车身高强度钢板和激光拼焊钣冲压件模具开发的质量控制
（河北兴林车身制造集团有限公司）
【摘要】∶本文从实践的角度总结了车身高强度钢板和激光焊接钣冲压模具开发的相关经验，阐述了此类钢板的冲压工艺设计、模具设计及模具材料选用、热处理、表面处理等方面的注意要点。着重介绍了车身高强度钢板模具开发时的回弹、扭曲控制及工艺补赏量的选择，以供同行参考。
关键词∶ 高强度钢板
激光拼焊钣
近几年，国内轿车及乘用车新产品开发数量逐年增多，车身设计、冲压件的选材也与国际接轨。车身设计更讲究安全性、轻量化和精细化。相应地高强度钢板、激光焊接钣等占车身冲压件中的比例也越来越高。这给车身冲压模具的开发也提出了新课题，特别是高强度钢板冲压模具的开发较以前成熟的普通钢板冲压模具开发更具挑战性。同样结构的零件用普通钢板材料可毫不费力地得到合格的冲压件，而用高强度钢板冲压确往往要承担零件回弹、扭曲量超差的风险。
兴林公司先后承接了数批长安福特公司C307、CD340、J48、CD132、J64K/E等项目的部分高强度板零件的模具开发，以及长安公司CV7、CV6的激光拼焊钣和部分高强度板零件的模具开发。通过上述项目的模具开发，我们积累了一些经验，为今后我们圆满完成此类材质零件的模具开发创造了有力的保证。以下就有关此类模具开发的几个要点总结如下，供同行参考。
2．高强度板的模具开发
2.1．选用适当的模具材料配以相应的热处理和表面镀覆处理，提高模具的耐磨性，保证模具寿命
由于高强度板材料的抗拉强度和屈服强度较高，一般为普通钢板的1.5～4倍。高强度板的屈服强度σs≥210MPa, 抗拉强度σb≥390 MPa以上， 而超强钢的屈服强度
σs≥550MPa, 抗拉强度σb≥980MPa. 如日本材料：SPCN590Y-N、SPHM440W-55/55、SS400-PS、SPHN440W-DS、SPCN440W-N、SPCM590Y-55/55等等，对应的宝钢材料：B340/590DP、B260LYD+ZF、B280VK、B340/590DPD+ZF，甚至采用DP600、SPCN780Y-N、SPCM780Y-55/55、SPCN980Y-N等超强钢钢板材料。这就要求模具的强度、硬度及耐磨性较冲压普通板材的模具须有显的提高，冲压工艺、模具结构设计、采用的模具材料和热处理方法与普通模具相比都将有所变化。 2.1.1．模具结构设计
由于冲压板材的抗拉强度和屈服强度较高，在模具结构设计时须充分考虑模具的整体强度和刚度，上下模座铸件筋的厚度应根据冲压板材的牌号及板料厚度相应增加。 2.1.2．模具刃口及型面的材料选用、热处理及镀覆处理
为提高模具型面及刃口的强度、硬度和耐磨性，保证模具的使用寿命，拉延模、成形模具，须根据冲压板材的牌号及板料厚度考虑是否采用型面镶拼合金工具钢（Cr12MoV、SKD11等）的结构，通过热处理保证型面硬度达到HRC60以上；
对于修边、翻边、整形类模具，刃口刀块需采用合金工具钢；（如：Cr12MoV、SKD11等）热处理保证硬度达到HRC62以上；
若冲压产品材料为抗拉强度≥590MPa以上的高强度钢板，模具寿命要求≥80万次时，上述合金工具钢材料除常规的淬火处理外，还需进行特殊的镀覆处理，如PVD（物理气相沉积法）处理等。使模具刃口、型面硬度达到HV。在模具镀覆处理的要求中有的以得到镀膜的名称来命名表面处理方法。如：TiCN（碳氮化钛）、TiC（碳化钛）、TiN（氮化钛）、CrN（氮化铬）处理等。 2.1.2.1关于PVD处理
PVD处理:它是高温回火材料为得到表面超硬度（HV）镀膜的一种镀覆处理方法。
PVD: 即物理气相沉积（Physical Vapor Deposition），向真空装置中通入氩气等惰性气体，在辉光放电和等离子体放电的作用下使镀料温度上升，蒸发出气相镀料，此金属蒸气被辉光放电的阴极加速，并以很高的能量轰击产品表面，从而形成覆盖层的一种镀覆方法。镀膜的基本特性和适用材质见下表：
表一 镀膜的基本特性和适用材质
PVD方法的优点：处理温度在500℃以下，低于高速钢的回火温度，对于模具钢可以在低于高温回火的温度下镀覆。对淬火、回火母材的硬度及精加工后的形状没有影响。镀层具有硬度高、厚度均匀、表面光洁度高的特点，在确保产品外形尺寸稳定的前提下可显著提高产品的耐磨性，有效延长产品的使用寿命。
PVD方法的缺点：内孔或沟槽的镀膜效果不好，该方法不适宜于用在有较深沟槽的
模具及深拉延模等方面。由于PVD处理的温度为450℃～500℃，故凡是热处理时回火温度低于此温度的材料，均不能进行PVD处理，否则，会导致产品的硬度下降，尺寸变化。 2.2. 冲压工艺和模具结构设计时要特别注意考虑冲压零件的回弹和扭曲补偿
（1）高强度钢板零件由于其抗拉强度和屈服强度都很高，零件成形后的回弹变形大，
在制定冲压工艺时须充分考虑零件的回弹补偿和整形、校形工序的安排。参考CAE分析结果和运用以往开发高强度板模具所积累的经验，确定合理的回弹补偿量，在工艺数模中预先设计做出补偿。目前的CAE模拟分析软件，由于版本的原因尚不能对板料成形的回弹、扭曲作准确的模拟和得到考虑回弹补偿后的模具加工用数模，这一工作目前只能靠工艺设计人员来完成。这就需要设计人员具有较强的专业经验才能做好。以下是我们开发高强度板模具所积累的一些回弹补偿量数据的选取范围（见表二）
表二 高强度钢板回弹补偿量数据的选取范围
零件材料为B340/590DP
保证变形充分性和均匀性的工艺“余肉”
图a 考虑回弹补偿量的拉延工艺数模
图b 工艺数模断面形状
（2）高强度钢板零件对材料变形的均匀性、充分性更为敏感，在工艺设计时，充分
关注CAE分析零件变形充分性和各方向变形的均匀性的结果，在工艺补充部分适当增加保证变形充分性和变形均匀性的工艺“余肉”，(如图a所示) 以减少零件拉延和修边后的扭曲变形。
图c 拉延成形性CAE分析图片
图d 修边回弹后与工艺型面的比较（CAE图片局部）
（3）当无法准确判定制件回弹补偿量时，冲压工艺和模具结构设计时适当增加后工
序模具的零件符型面或增加整形工序，待激光切割完成修边件得到回弹、扭曲量后利用考虑补偿量的整形工序校正零件。
3．激光焊接钣的模具开发
由于车身轻量化和等强度结构的设计要求，以及提高材料利用率等方面的考虑，在承载式车身梁类零件中和内板结构零件中，使用激光拼接板材的零件结构已越来越普遍。在此类零件的模具开发中应注意以下几方面：
3.1、保证拼焊板接缝处的焊接强度，避免焊缝处拉延开裂。特别是厚度悬殊较大的拼
焊板，焊缝处易形成应力集中的弱点。在拉延时由于不同厚度的应变应力的突变，容易造成焊缝从边沿撕裂，必要时需有落料模切齐焊缝边沿面、消除应力集中点。
3.2、合理设定接缝处厚板段向薄板段延伸的拉延间隙让位区间。此间隙的确定需视零
件在拼缝处的形状、拉延过程中材料的流向来确定。原则上保证不阻碍厚板段材料流动的情况下，大间隙向小间隙延伸的区间越小越好，以避免薄板段因让位区间隙过大和零件结构形状的原因而可能产生起皱等缺陷。
3.3、通过CAE分析、合理设计工艺造型面，保证零件变形的充分性和变形的均匀性，
减少零件拉延及修边后的变形和扭曲。
下图为兴林公司2005年为长安公司开发的CV7项目左/右前纵梁内板零件照片。零件材料为DC04的激光拼接板，板材为三段拼接而成，中段料厚t=3mm,两端料厚t=1.8mm。产品零件型面落差为300mm
，零件型面复杂、落差大。该零件兴林公司已向主机厂送交君，已阅读到文档的结尾了呢~~
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高强度汽车钢板冲压成形的主要问题及模具对策
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高强度钢板工艺和模具材料
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复合涂层在高强钢冲压模具上的应用
优质期刊推荐先进高强度钢板冲切模具的磨损特性研究--《上海交通大学》2014年博士论文
先进高强度钢板冲切模具的磨损特性研究
【摘要】：汽车轻量化的要求使先进高强度钢板(AHSS)在汽车车身结构中的应用越来越广泛。AHSS的高强度特性使模具材料在AHSS板料冲压时产生更严重的磨损等问题,这直接导致了模具寿命的严重降低。运用数值仿真技术,分析模具磨损机理,评估模具寿命,寻找适合于AHSS冲压用的模具材料,可有效地提高冲压模具的稳定性,对于控制产品质量、提高模具寿命和降低成本具有重要意义。本文在国家重大科技专项(编号-072)和福特汽车公司大学研究计划项目的资助下,采用物理实验、理论分析与建模、数值仿真和工艺验证相结合的方法,深入研究了AHSS冲压模具的磨损特性。主要研究成果如下:提出基于两段线性应变路径假设计算材料韧性断裂模型阚值的解析计算方法,避免了采用数值仿真反向拟合优化而需要的数值仿真和无法考虑不同应变路径的不足。根据Nakazima LDH实验方法,利用DIC影像追踪技术获得断裂点数据的FLD图。对FLD图中的断裂点数据,根据试样先颈缩后断裂的过程特点,将计算韧性断裂模型阚值的积分计算路径分成两段,即先线性加载到颈缩和后在平面应变状态下断裂两个阶段。应用不同的韧性断裂模型对FLD中断裂数据点分别进行两段路径积分计算,可得到相应的韧性断裂模型的阚值。基于解析计算获得的阚值,分别进行两种路径下的逆向分析。对比两种加载路径的逆向分析结果发现:不同韧性断裂模型的两组逆向分析断裂点的位置和Nakazima LDH实验获得的实际断裂点位置具有很好一致性,证明了基于两段线性应变路径计算阚值的方法是可靠的和精确的。采用4个不同的韧性断裂准则模拟了高强度钢板的冲孔过程,预测了材料裂纹的产生和扩展模式,评估了断面质量。与冲孔实验结果的对比发现:采用不同的韧性断裂模型预测的断面质量与实验结果基本一致。高强度钢板的冲切数值模拟发现:模具刃口在受载荷时表层出现两个应力集中区域,这两个集中区域在单次冲切过程中此消彼长,形成一个明显的循环加载过程。模具刃口在经历冲裁次数的循环载荷作用后,材料内部的碳颗粒周围会产生微裂纹,这些微裂纹极易发生生长和聚合,进而导致和模具母体材料分离而形成宏观上的崩刃现象。提出了磨损系数三段线性的修正的Archard模型,采用模具表面节点的法向位移量评估模具的磨损量,可以更为准确地对模具磨损量进行数值模拟。将修正的Archard磨损模型集成到ABAQUS用户子程序UMESHMOTION中,根据AHSS冲切数值仿真得到的表面网格节点的应力状态和在接触面上的相对移动距离,以及模具材料的销盘磨损试验确定的材料磨损系数,应用Archard磨损模型计算得到对应节点的法向位移量。将凸凹模表面网格节点的法向位移量定义为对应位置的磨损深度值,而连续节点的移动区域即为磨损体积。同时,也计算了磨损烈度指数WSI(Wear severe index)。对DP780板料翻边成形过程进行了二维数值模拟,计算了翻边成形中模具材料的磨损量,并与翻边成形物理试验结果进行了比较。对比结果发现翻边模具的磨损主要发生在圆弧和直边的交汇位置,与模拟结果吻合,表明了提出的磨损量计算方法是可行的。为了揭示AHSS钢板冲切模具的磨损特性,设计了X型冲裁试样和四象限镶拼式凸凹模结构的落料模具,可以对比不同的模具材料和不同的模具轮廓与冲裁间隙对模具刃口磨损的影响。作为探索,选择一种低成本的高碳低铬不锈钢材料4Cr13并进行渗碳处理,与其他典型冷作模具材料进行磨损特性对比。选择了另外4种典型冷作模具钢CALDIE,SKD11,A2和硬质合金D60作为四个象限对称模具的凹模镶块,凸模镶块材料为4Cr13,CALDIE,SKD11和A2,凹模材料对应为4Cr13,CALDIE,SKD11和D60。在AHSS钢板DP780的40,000次冲切试验后,对比和评估不同模具材料的抗磨损性能。分析模具刃口轮廓和材料磨损率发现:硬质合金D60的具有最佳的抗磨损性能和抗崩刃能力,但其价格昂贵,性价比不高,不推荐为成形AHSS板料的模具材料的首选。经过渗碳处理的4Cr13的抗磨损性能虽然弱于CALDIE和A2,但却有和SKD11相接近的抗磨损性能,而其价格低廉,为模具工程人员在选择冲切AHSS板料的模具材料时提供了参考。
【关键词】：
【学位授予单位】：上海交通大学【学位级别】：博士【学位授予年份】：2014【分类号】：TG385.2【目录】：
摘要6-8ABSTRACT8-14第一章 绪论14-33 1.1 课题的研究背景14-15 1.2 AHSS的发展和研究现状15-19
1.2.1 AHSS在汽车工业中的应用16-17
1.2.2 国内外先进高强钢的研究现状17-18
1.2.3 成形AHSS模具材料的研究和应用现状18-19 1.3 韧性断裂研究现状19-23 1.4 模具磨损研究现状23-26 1.5 课题来源和主要研究内容26-28 参考文献28-33第二章 试验用模具材料性能测试33-51 2.1 引言33 2.2 试验用模具材料热处理33-35 2.3 试验用模具材料基本性能检测35-39
2.3.1 冲击韧性35-37
2.3.2 强度、硬度和金相组织37-39 2.4 试验用模具材料销盘磨损试验39-49
2.4.1 销盘磨损试验设备39-41
2.4.2 销盘磨损试样41-42
2.4.3 销盘磨损试验方案42
2.4.4 磨损试验结果42-46
2.3.5 试验结果分析46-49 2.4 本章小结49 参考文献49-51第三章 断裂模型阚值计算及其数值分析51-68 3.1 引言51 3.2 冲裁过程数值模拟的发展和应用现状51-53
3.2.1 冲裁工艺的特点和研究难点51-52
3.2.2 冲裁过程的数值模拟研究现状52-53 3.3 利用DIC技术在LDH实验中获得FLD图53-55 3.4 断裂点的断裂模型阚值计算55-60 3.5 断裂阚值可靠性评估60-65
3.5.1 单个单元评估60-62
3.5.2 逆向计算FFLC评估62-65 3.6 本章小结65-66 参考文献66-68第四章 断裂模型数值实现及其在冲裁中的应用68-85 4.1 引言68 4.2 断裂模型数值算法68-74
4.2.1 Von Mises各向同性屈服准则68-69
4.2.2 断裂本构模型数值算法实现69-71
4.2.3 算法流程图71-72
4.2.4 ALE方法72-73
4.2.5 用户子程序VUMAT编写73-74 4.3 冲孔工艺数值模拟74-80
4.3.1 有限元模型建立74-75
4.3.2 材料定义75-77
4.3.3 冲孔过程数值模拟77-80 4.4 冲孔验证试验80-84
4.4.1 试验设备和材料80-81
4.4.2 试验结果和模拟对比81-84 4.5 本章小结84 参考文献84-85第五章 模具磨损数值模拟实现及其在成形中的应用85-103 5.1 引言85 5.2 磨损模型85-88
5.2.1 磨损模型建立85-86
5.2.2 磨损系数定义86-88 5.3 翻边模具磨损数值模拟88-92
5.3.1 有限元模型建立88-89
5.3.2 ALE自适应网格区域定义89-90
5.3.3 磨损计算用户子程序UMESHMOTION90-91
5.3.4 磨损模拟流程图91-92 5.4 翻边模具磨损数值模拟结果分析92-96
5.4.1 WSI值分析92-95
5.4.2 磨损轮廓分析95-96 5.5 翻边磨损验证试验96-98 5.6 磨损模型在冲切工艺中的应用98-101
5.6.1 磨损数值模拟流程图98-99
5.6.2 有限元模型建立99-100
5.6.3 磨损数值模拟结果100-101 5.7 本章小结101-102 参考文献102-103第六章 AHSS冲切模具磨损试验验证103-120 6.1 引言103 6.2 落料模具磨损试验103-117
6.2.1 落料磨损试验工艺设计104-107
6.2.2 落料模具磨损检测107-113
6.2.3 模具刃.崩刃分析113-115
6.2.4 落料试样断面质量分析115-117 6.3 本章小结117-118 参考文献118-120第七章 结论和展望120-122 7.1 结论120-121 7.2 展望121-122作者在攻读博士学位期间发表的学术论文和专利122-123致谢123-124
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