数控技术毕业论文的引言?_百度知道
数控技术毕业论文的引言?
引言　　从20世纪中叶数控技术出现以来，数控机床给机械制造业带来了革命性的变化。数控加工具有穿讥扁客壮九憋循铂末如下特点：加工柔性好，加工精度高，生产率高，减轻操作者劳动强度、改善劳动条件，有利于生产管理的现代化以及经济效益的提高。数控机床是一种高度机电一体化的产品，适用于加工多品种小批量零件、结构较复杂、精度要求较高的零件、需要频繁改型的零件、价格昂贵不允许报废的关键零件、要求精密复制的零件、需要缩短生产周期的急需零件以及要求100%检验的零件。数控机床的特点及其应用范围使其成为国民经济和国防建设发展的重要装备。
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出门在外也不愁复合轴类零件数控加工工艺与编程设计-毕业论文,典型零件数控加工,五轴联动数..
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复合轴类零件数控加工工艺与编程设计-毕业论文
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3秒自动关闭窗口数控类毕业设计论文
数控类毕业设计论文 100
课题如下随便选一个：
1 &关于数控机床的维护与保养的简易方法。
2 &浅谈机床设备电器故障的检修。
3 &数控机床故障实用诊断技术及方法。
4 &基于高速切削对设备的选择。
5 &论数控技术的发展趋势
6 &浅谈机械制造中数控技术的应用
7 &浅析机械加工精度
8 &数控车削椭圆面的处理方法
9 &数控机床故障实用诊断技术及方法
10 数控铣刀的分类及应用的研究
11从CAD图形中获取工艺信息方法
12合理选择数控铣加工中的刀具和切削用量
13回转体零件CAPP的工艺创成方法
14论数控机床的爬行与振动
15模具的精加工控制分析
16普通车床数控研究及改造设计
17浅谈CAD技术及其应用的若干问题
18浅谈数控机床故障的常用诊断方法
19浅析影响模具数控加工质量的因素
20数控机床几何误差及其补偿方法研究
21数控机床伺服进给系统常见故障及典型案例分析
22数控技术发展趋势——智能化数控系统
23数控设备管理与预防性维修实践
24简壁内凹回转体零件形成的新方法
25液压润滑设备的维护及管理
26影响机械加工表面质量的因素
补充：3000字的就行！
浅析机械加工精度摘要:在机械加工中,由机床、夹具、刀具和工件组成的工艺系统,会有各种各样的误差产生,并影响了工件的加工精度。结合自己的教学实践经验,本文简要介绍了机械加工精度的基本知识,对影响机械加工精度的因素进行了分析,对如何减少各种因素对加工精度的影响,提出了一些观点。关键词:加工精度误差1概述1.1加工精度与加工误差加工精度是指零件加工后的实际几何参数(尺寸、形状和位置)与理想几何参数相符合的程度。符合程度越高则加工精度就越高。加工误差是指零件加工后的实际几何参数对理想几何参数的偏离程度。加工误差是加工精度的度量。生产实际中用控制加工误差的方法或现代主动适应加工方法来保证加工精度。1.2影响加工精度的因素零件的机械加工是在由机床、夹具、刀具和工件组成的工艺系统中进行的。工艺系统中凡是能直接引起加工误差的因素都称为原始误差。原始误差主要有工艺系统的几何误差、定位误差、工艺系统受力变形和工艺系统受热变形引起的加工误差、刀具磨损、加工后工件内应力重新分布引起的变形及加工原理误差、测量误差等。原始误差的存在,使工艺系统各组成部分之间的位置关系或速度关系偏离了理想状态,致使加工后的零件产生了加工误差。1.3研究加工精度的方法研究加工精度的方法有因素分析法和统计分析法。2工艺系统的几何误差工艺系统的几何误差主要是指机床、刀具和夹具本身在制造时所产生的误差,以及使用中产生的磨损和调整误差。这类原始误差在加工过程开始之前已客观存在,并在加工过程中反映到工件上去。2.1机床误差机床精度很大程度的影响了加工精度,因为刀具相对于工件的成形运动一般都是通过机床来完成的。机床误差主要有:主轴回转误差、导轨误差、传动链误差。机床磨损会使机床工作精度降低。2.1.1主轴回转误差机床主轴用来安装刀具或工件,它是刀具或工件的相对位置基准和运动基准。机床主轴回转误差直接影响着被加工零件的加工精度。主轴回转误差是一项综合性的误差,是主轴在回转过程中实际回转轴线相对于理论回转轴线的漂移。它可以分为三种基本形式:主轴的纯径向跳动、主轴的纯轴向窜动和纯角度摆动。一般情况下,这三种基本形式的误差是同时存在的,产生的加工误差也是三种形式误差影响的叠加。引起主轴纯径向跳动的主要原因是主轴轴颈和轴承的精度误差。如:几段主轴浅析机械加工精度户艳(西安航空技术高等专科学校机械工程系西安710077)摘要:在机械加工中,由机床、夹具、刀具和工件组成的工艺系统,会有各种各样的误差产生,并影响了工件的加工精度。结合自己的教学实践经验,本文简要介绍了机械加工精度的基本知识,对影响机械加工精度的因素进行了分析,对如何减少各种因素对加工精度的影响,提出了一些观点。关键词:加工精度误差中图分类号:TH115文献标识码:A文章编号:08)10(b)-0092-02轴径的同轴度误差、轴承的制造误差和轴承之间的同轴度误差等。引起主轴纯轴向窜动的主要原因是主轴轴径轴向承载面与轴线的垂直度误差。不同形式的主轴回转误差对加工精度的影响是不同的,同一形式的主轴回转误差对于不同加工方法的影响也是不同的。车床加工时主轴纯轴向窜动对工件的内、外圆加工没有影响,但会影响加工端面与内、外圆的垂直度误差。而主轴纯径向跳动会引起内、外圆的圆度和圆柱度。当加工螺纹时,主轴轴向窜动会使加工的螺纹产生螺距的小周期误差。纯角度摆动在车外圆时,会产生锥度。采用高精度的主轴部件,如提高主轴箱体支承孔、主轴轴颈和与轴承相配合零件的有关表面的加工精度,选用高精度的轴承,对滚动轴承进行预紧,对高速主轴部件进行平衡等,可以提高主轴回转精度。其次是使主轴回转的误差不反映到工件上。如采用死顶尖磨削外圆,只要保证定位中心孔的形状、位置精度,即可加工出高精度的外圆柱面。主轴仅仅提供旋转运动和转矩,而与主轴的回转精度无关。2.1.2导轨误差机床导轨是实现直线运动的主要部件,是机床上确定各机床部件相对位置关系的基准。导轨误差对零件的加工精度产生直接的影响,主要体现在四方面:在水平面内的直线度;在垂直面内的直线度;前后导轨的平行度(扭曲);导轨对主轴轴心线的平行度。磨床导轨在水平面内存在直线度误差,当磨削长外圆柱表面时,将造成工件的圆柱度误差。车床导轨与主轴轴心线在水平面内不平行,会使工件的外圆柱表面产生锥度;在垂直面内不平行时,会使工件成马鞍形。导轨的制造和装配精度是影响导轨误差的主要因素,导轨磨损是机床精度下降的主要原因之一。选择合理的导轨形式和组合方式,适当增加工作台和床身导轨的配合长度,采用液体静压导轨,都可以提高导轨的导向精度。2.1.3传动链误差传动链误差是指机床内传动链始末两端传动元件间相对运动的误差。一般用传动链末端元件的转角误差来衡量。2.2刀具的几何误差刀具误差主要指刀具的制造、磨损和安装误差等,刀具对加工精度的影响因刀具种类不同而定。定尺寸刀具(如钻头)成形刀具(如成形车刀)的制造误差及磨损误差,均直接影响工件的加工尺寸精度和形状精度。一般刀具(如普通车刀)的制造误差,对加工精度没有直接的影响。但刀具磨损将会影响加工误差。任何刀具在切削过程中,都不可避免地产生磨损。提高刀具的制造精度、安装精度,合理选用刀具几何参数和切削用量,正确刃磨刀具,采用冷却液,通过精细研磨刀具,采用耐磨性好的刀具材料,都可以减少刀具的尺寸磨损。选择适当的切削速度及自动补偿刀具磨损也可降低刀具误差。2.3夹具的几何误差夹具的作用是使工件相当于刀具和机床具有正确的位置,因此夹具的制造误差对工件的加工精度(特别是位置精度)有很大影响。夹具误差主要是指定位误差、夹紧误差、夹具安装误差和对刀误差以及夹具的磨损等。对于夹具的磨损,可以采用较为耐磨的材料,当磨损到一定程度时,要及时更换元件。3定位误差定位误差是指一批工件采用调整法加工时因定位不正确而引起的尺寸或位置的最大变动量。如一批工件逐个在夹具上定位时,各个工件在夹具上所占据的位置不可能完全一致,以致使加工后各工件的加工尺寸存在误差。定位误差由基准不重合误差和定位副制造不准确误差造成。3.1基准不重合误差当定位基准与工序基准不重合时,就产生基准不重合误差。基准不重合误差即工序基准相对定位基准理想位置的最大变动量。3.2定位副制造不准确误差加工工件时,工件在夹具中的正确位置是由夹具上的定位元件来确定的。工件定位面与夹具定位元件共同构成了定位副,而工件的定位面和夹具定位元件不可能制造的绝对准确,不可避免的存在制造误差。所以由于定位副制造得不准确和定位副间的配合间隙引起的工件最大位置变动量,称为定位副制造不准确误差。4工艺系统受力变形引起的误差机械加工过程中,工艺系统在切削力、夹紧力、传动力、重力和惯性力等外力作用下,会产生变形,破坏刀具和零件之间的正确位置关系,使零件产生加工误差。如车床加工薄壁零件的内孔,零件因三爪卡盘夹紧而弹性变形,加工后取下零件,变形得到恢复,内孔产生圆度误差。4.1工件刚度工艺系统中工件刚度相对于机床、刀具、夹具来说比较低,但在切削力的作用下,工件由于刚度不足而引起的变形对加工精度的影响就比较大,形状规则、简单的工件刚度可用有关力学公式推算。如在车床上加工细长轴。由于工件细而长,刚度小,在切削力的作用下,其变形大大超过机床、夹具和刀具的变形量。此时可采用中心架或跟刀架以增加工件的刚度。4.2机床部件的刚度机床的结构形状复杂,各部件受力影响变形各不相同,且变形后对工件加工精度的影响也不同。机床部件刚度迄今尚无合适的简易计算方法,目前主要还是用实验方法来测定机床部件刚度。提高主要零件接触表面的配合质量,预加载荷,消除配合面间的间隙,使零部件之间有较大的实际接触面,可以提高接触刚度。切削加工时采用一些辅助装置提高机床部件的刚度。合理装夹工件,减少夹紧变形。合理地选择刀具材料,增大前角和主偏角,对工件材料进行合理的热处理以改善材料的加工性能等,都可使切削力减小。以此提高工艺系统刚度。5工艺系统受热变形引起的误差工艺系统在切削热和摩擦热等各种热源的影响下,机械加工时会产生复杂的变形,破坏了工艺系统间的相对位置精度,造成了加工误差。在某些精密加工和大型工件加工中,由于热变形引起的加工误差约占总加工误差的4 0%～7 0%。工艺系统受各种热源的影响,温度会逐渐升高。与此同时,它们也通过各种传热方式向周围散发热量。当单位时间传入的热量与其散出的热量相等时,工艺系统就达到了热平衡状态。此时温度处于稳定,其热变形也趋于稳定。处于稳定温度场时引起的加工误差是有规律的,因此,精密及大型工件应在工艺系统达到热平衡后进行加工。并且可以通过减少发热和隔热(分离热源),加强散热能力(强制冷却)和采用热补偿来减少热变形的影响。6结语提高加工精度的途径:减小原始误差,转移原始误差,均分原始误差,均化原始误差,误差补偿。参考文献[1]陈锡渠.现代机械制造工艺[M].北京:清华大学出版社,2006,2.[2]王茂元.机械制造技术[M].北京:机械工业出版社,2001,8.
经多次调试P21数值由950最终降为700后机床爬行故障得到好转，保证了生产的进行。所以维修人员要多查资料多了解机床各种参数的意义及参数更改的方法。这样就可以在机械调节能力一定的基础上通过修改NC数据使机床的性能得到更好更大的发挥，提高它的加工精度。 &&&&&&&&3&数控机床电气、液压和冷却润滑系统的保养 &&&&&&&&3.1&电气系统的保养 &&&&&&&&3.1.1&清除电气柜内的积灰，保持电路板、电气元件表面干净。由于环境温度过高，数控柜内一般都要加装空调装置。安装空调后，数控系统的可靠性有明显的提高。 &&&&&&&&3.1.2&机床周围电器&检查机床各部件之间连接导线、电缆不得被腐蚀与破损，发现隐患后及时处理，以防止短路、断路。紧固好接线端子和电器元件上的压线螺钉，使接线头牢固可靠。 &&&&&&&&3.1.3&机床电源&检查数控系统供电是否正常，电压波动是否在允许范围之内，整个数控电气系统接地是否良好可靠。接地可靠是系统防止干扰、工作可靠的保证。 &&&&&&&&例如：一台美国AB的10×40米数控车铣床在调试过程中发现，机床通讯经常突然中断很异常，通过检查发现电控框屏蔽层接地不好，使程序信号受干扰引起失真，是导致上述问题的原因，将电缆屏蔽层、机床配电柜元器件良好接地后故障排除。 &&&&&&&&3.2&液压系统的保养&要定期对油箱内的油液进行更换，且有时机床油号的选择也要由工作现场的环境温度，油路系统不同而定。定期检查更换密封件，清洗油箱和管路，防止液压系统泄漏。检查系统的噪声、振动、压力、温度等是否正常，将故障排除在萌芽状态。 &&&&&&&&3.3&冷却润滑系统保养&检查导轨润滑油箱的油量，润滑油泵是否能定时启动、停止。定期检查油泵、清洗过滤器、油箱、更换润滑油。如切削液太脏，应清洗切削液箱、更换切削液。在使用过程中，因此，要求除了掌握数控机床的性能及精心操作外，还要注意消除各种不利的影响因素。 &&&&&&&&应该强调的是，虽然数控机床的系统种类繁多，但是各类数控机床的保养方法基本相同。只要操作者与维修人员做到认真操作，精心维护，就可以及时发现和消除隐患，减少维修费用，从而保证了数控机床更长时间安全可靠的运行，切实贯彻了设备管理以防为主的主导思想，从而有效的保证和提高了企业的经济效益
摘&&要：数控机床是机电一体化紧密结合的典范，是一个庞大的系统，涉及机、电、液、气、电子、光等各项技术，在运行使用中不可避免地要产生各种故障，关键的问题是如何迅速诊断，确定故障部位，并及时排除解决，保证正常使用，提高生产效率。 关键词：数控机床；故障诊断；检测 &&&&&&&&1数控机床的故障诊断技术 &&&&&&&&①数控系统自诊断。开机自诊断数控系统在通电开机后，都要运行开机自诊断程序，对系统中关键的硬件和控制软件进行检测，并将检测结果在CRT上显示出来。运行自诊断运行自诊断是数控系统正常工作时，运行内部诊断程序，对系统本身、PLC、位置伺服单元以及与数控装置相连的其他外部装置进行自动测试、检查，并显示有关状态信息和故障信息。 &&&&&&&&②在线诊断和离线诊断。在线诊断是指通过数控系统的控制程序，在系统处于正常运行状态下，实时自动地对数控装置、PLC控制器、伺服系统、PLC的输入输出和其他外部装置进行自检，并显示状态信息、故障信息。脱机诊断当数控系统出现故障时，需要停机进行检查，这就是脱机诊断。脱机诊断的目的是修复系统的错误和定位故障，将故障定位在最小的范围。 &&&&&&&&远程诊断实现远程诊断的数控系统，必须具备计算机网络功能。因此，远程诊断是近几年发展起来的一种新型的诊断技术。数控机床利用数控系统的网络功能通过互联网连接到机床制造厂家，数控机床出现故障后，通过机床厂家的专业人员远程诊断，快速确诊故障。 &&&&&&&&2数控机床故障的实用诊断方法 &&&&&&&&①诊断常用的仪器、仪表及工具万用表－可测电阻、交、直流电压、电流。 &&&&&&&&相序表－可检测直流驱动装置输入电流的相序。转速表－可测量伺服电动机的转速，是检查伺服调速系统的重要依据。钳形电流表－可不断线检测电流。测振仪－是振动检测中最常用、最基本的仪器。短路追踪仪－可检测电气维修中经常碰到的短路故障现象。逻辑测试笔－可测量数字电路的脉冲、电平。IC测试仪－用于数控系统集成电路元件的检测和筛选。工具－弹头钩形扳手、拉锥度平键工具、弹性手锤、拉卸工具等。 &&&&&&&&②诊断用技术资料主要有：数控机床电气说明书，电气控制原理图，电气连接图，参数表，&PLC程序，编程手册，数控系统安装与维修手册，伺服驱动系统使用说明书等。数控机床的技术资料非常重要，必须参照机床实物认真仔细地阅读。一旦机床发生故障，在进行分析的同时查阅相关资料。 &&&&&&&&③故障处理。故障软故障－由调整、参数设置或操作不当引起硬故障－由数控机床（控制、检测、驱动、液气、机械装置）的硬件失效引起。 &&&&&&&&故障处理对策除非出现影响设备或人身安全的紧急情况，不要立即切断机床的电源，应保持故障现场。从机床外观、CRT显示的内容、主板或驱动装置报警灯等方面进行检查。可按系统复位键，观察系统的变化，报警是否消失。如消失，说明是随机性故障或是由操作错误引起的。如不能消失，把可能引起该故障的原因罗列出来，进行综合分析、判断，必要时进行一些检测或试验，达到确诊故障的目的。 &&&&&&&&④数控系统故障诊断方法。直观法（望闻问切）：问－机床的故障现象、加工状况等看－CRT报警信息、报警指示灯、电容器等元件变形烟熏烧焦、保护器脱扣等听－异常声响闻－电气元件焦糊味及其它异味摸－发热、振动、接触不良等。参数检查法：参数通常是存放在RAM中，有时电池电压不足、系统长期不通电或外部干扰都会使参数丢失或混乱，应根据故障特征，检查和校对有关参数。隔离法：一些故障，难以区分是数控部分，还是伺服系统或机械部分造成的，常采用隔离法。同类对调法用同功能的备用板替换被怀疑有故障的模板，或将功能相同的模板或单元相互交换。功能程序测试法：将G、M、S、T、功能的全部指令编写一些小程序，在诊断故障时运行这些程序，即可判断功能的缺失。
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毕业设计报告 论文
XX工业职业技术学院
毕业设计报告 论文
报告 论文 题目：典型零件的数控加工工艺
作者所在系部：
化工机械系
作者所在专业：
数控技术专业
作者所在班级：
数控3102班
作 者 姓 名 ：
作 者 学 号 ：
指导教师姓名：
完 成 时 间 ：
2013年月8日...........................................7
2.1 机械加工工艺概述.............................................7
2.2 数控加工工艺设计............................................10
数控工艺编程...............................................11
第三章 软件介绍.................................................14
3.1 SolidWorks软件介绍p特点及使用..............................14
UG软件介绍p特点及使用....................................18
第四章数控车削零件加工工艺......................................21
4.1车削零件造型及工程图 ........................................21
结构分析............................................22
坯..................................................22
序..................................................22
工顺工序............................................22
给路线..............................................22
夹方案..............................................23
具..................................................24
切削用量选择..............................................24
4.2车件的数控加工程序..........................................26
数控铣件加工工艺........................................29
5.1零件图件....................................................29
5.2 铣削零件数控加工工艺........................................30
数控加工工艺分析........
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