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塑料模具技术手册
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4 ; 978-7-111-05348-4
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塑料模具技术手册
片断：1.1.2塑料名称与代号塑料，按其物理化学性质的不同及受热后表现行为的巨大差异，通常可分为热塑性塑料和热固性塑料两大类。正是由于它们在性质上的巨大差异，故其命名方法与代号也截然不同。1.1.2.1热塑性塑料这类塑料品种繁多、性能各异。即使同一品种，由于树脂分子量或分子量分布的不同，或添加物参比的不同，致使其物理、力学性能、加工性能及使用性能迥异。为了改善或提高原树脂某方面的性能，还可通过共聚、接枝、嵌段、共混、改性以及增强等化学或物理方法，获得性能更加优良的新品种。各个国家、各个企业均有其不同的命名方法与牌号。但其大品种仍然有相同名称和代号，如表1－1所示。
塑料模具技术手册
前言随着塑料制品在机械、电子、国防、交通、通讯、建筑、农业、轻工和包装等各行业的广泛应用，对塑料模的需求量日益增加，塑料模在国民经济中的重要性也就日益突出。本世纪90年代以来，我国塑料模技术的发展进入了一个新的阶段。以汽车保险杠、双缸洗衣机连体桶、64cm（25in）以上彩电机壳和仪表用小模数齿轮等产品为代表的大型、精密、复杂和高寿命塑料模，我国已能自行设计和制造以部分替代进口模具；电加工、数控加工和快速经济及特种制模技术已进入许多模具生产厂以代替通用机床加工；引进了P20、718、S45C、S50C和S55C等新钢种牌号并在国内许多钢厂生产，打破了长期以来主要用45钢制作模具型腔的情况，使模具型腔的抛光性能和寿命有了很大的提高；标准模架及模具标准件已有很多工厂定点生产，越来越多的单位采用标准件以改变过去完全由本单位包干的生产局面；我国自行研制的高技术塑料模CAD/CAM/CAE集成系统软件已取得很大进展，不久即将问世。为了总结和反映上述迅速发展的塑料模技术，满足广大读者对塑料模技术资料的渴求，在机械工业出版社、四川联合大学（成都科技大学）、四川省电加工中心、四川省模具工业协会、蜀华模具研究所、成都无机校等单位的大力支持下，决定编写和出版《塑料模具技术手册》。本书的出版宗旨为：1.总结和反映国内塑料模设计与制造、使用及维修近年来所取得的成就和达到的水平；介绍国内外先进的对生产有指导意义的新工艺、新材料和新技术；填补国内塑料模技术方面全面且实用的工具书的空白。2.力求为读者提供一本全面的、系统的、实用的、能反映先进技术并有必要理论阐述的工具书。本书的内容主要包括以下五个方面：1、塑料模具设计2.塑料模具制造3.塑料模具材料、热处理与表面处理4.塑料模具试模、维修及价格计算5.塑料模具CAD/CAM/CAE技术本书邀请了全国6个单位15名在本专业有丰富实践经验和理论基础的专家、教授及技术人员撰写。具体的分工如下（按编写的章次顺序排列）：唐志玉，四川联合大学塑料工程系副教授（第1、2、6、7章）。刘德F，四川联合大学塑料工程系副教授（第3章）。申开智，四川联合大学塑料工程系教授（第4、5章）。周国定，四川联合大学塑料工程系副教授（第8章）。王鹏驹，四川联合大学塑料工程系教授（第9章）。杨守，成都719厂原工具分厂厂长、高级工程师（第10、11、21章）。林朝镛，四川联合大学机械工程系教授（第12章）。黄海基，四川省电加工中心主任、高级工程师（第13章）。龙伟，四川联合大学副校长，教授（第14、15、16、17章）。狄锦如，都江堰市宁江机床厂高级工程师（第18、19章）。尹长贵，北京农业工程大学机械系教授（第20章）。董祥忠，四川联合大学塑料工程系讲师（第22章）。沈保罗，四川联合大学金属材料系教授（第23、24、25章）。边宏，大连塑料模具厂副厂长、工程师（第26、27、28章）。吴映辉，四川联合大学塑料工程系副教授（第29、30、31、32章）。在本书编写工作中，张元富、王涛、万大勋、肖和平、张明杰、赵明和黄川文等同志给予了热情的支持、帮助和提供了资料，特此表示谢意。本书存在的不足和错误之处，衷心希望读者指出，以便在再版时改正。
塑料模具技术手册
目录前言第1篇塑料模具设计第1章塑料性能1.1材料特性1.1.1塑料分类1.1.2塑料名称与代号1.1.3塑料特性1.2可模塑性1.2.1流动性1.22收缩性1.2.3结晶性1.24定向作用1.2.5吸湿性1.2.6硬化特性1.3熔体流动特性1.3.1粘性流动行为1.3.2影响粘性流动的因素1.3.3状态方程1.3.4幂律模型1.4熔体的弹性表现1.4.1入口效应1.4.2出模膨胀1.4.3熔体破裂1.5塑料的热力学性质1.5.1密度与体积质量1.5.2热导率1.5.3比热容1.5.4热扩散率1.5.5热焓1.5.6不流动温度1.6熔体在管隙中的流动分析1.6.1概述1.6.2熔体在圆形单元体中的流动1.6.3熔体在矩（梯）形单元体中的流动1.6.4椭圆形截面流道1.6.5三角形截面流道1.6.6U形截面流道16.7圆环形截面流道1.6.8管隙中的拖曳流动参考文献第2章塑件结构的工艺性2.1塑件常用成形方法2.1.1压缩成形2.1.2压注成形2.1.3注射成形2.1.4挤塑成形2.2塑件几何形状2.2.1避免侧孔与侧凹2.2.2脱模斜度2.2.3塑件壁厚2.2.4加强肋2.2.5圆角2.2.6支承面2.2.7孔的设计2.2.8凸台与角撑2.2.9螺纹设计2.2.10标记、符号及花纹2.3嵌件设计2.3.1嵌件形式2.3.2嵌件设计要点2.4轴承设计2.4.1pv值2.4.2磨损2.4.3摩擦力矩2.4.4运转间隙2.4.5轴的粗糙度与硬度2.4.6壁厚与长度2.4.7安装与润滑2.4.8轴承材料2.5齿轮设计2.5.1结构设计2.5.2齿轮几何参数2.5.3齿轮弯曲疲劳强度校核2.5.4齿面接触疲劳强度校核2.5.5材料选择2.6光学塑件设计2.6.1光学性能2.6.2模塑条件2.6.3应用实例2.7塑件尺寸精度2.7.1影响因素2.72塑件公差2.7.3尺寸精度参考文献第3章注射模设计3.1概述3.1.1注射模分类3.12注射模结构3.1.3设计注射模应考虑的问题3.2浇注系统设计3.2.1浇注系统设计原则3.2.2流道设计3.2.3浇口设计3.2.4浇注系统的平衡3.2.5浇注系统断面尺寸计算3.3分型面与排气槽设计3.3.1分型面设计3.3.2排气槽设计3.4成形零件设计3.4.1成形零件应具备的性能3.4.2成形零件结构设计3.4.3成形零件工作尺寸计算3.4.4型腔壁厚计算3.5导向与定位机构设计3.5.1机构的功用3.5.2导向机构设计3.5.3定位机构设计3.6脱模机构设计3.6.1设计原则及分类3.62脱模阻力计算3.6.3简单脱模机构3.6.4二级脱模机构3.6.5定模脱模和双脱模机构3.6.6顺序脱模机构3.6.7浇注系统凝料脱出机构3.7螺纹塑件脱出机构3.7.1非旋转脱模3.7.2模内旋转脱模3.7.3旋转脱模所需扭矩和功率3.8侧向分型抽芯机构设计3.8.1机构分类3.8.2抽拔距与抽拔力3.8.3机动分型抽芯机构3.8.4液压或气动抽芯机构3.8.5手动分型抽芯机构3.9模温调节与冷却系统设计3.9.1模温调节的重要性3.9.2冷却时间计算3.9.3冷却参数计算3.9.4冷却回路设计3.9.5冷却回路布置3.9.6模具加热3.10低发泡注射模设计3.10.1低发泡的工艺特点3.10.2低发泡注射模设计要点3.10.3低发泡注射模示例3.11热固性塑料注射模设计3.11.1模具设计要点3.11.2模具结构示例3.12注射模与注射机的关系3.12.1注射机的技术规范3.12.2工艺参数的校核3.12.3注射模安装尺寸的校核3.12.4开模行程的校核3.13无流道凝料注射模3.13.1延伸式喷嘴3.13.2井坑式喷嘴3.13.3绝热流道模具3.13.4热流道模具3.13.5并联喷嘴3.13.6温流道模具3.14注射模典型结构20例参考文献第4章压模设计4.1概述4.1.1压模分类4.1.2压模结构4.2压模成形零件设计4.2.1模腔总体设计4.2.2加料室设计及计算4.2.3模具结构与塑件大小及批量4.3压模结构与压机的关系4.3.1常用液压机技术规范4.3.2压机有关工艺参数的校核4.4成形零件结构设计4.4.1凹模结构设计4.4.2凸模结构形式4.4.3型芯结构设计4.4.4螺纹型芯及型环结构设计4.5压模结构零部件设计4.5.1导向零件4.5.2脱模机构及零部件4.5.3侧向分型与抽芯机构4.6压模通用模架4.7压模加热与冷却4.7.1压模热计算4.7.2压模冷却4.8聚四氟乙烯压模设计4.8.1概述4.8.2压锭模设计要点4.9泡沫塑料压模设计4.9.1概述4.9.2预压成形用压模4.9.3聚苯乙烯泡沫塑件压模4.10压模结构实例参考文献第5章传递模设计5.1概述5.1.1传递模分类5.1.2熔体充模流动特性5.2传递模设计5.2.1传递模主要零部件5.2.2加料室和压料柱设计5.2.3浇注系统设计5.2.4溢料槽与排气槽设计5.3传递模结构举例参考文献第6章热成形模具设计6.1热成形及应用6.1.1热成形的特点6.1.2热成形的方法6.1.3热成形的应用6.2制品设计的工艺性6.2.1几何形状6.2.2脱模斜度6.2.3制品外观6.2.4凹槽设计6.2.5转角设计6.2.6大平面设计6.2.7引伸比与径深比6.2.8尺寸精度6.2.9壁厚控制6.2.10修边考虑6.3吸塑成形模设计6.3.1抽气孔设计6.3.2型面尺寸6.3.3型面粗糙度6.3.4边缘密封6.3.5加热与冷却6.4压缩空气成形模设计6.4.1排气孔设计6.4.2吹气孔设计6.4.3型刃设计6.4.4型刃安装6.4.5设置缓冲垫6.4.6锁模力计算6.5模具材料6.5.1非金属材料6.5.2金属材料6.5.3性能比较参考文献第7章挤塑模设计7.1概述7.1.1功能与作用7.1.2须考虑的问题7.1.3设计程序7.2挤出机头设计7.2.1挤塑机性能7.2.2机头设计准则7.2.3棒材模设计7.2.4扁孔模设计7.2.5非规则截面口模设计7.3板材与片材模设计7.3.1T型机头设计7.3.2鱼尾形机头设计7.3.3衣架式机头设计7.3.4螺杆分配机头设计7.3.5调节装置设计7.4管材与线缆包覆模设计7.4.1概述7.4.2管材模设计7.4.3定径套设计7.4.4线缆包覆模设计7.5异型材机头设计7.5.1异型材分类及设计原则7.5.2机头结构设计7.5.3定型模设计7.5.4设计实例7.6吹膜机头设计7.6.1吹模特征及结构参数7.6.2芯棒式机头7.6.3十字形机头7.6.4莲花瓣流道机头7.6.5螺旋式机头7.6.6旋转式机头7.7其它机头设计7.7.1单丝机头7.7.2造粒机头7.7.3焊条机头7.7.4挤网机头7.7.5坯管机头7.8共挤出技术7.8.1概述7.8.2复合薄膜吹塑机头7.8.3复合坯管机头7.8.4共挤出板片材机头7.9机头加热与压力测量7.9.1加热功率计算7.9.2加热方式选择7.9.3温度控制与调节7.9.4机头压力测量7.10挤塑模的机械设计7.10.1圆形流道的机头尺寸7.10.2狭缝形流道的机头尺寸7.10.3机头流道构型原则7.10.4挤塑模用材料7.11挤塑模结构10例参考文献第8章中空吹塑模设计8.1概述8.1.1中空制品的应用8.1.2中空吹塑成形方法8.1.3中空吹塑的工艺特性8.1.4吹塑成形常用塑料8.2吹塑制品设计8.2.1圆形容器8.2.2方形容器8.2.3椭圆形容器8.2.4异形容器8.2.5垂直载荷强度考虑8.2.6内凹底设计8.2.7提高容器刚性的设计8.2.8螺纹设计8.2.9嵌件设计8.2.10圆角设计8.3吹塑模设计8.3.1挤出吹塑模结构特征8.3.2模口设计8.3.3模底设计8.3.4合模线考虑8.3.5模腔排气8.3.6模腔内表面8.3.7冷却系统设计8.4注射吹塑模设计8.4.1吹塑型坯设计8.4.2芯棒设计8.4.3型坯模设计8.4.4颈环设计8.4.5喷嘴及支管设计8.4.6吹塑模设计8.4.7底塞设计8.4.8脱模板设计8.4.9模具的组合考虑8.5注射拉伸吹塑技术8.5.1注射拉伸吹塑过程8.5.2拉伸吹塑型坯设计计算8.6吹塑模常用材料8.6.1铝合金8.6.2锌合金8.6.3碳钢8.6.4铍铜合金8.6.5铸铁8.6.6浇铸青铜8.6.7电铸或金属喷涂8.6.8增强塑料参考文献第9章塑料模的标准化9.1模具标准化的重要性9.1.1模具标准化的意义9.1.2我国塑料模标准化的现况9.2塑料注射模具零件标准9.2.1零件的种类和功能9.2.2塑料注射模具零件标准9.2.3注射模零件技术条件9.3注射模中小型模架标准9.3.1中小型模架的结构型式9.3.2中小型模架的尺寸组合系列9.3.3中小型模架的标记方法9.4注射模大型模架标准9.4.1大型模架的结构型式9.4.2大型模架的尺寸组合9.4.3大型模架的标记方法第2篇塑料模具制造第10章塑料模制造工艺及装配10.1概述10.1.1塑料模制造的特点10.1.2塑料模制造技术的发展趋势10.1.3模具制造过程10.2毛坯锻造10.2.1毛坯锻造技术要求10.2.2常用模具钢材的锻造工艺要求10.3平面加工10.3.1平面加工方法10.3.2平面加工用机床10.3.3平面加工余量10.4型腔加工10.4.1通用机床加工型腔10.4.2磨削加工10.4.3电火花成形加工10.4.4电铸成形10.4.5快速经济制模方法10.5孔加工10.5.1坐标镗床加工10.5.2内圆磨床加工10.5.3孔加工余量10.6型腔光饰加工10.6.1型腔光整加工10.6.2型腔表面装饰加工10.7型腔表面强化处理10.7.1氧―乙快火焰合金粉末喷熔工艺10.7.2塑料模型腔喷熔修复工艺10.8模具装配10.8.1塑料模装配要点10.8.2塑料模部件装配工艺10.8.3塑料模装配实例10.8.4钻床的技术性能参考文献第11章塑料模标准件加工11.1塑料注射模模架11.2模板镗孔11.2.1卧式双轴镗床加工11.2.2立式双轴镗床加工11.2.3专用镗孔工具加工11.3导柱、导套、推杆加工11.3.1导柱、导套加工11.3.2推杆加工11.4模架装配11.4.1压入导柱导套方法11.4.2模架收验第12章电火花成形加工12.1概述12.1.1电火花成形加工原理12.1.2电火花成形加工的特点及应用12.1.3电火花成形加工的发展12.14电火花成形加工常用术语及符号12.2电火花成形机床12.2.1机床分类型号规格和选用12.2.2电火花成形机床的结构12.2.3电火花成形机床的伺服进给系统12.2.4电火花成形机床的脉冲电源12.2.5电火花成形机床的工作液循环过滤系统12.2.6电火花成形机床主要附件12.2.7数控电火花成形机床12.3电火花成形加工规律12.3.1极性效应12.3.2放电间隙状态12.3.3拉弧及其防止12.3.4电极对材料12.3.5工作液12.3.6电规准12.3.7加工速度12.3.8电极损耗12.3.9加工表面变化层12.3.10加工表面粗糙度12.3.11加工精度12.3.12加工规准的选用方法12.3.13加工不正常现象12.4电火花穿孔加工12.4.1电火花穿孔加工特点及应用12.4.2电火花穿孔加工工艺方法12.4.3电极材料的选择12.4.4电极设计12.4.5电极制造12.4.6工件的准备12.4.7电极的装夹定位12.4.8电规准的选择和转换12.5型腔电火花加工12.5.1型腔电火花加工特点及应用12.5.2型腔电火花加工工艺方法12.5.3电极材料的选择12.5.4电极结构及设计12.5.5电极制造12.56工件的准备12.5.7电极与工件的装夹定位12.5.8电规准的选择和转换12.5.9平动量的分配12.5.10型腔侧面修光12.5.11型腔电火花加工实例参考文献第13章电火花线切割加工13.1概述13.1.1电火花线切割加工的基本原理13.1.2电火花线切割加工的特点及应用13.1.3电火花线切割加工的发展13.2电火花线切割机床13.2.1电火花线切割机床的分类、型号及选用13.2.2往复走丝线切割机床13.2.3单向走丝线切割机床13.3电火花线切割加工工艺规律13.3.1电规准参数及选用13.3.2影响效率与表面粗糙度的因素13.3.3电极丝13.4线切割加工操作13.4.1工件坯料的准备13.4.2加工前的技术准备13.4.3模具的镶嵌加工13.5线切割加工编程13.5.1BCD编程软件简介13.5.2编程实例参考文献第14章数控机床加工14.1概述14.2数控加工的基本原理14.2.1数控加工原理及其过程14.2.2数控加工的特点14.3数控加工程序编制方法14.3.1数控加工编程的基本概念14.3.2数控加工编程步骤14.3.3数控加工编程方法14.4数控程序代码及程序格式14.4.1ISO和EIA代码14.4.2准备功能与辅助功能代码14.4.3数控程序的结构及格式14.5数控自动编程系统14.5.1数控自动编程14.5.2数控自动编程系统的组成及特点14.5.3自动编程数控语言软件系统14.6APT自动编程语言第15章数控铣床加工15.1工作原理15.2数控铣床种类、型号及规格15.3铣刀类型、规格及选用15.3.1铣刀类型15.3.2新型高效铣刀15.4表面铣削加工方法15.5数控铣床加工程序编制15.5.1数控铣削编程的工艺分析15.5.2铣削加工中的刀具补偿15.5.3镜像铣削加工15.5.4铣削加工编程中的子程序调用15.5.5铣削转移加工15.5.6数控铣床编程实例附件数控铣床产品（厂家、型号、性能）第16章数控车床加工16.1数控车床概述16.2数控车床种类、型号及规格16.2.1数控车床的结构、种类16.2.2数控车床的型号、规格及性能16.3数控车床的加工编程16.3.1数控车床程序编制的特点16.3.2坐标系设定指令16.3.3车削固定循环程序16.3.4圆头车刀的编程与补偿16.4数控车削加工编程实例16.4.1一般加工编程实例16.4.2锥体车削实例16.4.3螺纹加工实例16.4.4孔加工车削实例附件数控车床产品（厂家、型号、性能）第17章加工中心加工17.1工作原理17.2加工中心的结构与分类17.2.1加工中心的基本结构17.2.2加工中心的基本分类17.3加工中心的自动换刀系统（ATC）17.3.1自动换刀系统的结构17.3.2刀库17.3.3换刀系统17.3.4换刀机械手17.3.5拉刀装置17.4加工中心的加工编程17.4.1加工中心的坐标系统17.4.2加工中心的准备功能17.4.3主轴、换刀和辅助功能17.4.4刀具偏置功能17.4.5刀具补偿功能17.4.6固定循环功能17.4.7子程序调用编程附件数控加工中心产品简介（厂家、型号、性能）第18章坐标磨床加工18.1概述18.2坐标磨床18.2.1布局形式18.2.2磨头箱系统18.2.3磨头18.3坐标磨床的加工技术18.3.1加工工作原理18.3.2几种常用磨削方式18.3.3坐标尺寸计算18.3.4工件基本要求与装夹18.3.5砂轮选择和修正18.3.6磨削用量选择18.3.7典型形状的磨削加工18.4影响孔距精度的因素及其改善的建议18.4.1影响孔距精度的因素18.4.2改善孔距精度的几点建议18.5确保孔径一致性的措施第19章三坐标测量仪的应用19.1测量仪器的选择原则19.2极限误差与公差的关系19.3使用量仪方法举例19.3.1常用量具仪器测量极限误差19.3.2选用举例19.4三坐标万能测量机19.4.1三坐标万能测量机的特点19.4.2常用三坐标万能测量机19.5测量方法举例19.5.1小圆孔测量19.5.2圆度测量19.5.3坐标磨床测量19.5.4三坐标测量机的一般测量方法19.5.5计算机处理自动测量法第20章经济模具及特种与快速制模技术20.1概述20.1.1模具特种制造技术的特点及主要类型20.1.2特种模具制造技术国内外发展状况20.2铸造法20.2.1锌基合金石膏型铸造20.2.2铍铜合金压力铸造20.2.3陶瓷型精密铸造20.3挤压法20.3.1冷挤压20.3.2超塑挤压20.3.3锌合金温挤压20.4电铸法20.5电铸模实例20.6激光立体造型制模技术第21章型面研抛技术21.1手工研抛和机械研抛技术21.1.1研磨21.1.2抛光21.1.3研抛工艺与研抛工具21.2挤压珩磨抛光21.2.1挤压珩磨原理21.2.2挤压珩磨特性21.2.3工艺要点21.3电解抛光与电解修磨21.3.1电解抛光21.3.2电解修磨21.4超声波抛光21.4.1超声波抛光原理21.4.2超声波抛光设备21.4.3超声波抛光工艺21.5塑料模具型面粗糙度标准第22章型腔花纹加工22.1概述22.2照相制版设备22.2.1复照仪22.2.2复照镜头22.2.3棱镜和滤色片22.2.4网点变化及光圈使用22.2.5密度计22.2.6光源22.2.7定时曝光器与拷贝机22.3画稿设计和照相制版22.3.1画稿设计22.3.2照相制版22.4型腔花纹制作22.4.1照相直接法制作花纹22.4.2照相转移法制作花纹22.4.3照相转换法印制花纹22.4.4抗蚀干膜在型腔花纹加工中的应用22.5型腔表面花纹的化学腐蚀22.5.1型腔化学腐蚀方法及材料22.5.2型腔表面蚀刻22.5.3清洗去膜和油封参考文献第3篇塑料模具材料热处理与表面处理第23章塑料模材料的基本性能要求23.1概述23.2塑料模材料的使用性能要求23.2.1塑料模的失效形式23.2.2强度与硬度23.2.3韧性23.2.4耐磨性23.2.5耐热性23.2.6尺寸稳定性23.2.7导热性23.2.8铁磁性23.3塑料模材料的可加工性23.3.1切削加工性23.3.2磨削加工性23.3.3镜面加工性23.3.4装饰纹加工性23.3.5电加工性23.3.6冷成形性23.3.7热加工性23.3.8超塑性成形性23.3.9可焊性23.3.10淬硬性23.3.11淬透性23.3.12氮化性23.3.13热处理可靠性第24章塑料模常用材料及热处理24.1塑料模常用材料的分类24.1.1塑料模用钢24.1.2塑料模用铜合金24.1.3塑料模用铝合金24.1.4塑料模用锌合金24.2塑料模材料的选择原则24.2.1按加工方式选材24.2.2按服役条件选材24.2.3按制品的质量要求选材24.2.4按塑料制品批量选材24.2.5按塑料模的失效方式选材24.2.6按塑料模的交货期选材24.2.7塑料模零部件的选材24.3塑料模常用钢材及其热处理24.3.1渗碳钢24.3.2碳素结构钢24.3.3合金结构钢24.3.4碳素工具钢24.3.5低合金工具钢24.3.6高合金工具钢24.3.7空冷微变形钢Cr2Mn2SiWMoV24.3.8高速工具钢W6Mo5Cr4V224.3.9热作模具钢24.3.10耐蚀钢24.3.11时效硬化钢24.3.12易切削模具钢24.3.13火焰加热淬火钢7CrSiMnMoV24.3.14氮化钢38CrMoAl24.3.15非磁性钢7Mn15Cr2Al3V2WMo24.3.16弹簧钢24.4塑料模用钢的冷处理24.4.1冷处理的目的24.4.2冷处理方法24.5铜合金的热处理24.5.1ZCuCrl24.5.2铍青铜24.6铝合金的热处理24.6.1ZL10124.6.2LC924.7锌合金24.7.1Zn－4Al－3Cu－Mg24.7.2Zn－22Al第25章塑料模的表面处理25.1表面处理的分类、特点及应用25.1.1电化学方法25.1.2化学方法25.1.3化学热处理25.1.4真空镀与气相镀25.2化学热处理25.2.1渗碳25.2.2渗氮25.3塑料模的电镀与化学镀25.3.1电镀耐磨铬25.3.2刷镀25.3.3复合镀25.3.4化学镀25.4真空镀与气相镀25.4.1真空镀25.4.2气相镀参考文献第4篇塑料模具试模维修及价格计算第26章塑料模具的试模26.1概述26.2注射成形机的选用26.2.1塑料注射成形机的分类26.2.2合模力的校核26.2.3顶出机构的选用26.2.4定位环的配置262.5注射机空行程试验30.4模具型腔、型芯和模具图的生成30.4.1模具型腔、型芯形状的生成30.4.2模具图的生成30.5流道系统的交互设计30.5.1流道系统的设计原则30.5.2流道单元的流动分析30.5.3分流道设计30.5.4浇口设计30.5.5交互式流道设计流程30.6模具零件的强度和刚度校核30.7塑料模结构设计专家系统展望第31章典型的塑料模CAD/CAE软件简介31.1C－VIEW31.2C－DESIGN31.3C－FLOW31.4C－FLOW/EZ31.5C－COOL31.6C－PACK第32章塑料模CAE的基本原理32.1注射成形充模过程的数学描述32.1.1注射成形充模过程的控制方程32.1.2控制方程的进一步简化32.1.3边界条件32.1.4聚合物熔体的粘度模型32.2一维流动模拟32.3二维流动模拟32.4流动模拟的有限元方法32.5流动模拟的边界元方法32.6冷却分析32.6.1热动力学过程分析32.6.2一维冷却分析32.6.3二维冷却分析32.6.4三维冷却分析32.7充模后的保压、收缩与应力分析32.8塑料模CAE的*新进展
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