤出成形，在冷态下所需压强可高达2000千牛／毫米（200千克／毫米）以上。为此，挤压筒和反挤压的凹模需要有很高的强度，常采用多层预应力组合结构。冲头和凸模的工作长度宜短，避免在高的压应力下发生不稳和弯曲。 4. 压铸模安装在压铸机上，液态金属在高压下注入型腔、保压至金属凝固和成形的模具。它主要用于铝、锌、铜件，也可用于钢件。压铸模的结构与塑料注射模类似。它由动模与定模构成型腔，用型芯形成铸件的孔腔。金属在型腔内冷却、凝固后抽出型芯，分开模具，由顶杆推出铸件。压铸件一般壁薄中空，有众多台、筋，形状结构复杂，尺寸要求较精确，表面较光洁，金属在熔融的高温下成形。因此压铸模需要采用耐高温的材料制造。 5.粉末冶金模将固体金属粉末压制成形的模具。将金属粉末定量地倒入下模，然后上模压下、闭合、成形，再用顶料装置顶出预制坯。将预制坯送入烧结炉内烧结，遂制成粉末冶金零件。 一般粉末冶金件的空隙很大，占总体积的15％左右，成形压力不大，模具结构较简单，精度、表面粗糙度要求一般，所以对模具无特殊要求。为了减少空隙、提高密度和强度，对烧结后的坯件，再进行一次热锻，通称粉末锻造。所用的模具与模锻模相似。
模具生产的流程
　　模具就是一个模型,按照这个模型做出产品来,但是模具是怎样生产出来的呢,可能除了人士大多数回答不出来.模具已经在我们生活当中起了不可替代的作用,我们的生活用品大部分离不开模具,如,,,,键盘,杯子等等这些塑胶制品就不用说了,另外像和摩托的外罩也是用模具做出来的,光一个汽车各种各样的模具就要用到2万多个.所以说现代生活模具的作用不可替代.只要批量生产就离不开模具，至少在最近50年内离不开。
　　那么模具是怎样做成的呢?
　　下面对现代模具生产流程做一个简单的介绍。
　　1）ESI（Earlier Supplier Evolvement 供应商早期参与）：此阶段主要是客户与供应商之间进行的关于和模具开发等方面的技术探讨，主要的目的是为了让供应商清楚地领会到产品设计者的设计意图及精度要求，同时也让产品设计者更好地明白模具生产的能力，产品的工艺性能，从而做出更合理的设计。
　　2）报价（Quotation）：包括模具的价格、模具的寿命、周转流程、机器要求吨数以及模具的交货期。（更详细的报价应该包括产品尺寸重量、模具尺寸重量等信息。）
　　3）订单（Purchase Order）：客户订单、订金的发出以及供应商订单的接受。
　　4）模具生产计划及排工安排（Production Planning and Schedule Arrangement）：此阶段需要针对模具的交货的具体日期向客户作出回复。
　　5）（Design）：可能使用的设计软件有Pro/Engineer、UG、Solidworks、AutoCAD、CATIA等
　　6）采购材料
　　7）（Machining）：所涉及的大致有车、锣（铣）、热处理、磨、（CNC）、电火花（EDM）、（WEDM）、座标磨（JIG GRINGING）、激光刻字、抛光等。
　　8）模具装配（Assembly）
　　9）模具试模（Trial Run)
　　10）样板评估报告（SER）
　　11）样板评估报告批核（SER Approval）
模具的基本设计原理
　　因为不同的成型模具已应用很多领域，加之专业模具的制造技术在这些年也有了一定的变化发展，因此在这部分，总结了模具的一般设计规则。
　　真空吸塑成型模具的设计包括了批量大小、成型设备、精度条件、几何形状设计、尺寸稳定性及表面质量等内容。
　　1、 批量的大小实验用，模具产量小时，可采用木材或树脂进行制造。但是，如果实验用模具是为了获得制品有关收缩、尺寸稳定性及循环时间等的数据时，应该使用单型腔模具来实验，且能保证其能在生产条件下运用。 模具一般用石膏、铜、铝或铝-钢合金制造，很少用到铝-树脂。
　　2、 几何形状设计，设计时，经常要综合考虑尺寸稳定性及表面质量。例如，制品设计和尺寸稳定性要求采用，但是表面要求光泽度较高的制品却要求使用，这样一来，塑件订购方会综合考虑到这两点，以使制品能在最佳条件下进行生产。经验证明，不符合实际加工条件的设计往往是失败的。
　　3 、尺寸稳定，在成型过程中，塑件与模具接触的面要比离开模具部分的尺寸稳定性更好。如果日后由于材料刚度的需要要求改变材料厚度，可能导致要将阳模转换为阴模。塑件的尺寸公差不能低于收缩率的10％。
　　4 、塑件表面 ，就成型材料能够包住的范围而言，塑件可见面的表面结构应在与模具接触处成型。如果可能的话，塑件的光洁面不要与模具表面接触。就像采用阴模制造浴盆和洗衣盆的情况。
　　5、 修饰， 如果使用机械式水平锯锯掉塑件的夹持边，在高度方向上，至少要有6～8mm的余量。其他的修整工作，如磨削、激光切削或射流，也必须留有余量。刀口模切割线间的间隙最小，冲孔模修整时的分布宽度也很小，这些都是要注意的。
　　6 、收缩和变形 ，塑料易收缩（如PE) ，有些塑件易变形，无论如何预防，塑件在冷却阶段都会发生变形。在这种条件下，就要改变成型模具的外形来适应塑件的几何偏差。例如：尽管塑件壁保持平直，但其基准中心已偏离10mm ；可以抬高模具底座，以调整这种变形的收缩量。
　　7、 收缩量， 在制造吸塑成型模具时一定要考虑到下列的收缩因素。 ① 成型制品收缩。如果不能清楚地知道塑料的收缩率，则必须取样或用相似形状的模具通过试验来得到。注意：通过这种方法只能得到收缩率，不能得到变形尺寸。 ② 中间介质的不利影响造成的收缩，如陶瓷、硅橡胶等。 ③ 模具所用材料的收缩，如铸造铝时的收缩。
百度、中国压铸网
开放分类：
“模具”相关词条：
&&&&&&&&&&&&
200本词条对我有帮助
压铸百科中的词条内容仅供参考，如果您需要解决具体问题（尤其在技术等领域），建议您咨询相关领域专业人士。
合作编辑者
如果您认为本词条还需进一步完善，压铸百科欢迎您也来参与编辑词条。
浏览次数：1943次
编辑次数：0次
最近更新： 9:12:46
热门词条榜
百科贡献榜
百科编辑组