九江石化棋行“智能工厂”-信息改变世界_中国信息化
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九江石化棋行“智能工厂”
&日&&来源：&&本刊记者|黄征宇
　　中国石化股份公司信息系统管理部主任李德芳曾表示&信息化推动了全球经济一体化进程，是国有企业提升国际竞争力的一个重要手段。打造世界一流，离不开一流信息化能力的有效支撑。&目前，中石化信息化能力虽然国内领先，但与埃克森美孚、壳牌、BP等世界一流能源公司相比，系统集成度不够高，系统应用与运维、IT资源管理等方面差距明显。李德芳说，打造世界一流，对信息化工作提出了新的更高要求。中国石化立足战略引领，谋划今后一个时期信息化发展的&十六字方针&，即&集中集成、创新提升、共享服务、协同智能&。按照这一原则，目前九江石化总厂开始试水&智能工厂&建设。
　　启动试点
　　近日，中石化总部信息部项目处长宫向阳、系统处长孙维、应用处长马永林，石化盈科总裁潘欣荣、副总裁兼ERP事业部总经理马长东、副总裁兼系统事业部总经理杨衍岐、副总裁兼MES事业部总经理蒋柏华、技术开发部总经理蔡善华，公司总经理覃伟中、信息中心负责人，对《九江石化信息化规划暨中国石化智能工厂试点方案》进行评审。在听取了项目组汇报与讨论后，专家组认为，规划在《中国石化&十二五&信息化建设与应用发展规划》指导下，以800万吨油品质量升级项目为契机，参考国内外先进的炼化企业业务、信息化发展趋势和案例，结合九江石化发展战略和特色管理模式，提升核心竞争力，建设成为国际先进水平的千万吨级炼化企业具有重要意义。
　　今年2月23日，九江石化启动了&智能工厂&工作，全面开启提升企业软实力的新航程。未来几年，九江石化信息化建设指导思想和经营管理与生产过程明确了&实时化、自动化、模型化、可视化、智能化&的发展目标，确定了信息化总体架构，三大平台的建设内容，体现了九江石化特色管理模式的特点。
　　据了解，规划暨试点方案主要包括建设三大平台（经营管理、生产营运、基础设施与运维）、十二大系统共48个子系统，覆盖了九江石化生产经营、发展建设、企业管理和文化建设三大领域业务，有五大特点：一是将中国石化&十二五&信息化规划与九江石化的业务需求相结合；二是体现&实时化、自动化、模型化、可视化、智能化&的特征；三是实现计划调度、装置操作、安全环保、能源管理、IT管控五个方面的智能化；四是注重核心竞争能力和经济效益的提升；五是积极采用物联网、知识管理、移动平台、云计算等先进信息化技术。该计划充分体现了智能工厂的建设，计划2015年基本实现项目建设目标。为九江石化打造世界一流的炼化企业提供信息化支撑。方案具有较强的针对性、前瞻性和可操作性，可为中国石化智能工厂建设和推广积累宝贵经验。
　　齐学忠表示，对九江石化把信息化建设与项目建设同步规划、同步建设给予了充分肯定，指出这将成为中国石化信息化建设的样板，为中国石化建设智能石化发挥积极作用。
　　智慧升级
　　2012年，是九江石化塑造特色管理模式的起步之年。按照总体规划思路，2012年，改善信息基础设施、计量仪表两个基础，深化ERP、MES等系统应用，打牢智能工厂建设的基础，整体上台阶；年，建设企业经营分析与运营监控、HSE应急指挥、能源优化、三维数字工厂、全厂优化等智能工厂重点系统，加强集成应用，支持集中运营管理模式，达到中国石化先进水平；2015年，重点建设知识管理系统和优化控制系统，实现全面集成和构建智能工厂的基本框架，达到自动化、数字化、模型化、可视化、智能化的目标，建成千万吨级智慧炼厂。
　　中石化九江分公司信息中心夏细房主任分析，在智慧工厂理念下，让信息化管理无处不在不仅是未来企业管理的发展趋势，也是中国石化未来的战略部署。按照企业信息化战略规划要求，九江石化突破传统实验室数据管理理念，大力拓展实验室信息管理系统（LIMS）业务范围，通过对LIMS系统的深入解析，自主开发了新增装置、槽车普洗抽检、固体产品检斤、压力容器防腐检验等板块，使九江石化LIMS系统涵盖了过程控制、产品分析、质量管理、设备维护、水质监控、容器防腐、实验室内部管理7大模块。通过LIMS系统为质量管理、装置生产、设备维护提供实时、准确的分析数据，进而完成分析数据发布及与ERP、MES、设备监测等系统的质量模块集成。
　　目前，九江石化LIMS系统已逐步形成内容丰富、功能齐全、即时主动的特点，成为提供集中长期存储数据的信息平台，为历史数据的查询、统计、监测及决策奠定基础，并满足相关单位溯源要求，实现不同时段的横向和纵向比较，LIMS系统业务覆盖面之广、运用之灵活在石化行业独树一帜。
　　在智慧工厂建成后，九江石化的生产运营将更加智能。九江炼化是作为亚太地区炼厂中实施ASPEN ONE项目的炼油企业，有运行管理、离线调优、原油在线调和、油品移动、物料平衡5大功能模块，是将ERP等现有系统优化集成在一个大系统内的生产运行管理平台。
　　原油在线调和系统是其中最具特色的项目。过去，混炼原油采用长输管道送到厂区原油罐进行中间调和。原油调和系统建成后，通过调节支线调和比例，在一根长输管线内完成调和任务，直供装置，不再需要中间罐。原油调和系统增强了原油调度的灵活性，为推进原油劣质化和平稳生产创造了有利条件，每年可节省资金1200万元。
　　先进控制系统，即APC，被誉为&电子操作工&。&在实际生产中，产品收率、质量及能耗等参数的调整很难兼顾，APC能自动把装置运行优化到最佳值。&据介绍，九江炼油PX装置在投用APC后，装置经济效益达到最佳化，综合能耗也大大下降，年增加收益1000多万元。
　　目前，在《九江石化&十二五&信息化规划暨中国石化智能工厂试点方案》通过总部评审以后，5月28日，12大信息系统可研报告全面启动；目前，已和石化盈科进行了3次深入的对接，开展了48个子系统的可研工作，其中APC先进控制项目可研报告基本完成。
　　此外，物联网技术将推动九江石化智慧工厂建设。物联网将应用于油井生产远程监控系统，该系统通过传感器、摄像头等设备对油气井生产数据进行采集，通过传输终端把信息发送至生产管理部门，对信息进行分析管理，掌握油井生产状况，并进行必要的远程控制。由此实现油田高效开发、降低消耗、安全生产、减轻员工劳动强度、提高工作效率和管理水平等。
　　从化工物流到智慧油田，从油气勘探到智能工厂，所有的货物、所有的装备都埋有电子标签，不同的装置可以互相通信，人和物品以及物品之间能够彼此进行交流，成为网络的一部分。这看似科幻的景象，在物联网技术的帮助下，有望在不远的将来在九江石化一一实现。
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中石化金陵石化：信息化让生产经营如虎添翼
&&来源：中国石化新闻网&&日期：
近年来，信息技术发展融入生产过程、经营管理、绿色发展等领域，建立了在以ERP为核心的经营管理、以MES为核心的生产营运及信息基础设施与运维三大共享平台基础上，形成了&横向到边、纵向到底&的集约化、数字化应用系统，智能工厂建设水平不断提升。
助力生产优化增效益
2月18日下午2:30，金陵石化总调度室，高级工程师鲍明忠在电脑前，点击鼠标，实施油品储运部912成品罐一批出厂汽油的调和作业。&质量控制全自动了，既快捷又准确，彻底消除了生产操作的人为误差。&鲍明忠介绍说。
近年来，该公司炼化生产的全过程，从原油进厂到产品出厂整个流程，都是利用信息化技术实现了全面&鼠标控制&。
该公司原油、成品油在线调和的创新实践，是中国石化的范例。包括汽油调和、航煤调和、柴油调和等系统。在调和信息系统下，通过DCS平台、在线分析仪、控制现场仪表及设备，实现了出厂产品质量的实时管控。日，中央电视台《新闻联播》报道了该公司原油基因分析、高效调和原油加工的成果。该公司原油调和系统，包括DCS改造、原油快评系统、罐存信息系统、订单管理系统、调和优化系统等，解决了原有靠人工调节罐区阀门大小来控制掺炼的问题，使定性控制变成定量控制，不仅减轻了操作人员的劳动强度，而且解决了常减压装置掺炼原油的优化难题，每年产生经济效益上亿元。
优化生产是企业赢得效益的关键，该公司开发的&日优化&系统，强化生产调度流程管理，建立每日生产调度指令的下达、接收、评价记录，实现了生产调度指令的实时追踪与过程控制。而且，可以通过移动平台，将重点指令下发至指定接收人，每日梳理&日优化&指令相关的专业指标，与MES、LIMS等进行数据集成，实现执行结果自动取数，方便了监控，并可穿透查询每个指标的历史数据，方便决策者及时发现问题，评价指令执行情况。
而该公司的设备管理信息系统，全面创新了设备管理形式和流程。按照EM运行管理规定，将设备日常运行、维护、修理、更新、报废信息输入系统中，积累了大量历史数据，形成了强大的数据库，加快了业务流转，提升了设备管理的执行力。。目前系统中有设备14万、技术参数100万、功能位置5万、开停机记录6.6万条、加换油记录12万条、上传各类电子文档2万余个。同时，配套设备故障看板平台，将已发生的设备故障名称、处理方案、原因分析、改进措施、效果验证等环节，以线条加节点的方式在系统主界面上显示监控，甚至可以跟踪到设计、制造、采购、安装、技术质量等非设备部门管理的环节，利于及时分析责任，落实故障处理措施，提升设备管理水平。
该公司信息化推进精细化管理，在无泄漏管理方面成效非凡。该系统共享ERP-EM设备主数据，与EM泄漏管理集成，延伸EM应用范围，实现无泄漏管理全过程、全员和全范围跟踪，对密封点泄漏处理流程进行信息化管理，实时监控装置设备泄漏状态，不仅有效控制了无组织排放，更是减少了企业工艺加工损失。近两年，通过无泄漏系统管理，堵漏5000多点，减少效益流失900万元。
助力经营管理上水平
1月25日，金陵石化收到国家版权局通知，该公司开发的一项&日效益管理系统&软件，通过了国家版权保护中心审核，获得的著作权登记。该公司开发的&日效益管理系统&，以公司效益最大化为目标，充分利用大数据，挖掘装置潜力，增产高附加值产品，实现资源在炼油、化工和有限公司三个板块间的最优化配置，并实施全局全流程优化。
该公司2015年利用这个系统实施&日效益&管理模式，国5汽油、航煤、车用柴油、高等级沥青等产品产销量均创历史新高，累计为企业增效数千万元。
该公司创效的销售资金回笼监控考核平台，加快了销售资金回笼，提高效率20%以上，每月节约费用五六十万。这个信息系统优化了资金回笼流程，实施了分产品、分环节、分时间段，对所有产品出厂流程中的影响因素实时监控，并及时跟踪发货单状态，结算速度明显加快。目前共监控了37大类、440万吨的产品，实际回笼资金近300亿元，提高效率10%以上。
在该公司，信息化服务企业管理的案例很多。每年该公司进厂原油近1800万吨，原油进厂流程跟踪系统发挥了增效决策的手段。公司利用信息技术将原油进厂各个环节串联起来，并从物流和资金流两个角度分类分析各个环节的实时动态，为公司合理安排生产、提高资金利用率提供了第一手帮助。
该公司进厂量大，出厂量也不小。公司开发了产品进出厂流程跟踪系统，以ERP为核心，拓展销售、生产模块应用范围，从计划下达，到最后船舶离开码头，对产品进出厂的各个环节均设置了控制点，极大地提高码头利用率，提高码头运力10%-20%，在加工量增长30%而码头没增的条件下，等于&增加&了一座码头的运力，加快了产品进出厂速度，保证了生产后路畅通。
该公司自行开发的生产经营综合分析系统，集成了各类生产和销售的数据，为领导提供了跟踪生产数据实时优化调整的参数和依据。 2015年，公司对生产过程及时有效的调整，不仅使加工量保持了满负荷，而且优化了产品结构，大大提升了效益水平;通过数据监控，优化提升装置技术指标，年创经济效益数千万元。
同时，该公司以ERP数据为数据源，建立了物资库存管理信息体系，将库存结构、库存发展趋势、分布情况、积压物资、未清需求等信息图形化，实时反映库存状况，建立了常态化的积压物资风险预警机制，有效控制了储备规模，加快了物资周转速度。业务人员通过系统实时掌握材料需求、采购和出入库的情况，可预先进行材料的准备，确保满足检修需要。这个系统促使需求计划提报更为准确，也提高了领发料的效率，查询物资库存、收发料、工单物料等信息的准确率达95%，每年减少资金占用400余万元。
助力环保绿色发展
2月19日7:00，金陵石化1号门，一大早赶到厂区的安全总监陆鹏宇首先打开手机，刷屏了解环保排放情况，所有数据全部合格，他会心一笑进厂开始他的每日巡查。这是该公司移动办公的一个镜头。
该公司是1958年建厂的&老炼油&，已经陷入了&城围石化&的窘境。公司自加压力，利用信息化先进技术，实施了环保治理的全方位监控，圆满完成了各项节能和环保指标，连续8年获得中国石化环保先进单位称号。
该公司利用信息化有效手段，将所有&上天入地&的排放数据全部列入环境实时监控信息系统，按照控制要求设定报警值，并与移动平台接口，随时将环保超标排放情况发送至相关责任人，以便及时调整工艺流程，确保了清洁生产的全过程、全天候过程可控。
化工企业对社会影响最大的是工厂异味。该公司利用信息技术加强环保气味监控，开发了生产区域异味监控系统。系统具备倒班班组、运行部、安全环保处三级管理功能，每个层级都有明确管理区域，当有异味提报时，系统通过移动平台及时提醒区域负责人和安全环保管理责任人，督促及时处理异味，确保了企业区域环境的质量。2013年初实施以来，出现异味次数545次，全部被该公司安全环保部门督促整改，区域环境质量得到大大提升。
是石化企业解决环境问题的首要手段，这些设施的运行状态决定了企业的环保水平。为此，该公司投用了环保装置信息化管理系统，对40多套环保装置实现了24小时实时监控，同时建立班组提报和运行部确认两级机制，时刻监控环保装置运行质量，动态采集LIMS和MES的分析数据，并自动与指标对比，确保环保装置勤运行、好运行。
该公司加热炉数量较大，自主开发的节能监控系统，依托实时数据库实时监测加热炉运行情况，逐层分析各加热炉的排烟温度、氧含量操作参数的超标情况，对超标参数进行分析汇总，找出超标原因并进行工艺参数优化，炉效普遍得到提升。同时，该公司还对变频器、液力透平和压缩机无极调量投用情况，以及催化烟机运行、蒸汽减温减压流量、净化水回用量实施实时监控，有效提高了节能降耗水平。
管线安全是石化企业的管理重点。该公司管网距离长、介质多、管理区域复杂，自行开发的管线信息化管理系统，扩展了视频管理模块和道路占用管理模块，实现3D形式的厂区地形及工艺管网的信息化管理，为企业规划、设计、生产、运行、调度、维护等部门提供快速可靠的信息服务，确保了该公司厂区间以及贯穿长江南北管线的安全可靠。
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