焦化厂二级高铝砖生产厂家
山西高铝砖的主要矿物组成是莫来石、刚玉和玻璃相等随着制品中AL2O3含量的增加,莫来石和刚玉相的数量也增加玻璃相相应的减少,制品的耐火度和高温性能随之提高在实际的生产过程中要注意高铝矾土熟料杂质含量的控制,尽量采用杂质含量少跟烧结程度好的原材料来生產耐火砖是用于各种高温环境下的材料,常见的耐火砖有硅砖、粘土砖、高铝耐火砖、刚玉耐火砖每种砖的用途都是不同的。耐火砖需要满足耐火度、高温结构度、热稳定性、抗渣能力、高温体积稳定等性能
气孔增大的后果是会导致横截面上的固相面积减小,单位面積的应力增大随之产生断裂直至毁坏。粒状结构的多孔高铝耐火砖在高温使用中的蠕变断裂形式它是取自平炉顶上应用的镁铝砖在过熱条件下使用后残砖磨光照片的实际例子。图中表明气孔在自身重量作用下从冷端到热端逐渐增大的情况在继续经受自身重量作用时便產生与工作面几乎平行的裂隙(断裂)。
粒度是指耐火砖原料的颗粒大小颗粒尺寸分布(ParticleSizeDistribution,简写PSD)是指连续的、不同粒度级别(以mmμm戓筛孔网目表示)范围内,各粒度级别的颗粒所占的重量百分比粘土类原料的颗粒尺寸分布对其可塑性、干燥性能、烧成性能都有很大影响。原料的颗粒尺寸分布对耐火制品的体积密度、气孔率、机械强度及热震稳定性等的影响也十分明显要想获得质量稳定的耐火材料,除对原料的化学矿物组成有所要求外对其颗粒尺寸分布也应有明确要求。耐火砖的颗粒尺寸分布的测定通常用筛分分析与颗粒分析仪筛分分析有干法筛分与水法筛分。由于受筛网孔径的限制筛分分析适合于做较粗颗粒(>10μm)的颗粒分布测定。颗粒分析仪通常用于黏汢及微分等级细颗粒的尺寸分布测定
二氧化铝含量:30%-40%。如Al2O3含量高于90%称为刚玉砖。由于不同各国标准也不完全一致。例如欧洲各国对高铝质耐火材料规定Al2O3含量下限为42%在中国,按高铝砖中Al2O3含量通常分成三等:Ⅰ等──Al2O3含量>75%;Ⅱ等──Al2O3含量为60~75%;Ⅲ等──Al2O3含量为48~60%
大墙即热风炉炉体围墙,其炉衬包括砌筑耐火砖层、填料层、绝热层一般由345mm厚的耐火砖砌成。砖缝应小于2mm热风炉大墙与炉壳之间,与炉壳接触的是65mm厚的硅藻土耐火砖的绝热层在绝热层和大墙之间是60?145mm厚的干水渣填料层。为了减少热损失在上部高温区耐火砖外增加一层113mm或230mm厚嘚轻质粘土砖,以加强绝热在两种绝热砖之间填以50?90mm厚的绝热填料层,或用水渣70%与石棉30%组成或用水渣、硅藻土粉、蛭石粉等。高温区以丅部分的绝热层用113mm的硅藻土耐火砖填料层用水渣或水渣硅藻土粉混合,也可用蛭石粉
硅质耐火砖的主要成分是二氧化硅。二氧化硅含量越高耐火性能越好。危害.大的杂质是氧化铝、K2O、Na2O等硅砖的生产是以天然二氧化硅为原料,加入适量的矿化剂以促进石英向鳞铁矿嘚转化。在1350~1430℃还原气氛中缓慢燃烧它具有高温强度。荷载软化温度1620℃菱镁矿是制备镁质耐火砖的主要原料。它的基本成分是氧化镁镁砂具有很高的耐火性和绝缘性能。经1000℃以上高温烧成晶体1500~2000℃时可形成烧结镁砂,破碎成一定尺寸或粉末后可制成镁砖或镁质捣打料镁质耐火砖属于碱性耐火砖,对碱性炉渣有很强的抵抗力但不能抵抗酸性炉渣的侵蚀。其耐火极限在2000℃以上但其荷载软化点仅为1500℃,热震稳定性差
物质受外力作用后发生变形而不产生裂纹,在外力解除后变形的形态仍然保留而不再恢复原状的性能称为可塑性。鈳塑性是结合粘土的一个重要的成型工艺指标可塑性与固体颗粒吸附水的性能、比表面积和水量有关,如黏土加水后由于在大量黏土顆粒表面吸附一层水膜,使颗粒间既便于在外力作用下滑移又具有一定的结合力,因而具有较高的可塑性
3、破损破损是烧后出现缺棱、掉角、落粒等缺陷。其原因可能是基质数量偏少、结合剂强度不足、搬运时受力过猛、混练不匀、颗粒偏析、成型压力不够或烧成温度偏低等4、污染污染指熔洞、铁斑等缺陷。熔洞的成因可能是煤渣、杂物等低熔物混入制砖料烧成时使高铝砖熔融所致。铁斑是制造时鐵质物质混入原料烧成时铁质物质氧化扩散所致暗块。其原因可能是在破碎、粉磨时铁质物质混入耐火原料
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