质量观念培训课件_百度文库
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质量观念培训课件
新​进​厂​员​工​、​转​岗​职​工​的​质​量​观​念​培​训​内​容​,​有​公​司​文​化​质​量​观​念​的​内​容
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* （1）流程图是用一些标准的图形符号对过程进行描述。表13.1.1为一些最常用的流程图图形符号及其用途。
流程图常用图形符号 * （2）流程图用“开始”“终止”符界定了所要研究的过程。流程图所描述的过程可大可小，也可以层层展开到需要的详略程度。如图13.1.1把特邀维修部的报修收活过程作为研究对象，而这个过程也可以作为整个计算机维修过程流程图中的一项活动，或把其中“故障初检”子过程展开成一个另一个流程图。 （3）通过流程图展示过程的输入和输出，过程中所有活动以及各个活动之间的逻辑顺序、相互关系和与其他过程的接口。 13.1.2
流程图的应用步骤 （1）选择开始与结束点，确定过程的输入和输出。 （2）确定过程中的活动与决策点。识别过程中所有活动与步骤，以及相应的活动流向和决策点，识别时不应忽视诸如返工、报废等不增值的过程。 （3）用规定图形画出流程图。在上一步的基础上，按照选定的详略程度，选择合理的逻辑顺序，用规定图形画出流程图。并对画好的流程图进行验证。 （4）利用流程图进行分析。用流程图对过程进行分析时，主要考虑以下几点： * ●过程输出的缺陷或问题的重点关注区域在哪些环节或步骤上； ●流程中的非增值步骤或环节在何处，如返工/返修环节或步骤等（见图 13.1.2）； ●流程中是否有“瓶颈”存在。这里“瓶颈”是指某一点的工作负荷大大超过此处的处理能力，从而延缓了整个工作进度。“瓶颈”现象也指准时把产品或服务按足够的数量传递给顾客的薄弱环节； ●流程中是否有缺失、冗余或者错误的步骤等。 图13.1.3为某大型图书馆图书借阅流程：通过流程图分析可知，由于管理人员查证书号正确与否本身就是
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咨询式安全培训师
　　李骏勇，咨询式安全培训师，国家注册安全工程师，高级企业安全培训师，专注于企业安全和员工职业健康管理15年，毕业于西安科技大学安全技术及工程专业，硕士研究生学历，师承中国工程院院士。
　　拥有近8年的跨国集团公司EHS管理体系建设维护、现场EHS管理经验和安全培训、咨询经验。先后服务于富士康科技集团和中海油安全技术服务有限公司等国内一流安全管理咨询公司，对中海油、BP石油、壳牌和杜邦的先进安全管理理念与文化有较深的理解与认识，并致力于与中国传统文化相融合，构建具有中国特色的企业安全文化。
　　拥有近5年电力、石油化工、建筑、制造、危险化学品等行业实战经验，先后为上百余家外资、合资、中资及私营企业提供培训和咨询服务。
　　通过对多年的EHS体系建设、现场管理和咨询培训经历的总结归纳，李骏勇逐步形成一套独具特色的安全培训方法，提出基于全过程安全管理咨询的培训模式――咨询式安全培训。目前专注于安全培训和咨询。
　　【职业经历】
　　（1）2013/4―至今
咨询式安全培训师，自由职业者，专注安全培训与咨询。
　　（2）13/3
就职于中海油安全技术服务有限公司，先后担任项目经理、技术总监，全面统筹安全培训和咨询业务的技术开发与管理。主导和参与了众多安全培训和咨询项目，接触了包括民营企业、国有企业、中外合资企业和外资企业的不同类企业安全管理文化，也从中汲取了国内外先进的安全管理理念和方法。
　　（3）09/9
就职于富士康科技集团，先后任EHS体系工程师及专案团队组长，主要负责OHSAS18001 职业健康安全管理体系、Security安保管理体系、ISO14001 环境管理体系的建设和维护，负责现场HSE管理、“5S”管理、目视管理及员工EHS培训。在这家全球最大的电子专业制造商企业全面掌握EHS体系建设和现场管理，为后续的咨询工作奠定坚实的基础。...
18000元/天
高端生产管理老师
　　王国超老师，71年出生于陕西汉中，43岁，西安大学毕业，机电技术专业，北京大学EMBA工商管理，维多利亚大学MBA高级工商管理硕士生，国家注册安全主任。
　　王国超老师曾在全球著名日本跨国集团--太阳诱电株式会社工作19年，历任制造部部长、事业管理部部长、工厂长等职务，其中担任工厂长8年（相当于中国集团总部生产管理中心总监），管理大陆工厂基中高层管理人员（包括日本人、韩国人、台湾人）等几百人，员工人数7000多人。
　　19年的日系企业管理经验，曾几度去日本、韩国研修精益管理，受到日本著名精益管理大师铩⒊ふ佟⑿〈ǖ壤鲜Φ那状胫泄こУ南殖≈傅肌
　　将日系企业及世界500强企业的管理精华快速引领中国企业进行量到质的飞跃发展。管理技术不再是单边独有，我们不但拥有，还在不断深化与变革，即将成为全球管理技术的引领者和管理技术的倡导者。...
20000元/天
实战派精益生产培训师
　　朱建农，浙江大学EMBA，高级工程师，实战派精益生产、管理培训讲师，浙江省企业培训师协会副会长，华东区域创业辅导中心首席指导师，杭州久盛管理咨询集团高级咨询师，浙江工商大学MBA学院特邀讲师，浙江大学经管学院、继教学院特邀讲师，广州、浙江、上海、北京等多家培训咨询机构特聘专家。
　　30多年的企业管理与技术管理、行政人事管理和教育培训实践经历，曾赴日本京都等地企业考察学习管理。
　　在大型国企工作近20年、在浙江全国民营500强企业浙江天圣控股集团工作近10年，先后担任过工程师、高级工程师、厂长、设备动力部部长、企管部经理、公司副总经理、集团人力资源总监等职。在多年的管理实践中，注重将管理理论与实践相结合，并将所学专业（电气自动化）中《自动控制原理》引入到管理工作中，取得了良好的工作业绩，积累了丰富的案例。...
20000元/天
生产物流领域十强讲师
　　李文发，华南理工大学MBA，高级采购师，采购与供应链管理第一人，生产物流领域十强讲师，CNAT注册审核员，人力资源高级管理师，PPT国际职业培训师。
　　新加坡管理协会授权讲师，中国供应链管理者联盟高级顾问，采购与供应链管理资格国际认证讲师，英国皇家采购与供应学会CIPS认证讲师，世界贸易中心ITC专家，中山大学、深圳大学、广东外语外贸大学、东莞理工学院采购与供应链管理客座教授，荣获“中国著名采购与供应链管理中国实战派专家”称号。
　　李文发老师具有16年资深工作经验，8年咨询培训经验。先后在韩国、日本等大型集团公司工作并接受过国际先进的供应链和物流管理系统学习。世界500强某集团亚太地区特聘采购供应链总监；大型台资企业人力资源总监/资材经理；日资企业资材总监兼人力资源总监/管理者代表；港资企业运营副总经理。（曾任天宝集团/固特集团/华科集团/步步高通信集团等企业，人力资源总监/采购总监/PMC经理/运营副总经理等职位）。李文发老师是国内唯一一位，暨擅长采购供应链又同时擅长人力资源管理的中国本土实战派专家。
　　李文发老师在“中国供应链”、“广东人才”、“中国采购和物流联合会”、“HR视界”、“南方都市报”“才富”等报刊杂志上发表过200多篇专业技术、管理论文。20多年企业现场管理和培训咨询经验，擅长采购与供应链管理、人力资源管理、企业精益现场管理和改善培训和咨询，具有丰富的ERP、MRP、JIT、CRM、BPR等的实战经验，并在全国各地成功举办了2000多场次培训、演讲、驻厂咨询。...
22000元/天
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搜索结果：共有1000个课程
精益生产内训课
培训讲师：
课酬：20000元/天
常驻地：武汉
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让学习者对精益生产体系进行全面的了解，充分掌握精益生产的理念、方法、工具；
汲取先进企业经典案例的精髓，从而有效开展精益化项目的规划与实施工作;
价值流工具，为企业生产运营状况做一次“精益”诊断；
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学习如何将企业不同的竞争战略转化为生产任务或要求。通过利用生产过程中的设计、管理与改进方法，学习如何提高企业的盈利能力。....
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常驻地：青岛
架构重组与流程再造培训
直线组织架构与流程再造培训....
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常驻地：深圳
（1）了解 当前安全行业先进的EHS管理理念、方法和安全文化；
（2）掌握对人员行为管理的基本方法――行为安全管理；
（3）掌握作业现场EHS管理的常用工具与方法；
（4）掌握事故与根源分析方法，寻找事故发生背后....
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课酬：20000元/天
常驻地：广东
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常驻地：北京
本课程通过实际案例引导生产管理人员分析并框定自己的管理范围及项目类别，讲授生产作业管理的必要知识和发展趋势，帮助学员掌握必备的管理工具，实现三个目的：
1、更新并使生产管理人员已有知识、经验条理化；
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常驻地：深圳
● 熟悉人才精益复制模式的架构体系，核心人才快速复制的要素组成、主要内容、支持目标
● 使学员有效掌握人才精益快速复制的指导思想、实施流程、实施步骤，以及人才测评的方法
● 使学员正确掌握学习路径、TBP....
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常驻地：青岛
1、全面建立精益六西格玛的思维模式
2、系统全面的了解六西格玛DMAIC方法论以及精益生产的原则
3、理解并能灵活运用相关流程分析工具：DOE、SPC、MSA、FMEA、QFD、KAIZEN、IE等
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◆ 了解生产现场效率改善的意识，掌握ECRS，ABCDEF等改善基本原则
◆ 明确生产现场的七大浪费，有效的挖掘和分析现场不增值的环节
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常驻地：青岛
一、理解企业中推行5S+2S的重要性，掌握每一个5S+2S的具体实施方法和有效工具；
二、掌握在企业内系统化推行5S+2S的实施流程和注意事项；
三、学习企业目视化管理的方法，通过优秀照片的学习，加深对目视化管理的认....
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课酬：18000元/天
常驻地：厦门
1.了解精益基本理念、指导原则和运作流程
2.精益生产流程的建立与优化
3.看板系统的实质与运用
4.均衡生产与柔性制造技术
5.现场改善与目视化管理的方法
6.了解掌握建立可实现精益生产的现场体质的IE改善策略与....
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丰田精益思想是一个很深的话题，试着说一下自己粗浅的理解&br&精益思想的核心是：1、准时化；2、自亻动化；用一句话来理解就是：消除浪费（消除几乎是不可能的事情，所以这就引入了丰田的另一个概念：持续改进）&br&&br&1、什么是准时化？在需要的时候提供，不早一分也不晚一分。&br&&br&举例来说，你12点需要吃饭，如果送餐的送早了，形成“餐等人”，那么，第一，需要一个放午餐的地方（仓库），第二，午餐会朝着变质方向发展。&br&租用/建设仓库需要钱，这些就是企业的成本，一份午餐占不了什么地方，那么，一万份呢？一百万份呢？需要多大的仓库？&br&丰田精益思想里面的八大浪费，其中之一就有【等待的浪费】，餐（物料）等人也是浪费，直接的后果是需要更多的仓储空间（包括仓库和更大的生产空间）&br&&br&如果送晚了呢？形成“人等餐”，对于你来说，你会感觉到气愤，因为他让你等。&br&对于生产来说，这就是停工待料，也是【等待的浪费】，这种等待的浪费。如果你仔细观察，你会发现生产上有大量大量大量的等待的浪费，有的是不可以避免的（目前的生产条件），有更多的是因为协调安排做的不好而产生的。&br&&br&丰田推行【零库存】的概念（实际上零库存也很难做到，只能尽量缩小），就是要让零配件直接在要求的时间，将需要的数量的合格零件运至生产线，直接组装。&br&&br&2、自亻动化&br&精益思想创始人大野耐一强调，这里的动字是要亻字旁的。因为精益思想里面的设备要具备发现异常立即停止的能力，就想一个人一样。&br&这个思想源自于丰田汽车创始人丰田喜一郎的父亲丰田佐吉对织布机改造的发明，丰田佐吉发明的织布机可以识别出是否断线，一旦断线自动停止。&br&&br&这样的设备可以避免在故障之后还在继续生产出有质量问题的产品。&br&&br&自动化的思想对于生产上的应用就是，当发现质量问题时，立刻停止该产品的生产，立刻检查反省，立足现场，用五个为什么来查找问题根因。直至问题解决后方恢复生产。&br&&br&在丰田汽车组装线上，任何一个工人只要发现品质问题，都可以拉动一根红线，叫停整条生产线。这就是自动化在生产体系里面的应用。&br&&br&丰田思想里面有很多名词，现在已经成为各界常用词了，比如：看板、防呆、安灯、一个流。&br&丰田思想是一个太庞大的体系，在工作生活中的应用也是一个需要反复思考和揣摩的事情，我对丰田的理解非常粗浅，并且这样的一个问题，也只能用准时化和自动化这两个总纲来回答，但请各位注意，这是核心思想，具体里面的有价值的东西太多太多了。&br&&br&您所说的那种东西，可能是跑江湖的咨询公司用精益的皮来包成功学激励瓤吧。&br&&br&另：我在研究福特、大野耐一、稻盛和夫自传的时候在思考，为什么这三个人分别创立了自己的思想体系？也把这个问题送给诸位一同思考。
丰田精益思想是一个很深的话题，试着说一下自己粗浅的理解精益思想的核心是：1、准时化；2、自亻动化；用一句话来理解就是：消除浪费（消除几乎是不可能的事情，所以这就引入了丰田的另一个概念：持续改进）1、什么是准时化？在需要的时候提供，不早一分也…
不请自答。&br&&br&由于等下还有事情做，所以先写个短答案抛出观点，然后回头再来补充细细回答。&br&&br&精益思想远不是保持正能量这么宽泛的东西，而是真正有实质性目标的。&br&往往我们会讲精益的追求是 零缺陷 低成本 全员参与 之类的，其实这些远远不够。可以参看我以往在工业工程下的答案。&br&&br&从《Toyota Kata》中学来的四个指示器&br&100%增值&br&按顺序单件流&br&0缺陷&br&员工安全&br&&br&这四项是最高愿景，是实实在在做任何事都要能够对这四项有帮助才好。&br&&br&往往从我现在浅薄的理解上看。&br&精益思想，是一种思想，其主旨只有一个，建立一个三赢的局面，对员工，企业和客户。&br&要达到这个局面，背后有强大的工具和反常识的思维方式在起作用，前面讲到的4个指示器就是非常明确的东西。&br&通过价值流找到现状与理想之间的差距，通过许多不同的工具，来解决质量，交付，成本上的重重困难，在这个过程中，由于企业的员工在解决问题中得到了锻炼，从而提升了企业的竞争力。让客户能够确切的相信，通过这样一个稳定的系统，每一件生产出来的产品，都是质量非常棒的。&br&&br&作为一个丰田脑残粉，我要上车照&br&&br&&img src=&/a1ea3a267b_b.jpg& data-rawwidth=&885& data-rawheight=&607& class=&origin_image zh-lightbox-thumb& width=&885& data-original=&/a1ea3a267b_r.jpg&&&br&&br&以上&br&&br&Alex&br& 06:14:25
不请自答。由于等下还有事情做，所以先写个短答案抛出观点，然后回头再来补充细细回答。精益思想远不是保持正能量这么宽泛的东西，而是真正有实质性目标的。往往我们会讲精益的追求是 零缺陷 低成本 全员参与 之类的，其实这些远远不够。可以参看我以往在工…
精益思想就是：追求零浪费、零缺陷。&br&据说日本有个只有13个人的上市公司，不谈什么精益思想、不学任何技巧与模式，但是却将精益思想发挥到了极致。他们生产产品从不检验，因为他们认为：产品在经过每个工序都严格按照标准加工就不会出问题。&br&推荐你看高德拉特博士关于TOC约束理论的三部曲：《目标》《绝不是靠运气》《关键链》。
精益思想就是：追求零浪费、零缺陷。据说日本有个只有13个人的上市公司，不谈什么精益思想、不学任何技巧与模式，但是却将精益思想发挥到了极致。他们生产产品从不检验，因为他们认为：产品在经过每个工序都严格按照标准加工就不会出问题。推荐你看高德拉特…
谢邀。&br&&br&也在咨询行业，就自己的浅见，分享一二，有不当之处，欢迎讨论，拒绝喷子。转载请注明出处。&br&&br&题主主问题是“国内的精益生产/管理实践处于什么水平？”，进一步有关于“梯队”和“级别”的疑问。&br&&br&&b&&u&就我的了解：&/u&&/b&&br&&br&谈精益之前，先谈谈管理。&br&精益从何而来，是MIT这帮人总结了丰田以及全世界其他汽车公司的管理经验，得出的一套理论与实践方法。这本身就是管理的一部分，也只是管理的一部分。所以，不可避免地，当精益谈到深入，就是在谈管理的哲学问题。&br&而如果，要把精益孤立于管理学或者说其优于普通管理学，则是见木不见林了。&br&&br&精益生产，更多地是关于生产环节如何管理（这也是众多从事该行业的人最扎堆的领域），从生产管理领域开始，或者从IE开始，等等，本身在工厂里面生产所占的比重比较大，大部分的视线都被生产吸引，所以我当年从生产开始后，很久，发现很多问题花了大力气去解决，还是没办法解决，总是会碰到“天花板”，而生产经理就是天花板。员工绩效要改革，来配合改善，需要有人事部门、老板等的协调统一；库存结构要变，来优化交货周期，需要采购部的配合，需要与供应商协调解决，而这生产部门管理不到，等等，这个时候，才意识到生产在整个业务流程中只是一个环节而已。尽管其复杂度高，耗费人力、物力、财力多，但也仅仅是一个重要环节而已，没有其他诸如设计、开发、销售、采购、物流、财务等环节的参与，生产自己是玩不转的。&br&&br&就精益生产而言，赞同题主所说的“最基础5S/目视化/标准化、高一级生产稳定性**%/部分连续流、再高一级整体导入价值流模式”。&br&换个角度说，基础的是&b&&u&以工具为导向&/u&&/b&，哥手上现在掌握了“5S”、“超市”、“看板”、“TPM”等等工具，每个工具都能带来多少效果，咱们得想办法用！就好像我手上拧着榔头，就满屋子找钉子去锤，因为榔头有用，我得用起来，当我手上多了一把扳手，又满屋子找螺栓去拧，因为扳手有用，我也得用起来。当然，这些工作都是很有必要的，而且也确实有效。只不过，相对来说，有点治标不治本，无法取得长期的效果。我们会发现，去修一辆车时，往往需要&b&&u&一套行之有效的方法，怎么检测，判定问题，然后选择工具，选择备件，制定计划，然后加以休息，再评估修理结果&/u&&/b&。这是一套方法论，是远远超出拧着榔头、扳手就上的水准的。&br&所以，我们在精益生产里面，工具应用之上的一个层次是形成&b&&u&管理系统&/u&&/b&，通过目视化管理来暴露问题、追踪问题解决、以及评估改善效果，然后通过各种工具来帮助我们做这些具体的改善，通过培训来使我们的员工具有相应的能力，通过绩效调整，来调动大家的积极性等等。&br&&br&&br&这部分，不同行业，不同公司有各自的特点，工具有一定的通用性，但其特殊性也很明显。&br&&br&&br&但是，生产的目的是什么？是为客户创造价值，按时按质按量地交货是根本。当交货压力来时，什么改善、什么精益都可以放一边，因为公司大老板说了。在老板的眼里，生产、技术、质量只是不同的要素，而且需要相互合作。&b&&u&生产，只是整个公司管理的一个部分&/u&&/b&。&br&&br&精益管理&br&基础的，精益只在生产环节应用，其他部门不关心。&br&进一步，精益在不同的部门里面应用，并且各个部门之间能够相互协作去共同解决一些跨部门的问题。&br&更进一步，公司能够打破部门之间的壁垒，按照价值流去部署各个业务条线，去部门化。&br&&br&&br&这部分，不同行业，有很多的共通性了。即使是制造与非制造行业，也有诸多类同的地方，可以相互借鉴学习。&br&&br&&br&但是，到了这一步，事情还没完。就好像你设计了目前世界水平上最先进水平的一个机器人，但是你设计这个机器人是有背景的，依据现在的环境，它具备哪些能力，但是社会环境在变化，再过3~5年，这个机器人可能就沦落为二流了，尽管它在今天是顶尖水平。那么，我们需要这个机器人能自我学习，自我更新，才能一直保持一流甚至顶尖。换到管理上，怎么让一个组织，具有学习能力，将精益、持续改善作为一种文化，融入到所有人日常的行为准则中去，并且随着人员的更替，而日久弥新，这就是&b&&u&公司文化战略的部分&/u&&/b&了。&br&&br&公司文化战略&br&这部分有机会再来谈。&br&&br&到了这个部分，对于不同行业，也就基本没有限制了，大家交流的是作为最高层领导，如何带领一个组织机构前行。&br&&br&-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------&br&有的行业、公司有先天优势，管理经验多年累积之后，是比很多公司要好。但是这是他们管理的结果，没有精益，他们也一样管理上有优势。&br&&br&然而，国内的精益实践现状：&br&绝大部分，处于精益生产的工具导向阶段（这部分最容易开始，也最容易因无效而放弃）&br&少部分，处于精益生产的管理系统阶段&br&极少部分，处于精益管理的各阶段&br&凤毛麟角，有公司战略支撑来建立持续改善的文化&br&&br&=====================================================================&br&&br&以上，&br&&br&罗伟
谢邀。也在咨询行业，就自己的浅见，分享一二，有不当之处，欢迎讨论，拒绝喷子。转载请注明出处。题主主问题是“国内的精益生产/管理实践处于什么水平？”，进一步有关于“梯队”和“级别”的疑问。就我的了解：谈精益之前，先谈谈管理。精益从何而来，是M…
谢邀&br&期待更大的世界&br&&br&梯队：很少听到，常听到过这样的形容，“某公司在某一方面、两方面等做的很不错”&br&级别标准：把各咨询公司的诸如系统评估表、诊断表整合一下，应该会有一个较完善的通用准则（吃饭的东西，也就是想想罢了）&br&&br&常从一些聊天内容中的“最近分析什么、推行什么”，结合自己待过的企业，推断一下两种类型&br&（个人估计这两种类型，各占三成吧。咨询的朋友可能更了解这些市场数据信息）：&br&一种是自上而下纯项目导向，精英参与，方法论和工具的组合拳，收获可观。涉及范围和层次面不高，只是低头做事能做好，路在何方由高层掌舵；&br&一种是上下皆通、左右兼顾，全员参与，各类输出的项目铺天，各类的培训，看似系统全面，实则举措实施不深入、有头无尾。机制难以形成，模式或无法延伸、或强行扩展，自己被烧。中毒甚深，能自救的少。
谢邀期待更大的世界梯队：很少听到，常听到过这样的形容，“某公司在某一方面、两方面等做的很不错”级别标准：把各咨询公司的诸如系统评估表、诊断表整合一下，应该会有一个较完善的通用准则（吃饭的东西，也就是想想罢了）常从一些聊天内容中的“最近分析…
自己先抛砖引玉。&br&我接触过的企业：2-30亿之间，制造业为主，行业涉及电子设备、通讯器材、皮革、石材、机械、家具、食品、医疗，其中三个上市公司。&br&感觉是有这么一个梯队：&br&一、非上市机械制造企业，10+个亿，属于汽车零部件供应商，计划下达到装配车间、部分看板模式、其他车间共享计划作调整，中等批量，周转周期为半天，生产稳定性较好，目前的问题是采购批量大导致库存大、以及生产批量进一步缩小。&br&二、三家上市公司，8亿—30个亿。电子设备制造企业以ERP的那一套为生产模式框架，一天周转，中量库存，生产稳定性尚可（内部波动基本半天内可化解），无看板拉动，未导入价值流。主要问题是库存大、生产周期长、成本高，我们给他导入了价值流和成本规划。食品企业亦同。&br&三、其他小企业，3亿-8亿。这些管理基础比较差，面临的问题各式各样，基本上属于“缺胳膊少腿”的问题，比如标准化做的不好、持续改善机制、TPM机制、PMC功能强化、流程管控、职责梳理、品质管控等等，能补上他的功能短板对企业已经效率提升很高，更一步的精益生产还谈不上。&br&&br&另：医院的是考察参观，它的目视化、流程梳理、订单排配和信息化做的比较好，因为不太懂，思考不深入。&br&&br&以上供参考。
自己先抛砖引玉。我接触过的企业：2-30亿之间，制造业为主，行业涉及电子设备、通讯器材、皮革、石材、机械、家具、食品、医疗，其中三个上市公司。感觉是有这么一个梯队：一、非上市机械制造企业，10+个亿，属于汽车零部件供应商，计划下达到装配车间、部…
谢邀！&br&&br&这个问题其实我在几天前就看到了，一直没想好要怎么回答这个问题。&br&不过若是真的想要回答，也不是不可能，就从基础的要点开始展开吧。&br&&br&全局性的可以从我以下曾经回答过的一个问题中找寻答案。&br&不能说绝对正确，但是确实是我经验所得。&br&&br&&a href=&/question//answer/& class=&internal&&工业工程的应届生，找工作都要经验，怎么办？ - 王劭禹的回答&/a&&br&&br&对于机械专业刚毕业的同学，如果开始入手做精益的话，不妨从以下几个角度先开始入手。&br&&br&大前提是跟着主管的思路走，毕竟主管对于这个公司有比新人更深入的见解和理解。对于工艺生产也有更多的信息。&br&&br&次前提，是当阅读完很多材料和资料，特别是大师们写的著作之后，不要揣着锤子然后看全世界都是钉子。不要总想着用高大上的工具，什么价值流分析啦，什么拉动系统啦，什么超市和看板的运用啦，什么SMED啦，什么milkrun啦碉堡了的工具。那些需要强大的支持才能完成的，现在先别想。&br&&br&第一，做好5S。这是基础，最容易做也最难做的。文献资料请自己找。&br&考虑以下问题&br&- 如何做检查，检查频率，检查标准，反馈结果，如何针对GAP制定行动措施，如何跟进行动措施。&br&- 如何在型号很多的同一条生产线做三定&br&- 如何为了配合以后优化POU（Point Of Use）物料而进行小的可回收的标准的容器改造。&br&- 标准作业指导书的管理，位置，如何快速切换&br&- 系统化，如何将维持5S标准变得更容易而不是更困难&br&- 如何激励员工，让全员参与而不是【你】来具体做或者【组长】自己做&br&- 对于难以解决的问题，是否有其他的渠道来获得帮助&br&&br&5S其实就够你做个一两年的了，配合可视化，5S可不简单，它是所有一切的基础，也是最好的切入口【通过使用工具来塑造一个企业文化】&br&&br&第二，如果已经把5S做的卓有成效，可以考虑尝试做线平衡和动作研究。&br&考虑以下问题&br&- 平台的选择&br&- 如何从简单的调换工艺顺序到DFM（design for manufacture）为了方便制造而进行的设计。&br&- 节奏&br&- 七大浪费&br&- 标准作业指导书的检查，包括标准，频率，检查内容以及反馈&br&- ECRS&br&- layout&br&- 员工培训，如何让新员工快速达到要求，新员工应该要去的岗位，以及员工自身的晋升制度&br&&br&线平衡和动作研究，是一个IE，工业工程师的基础，而精益生产是脱胎于工业工程的学科，希望能够好好地理解，操练，掌握这门技艺。&br&&br&建议不给多，只给现阶段你能用到的，实操性我觉得还行，做的过程中遇到问题，可以再问我。&br&&br&谢谢&br&&br&以上&br&&br&Alex&br& 09:25:34
谢邀！这个问题其实我在几天前就看到了，一直没想好要怎么回答这个问题。不过若是真的想要回答，也不是不可能，就从基础的要点开始展开吧。全局性的可以从我以下曾经回答过的一个问题中找寻答案。不能说绝对正确，但是确实是我经验所得。
谢邀，很遗憾，不知道怎么回答你的问题。&br&说个故事吗。前段时间看李静的非常静距离，就讲到以前她在央视的经历，旁边有人说央视很厉害的单位啊，李静回答说央视再厉害，跟我有什么关系啊。&br&周围的很多年轻人在找第一份工作的时候，往往被世界500强之类的光环所吸引，这也无可厚非，但是很多人到了30多岁的还在公司从事很基层的工作，那时你就该问下自己了，公司再厉害跟我有什么关系呢。&br&如果让我重新选择一次的话，我可能在选择第一份工作的时候更多考虑我的能力和我的爱好。可能暂时公司不算太好，但是只要有成长的空间，我会接受这份工作。市场最终会给一个努力地人一个公平的价格。&br&就像乔布斯说的一样，你现在做的都是一个一个的点。有一天你会把这些点连起来这就是你与众不同的地方。
谢邀，很遗憾，不知道怎么回答你的问题。说个故事吗。前段时间看李静的非常静距离，就讲到以前她在央视的经历，旁边有人说央视很厉害的单位啊，李静回答说央视再厉害，跟我有什么关系啊。周围的很多年轻人在找第一份工作的时候，往往被世界500强之类的光环…
同是机械专业毕业，刚入职开始干精益。现已工作于一家大型制造业国企四年。&br&很多机械专业毕业生倾向于技术类工艺类的岗位，但精益工作对管理类经验同样有需求（对领导层基础员工的培训，向领导汇报工作，协调现场项目实施等等）。所以你在做这份工作前应该仔细的思考一下是否愿意从事这样的工作。&br&如果答案是肯定的，那建议你在第一年多积累精益知识（最好能尝试策划并实施几个精益项目）；锻炼自己的沟通能力和协调能力，对自己整个职业生涯都有帮助；努力掌握六西格玛等相关知识，对下一步工作岗位提升有好处。&br&ps：多掌握你们单位产品的工艺知识，有用！
同是机械专业毕业，刚入职开始干精益。现已工作于一家大型制造业国企四年。很多机械专业毕业生倾向于技术类工艺类的岗位，但精益工作对管理类经验同样有需求（对领导层基础员工的培训，向领导汇报工作，协调现场项目实施等等）。所以你在做这份工作前应该仔…
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