产品质量策划是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。产品质量策划的目标是促进与所涉及每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成。有效的产品质量策划依赖于高层管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺。
a)目标明确：满足顾客要求，不断改进。b)按规定的方法和组织形式进行策划。c)应用各类分析工具：FMEA,MSA,SPC、流程图，QFD等。d)保证跨职能活动的效率：横向协调小组。
理解要点/APQP
· 结构化、系统化的方法；· 确保使产品满足顾客的需要和期望；· 团队的努力，（横向职能小组是重要方法）；· 从产品的概念设计、设计开发、过程开发、试生产到生产，以及全过程中的信息反馈、纠正措施和持续改进活动；· 不断采取防错措施降低产品风险（见“8.APQP与防错”）；· 持续改进；· 制定必要的程序、标准和控制方法；· 控制计划是重要的输出；· 制定、实施时间表。
—引导资源，使顾客满意；—促进对所有更改的早期识别；—避免晚期更改；—以最低的成本、及时提供优质产品。
基础知识/APQP
1组织小组·横向职能小组是APQP实施的组织；·小组需授权（确定职责）；·小组成员可包括：技术、制造、材料控制、采购、质量、销售、现场服务、供方、顾客的代表。2确定范围具体内容包括：·确定小组负责人；·确定各成员职责；·确定内、外部顾客；·确定顾客要求；·理解顾客要求和期望；·评定所提出的设计、性能要求和制造过程的可行性；·确定成本、进度和限制条件；·确定需要的来自顾客的帮助；·确定文件化过程和形式。3小组间的联系· 顾客、内部、组织及小组内的子组之间；· 联系方式可以是举行定期会议，联系的程度根据需要。4培训·APQP成功取决于有效的培训计划；·培训的内容：了解顾客的需要、全部满足顾客需要和期望的开发技能，例如：顾客的要求和期望、Working as a team 、开发技术、APQP、FMEA、PPAP等。5顾客和组织参与· 主要顾客可以和一个组织开始质量策划过程；·组织有义务建立横向职能小组管理APQP；·组织必须同样要求其供方。6同步工程·同步工程：横向职能小组同步进行产品开发和过程开发，以保证可制造性、装配性并缩短开发周期，降低开发成本；理解要点· 同步技术是横向职能小组为一共同目标努力的过程；· 取代以往逐级转递的方法；· 目的是尽早使高质量产品实现生产；· 小组保证其他领域/小组的计划和活动支持共同的目标；· 同步工程的支持性技术举例；—网络技术和数据交换等相关技术；—DFX技术；—QFD；—此外，同步工程还大量用到田口方法、FMEA和SPC等技术。7控制计划控制计划—控制零件和过程的系统的书面描述。每个控制计划包括三个阶段；·样件——对发生在样件制造过程中的尺寸测量、材料与性能试验的描述；·试生产——对发生在样件之后，全面生产之前的制造过程中的尺寸测量、材料和性能试验的描述；·生产——对发生在批量生产过程中的产品/过程特性、过程控制、试验和测量系统的综合描述。8问题的解决·APQP的过程是解决问题的过程；·解决问题可用职责—时间矩阵表形成文件；·遇到困难情况下，推荐使用论证的问题—解决方法；·可使用附录B中的分析技术。9产品质量先期策划的时间计划·APQP小组在完成组织活后的第一件工作—制定时间计划；·考虑时间计划的因素—产品类型、复杂性和顾客的期望；·小组成员应取得一致意见；·时间计划图表应列出—任务、职责分配及其它有关事项（参照附录B关键路径法）：·供策划小组跟踪进度和设定会议日期的统一格式；·每项任务应有起始日期、预计完成时间，并记录实际情况；·把焦点集中于确认要求特殊注意的项目，通过有效的状况报告活动支持对进度的监控。10与时间计划图表有关的计划·项目的成功依赖于——以及时和价有所值方式；·APQP时间表和PDCA循环要求APQP小组竭尽全力于预防缺陷。APQP的过程是采取防错措施，不断降低产品风险的过程；·缺陷预防——由产品设计和制造技术的同步工程推进；·策划小组应准备修改产品策划计划以满足顾客期望；·策划小组的责任——确保进度满足或提前于顾客的进度计划。
进度图示/APQP
·五个过程；·五个里程碑；·前一个过程的输出是后一个过程的输入；·各个过程在时间上重叠，体现同步工程；·“反馈、评定和纠正措施”过程贯穿始终；·一个策划循环的结束，另一个策划循环的开始；时间进度表的一种常见形式——甘特图甘特图举例任务 时间进度1月 2月 3月 4月5月 6月 7月 8月9月 10月 11月12月计划与定义产品设计与开发过程设计与开发产品与过程确认反馈、评定和纠正措施·关键路径法：在甘特图上以粗线表示需要最长时间完成的任务；同时以细线表示需并进行的任务子项，以提供以下重要的信息：——各项任务之间的关系——明确责任——对问题及早预测——资源分配产品质量策划循环·是著名的戴明PDCA质量循环概念在产品质量策划中的应用；·持续改进是APQP循环的要点；·APQP是QS—9000系统中不可或缺的重要子系统；·APQP子系统中还包含其它许多系统，如FMEA，控制计划。
五个过程/APQP
1 计划和定义本过程的任务：·如何确定顾客的需要和期望，以计划和定义质量大纲；·做一切工作必须把顾客牢记心上；·确认顾客的需要和期望已经十分清楚。2 产品的设计与开发本过程的任务和要点：·讨论将设计特征发展到最终形式的质量策划过程诸要素；·小组应考虑所有的设计要素，即使设计是顾客所有或双方共有；·步骤中包括样件制造以验证产品或服务满足“服务的呼声”的任务；·一个可行的设计应能满足生产量和工期要求，也要考虑质量、可靠性、投资成本、重量、单件成本和时间目标；·尽管可行性研究和控制计划主要基于工程图纸和规范要求，但是本章所述的分析工具也能猎取有价值的信息以进一步确定和优先考虑可能需要特殊的产品和过程控制的特性；·保证对技术要求和有关技术资料的全面、严格的评审；·进行初始可行性分析，以评审制造过程可能发生的潜在问题。3 过程设计和开发本过程的任务和要点：—保证开发一个有效的制造系统，保证满足顾客的需要、要求和期望；—讨论为获得优质产品而建立的制造系统的主要特点及与其有关的控制计划。4 产品和过程的确认本过程的任务和要点：—讨论通过试生产运行评价对制造过程进行验证的主要要点。—应验证是否遵循控制计划和过程流程图，产品是否满足顾客的要求。并应注意正式生产前有关问题的研究和解决。5 反馈、评定和纠正措施本过程的任务与要点：—质量策划不因过程确认就绪而停止，在制造阶段，所有变差的特殊原因和普通原因都会表现出来，我们可以对输出进行评价，也是对质量策划工作有效性进行评价的时候。—在此阶段，生产控制计划是用来评价产品和服务的基础。—应对计量型和计数型数据进行评估。采取SPC手册中所描述的适当的措施。
产品策划/APQP
1、APQP新旧版本的区别?结合客户强调之流程方法?更新术语和概念2、产品质量先期策划（APQP）概述?APQP的定义和目的?APQP的十大基本原则?APQP和其他核心工具的关系3、产品的设计和开发?DFMEA定义?设计验证计划与报告?产品和过程特殊特性研究4、过程的设计和开发?过程开发与过程流程图?PFMEA 定义?控制计划和包装规范5、产品和过程的确认?测量系统分析?初始过程能力研究?生产件批准?质量策划认定6、APQP五个阶段的输入和输出?计划和确定项目?产品设计和开发验证?过程设计和开发验证?产品和过程确认?反馈、评定和纠正措施7、APQP实用技巧?APQP检查清单的使用?APQP审核中的常见问题8、控制计划方法论（CP）?控制计划的三个阶段?控制计划的制定依据?控制计划栏目描述及填写要求?变差及其控制方法?控制计划的输入文件?控制计划编制技巧?控制计划的练习
流程示意/APQP
1. APQP要素的策划2. APQP要素的执行3. 通过在FPDS里程碑中的小组来监控执行要素的“质量事件”，以及时间安排4. 发出解决方案5. 状态报告（至少在FPDS里程碑）
AQUAPro/APQP
AQuA Pro(R)是一套100%基于网络的集成数据库管理工具，可以创建、维持、分析并组织APQP、PPAP以及其他产品实现文件，进而帮助用户持续改进产品设计和制造过程，其应用范围广泛，从全球性、地区性、企业，部门甚至到个人层面，有助于提高产品质量并缩短开发周期。关联文件设计变更转变为现场变更。所有文件相互关联，过程流程图（PFD）的变更将引起所有相关文件的变更，诸如PFMEA、控制计划和作业指导书。以下为Aqua Pro支持的部分文件：设计失效模式及后果分析设计验证计划与报告过程流程图过程失效模式及后果分析关键控制计划动态控制计划现场作业指导书特性表单表单操作人员检查清单映射工艺段AQuA Pro(R) 的精髓 -t 映射工艺段和产品族继承”可以帮助用户以族类产品形式快速创建产品结构树。AQuA Pro(R) 帮助用户基于已有产品及过程信息快速创建全新产品。在改变局部或全体过程时，软件将自动更新利用相同的信息的所有产品和过程信息。毋庸置疑，此特点可以利用最小的操作最大程度上简操化用户在APQP文件及记录上人工操作的工作。90%的情况下用户只需改变产品或过程规格即可。自动生成格式AQuA Pro(R) 允许改变格式以满足客户的具体PPAP要求。用户可以选择添加、删除或更改栏位，控制栏标题和宽度，添加和改变文件标题等。AQuA Pro(R) 可以自动提出所需要的信息并自动转化为客户要求的格式提交。设计专属的作业指导书Aqua Pro(R) 是行业内唯一一款允许用户对作业指导书进行完全自定义设计的软件。而且这种设计只需要完成一次，软件会自动匹配此设计模板至公司所有产品。用户可以非常方便利用图片和注释等设计作业指导书。同时支持和作业顺序，与控制计划链接在一起，例如量具信息、工具/设备和尺寸等。其他突出特点动态报告生成过程流程图自动绘制符合PPAP第4版和PEMEA第4版的要求
APQP流程/APQP
APQP一般为五个阶段第一个阶段：计划和确定阶段(简单的说包括市场研究、产品/过程设想以及基础数据、顾客输入)第二个阶段：产品设计和开发（DFME、样件CP一般顾客要求时才做等）第三个阶段：过程设计和开发（试生产PFMEA、MSA计划、试生产CP等）第四个阶段：产品和过程确认（PFMEA、CP、MSA报告、汇总PPAP等）第五个阶段：反馈、评审纠正措施（SPC等）APQP阶段
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包装标准(APQP要求)
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&&课程详情
课程名称：
2016智汇营--18APQP+PFMEA+PPAP（先期产品质量策划、生产性零组件批准程序）
课程编号：
课程类别：
培训费用：3000 培训时间： -
培训周期：2天 培训地区：苏州
课程详细信息
培训地点：
苏州工业园区星虹国际大厦19楼
培训对象：
质量/工艺/维护工程师、一线主管、车间主管
培训目标：
先期产品质量策划（APQP）是一种结构化的项目管理方法，用来制定和确保产品满足顾客要求所需要的过程。本课程以项目计划和项目管理为线索，用一个具体的产品为实例，详细讲解新产品导入过程中所需的知识和技能。通过学习本课程，学员能了解APQP五个阶段输入输出要求和CP的方法论，用同步工程方法开展产品开发活动，从而为组织引导资源，使顾客满意，促进对所需更改的识别、避免晚期更改、以最低的成本及时提供优质产品。
培训内容：
项目管理简介
项目管理与APQP的关系
APQP先期产品质量策划简介
产品质量策划定义
APQP的目标
APQP的益处
产品质量策划原理与工具简介
质量功能展开QFD
过程开发&过程控制
特性矩阵图
关键过程特性&关键产品特性
过程流程图
概念设计&产品设计
制造过程防错
设计防错系统
FMEA潜在失效模式及后果分析
可制造性和装配设计
APQP第一阶段计划和确定项目输入
第一阶段计划和确定项目的原理、意图和关键步骤顾客的呼声
保修记录和质量信息
业务计划／营销策略
过程基准数据
产品可靠性研究
第一阶段计划和确定项目输入案例？
APQP第一阶段计划和确定项目输出
可靠性和质量目标
初始材料清单
初始过程流程图
产品和过程特殊特性的初始清单
产品保证计划
管理者支持
第一阶段计划和确定项目输出案例
APQP第二阶段产品设计和开发输出
本课程针对没有产品设计开发(只有制造过程设计开发)职责的企业。本节只是简单介绍。
第二阶段产品设计和开发的原理、意图和关键步骤
APQP第三阶段过程设计和开发输出
第三阶段过程设计和开发的原理、意图和关键步骤
包装标准及规范
产品／过程质量体系评审
过程流程图
车间平面布置图
特性矩阵图
过程失效模式及后果分析(PFMEA)
试生产控制计划
过程指导书
测量系统分析计划
初始过程能力研究计划
管理者支持
第三阶段过程设计和开发输出案例
产品 / 过程质量检查表
车间平面布置检查表
过程FMEA检查表
控制计划检查表
APQP第四阶段产品和过程确认试生产输出
第四阶段产品和过程确认试生产的原理、意图和关键步骤
测量系统分析
初始过程能力研究
生产件批准
生产确认试验
生产控制计划
质量策划认定和管理者支持
第四阶段产品和过程确认试生产输出案
APQP第五阶段反馈、评定和纠正措施输出
第五阶段反馈、评定和纠正措施的原理、意图和关键步骤
交付和服务
最佳实践及学习教训的应用
减少变差案例
三种控制计划详解
什么是控制计划
控制计划目的
控制计划与作业指导书
培训讲师： &何建军报名截止： 培训语言：中文
&&课程报名
1、培训发展频道中的相关培训课程由各社会培训机构发布。当您首次提交报名后，我们会提供该培训机构的相关信息；当您再次正式确认报名意向后，该培训机构承诺会及时与您联系。
2、请有意向报名的学员在正式交费报名时，审慎选择，同时应确认培训机构的信誉及信息的真实性。若遇虚假信息，请速与圆才网联系，投诉电话：。
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今天我们一起捋一捋APQP的细节，本文不仅仅面向SQE和采购哦，项目工程师，前期项目质量工程师，项目工艺工程师等都可以来读一读的哦～
无论是SQE还是采购对于供应商开发项目都是非常关心的，在汽车行业或者其他的制造行业我们通用的项目开发流程就是APQP，也就是先期产品质量策划(AdvancedProductQualityPlanning)，这个工具大家都不陌生，但也并不是都非常精通吧？今天我们一起捋一捋APQP的细节，本文不仅仅面向SQE和采购哦，项目工程师，前期项目质量工程师，项目工艺工程师等都可以来读一读的哦～
在开始APQP之旅前一起来熟悉几个大家经常挂在嘴边的概念：
过程：一组将输入转化为输出的相互关联或相互作用的活动。
产品：过程的结果。
质量：一组固有特性满足要求的程度。
规范：判断一特定的特性是否可接受的工程技术要求。
变差：过程的单个输出之间不可避免的差别。
防错：为了防止不合格产品的制造而进行的产品和制造过程的设计和开发。
设计评审：为确定设计达到规定目标的适宜性，充分性和有效性所进行的活动。
设计验证：通过提供客观证据对规定要求已得到满足的认定。
设计确认：通过提供客观证据对特定的预期用途或应用要求已得到满足的认定。
1.项目的策划和定义阶段
（1）本阶段工作目的及任务
a)进行总体策划，包括人员，资源及项目时间进度安排
b)确定顾客的需要和期望，提供比竞争者更好的产品
c)确定设计目标和设计要求
（2）本阶段的输入及形成的文件
a)本阶段的输入为：顾客要求、以往的经验、企业确定的产品目标及要求、市场调研结果。
b)输入形成文件：立项可行性报告，包括：
①市场调研结果
②保证记录和质量信息
③小组经验
④业务计划/营销策略
⑤产品/过程指标
⑥产品/过程设想
⑦产品可靠性研究
⑧顾客输入
（3）根据输入，完成下列工作，并形成相应文件。
a)成立跨部门的横向协调小组，并明确组长及相关职责人员，输出“小组名单”。
b)进行总体策划，明确所需资源（硬件，软件及资金）和时间安排，输出“APQP策划表”。
c)明确项目设计开发的具体要求，输出“设计任务书”，包括：
①设计目标：产品性能及可靠性目标、PPK目标、故障概率目标、废品率目标、过程能力目标、制造成本目标、生产节拍目标等。
②设计要求：顾客要求、产品标准要求，法规要求，企业附加要求等。
③初始材料清单：假想的材料，外协件清单。
④初始过程流程图：假想的工艺流程图。
⑤初始特殊性明细表：根据经验及顾客指定来确定，包括：总成、零件、工序、工艺参数4级特殊特性。
⑥进行各项试验的要求：试验项目（要考虑顾客要求及产品标准）及接收准则。
d)明确设计项目的各类保证措施，输出“产品保证计划”，包括：
①明确产品设计及工艺设计要注意的问题。
②确保可靠性，耐久性的具体措施。
③对本项目所采用新技术、新工艺、新材料进行风险及可行性评价，并提出相应措施。
④对以往的故障及失效进行分析，并提出相应措施。
⑤初始工程标准要求：以表格形式列出材料，外协件及成品的技术要求。
e)对小组名单及APQP策划表进行评审，输出“设计策划评审记录”。
f)对设计任务书，产品保证计划进行评审，输出“设计输入评审记录”
2.产品设计和开发阶段
（1）本阶段工作目的及任务
a)将顾客及各类要求转化为具体的技术要求。
b)进行产品设计，包括结构、材料选用、各类参数确定。
c)进行设计环节中的风险分析，并采取相应措施。
d)提出设备设施及各类相关要求，制造设计样件。
（2）阶段输入：Ⅰ阶段所输出的文件即为本阶段的输入
（3）根据输入，完成下列工作，并形成相应文件：
a)小组成员确定特殊特性，包括总成及零件的特殊特性（即SC/CC级特性），明确需重点控制的质量特性，形成“特殊特性明细表”。
b)设计人员针对总成/分总成/零件进行风险分析，输出“DFMEA报告”其结果在设计文件中要描述。
c)小组成员针对D&FMEA报告进行评审，提出改进建议并实施，输出“APQPA1检查单”。
d)设计人员对制造及装配过程中的变差进行分析，包括公差累积所产生的影响，关键尺寸的离散性，提出产品/工艺设计时需注意的问题，输出“分析报告”。
e)进行产品设计和计算，输出“各类图纸”“材料规范”“工程规范”“验收准则”“服务指南”必要时，还需输出：计算书，试验大纲，产品标准等。
f)小组成员根据设计输出文件，提出设备，设施、工装、检具的配置要求，输出“设备设施的综合要求”。
g)小组成员针对“分析报告”、“设计输出文件”“设备设施综合要求”进行评审，包括完整性、可靠性，提出完善建议，输出“设计输出评审记录”。
h)由设计人员针对“设计输出文件”进行设计评审，会议形式，并提出措施建议，输出“设计评审及措施记录”。
i)由设计人员进行设计验证，采用类似设计对比/变换计算方法对设计结果进行验证，输出“设计验证及措施记录”。
j)由设计人员编制样件控制计划，明确对设计样件进行检验与试验的要求，输出“样件控制计划”。
k)由设计人员针对样件控制计划进行评审，并提出改进建议，输出“APQPA8检查单”。
l)制造设计样件，并按“样件控制计划”的要求进行各项检验与试验，将结果与设计任务书对比，以验证设计正确性，输出“样件检测报告”。
m)由小组成员对设计各环节进行再确认，提出需进行改进的环节及要求，输出：APQP附录E“小组可行性承诺。”
3.过程设计和开发阶段
（1）本阶段工作目的及任务
a)将产品设计所输出的技术要求转化为可操作的制造系统。
b)进行工艺设计，包括加工方法，控制手段，工艺参数。
c)进行设计环节中的风险分析并采取相应措施。
d)完成作业文件的编制。
e)为小批试生产做好准备。
（2）阶段输入：Ⅰ、Ⅱ阶段的输出即为本阶段的输入。
（3）根据输入，完成下列工作，并形成相应文件：
a)根据设计文件，明确产品包装要求，包括包装材料，方法、唛头等，输出“包装规范”。
b)根据设计任务书，产品保证计划，设计文件，对该项目所涉及的质量体系进行评审，并提出改进意见，输出“APQPA4检查单”。
c)根据设计文件，设计任务书等，进行工艺方案设计，明确工艺流程图平面布置图。输出“过程流程图”及“平面布置图”。
d)对工艺流程图及平面布置图进行评审，并提出改进建议，输出：APQPA5，A6检查单。
e)明确与产品特殊特性及重要特性相关的工序及工艺因素，为风险分析及特殊控制提供依据，确定3.4级特殊特性，输出“特性矩阵图”，特性矩阵图：是特殊特性明细表的延伸。
代号/名称/尺寸编号/描述/公差/工序编号
代号?产品代号，名称?零件名称，尺寸编号?特殊特性编号，描述?特殊特性名称，公差?特殊特性技术要求。
f)针对特性矩阵图中的工序及过程流程图中的重要工序进行风险分析，并制定相应措施，输出“PFMEA报告”其结果在后续控制计划中要描述。
g)针对PFMEA进行评审，提出改进及完善的建议，输出“APQPA7检验单“。
h)根据工艺方案、，设计文件、PFMEA、特性矩阵图，明确试生产的要求，规定专门质量保证措施及检验要求，为作业文件的编制提供依据。输出“试生产控制计划”。
i)针对试生产控制进行评审，提出改进及完善的建议。输出APQPA8检验单“。
j)针对试生产控制计划，进行设备，设施、物流、工装、检具的策划，明确相应的配制，输出“策划报告”。
k)根据控制计划，编制工艺文件，输出“各工序工艺文件”。
l)根据试生产控制计划，编制检验文件，输出“进货，过程，最终检验指导书”。
m)根据物流策划报告，配备相应设备、设施、工装（设计及制造）、检具等，输出“各类硬件及工装图纸”。
n)根据特殊特性明细表，特性矩阵图，试生产控制计划，明确需进行MSA的测量系统，为下一步分析提供依据。输出“MSA分析计划”。
o)根据特性矩阵图，试生产控制计划，明确需进行初始过程能力研究的工序，为试生产评价提供依据。输出“PPK研究计划”。
4.产品和过程的验证阶段
（1）本阶段工作目的及任务
a)进行小批试生产，对产品设计及工艺设计进行确认。
b)通过试生产形成工装样件，向顾客进行生产件批准。
c)完成对测量系统分析及工序能力的研究。
d)完善控制计划，作业文件，为批量生产做好准备。
（2）阶段输入：Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ阶段的输出即为本阶段的输入。
（3）根据输入，完成下列工作，并形成相应文件。
a)根据控制计划，作业文件进行试生产，对总体设计进行综合评价。要采用与大生产相同的设备、工装、环境、操作者、设施，生产节拍进行，生产数量要符合顾客要求。输出“试生产评价报告”。
b)根据PPK研究计划，进行初始过程能力的研究。能力不足要采取措施。输出“PPK研究报告”。
c)根据MSA分析计划，进行测量系统分析，不合格要采取措施。输出“MSA分析报告”。
d）据试生产控制计划、检验指导书，对工装样件进行检验与试验，并与设计任务书对照，若不满足要采取措施。输出“试验报告”（包括产品及材料）
e）通过试生产，进行工艺验证及工装验证，为改进提供依据。输出“工艺验证记录及工装验证记录。”
f）根据试生产评价结果、工艺验证、PPK研究资料，编制现生产控制计划为批量生产做好准备。包括：试生产控制计划的补充和完善、工艺参数及方法的调整，检验频率的变化等。输出：现生产控制计划。
g）针对现生产控制计划进行评审，提出改进建议。输出：APQPA8检查单。
h）根据现生产控制计划，对工艺文件及检验文件进行补充和完善。输出：完善后的工艺文件及检验文件。
i）汇总上述资料，形成PPAP资料，向顾客提交。
j）对全部等划活动进行总结认定，主要对控制计划、作业文件、初始过程能力，测量系统进行认定。输出：APQP附录“质量策划认定报告”。
5.反馈、评估和纠正措施阶段
（1）本阶段工作目的及任务。
a）对策划各阶段进行评定采取相应纠正措施。
b）实施改进
c）向顾客提供合格产品，并使其持续满意。
（2）本阶段输入：Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ阶段的输出。
（3）本阶段输出：
a）合格产品，b）持续改进，c）顾客满意
本阶段的工作永无止境，我们俗称PDCA。
注：参见APQP手册第四版
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