渐开线花键的设计制造技术资料汇编-免费论文
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渐开线花键的设计制造技术资料汇编
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为了增加渐开线花键联结的机械强度，各国渐开线花键标准中经常采用变位系数来增加基本齿厚与基本齿槽宽。&&&&由于变位系数的存在，使得花键的主要参数均发生变化，而变位系数又无法直接测量出来，给花键测绘工作带来很大困难。&&&&本文介绍一种方法，通过测量棒间距（跨棒距）来计算变位系数。&&&&内花键变位系数的计算由图可得：quotquotquotampamp’当’为偶数齿时：ampamp-.amp上式中：―分度圆直径；―分度圆上弧齿槽宽；―量棒直径；amp―基圆直径；―棒间距；―标准压力角；―量棒中心圆上的压力角。&&&&当’为奇数齿时：quotamp--/01’quotamp/01’quot-.amp/01’（2）标准花键基本齿槽宽quot./01quot，变位后基本齿槽宽为：quot0341quot2135-quot1’将、代入式（）中，整理得：3’’quotquotampquot25-’??ampampquot65-’7当quot代入上式中，即可求出变位系数。&&&&例：今有一内花键，齿数为27，压力角为641，模数为30，实测棒间距为/3892（量棒直径为2）。&&&&先将以上参数代入式（2）中，求得quot然后将已知数代入式（7）中，得303272，由于齿槽宽存在加工公差，故取变位系数为032。&&&&经计算，大径、小径均与实测值相符。&&&&quot外花键变位系数的计算由图2可得：quot4quot5ampampquot’’6当’为偶数齿时：amp-5544渐开线花键变位系数的计算李剑，王伟（瓦房店轴承集团宏达等速万向节制造有限公司，辽宁瓦房店9700）摘要：介绍了一种通过跨棒距（棒间距）来计算渐开线花键变位系数的方法。&&&&关键词：渐开线；跨棒距；变位系数中图分类号：lt736文献标识码：gt文章编号：002amp）04amp0044amp02图ampquotquot（奇数齿）（偶数齿）quot5quot545ampquot’5（奇数齿）5（偶数齿）5amp图quot我们在维修机床中经常会遇到皮带轮、衬套、转盘等零件内孔需要有键槽，但周围没有插床来加工键槽，为此，我们采用在车床上加工键槽（见图），其方法如下。&&&&（）把工件（皮带轮、衬套、转盘）夹持在车床卡盘上，选用高速钢车刀，因它具有足够的强度和韧性，能承受切削过程中所产生的冲击和振动，加之刀刃锋利使前刀面堆挤作用相应减少，故切削层金属变形小，切削力降低。&&&&车刀的前角应该根据工件材料确定，若是脆性材料（如铸铁），前角应取稍小一些，一般在度数quot左右；若是塑性材料（如quot钢），前角的数值应该比加工脆性材料要大些，一般取quot左右。&&&&（）车刀宽度等于键槽宽度，磨好后放入自制刀杆上，用螺钉紧固好，安装在车床刀架上。&&&&（amp）将车床主轴转速挂在空档中，不允许工件转动，保持光杠运转，走刀量为’’-，吃刀量可根据工件键槽深度采取分刀切削，往复几次即加工成键槽。&&&&（）在切削过程中，要保证刀具的锋利和工件质量，最好用蓖麻油和豆油进行冷却以减少切削热，降低切削温度。&&&&利用以上方法可临时解决工作中实际难题，但不适于大批量的生产，因为它与插床相比工作效率和精度较低。&&&&（编辑黄荻）作者简介：黄建华（./quotamp0），男，《机械工程师》杂志通讯员，现主要从事技术改造等工作，发表论文多篇。&&&&收稿日期：’’.1’21.3quotquotquotquotquot在quotquotquotquot普quotquotquotquot通quotquotquotquot车quotquotquotquot床quotquotquotquot上quotquotquotquot加quotquotquotquot工quotquotquotquot键quotquotquotquot槽黄建华（安徽省六安市轴承厂，安徽六安amp’’）工件；螺钉；车刀；自制刀杆车床加工键槽简图quot-../0ampquot当’为奇数齿时：quot./01’’ampquotquot-../0ampquot./01’’（quot）-’quot.quot2./34将-、代入式（）中，得：/’5647quot’??ampquot34??2quot3459将:代入上式中，即可求出变位系数。&&&&例：今有一外花键，齿数为，压力角为quot，模数为’，实测棒间距为’amp（量棒直径为）。&&&&先将以上参数代入式（quot）中，求得:1quot’amp1lt然后将已知数代入式（）中，得/’’，由于齿厚存在加工公差，故取变位系数为’’quot。&&&&经计算大径、小径均与实测值相符。&&&&（编辑毕胜）作者简介：李剑（1amp8），男，工学学士，助工，主要从事球笼式等速万向节的设计工作。&&&&收稿日期：’’88’130°渐开线花键的设计计算 已知： m1.25 Z24 αD30° 1、分度圆直径D： DmZ1.、基圆直径Db： Db＝mZCOSαD＝1.2524cos30＝25.98 3、齿距p： pπm1.25π3.927 4、内花键大径基本尺寸Dei： Dei＝mZ1.51.5 5、内花键大径下偏差： 0 6、内花键大径公差：IT12－14，取IT12，公差值0.25 7、内花键渐开线终止圆直径最小值DFimin： DFiminmZ12CF1.31.5 8、内花键小径基本尺寸Dii： DiiDFemax2CF28..87 9、内花键小径极限偏差：查机械设计手册，为13.00 10、基本齿槽宽E： E0.5πm0.5π1.251.963 11、作用齿槽宽EV： EV＝0.5πm＝1.963 12、作用齿槽宽最小值EVmin： EVmin＝0.5πm＝1.963 13、实际齿槽宽最大值Emax： Emax＝EVmin（Τλ）1.0， 其中Τλ查机械设计手册，为0.137 14、实际齿槽宽最小值Emin： Emin＝EVminλ＝1..011 其中λ值查机械设计手册，为0.048 15、作用齿槽宽最大值EVmax： EVmax＝Emax－λ＝2.100－0.048＝2.052 16、外花键作用齿厚上偏差esV：查机械设计手册，为0 17、外花键大径基本尺寸Dee：DeemZ1＝1.25（241）＝31.25 18、外花键大径上偏差esV/tanαD： 0 19、外花键大径公差：查机械设计手册，为0.16 20、外花键渐开线起始圆直径最大值DFemax： DFemax222sintan/5.0sin5.05.0DDvsDbeshDDααα???? ＝28.62 其中：Db25.98 D30 αD30° hs0.6m0.61.250.75 esV/tanαD0 21、外花键小径基本尺寸Die： Die＝mZ－1.5＝28.125 22、外花键小径上偏差esV/tanαD：0 23、外花键小径公差：IT12－14。&&&&选IT12，公差值0.21 24、基本齿厚S：S0.5πm0.5π1.251.963 25、作用齿厚最大值SVmax： SVmax＝SesV1. 26、实际齿厚最小值Smin： Smin＝SVmax－（Τλ）＝1.963－0.137＝1.826 27、实际齿厚最大值Smax： Smax＝SVmax－λ＝1.963-0.048＝1.915 28、作用齿厚最小值SVmin： SVmin＝Sminλ＝1..874 29、齿形裕度CF： CF＝0.1m＝0.11.25＝0.125 30、渐开线花键齿根圆弧最小曲率半径Rimin、Remin： 查机械设计手册，为Rimin＝Remin＝0.25 31、齿距累计公差Fp：查机械设计手册，为0.062（选7级公差） 32、齿形公差ff：查机械设计手册，为0.048（选7级公差） 33、齿向公差Fβ ：查机械设计手册，为0.019 文章编号：quotquotquotamp’（quotquot）quotquotquotquot渐开线花键跨棒距极限偏差的确定许波（大同煤矿集团中央机厂，山西大同quotquotquot）摘要：通过理论探讨，推导出将齿厚和齿槽宽的偏差换算成跨棒距偏差的公式，并通过举例介绍了公式的应用。&&&&关键词：渐开线花键；跨棒距；极限偏差中图号：；-文献标识码：.引言跨棒距的测量间接地反映了外花键分度圆弧齿厚（以下简称齿厚）和内花键分度圆齿槽宽（以下简称齿槽宽）。&&&&因其测量准确，量具简单及测量方法容易，故广泛用于渐开线花键的测量，特别是在单件小批量生产中更是如此。&&&&但目前跨棒距的极限偏差尚无标准可查，亦无适用的公式可用，使得设计图样上的偏差很难达到/quot’―的要求。&&&&该标准给出了齿厚和齿槽宽的偏差，如何将齿厚和齿槽宽的偏差换算成跨棒距偏差？本文试图通过理论探讨，推导出这种换算公式。&&&&quot渐开线外花键齿厚偏差与跨棒距的偏差的关系由图可知，当齿厚偏差quot变化时，引起了基圆齿厚的变化quot0及公法线平均长度的变化，根据渐开线的性质quot01（）图与quot的关系quotamp’’quot-.’/’’--0quot量棒与渐开线相切位置上的压力角为2，当quot变化时，相当于渐开线的位移，量棒中心3随之在径向位移，根据渐开线性质14562（）则由式（）、式（）联立解得1quot04562（）又由渐开线的性质可知，基圆弧齿厚quot0与分度圆弧齿厚quot存在如下关系quot01784（quot9amp56:）式中―――花键模数；amp―――花键齿数。&&&&则quot01quot784（’）将式（’）代入式（）得1quotquot7847842（）对于2，它与齿数amp的奇偶性有关。&&&&偶数齿时，如图（lt）所示。&&&&7）13（gt）奇数齿时，用量棒测量法如图（）所示。&&&&（ampquotamp）213784（ampquotamp）212，在quot2’中，7（ampquotamp）3133784（ampquotamp）（）式中3―――量棒直径；―――渐开线内花键基圆直径；―――公称压力角；quot―――齿厚极限偏差（当计算的上偏差时，quot为齿厚或齿槽的上偏差；当计算的下偏差时，quot为齿厚或齿槽的下偏差）。&&&&????quotquot年第期煤矿机械图渐开线外花键quotamp’quot-’-’./0quot’将式（）、式（quot）分别代入式（）得：偶数齿渐开线外花键跨棒距偏差quot（amp）’（amp）（）奇数齿渐开线外花键跨棒距偏差quot（amp）’（amp）’（-./）（-）quot渐开线内花键齿槽宽偏差与跨棒距的偏差的关系从图0的分析可以看出，该图为一般渐开线，只是测量棒在渐开线的外侧。&&&&那么在内花键的情况下，只要把测量棒放在内侧，其计算方法完全与式（）相同，只是1有所变化。&&&&对于偶数齿，如图2（3）所示。&&&&’1amp1’0（4amp）4amp（0.）对于奇数齿，如图2（）所示。&&&&100（4amp）10’（-.）则104amp’（-./）在10amp中’1amp10’’（-.）4amp4amp’（-.）（00）将式（0.）、式（00）分别代入式（）得：偶数齿渐开线内花键跨棒距偏差quot（4amp）’（4amp）（0）奇数齿渐开线内花键跨棒距偏差quot（4amp）’（4amp）’（-./）（02）图quot渐开线内花键quotquotamp’quot-’quot’./0quot’根据以上推导，可以把式（）和式（0），式（-）和式（02）综合起来，结果为：偶数齿quot（5amp）’（5amp）（06）奇数齿7quot（5amp）’（5amp）’（-./）（0）式（06）、式（0）选用时，内花键用正号，外花键用负号。&&&&应用举例有一外花键8，0，2.，.8，ampquot86-2，68quotquot，齿厚quot..2..quot，求。&&&&计算的上偏差quot（amp）’（amp）.8.0计算的下偏差9quot9（amp）’（amp）.80.参考文献：〔0〕唐敬修8渐开线圆柱齿轮测量〔1〕8北京：机械工业出版社，0-68〔〕吴序堂8齿轮啮合原理〔1〕8北京：机械工业出版社，0-8〔2〕成大先8机械设计手册〔1〕8北京：化学工业出版社，0--28作者简介：许波（0-），山西大同人，工程师，0--年山西矿业学院机械制造工艺与设备专业毕业，现从事煤矿机械技术工作8:lt：.2quot.2quot2收稿日期：..gt0.gt12quot.34-quot2-amp’-’.45’2quot-’/0quot’3’4/.’3’-/6quot-amp0quot/789（3ABC3lt1DAEFGamp，3AB.2quot..0，CHDA3）:/-.45-：:HFD’3ltltI3A3ltI，Hamp3ampFBDJ3KFLGlt3KltF3A’’AJFDAKFLampltDAHD’MA，amp3’NDOHL3GFLANDHampDA，3AODAFOG’3ampampltD’3DAKKFLGlt3I93Lampltlt’6.gt/：DAJltGampltDA；L3GFLANDHampDA；ltF3A’??0??渐开线花键跨棒距极限偏差的确定―――许波..2年第0期渐开线花键冷滚挤成形quotquotamp’-.quot/0’12quot3’4quot-560’-张光裕（南京工艺装备厂）摘要：介绍了渐开线花键冷滚挤成形工艺中工件坯料尺寸的计算以及滚轮的设计、制造。&&&&关键词：冷滚挤成形方法渐开线花键图quot所示为年订货量万件的外贸渐开线花键轴，材质为钢，表中系花键参数。&&&&该花键用常规的切削方法，难以加工，加工成本高，效率低下。&&&&我们决定用冷滚挤的方式滚挤花键成形。&&&&冷滚挤花键不仅成形强度好，而且加工方法简单，生产效率高（实际加工中，单件滚挤不超过quot），齿面光洁；在工艺适当，工装可靠的情况下，完全能达到设计所需的精度要求。&&&&以下介绍我们对开发此产品的研究。&&&&渐开线花键参数径节（quotamp英寸）齿数quot分度圆压力角amp（’）齿顶圆直径quotquotamp分度圆直径quotquotamp齿根圆直径quotquotamp渐开线起始圆直径quotampamp齿顶高系数’分度圆弧齿厚quotamp二针测圆ampquotquot-./-quotquot-0quotquot1quotquot最小quotquot12.1.1quotquotquot/-.34：quot.-quot5quot.-quot注：精度在6789:2-quot/quot20，quot22的级与.级之间。&&&&图quot花键冷滚前坯料尺寸的设计根据冷挤压的原理，假定挤前与挤后的材料体积不变。&&&&在此条件下，应用极坐标系中渐开线方程、圆方程的线长、面积积分求解法，算出挤前坯料直径并通过试验作适当调整以确定坯料直径。&&&&为便于计算，将原图中的英制尺寸换算为公制尺寸，并算出计算中需要的相关尺寸如下：径节lt（quotamp英寸），换算为模数ltquot-；短齿径节lt（quotamp英寸），换算为短齿模数lt-2quot.0。&&&&基圆直径quotquotltquotquotgtlt-2.。&&&&图坯料计算中，各相关尺寸取中值进行计算，因此图中有：齿根圆半径-quotlt-.lt-20，（计算中，将渐开线起始圆直径与齿根圆直径视为齿根圆的最大、最小极限尺寸，并视为均在渐开线上），齿顶圆半径-quotlt-/lt.-0quot，分度圆半径-quotlt-0lt.-，基圆半径-quotlt-2quot，分度圆弧齿厚quotlt-。&&&&根据渐开线极坐标方程为-lt-ampgtquotlt/求得对应-..lt-0quotquot.lt-quot0对应-//lt-.quot/lt-0quotquot对应-00lt-0quot0lt-quot.上述角度单位均为弧度，以下不注明之角度单位亦均为弧度。&&&&分度圆极坐标方程（quot）lt-quot，（图中0quotltquotamp）根据线长积分quotltquotquotquotquot0（quot）A〔B（quot）〕Cquotltquotquotquotquot0-quotCquot解得quotquotlt-0.渐形线部分面积为????quotquot（quotamp）’quot（）-./（00）齿顶圆极坐标方程为quot（）ampquot齿顶圆部分面积为quot’quot〔quot（）〕’ampquot（）.11（00）齿根圆极坐标方程为quot（）quot齿根圆部分面积为quotquot〔quot（）〕’quot（）/1-1.1（00）单齿截面积（quot2quot’quot）quot3133（00）坯料直径为坯（quot2quot3133quot）45quotquot1/.（00）公差取6amp7，即坯quot1/.8...1（00）挤压滚轮设计以下简称挤轮。&&&&设计计算中所涉参数均为基本尺寸。&&&&quot设计的基本条件（quot）根据美国标准〔9:lt1quotgtquot17.，quot11/〕分析，此花键为英制非标渐开线外花键。&&&&在挤轮对工件冷滚轧中，可将挤轮与工件视为一对变位啮合齿轮。&&&&（）在滚挤结束时，视挤轮与工件为挤轮齿顶与工件槽底无间隙的啮合，即挤轮齿顶圆半径amp与工件齿根圆半径quot之和应等于变位的实际中心距amp，即amp2quotamp（/）在滚挤结束时，工件节圆弧齿厚quot与挤轮节圆弧齿厚之和应等于各自节圆上的弧齿距-，即quot2-此条件为保证滚挤后工件分度圆弧齿厚精度的必需条件。&&&&（）注意挤轮与工件不是普通意义的一对变位啮合齿轮，齿顶圆、齿根圆直径不能作为变位计算的条件。&&&&quot工件变位系数的计算变位齿轮计算中，节圆弧齿厚为quot.（2/quot.）引入参数表中相关值，求得/quot.quotquot1/quot挤轮参数的设计计算（quot）挤轮齿顶圆直径的设计为保证滚挤时工件齿数的正确，在挤轮齿顶与工件坯料外圆接触的瞬间，两外圆理论上应为等线速的纯滚动，即工件坯料外圆的弧齿距-quot坯等于挤轮齿顶圆的弧齿距-amp，有公式-quot坯-amp坯5quot。&&&&考虑到滚动时必定存在的打滑，有可能导致分齿错误，取-amp-amp2.quot/-A.7（00）。&&&&值.quot为试验数据，在类似的挤轮设计中，可作为参考。&&&&挤轮齿数的选取，原则上在安装及允许的加工空间内尽可能取大值，以提高耐用度。&&&&本例中，选quot.，则挤轮的齿顶圆直径为amp-amp45quot//quotquot1-7（00），相应地有分度圆直径.quot7（00），基圆直径amp.-1-.A3（00）。&&&&（）挤轮变位系数/的计算根据条件Bquot（），ampquot2amp73A（00），未变位时的中心距amp（quot2）531-A（00），啮合角CDamp（ampamp.5amp）.-.-7，总变位系数quot/quot2.（EFGEFG.）AquotA3。&&&&则/quot//quot/.///相应地有：挤轮节圆直径amp5（quot52quot）quot/quot7AA/（00）；工件节圆直径quotquot5quot/quot7AA/（00）。&&&&（/）挤轮分度圆弧齿厚的计算.（52/.）3A/771（00）（）验算条件Bquot（/）中quot2的符合性quotquotquot5quotquot（EFGEFG.）quot3-71（00）5（EFGEFG.）quot73quot/1（00）-5/1/A（00）计算结果相符。&&&&quot挤轮渐开线起始圆及齿根圆直径的计算??A1??（）挤轮齿廓渐开线起始圆半径quotquot的计算挤轮渐开线起始点必须保证挤出的工件具有完整的渐开线齿形，因此渐开线起始圆半径是挤轮的一项重要参数。&&&&分析图，两轮啮合点在节圆上时，工件渐开线齿顶至工件中心的连线与两轮中心连线的夹角为（即amp与quot重合时的情况）。&&&&当两轮运转至啮合点在工件渐开线齿顶时（即图所示情况），工件渐开线齿顶至工件中心的连线与两轮中心连线的夹角变为（）（’）amp’。&&&&图根据渐开线方程’ampquot’’amp-quot’quot’解得’amp./quot0quot1，则’amp./quot02分析图，quot中，利用余弦定理求得quotquot’amp’quotquotquot’（’quot）amp30/1210（44）为留有余地，取quotquotampquotquot’./quotamp30/0565（44）。&&&&即，渐开线起始圆直径quotquotamp/3（44）。&&&&（quot）齿根圆直径quot设计计算挤轮滚挤渐开线花键，不同于一般的齿轮啮合，挤轮齿槽根部要留有适当的空隙，以利于工件齿顶的金属流动和容留挤压毛刺。&&&&因此，齿根圆直径可按下式选取：quotampquot（quotquot./quot7./）amp./16.（44）以上各参数圆整到小数点后三位。&&&&quot其他（）挤轮齿部宽度及其它尺寸设计挤轮宽度应大于工件齿宽，建议为工件齿宽加，齿槽、齿顶应修圆。&&&&（quot）挤轮材质选89quot:，热处理至3.736lt8，如能冰冷处理更佳。&&&&（大批量生产时，可选高速钢，增加耐用度）（）挤轮精度可参照标准渐开线齿轮3级制造，齿形对挤轮孔的跳动要严格控制。&&&&精度检查可用二量棒来实现。&&&&挤轮制造挤轮实际为一非标渐开线齿轮，用常规的切削方法制造，工艺复杂，需要非标刀具，周期长、代价高（某厂报价一只挤轮需万元左右）。&&&&我们采用线切割齿形的制造方法，满足了使用要求，全部费用只需数百元。&&&&具体工艺路线为：备料球退粗加工（齿部外圆留割量quot7644）插键槽真空热处理磨各部尺寸线切割齿形修形、抛光。&&&&挤齿设备、工装和工艺要点花键轴的挤齿工序是在滚丝机上完成的，亦可在车床上加工。&&&&所使用设备的相关部分间隙要调整至尽可能小。&&&&为减小工件挤齿中跳动，提高挤齿中跳动，提高挤齿精度，并增加挤齿时工件的刚度，采用了图6中的工装支承工件，效果颇佳。&&&&工件的工艺设计要考虑提高挤齿时工件的刚度。&&&&挤齿中，滚完后，最好再反向无进给运转数圈，以提高两侧齿形的均匀性。&&&&图6结束语冷滚挤渐开线花键的方法是一种有效且高效的加工方法，工艺简单，成本低廉，使用方便。&&&&不仅对标准、非标准的英制、公制花键适用，亦可用于渐开线齿轮加工中。&&&&加工宜以60钢以下的塑性较好的材质，及模数不太大的工件为对象。&&&&必要时材料预先经完全退火。&&&&??3.??车身冲模基准体系的应用研究quotamp’-quotamp’amp./0.010’02quot03amp.40506amp7’580向雄方胡群quot杨光（湖北汽车工业学院quot东风汽车公司汽车工业学校锦州铁合金集团股份有限公司）摘要：车身冲模基准体系涉及模具设计、制造、调试、使用和维修等诸多方面，对模具的质量、成本和制造周期有直接影响。&&&&从应用角度对这些相互关系进行了分析与研究。&&&&关键词：车身冲模基准体系应用研究根据功用的不同，冲模基准可分为：设计基准、工艺（制造）基准、调试（或坐标孔）基准和安装基准。&&&&在冲模设计、制造、调试和安装的过程中所应用的各类基准合称为冲模基准体系。&&&&设计基准冲模设计图样上所采用的基准即为冲模设计基准。&&&&图为一斜楔修边冲孔模的工序制件图，使冲模中心线所在平面通过设计基准点（quotquot，quotamp，quot），便可建立冲模设计坐标系（，amp，’），即冲模的设计基准。&&&&该基准是尺寸标注的起始位置。&&&&冲模中心线最好与模具的压力中心线重合或尽可能趋近于模具的压力中心线，以避免模具和压力机出现异常磨损或损坏。&&&&―斜楔修边线；―’孔轴线；―冲模中心线；―调试基准孔；―设计基准点。&&&&图设计基准与调试基准设计基准点是根据冲压工艺与冲模设计的需要在产品设计坐标系中选定的一个特征点。&&&&由于冲模设计坐标系的各坐标轴与产品设计坐标系的相应坐标轴平行，因此，只要确定了设计基准点在冲模设计坐标系中的位置，制件在冲模设计坐标系中的位置也随之确定了。&&&&一般情况下，冲模的设计是直接以冲模设计坐标系为基准进行的，而完全依靠冲模设计坐标系对所有零部件进行设计有时是比较困难的。&&&&在设计比较复杂模具部件时（如斜楔、吊楔）可能还需设置辅助基准点和辅助设计坐标系〔〕。&&&&quot工艺（制造）基准模具零件在加工、测量和装配的过程中所应用的基准称为工艺（制造）基准。&&&&工艺基准可分为：定位基准、测量基准和装配基准。&&&&其中定位基准还可以进一步分为粗基准、精基准和附加基准。&&&&冲模中心线是冲模最主要的基准。&&&&将冲模中心线划在冲模及其零部件的实物上（钳工划线或机床用顶尖打点形成），以该线为依据进行找正，此法曾被广泛采用。&&&&这样做虽然符合基准重合原则，但由于其找正依据不是面，因而可靠性差、误差大且难以长久保留。&&&&由于这一方法难以适应市场对模具不断提高的各项要求，随着模具技术的不断发展，其使用正在逐渐减少。&&&&在冲模有关零部件上增设工艺基准，以这些工艺基准为依据进行找正，这样做虽然存在基准不重合误差，但由于其可靠性好、累积误差小且易于控制又便于长久保留，因此得到广泛采用。&&&&这些工艺基准的科学设置与合理使用有利于提高模具的制造精度，且便于以后模具的维修。&&&&常用的工艺基准有：铸件（三角槽）基准、侧面基准、三销基准和键槽基准（图）。&&&&其中铸件（三角槽）基准加工关键在于确定工件挤前坯料直径、挤轮外径和实际中心距，据此算出变位的挤轮各部参数。&&&&计算中注意计算值的精度选取，避免计算误差对参数值的影响。&&&&作者：张光裕，南京朝天宫丙街号幢单元室，.
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108 16 10 x 102 x 102 x 108 x
82 92 102 112
78 88 98 108 120
12 12 14 16 18
69.6 79.32 89.44 99.9 108.8
2.54 5.45 2.67 8.62 2.36 10.08 2.32 11.49 3.2310.72
0.5 0.5 0.5 0.5 0.5
0.5 0.5 0.5 0.5 0.5
0.5 0.5 0.5 0.5 0.5
1) Internal centering is not possible for all profiles when producing spline shaft profiles by the hobbing process.
2) These values have been calculated on the basis that the spline shaft profiles are produced by the hobbing process
3) Tolerances for inside diameter d1, outside diameter d2, and key width b should be stated 4) The old symbol should no longer be used for new construction and remains in force only for the transition period.
范文二：DIN5480花键孔及外花键标准分析与应用
DIN5480花键标准是德国于1986年颁布实施的米制模数变位制花键标准；该标准于2005年及2006年做了修订，标准号为DIN5480-1及DIN5480-2,这两个新标准各包含不同的内容，共同构成新的标准。
与旧标准相比，新标准更为简明、实用（如取消了旧标准中内花键公法线及偏差的计算），新标准还取消了37.5?及45?压力角花键的内容，只保留了30?压力角的花键规格。
自80年代以来，我国大规模引进了德国汽车及液压产品技术，DIN5480花键在我国已被广泛使用，除了采用定型刀具（主要是拉刀）大批量生产定型产品外，采用通用加工手段少量配制DIN花键的情况也日益增多。
与国标GB/T3478花键标准相比，DIN标准主要有三处差别：其一是模数系列较国标模数多了m0.6及m0.8两个规格；其二是精度级别，DIIN5480规定了7、8、9 、10、11计5个级别，新标准DIN5480-1则规定了5、6、7、8、9、10、11、12计8个级别，其主要差别在于DIN 9级精度相当于GB 的5级精度，DIN 10级相当于GB 6级，其余类推（线切割的制齿精度一般为DIN 9级）；其三，DIN5480全是变位键，其外花键大多采用正变位，相配的内花键为负变位，少量外花键为负变位，与之相配的内花键则为正变位，同一规格花键的变位系数相同仅符号相反，即同一花键副的总变位系数为0，由此决定了一套内、外花键的分度圆在变位前、后均相同且重合；国标花键则全是非变位键。
依据齿轮（含花键）变位加工原理可知，采用标准模数的花键滚刀
可直接滚切出DIN5480的变位外花键，而内花键在小批量加工时则只能采用插床（而不是插齿机）单刀插齿或数控线切割制齿；当采用单刀插制内花键时，也要先由线切割制出刀形模板，若直接以外花键做母板配磨刀具则齿形精度及侧隙配合精度均无法保证。
当采用线切割制齿或制刀形样板时，则首先要在计算机上绘制全齿花键图。
从原理上讲，绘制齿形图需要输入基圆直径，分度圆齿槽宽（或齿厚）、模数、齿数、齿顶圆直径、齿根圆直径及齿根过渡圆角半径计7个参数，或者输入分度圆齿槽宽、分度圆压力角、模数、齿数、齿顶圆直径、齿根圆直径及齿根过渡圆角半径7个参数。
由于国内使用的花键绘图软件多为不可修改参数的GB花键软件，上述绘图方法不易实现。
另外，可以借用齿轮绘图软件并输入齿数、模数、分度圆压力角、变位系数及齿顶圆直径、齿根圆直径、齿根过渡圆角半径计7个参数也可绘制出精准的花键齿形图。
理论分析表明：当齿数、模数、分度圆变位系数及分度圆压力角四者相同时，齿轮与花键具有相同的齿形曲线,花键与齿轮的区别仅在于齿高不同，齿轮的基础齿高是2个模数，而花键的基础齿高是1个模数。需要注意的是：国标键的齿高不加修正，为1×m，其分度圆之外的齿顶高为0.5×m；而DIN5480的齿高为0.95×m，其变位后分度圆之外的齿顶高为0.45×m。
需额外说明的是：当齿轮或花键的分度圆变位后，齿侧渐开线形状
并未改变，但齿两侧渐开线的距离发生了变化，也即原始分度圆上的齿厚及齿槽宽在变位后发生变化，分度圆变位后，原始分度圆上的齿厚不再等于齿槽宽，而变位后的“分度圆”更不具有“分度圆上齿厚等于齿槽宽”的性质，变位后的“分度圆”上的压力角也不再是标称压力角，但原始分度圆上的压力角不变，也即变位后该齿形的标称压力角不变；变位后的分度圆仅保留了基础齿高中位线的性质，并以此确定变位后的齿顶及齿根。
新标准DIN5480-2的第7页至第39页给出了33个参数表，包括了模数自0.5至10，压力角为30?的全部内、外花键的尺寸参数及偏差系数，表1名头的中文内容如下：
表1：齿根过渡圆角半径和偏差系数
当采用线切割加工花键时，齿根过渡圆角半径可取0.15×m，如模数2，圆角半径为0.3mm；偏差系数0.866是计算公法线偏差的系数，且不论规格、模数，一律取0.866。使用方法后述。
DIN5480-2的表2至表33计32个表，分为16组，每2个表为一组，对应某个模数的内、外花键的全部尺寸参数，其前表为规格参数，紧接其后的表为检测参数；如DIN×30×21×9g，该型花键的标定含义是：名义大径45，模数2，标称压力角30?，齿数21，精度9级，配合性质g；该花键的尺寸参数见表18（P24），检测参数见表19（P25）,表18及表19的中文内容如下：
表18：标称尺寸，m=2mm,
表19：检测尺寸，m=2mm
确定内、外花键的检测尺寸偏差，需要查2006版DIN5480-1的表7（P24）,Table 7: Deviations and tolerances(极限偏差)，方法如下：
以外花键W45×2×30×21×9g为例，由W45对应“（名义大径）Reference
diameters下方的
所指斜线”
， 并与左侧
“1.75 to 4”对应，即与m2对应，并与“1.75 to 4”所指横线相交，由该交点向下对应下表（Ae、As）中的“110~0~-110”一列，由左侧竖表的侧隙代号g查得此列中的As的数值为-11；延此列表继续向下并与“Tolerance class（精度级别）”中的9级斜线相交，由此交点向右查得“TG=71,Tact=45,Teff=26”,三者关系为：TG=Tact+Teff，如下表加黑线所示：
查表结果处理如下：
1、该“W45×2×30×21×9g外花键”的跨柱距上偏差为：
-（As+Teff）×A*M1=-(-11+26×1.46)=21.9μm= -0.02mm， 下偏差为：
-（As+ TG）×A*M1=-(-11+71) ×1.46=-87.6μm=-0.088mm， 于是跨柱距表示为
2、该“W45×2×30×21×9g外花键”的公法线上偏差为：
-（As+Teff）×0.866=-(-11+26) ×0.866=-13μm，
下偏差为：
-(As+TG) ×0.866=-52μm；
于是公法线长度为：
3、“N45×2×30×21×9H”内花键H所对应的Ae=0,所以其量柱距上偏差为TG×A*M2=71×1.84=131μm，下偏差为Teff× A*M2=26×1.84=48μm,于是该内花键量柱距为：
+0.131 +0.048
上述As、Ae、TG、Tact、Teff等参数尚可用于齿厚、齿槽宽偏差的计算，本文从略。
依据以上参数及前述方法，可在计算机上绘制出精准的花键齿形图，并可进行量柱距及公法线的模拟检测，针对模拟检测结果，可通过微调变位距使齿形符合设计精度。
另外，DIN5480-1，P24中右上方的方框内有一处错误： 原文：
“ Example：shaft DIN ×3×38×9H
Hub DIN ×3×38×8f ”
“ Example： Hub DIN ×3×38×9H
Shaft DIN ×3×38×8f ”。再有，该表上方尚有一处欠妥（英文文件夹杂了德文）：
范文三：DIN5480花键标准浅析与应用
DIN5480花键标准是德国于1986年颁布实施的米制模数变位制花键标准；该标准于2005年及2006年做了修订，标准号为DIN5480-1及DIN5480-2,这两个新标准各包含不同的内容，共同构成新的标准。
与旧标准相比，新标准更为简明、实用（如取消了旧标准中内花键公法线及偏差的计算），新标准还取消了37.5?及45?压力角花键的内容，只保留了30?压力角的花键规格。
自80年代以来，我国大规模引进了德国汽车及液压产品技术，DIN5480花键在我国已被广泛使用，除了采用定型刀具（主要是拉刀）大批量生产定型产品外，采用通用加工手段少量配制DIN花键的情况也日益增多。
与国标GB/T3478花键标准相比，DIN标准主要有三处差别：其一是模数系列较国标模数多了m0.6及m0.8两个规格；其二是精度级别，DIIN5480规定了7、8、9 、10、11计5个级别，新标准DIN5480-1则规定了5、6、7、8、9、10、11、12计8个级别，其主要差别在于DIN 9级精度相当于GB 的5级精度，DIN 10级相当于GB 6级，其余类推（线切割的制齿精度一般为DIN 9级）；其三，DIN5480全是变位键，其外花键大多采用正变位，相配的内花键为负变位，少量外花键为负变位，与之相配的内花键则为正变位，同一规格花键的变位系数相同仅符号相反，即同一花键副的总变位系数为0，由此决定了一套内、外花键的分度圆在变位前、后均相同且重合；国标花键则全是非变位键。
依据齿轮（含花键）变位加工原理可知，采用标准模数的花键滚刀
可直接滚切出DIN5480的变位外花键，而内花键在小批量加工时则只能采用插床（而不是插齿机）单刀插齿或数控线切割制齿；当采用单刀插制内花键时，也要先由线切割制出刀形模板，若直接以外花键做母板配磨刀具则齿形精度及侧隙配合精度均无法保证。
当采用线切割制齿或制刀形样板时，则首先要在计算机上绘制全齿花键图。
从原理上讲，绘制齿形图需要输入基圆直径，分度圆齿槽宽（或齿厚）、模数、齿数、齿顶圆直径、齿根圆直径及齿根过渡圆角半径计7个参数，或者输入分度圆齿槽宽、分度圆压力角、模数、齿数、齿顶圆直径、齿根圆直径及齿根过渡圆角半径7个参数。
由于国内使用的花键绘图软件多为不可修改参数的GB花键软件，上述绘图方法不易实现。
另外，可以借用齿轮绘图软件并输入齿数、模数、分度圆压力角、变位系数及齿顶圆直径、齿根圆直径、齿根过渡圆角半径计7个参数也可绘制出精准的花键齿形图。
理论分析表明：当齿数、模数、分度圆变位系数及分度圆压力角四者相同时，齿轮与花键具有相同的齿形曲线,花键与齿轮的区别仅在于齿高不同，齿轮的基础齿高是2个模数，而花键的基础齿高是1个模数。需要注意的是：国标键的齿高不加修正，为1×m，其分度圆之外的齿顶高为0.5×m；而DIN5480的齿高为0.95×m，其变位后分度圆之外的齿顶高为0.45×m。
需额外说明的是：当齿轮或花键的分度圆变位后，齿侧渐开线形状
并未改变，但齿两侧渐开线的距离发生了变化，也即原始分度圆上的齿厚及齿槽宽在变位后发生变化，分度圆变位后，原始分度圆上的齿厚不再等于齿槽宽，而变位后的“分度圆”更不具有“分度圆上齿厚等于齿槽宽”的性质，变位后的“分度圆”上的压力角也不再是标称压力角，但原始分度圆上的压力角不变，也即变位后该齿形的标称压力角不变；变位后的分度圆仅保留了基础齿高中位线的性质，并以此确定变位后的齿顶及齿根。
新标准DIN5480-2的第7页至第39页给出了33个参数表，包括了模数自0.5至10，压力角为30?的全部内、外花键的尺寸参数及偏差系数，表1名头的中文内容如下：
表1：齿根过渡圆角半径和偏差系数
模数m ……
齿根过渡圆角直径ρFmin
冷轧加工的名义值ρF
偏差系数（公法线）A*WK
——当采用线切割加工花键时，齿根过渡圆角半径可取0.15×m，如模数2，圆角半径为0.3mm；偏差系数0.866是计算公法线偏差的系数，且不论规格、模数，一律取0.866。使用方法后述。
DIN5480-2的表2至表33计32个表，分为16组，每2个表为一组，对应某个模数的内、外花键的全部尺寸参数，其前表为规格参数，紧接其后的表为检测参数；如DIN×30×21×9g，该型花键的标定含义是：名义大径45，模数2，标称压力角30?，齿数21，精度9级，配，检测参数见表19（P25）,表合性质g；该花键的尺寸参数见表18（P24）18及表19的中文内容如下：
表18：标称尺寸，m=2mm,
基础参数 名齿义数大z 径 dB
分度圆直径d
基 圆 直 径 db
规格 变 位 量x1*m
齿厚及齿槽宽e2=s1
齿根圆直径df2
内花键 偏差Adf2
齿根起始圆最小直径dFf2 44.67
齿顶圆直径da2
齿顶圆直径da1
外花键 齿根起始圆最大直径dFf1
圆 直 径df1
0.4 3.61 44.6
表19：检测尺寸，m=2mm
基础参数 名义大径 dB
量柱直径 DM
内花键 量柱间距 M2
偏差系数 A*M2
量柱直径 DM
外花键 偏差系数 A*M1
跨测齿数 k
公法线长度 Wk
48.938确定内、外花键的检测尺寸偏差，需要查2006版DIN5480-1的表7（P24）,Table 7: Deviations and tolerances(极限偏差)，方法如下：
以外花键W45×2×30×21×9g为例，由W45对应“（名义大径）Reference
diameters下方的
所指斜线”
， 并与左侧
“1.75 to 4”对应，即与m2对应，并与“1.75 to 4”所指横线相交，由该交点向下对应下表（Ae、As）中的“110~0~-110”一列，由左侧竖表的侧延此列表继续向下并与“Tolerance 隙代号g查得此列中的As的数值为-11；
class（精度级别）”中的9级斜线相交，由此交点向右查得 “TG=71,Tact=45,Teff=26”,三者关系为：TG=Tact+Teff，如下表加黑线所示：
查表结果处理如下：
1、该“W45×2×30×21×9g外花键”的跨柱距上偏差为：
-（As+Teff）×A*M1=-(-11+26×1.46)=21.9μm= -0.02mm， 下偏差为：
-（As+ TG）×A*M1=-(-11+71) ×1.46=-87.6μm=-0.088mm， 于是跨柱距表示为
2、该“W45×2×30×21×9g外花键”的公法线上偏差为：
-（As+Teff）×0.866=-(-11+26) ×0.866=-13μm，
下偏差为：
-(As+TG) ×0.866=-52μm；
于是公法线长度为：
3、“N45×2×30×21×9H”内花键H所对应的Ae=0,所以其量柱距上偏下偏差为Teff× A*M2=26×1.84=48μm,于是差为TG×A*M2=71×1.84=131μm，该内花键量柱距为：
+0.131+0.048
上述As、Ae、TG、Tact、Teff等参数尚可用于齿厚、齿槽宽偏差的计算，本文从略。
依据以上参数及前述方法，可在计算机上绘制出精准的花键齿形图，并可进行量柱距及公法线的模拟检测，针对模拟检测结果，可通过微调变位距使齿形符合设计精度。
另外，DIN5480-1，P24中右上方的方框内有一处错误： 原文：
“ Example：shaft DIN ×3×38×9H
Hub DIN ×3×38×8f ”
“ Example： Hub DIN ×3×38×9H
Shaft DIN ×3×38×8f ”。 再有，该表上方尚有一处欠妥（英文文件夹杂了德文）： 原文：
12 应写成：
范文四：九、矩形齿花键轴
1、零件图样分析
1）该零件既是花键轴又是阶梯轴，其加工精度要求又较高，所以零件两中心孔是
设计和工艺基准。
2）矩形花键轴花键两端面对公共轴线的圆跳动公差为0.03mm。
3）花键外圆对公共轴心线圆跳动公差为0.04mm。
4）φ250mm外圆(两处)对公共轴心线圆跳动公差为0.04mm。
5）φ200mm外圆对公共轴心线圆跳动公差为0.04mm。
6）材料45。
7）热处理28~32HRC。
2、矩形齿花键轴机械加工工艺过程卡（表2-34）
矩形齿花键轴机械加工工艺过程卡
3、工艺分析
1）花键轴的种类较多，按齿廓的形状可分为矩形齿、梯形齿、渐开线齿和三角形等。
花键的定心方法有小径定心，大径定心和键侧定心三种。但一般情况下，均按大径定心。
矩形齿花键由于加工方便、强度较高，而且易于对正，所以应用较广泛。
2）本例矩形花键为大径定心，所以安排工序7粗、精磨各部外圆，来保证花键轴
大径尺寸φ36?mm ?0.08
3）为确保花键轴各部外圆的位置及形状精度要求，在各工序中均以两中心孔为定位基准，装夹工件。
4）花键轴可以在专用的花键铣床上，采用滚切法进行加工，这种方法有较高的生产效率和加工精度。但在没有专用的花键铣床时，也可以用普通卧式铣床进行铣削加工。
5）矩形齿花键轴花键两端面圆跳动公差、花键外圆φ250mm外圆两处，φ
?0.03200mm外圆对公共轴线的圆跳动公差的检查，可以两中心孔定位，将工件装夹在偏
摆仪上，用百分表进行检查。
6）外花键在单件小批生产时，其等分精度由分度头精度保证，键宽、大径、小径尺寸可用游标卡尺或千分尺测定。必要时可用百分表检查花键键侧的对称度。在成批或大批量生产中，可采用综合量规进行检查。
结合子加工工艺说明书
（数控加工工艺课程设计）
数控技术的应用不但给传统制造业带来了革命性的变化，使制造业成为工业化的象征，而且随着数控技术的不断发展和应用领域的扩大，他对国计民生的一些重要行业（IT、汽车、轻工、医疗等）的发展起着越来越重要的作用，因为这些行业所需装备的数字化已是现代发展的大趋势。
数控加工工艺课程设计是数控技术类专业同学在学习数控加工工艺、机械加工实训及其他有关课程之后进行的一个重要的实践性教学环节，是第一次较全面的工艺设计训练，其目的是培养学生综合运用数控加工工艺及其他有关先修课程的知识去分析和解决工程实际问题的能力，以进一步巩固、深化、扩展本课程所学到的理论知识，强化工艺设计能力。通过数控加工工艺课程设计，同学应进一步提高识图、制图和机械设计的水平；掌握机械加工工艺设计的方法，学会查阅和运用有关专业资料、手册等工具书；培养独立思考和工作的能力，为毕业后走向社会从事相关技术工作打下良好的基础。
此次数控加工工艺设计实训，我们在对结合子零件的整个设计过程中，对零件进行工艺分析，拟定其机械加工工艺过程，选择加工过程中适合的刀具，并撰写相关设计说明书。
数控加工工艺设计课程要求我们应该像真正在工厂工作一样的严格要求自己，必须以科学务实和诚信负责的态度对待自己所做的技术决定、数据和计算结果，培养良好的工作作风。
一、数控加工工艺课程任务书
1.1设计题目
…………………………………………………4 1.2设计任务
…………………………………………………4 1.3设计要求
…………………………………………………4
二、零件加工工艺分析
2.1零件图工艺分析
…………………………………………6 2.2确定毛坯
…………………………………………………6 2.3确定加工路线
……………………………………………6
2.3.1确定走刀路线
………………………………………7
2.4确定装夹方案
……………………………………………7 2.5确定加工顺序
……………………………………………7 2.6刀具的选择
………………………………………………8 2.7切削用量选择
……………………………………………8
2.7.1加工余量
……………………………………………8 2.7.2切削用量
……………………………………………8
三、小结 ……………………………………………………………10 四、参考资料 ………………………………………………………11 五、附
………………………………………………………………11
一、数控加工工艺课程设计任务书
1.1设计题目
结合子零件制造工艺设计
1.2设计任务
选择设计指导书附录第113页结合子零件，此零件材料为45钢，为小批量生产类型，需要经过热处理，如下图1-1所示：
（1） 对零件进行工艺分析，拟定工艺方案，绘制零件工作图1张。 （2） 确定毛坯种类及制造方法，绘制毛坯图1张
（3） 拟定零件的机械加工工艺过程，选择各工序加工设备及工艺装备（刀具、夹具、量具、辅具），确定工序的切削用量及工序尺寸。编制机械加工工艺规程卡（工艺过程卡、工序卡片和刀具卡）1套。工序卡片不得少于5份，数控工序卡少于5份的用普通加工工序卡补足5份。
（4） 设计轴类零件的需手工编制数控车削程序并仿真。 （5） 撰写设计说明书1份。
1.3设计要求
（1） 零件图尽量采用1：1比例，画上标准标题栏，原图如有错误或缺线改正。
（2） 设计说明书要有手写稿（草稿）和电子稿。 （3） 视图表达、零件材料、加工规范等一律采用新标准。
（4） 必须以科学务实和诚信负责的态度对待自己所做的技术决定、数据和计算结果，培养良好的工作作风。
（5） 全部资料完成后打包上交
零件工作图：
二．零件图加工工艺
2.1零件图工艺分析
对于该零件的工艺分析，主要从结构形状、尺寸和技术要求，定位基础及毛坯等方面进行。该零件形状复杂，为轴对称图形；零件尺寸标注不全，有误，经
0.008?0.023?0.0270.06
讨论已给予合理尺寸标注；?55?和轴向12??0.023，?70?0.003，?450?0.03的尺寸精度
较高；表面粗糙度较高，均须粗、精加工，后上磨床进行加工；零件有一处花键，需要进行热处理。
2.2确定毛坯
该零件形状结构复杂，若采用棒料直接加工，不能保证零件加工的切削性能，且不经济，故采用模锻制成毛坯，可以节省时间和劳动力，也可提高零件的切削加工性能。
模锻毛坯简图如下: ?
114x124(mm)
2.3确定加工路线
该零件结构形状复杂，尺寸精度要求高，可以模锻一个毛坯，进行正火提高零件切削加工性能，再通过普通车床进行两端面的加工，上数控车床进行内外轮
廓粗加工，后半精车内外轮廓，将零件进行调质处理，使其获得良好的切削加工性能及硬度。该零件有一处花键，用数控铣床加工，并进行表面淬火，再根据表面粗糙度要求到磨床加工。
2.3.1确定走刀路线 如下图1-3所示：
2.4确定装夹方案
在数控车床加工时，采用边夹边加工的方法，先加工右端?70??0.003的端面，
以此端面为基准面进行后面尺寸的定位加工，然后调头加工左端的端面，加工
?55?因要求较高同轴度，可采用芯轴定位加工来保证其同轴度。加工3X?6?0.023时，
时，采用分度头装夹钻孔。内径为?40+0.023的花键及4-21+0.3槽上数控铣床加工。零件尺寸基准为右端面，加工时先装夹左端车右端尺寸，后装夹右端，车左端。
2.5确定加工顺序
按先面后孔，先粗后精的原则，确定其加工顺序。该零件为回转体零件，且有多处尺寸精度要求较高，确定加工程序为在数控车床上粗、精车零件外轮廓，在镗床完成内孔加工，最后在数控铣床上加工零件左端的槽及3个?6的孔，最后上插齿机加工内花键，为保证表面粗糙度，要进行磨床的加工。
2.6刀具的选择
在加工内外轮廓时，外轮廓表面是台阶，因而车刀的主偏角为90°~93°;为防止副后刀面与工作表面发生干涉，应选择较大的副偏角。加工内轮廓时用镗刀镗3X0.5的退刀槽。加工花键时选用成型铣刀，外圆槽用二刃立铣刀。如下表1-1：
2.7切削用量选择
背吃刀量在粗、精加工中应有所不同。粗加工时，在工艺系统刚性和机床功率允许的情况下，尽可能取较大的背吃刀量，以减少进给次数；精加工时，为保证零件的加工精度和表面粗糙度要求，背吃刀量一般取0.1~0.4mm较为合适。进给量和切削速度应根据被加工表面质量、刀具材料和工件材料，参考切削用量手册或有关资料并结合机床使用说明书选取。
2.7.1加工余量
该零件毛坯采用模锻制造，为给后面粗、精加工保证尺寸精度，在制造毛坯时，各边多留2mm。在粗加工时根据尺寸要求为半精加工和精加工留一定余量，例如粗加工留0.4，半精加工留0.15，精加工至尺寸要求。见表1-2
2.7.2切削用量
因铣刀直径较小，为了保证精加工时刀具的强度和刚度，确保零件的要
求，故选择主轴转速为350r/min,进给速度为105mm/min，车床粗车主转速600r/min,车床精车主转速1000r/min，参考设计任务书P74~79.见表1-2
能独立完成此次的数控加工工艺课程设计任务书，我觉得挺不容易。之前从未接触过此类的设计，在实训前就开始担心能否完成任务，那时候是什么都不懂，经过一周的实训我能对数控加工工艺课程有所了解，明白了在数控专业中它占有极其重要的位置。我们学习这个就是为了拓宽知识面，增强实践动手能力，使我们初步具有工程实践能力和综合运用知识的能力。
在此次实训过程中，我们遇到不少的困难，但在老师在帮助下我们都勉强度过了，课后也通过上网查询相关内容来解决一些问题。数控加工工艺设计课程实训内容较多，不但要对相应设计零件要有所了解，还要对该零件生产过程中的加工步骤有合理的设计安排。真是书到用时方恨少啊，就我们现在学到东西还远远不够呢，就凭现在的基础我们设计出来的东西估计都是次品废品。当然任何一项技术都是要通过不断的学习钻研才可能有所成就。
大学三年的时间转瞬即逝的，如果只是学好了应用教材的内容，那还是远远不够的。当今社会的就业形式险峻，悲观点的想：毕业之后，前途渺茫。要未雨绸缪，在增加专业知识，接受系统性的学习的同时，要精益求精，学透钻透。要记得有一技傍身，以后再社会上才能有碗饭吃啊。
实训是结束了，但对知识的学习是永远不能停止的。大二相比与大一多了些业余时间，多利用这些空余时间，补补自己的精神空间，丰富专业知识，提高专业技能，提升专业素养，为做一个全面型技术人才努力！
四、主要参考资料
1.赵长旭编著，关雄飞主审，《数控加工工艺》，西安电子科技大学出版社，出版时间：2006年1月。
2．主编赵长旭，参审沈骅，《数控加工工艺课程设计指导书》，西安电子科技大学出版社，出版时间：2007年7年。
3.邓建新、赵军编著，艾兴主审，《数控刀具材料选用手册》，机械工业出版社，出版时间：2005年8月。
4.主编王爱玲，副主编李清，《数控机床加工工艺》，机械工业出版社，出版时间：2006年9月。
5.主编贾凤桐，《简明铣工手册》机械工业出版社，出版时间：2001年4月。
一张机械加工工艺卡（表1-3），一张刀具卡（表1-4），五张加工工序卡（表1-5至1-9），一张程序表（表1-10）：
范文六：键的标准件
轴径 公称直径
键 公称尺寸 bxh
公称 尺寸 b
差 一般键联接 轴N9
6～8 >8～10
2x2 3x3 4x4 5x5 6x6 8x7 10x8 12x8 14x9 16x10 18x11 20x12 22x14 25x14 28x16 32x18 36x20 40x22 45x25 50x28 56x32 63x32 70x36 80x40 90x45 100x50
2 3 4 5 6 8 10 12 14 16 18 20 22 25 28 32 36 40 45 50 56 63 70 80 90 100
轴 极限偏差
毂 极限 公差
-0.004 ±0. -0.029 1.8
2.5 -0.030 ±0.015 3.0
0 ±0.018 4.0 -0.036 5.0
0 ±0. -0.043 5.5
0 ±0.026 -0.052
-0.062 ±0.031
1 1.4 1.8 2.3 2.8 3.3 3.3 3.3 3.8 4.3 4.4 4.9 5.4 5.4 6.4 7.4 8.4 9.4 10.4 11.4 12.4 12.4 14.4 15.4 17.4 19.5
7.0 7.5 9.0 9.0 10.0 11.0 12.0 13.0 15.0 17.0 20 20.0 22.0 25.0 28.0 31.0
-0.074 ±0.037
注:普通平键,导向平键和键槽尺寸及公差应符合本标准的规定
平键轴槽长度公差用H14
L:长 B:宽 H:厚
孔用弹性挡圈
孔径d0 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 24 25 26 28 30 31 32 34 35 36 37 38 40 42 45 47 48 50 52 55 56 58 60 62 63
基本尺寸 极限偏差 8.4 +0.09
+0.11 13.6
15.7 16.8 17.8 19
22 23 25.2
+0.21 26.2
39 40 42.5 44.5 47.5 49.5
基本尺寸 0.7
轴用弹性挡圈
轴径d0 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 24 25 26 28 29 30 32 34 35 36 37 38 40 42 45 48 50 52 55 56
基本尺寸 极限偏差
-0.048 5.7
9.6 10.5 11.5 12.4 13.4
-0.11 15.2
16.2 17 18 19 0
27.6 28.6 30.3 32.3 33 34
-0.25 42.5
45.5 47 49 52
n ≥ 0.3 0.5
0.8 0.9 1.1 1.2
范文七：· 弹性柱销联轴器LX型 GB/T
· 弹性柱销联轴器LXZ 型 GB/T
· 弹性柱销齿式联轴器LZ型 GB/T
· 弹性柱销齿式联轴器LZD型 GB/T
· 弹性柱销齿式联轴器LZJ型 GB/T
· 弹性柱销齿式联轴器LZZ型 GB/T
· 梅花型弹性联轴器LM 型 GB/T
· 梅花型弹性联轴器LMD 型 GB/T
· 梅花型弹性联轴器LMS 型 GB/T
· 梅花型弹性联轴器LMZ-I 型 GB/T
· 梅花型弹性联轴器LMZ-II型 GB/T
· 齿式联轴器 CL型JB/ZQ4218-86
· 齿式联轴器CLZ型JB/ZQ4219-86
· 鼓型齿式联轴器GICL型JB/T1
· 鼓型齿式联轴器GICLZ 型JB/T1
· 鼓型齿式联轴器GⅡCL型JB/T1
· 鼓型齿式联轴器GⅡCLZ型JB/T1
· 鼓型齿式联轴器GCLD型JB/T1
· 鼓形齿式联轴器WGZ型JB/T
· 鼓形齿式联轴器 WGP型JB/T
· 鼓形齿式联轴器 WGT型JB/T
· 鼓形齿式联轴器 WGC型JB/T
· 鼓形齿式联轴器 GSL-Z/F型JB/T
· 鼓形齿式联轴器 WG型JB/ZQ
· 鼓形齿式联轴器 WGJ型JB/T · 鼓形齿式联轴器 NGCL型JB/ZQ
· 鼓形齿式联轴器 NGCLZ型JB/ZQ
· 十字轴式万向联轴器SWP A型JB/T
· 十字轴式万向联轴器SWP B型JB/T
· 十字轴式万向联轴器SWP C型JB/T
· 十字轴式万向联轴器SWP D型JB/T
· 十字轴式万向联轴器SWP E型JB/T
· 十字轴式万向联轴器SWP F型JB/T
· 十字轴式万向联轴器SWP G型JB/T
· 十字轴式万向联轴器SWP ZG/FG型JB/T
· 十字轴式万向联轴器SWC BH型JB/T
· 十字轴式万向联轴器SWC BF型JB/T [] [] [] [] [] [] [] [] [] [] [] [] [] [] [] [] [] [] [] [] [] [] [] [] [] [] [] [] [] [] [] [] [] [] [] [] []
· 十字轴式万向联轴器SWC DH型JB/T
· 十字轴式万向联轴器SWC CH型JB/T
· 十字轴式万向联轴器SWC WH型JB/T
· 十字轴式万向联轴器SWC WF型JB/T
· 十字轴式万向联轴器SWC WD型JB/T
· 十字轴式万向联轴器SWC G型JB/T
[] [] [] [] [] []
范文八：弹性圈柱销联轴节间的端面间隙质量标准
标准型 轴孔直径D (mm) 25～28 30～38 35～45 40～55 45～65 50～75 70～95 80～120 100～150 型号 B1 B2 B3 B4 B5 B6 B7 B8 B9 外型最大 直径D(mm) 120 140 170 190 220 260 330 410 500 间隙C (mm) 1～5 1～5 2～6 2～6 2～6 2～8 2～10 2～12 2～15 型号 Q1 Q2 Q3 Q4 Q5 Q6 Q7 Q8 Q9
表 C.8.5—2
轻 型 间隙C (mm) 1～4 1～4 1～4 1～5 1～5 2～6 2～6 2～8 2～l0
外型最大 直径D(mm) 105 120 145 170 200 240 290 350 440
弹性圈(尼龙)柱销联轴节两轴的同轴度质量标准 弹性圈(尼龙)
联轴节外形最大直径 (mm) 105～260 290～500
表 C . 8 . 5 －1
两轴的同轴度，不应超过 径向位移(mm) 倾 斜 0．O5 0.1 0.2/1000
尼龙柱销联轴节间的端面间隙质量标准
联轴节外形最大 直径D(mm) 端面间隙C不应 小于(mm) 90～ 150 2.0 170～ 275～ 340～ 560～ 220 320 490 610 2.5 3.0 4.O 5.0
范文九：瑞祥装饰 周轴电缆检验标准
网络工程师：李国岩
同轴电缆检验标准
一：资质证书：甲方需提供下列证书
中国国家强制性标准证书：3C认证 产品合格证书
行业产品标准证书 二：检验细节：
1． 内导体标称直径是否为2.6mm的半硬圆铜线。 2． 绝缘是否由聚乙烯垫片和空气组成。 3． 外导体由标称厚度为 0.25mm
的软铜带纵包而成。外导体标称内径为9.5mm。 4． 外导体外面应间隙绕包两层标称厚度为0.15mm的镀锡钢带和两层绝缘纸带 5． 内导体直流电阻Ω/km20℃不大于3.5Ω 6． 电缆中标志的代表意义：电缆用型号、规格及本标准编号表示。
例如：铝套聚乙烯套中同轴综合通信电缆包含有4个同轴对、4个高/低频四线组、1个低频四线组、4根信号线，表示为：
4×2.6/9.5+4×4×0.9（高/低）+1×4×0.9（低）+4×1×0.6（信）
三：同轴电缆的型号如下：
范文十：２０ ０ ８年第 ４ ２卷Ｎ ｌ　 ｏｌ
１ 　 ０７
国 家 标 准 中 的轴 键 槽 对 称 度 误 差 计 算公 式 的推 导　
刘庆胜 赵 文 广　 哈尔滨量具刃具集 团有限责任公司　
轴键 槽 对 称 度 误 差 是 轴 类 零 件 的 常见 检 测 项　 目，Ｂ １５－ １８ 、 Ｂ Ｔ１５－ ２０ Ｇ 　９８ ９０ Ｇ ／ 　９ ８ ０４新 旧两 个 国家　 标准 给 出 了相 似 的检测 方 法和 不 同的计 算公 式 。相　
（△１ ＞Ｉ ２ ） １ 　 △ 　 分别是键槽 长度两端的径 向截 面内 Ｊ １ 　 的实 际 中心线 与理 论 中心线 间 的距离 。假设 两 实际　 中心线 同向偏离 （ 同时位 于理 论 中心 线 的 上方 或 下　 方 ）在径向截面内的投影（ 图 ３ ， 如 所示） 分别为 Ｃ 　 Ｄ 和 Ａ 平 面 Ａ Ｃ 就是 键槽 实 际 中心 面在 径 向截 面　 Ｂ， ＢＤ 内的投 影 ， Ｅ点 为 键槽 实 际 中心 面 的形 心 在 径 向截　
面 内的投影 点 ， 根据 轴键 槽对 称度 公差 的定 义 ， 轴　 过 线 和　 点做 一平 面垂 直 于径 向截 面 ， 该平 面 即为定　
对于其它形位误 差 ， 轴键槽 对称度误差 的计算公式　 比较 难 于理解 ， 文 对 标 准 中 的计 算 公 式 进 行 了推　 本
１ 新标 准中的计算公式推导　
Ｇ ／ 　９８ ２０ 标 准 中 ， 出图 ｌ 示零 件轴　 Ｂ＂ １５－ ０４ ｒ － 给 所 键 槽对 称度 误差 的检测 方法 （ 图 ２ 。基 准 由　 形　 见 ） 块模 拟 ， 测 中心平 面 由定位 块模 拟 ， 被 调整 被测 零件 　
义中的辅助平面 ， 其在径向截 面的投影 为直线 Ｏ ， Ｅ　 Ｆ为直 线 Ｏ Ｅ上 的延 长点 ； 别 过 Ｃ点 和 Ｂ点 做平　 分
行 于辅 助平 面的 两 平 面 ， 平 面 在径 向截 面 投 影直　 两 线 间 的距 离 厂 就是 轴键 槽 的对称 度误 差 。 　
使定位块沿径向与平板平行。在键槽长度两端 的径　 向截 面内测量定位块至平板的距离。再将被测零件　 旋转 １０后重复上述测量 ， ８。 得到两径 向测量截面内 　 的距离差之半 △ 和 △ ， 　 　对称度误差按下式计算　
式中， ｄ为轴 的直径 ， ｈ为键槽深度 。 　 在标准 中给定 的测量方法中 ， 　 △ 的绝对值　 △ 、２
’　 一 　
由图 ３中的几何关系可知△ ∞ Ｑ △Ｏ Ｆ， 　 Ｐ 故　
收稿 １期 ：０８年 ４月　 ３ ２０
Ｃ — ＯＰ Ｄ — 　
参考文献　
朋， 王军 宁 ． 摄像 机标 定 方法 综 述 ． 山西 电子技 术 ， 　
２０ （ ）９ ８ １ ０７ ４ ：４ —４　
２ 张艳珍 ， 欧宗瑛 ． 一种新 的摄像 机线 性标 定方 法 ． 中国 图　 像学报 ，０ １６ ８ ：２ ～７
１ ２０ ，（ ）７７ ３　
图 ２ 标 定 的 简 易 试 验 装 置　
－＝６８ ８５ ｍ 　 ｋ 一００ ３４　 厂 ．９６ ９ ｍ， ＝ ．０２８
３ 王 明听 ， 赵东标等 ． Ｃ Ｃ Ｄ摄像机 内外 参数标 定技 术研究 ． 　
机 械 与 电 子 ，０４ ３ ：２ ３ ２０ （ ） １ ～０　
４ 高立志 ， 方
勇． 立体视 觉测 量 中摄 像机 标定 的新 技 术 ． 　
５ 结 语　
本文研究了带有透镜径向一阶畸变的摄像机模　 型的标定方法 ， 考虑了透镜 的主要畸变因素， 提高了 　 视觉定位的精度 ， 忽略了其它畸变 ， 减少 了标定的复　 杂度 ， 用平 面模板代替传 统标定块 ， 采用基 于 Ｒ Ｃ Ａ　 方法进行标定 ， 推导 出线性求解 的过 程且对试验要　 求条件相对较低 ， 标定方法简单 、 快速、 准确 、 易于实　
现， 比较 实用 。 　
电子科学学报 ，９９ ２ （ ）１ —１　 １９ ，７ ２ ：３ ５
５ Ｄ ｖｄＡ， ｏｓｔ， ｅｎ Ｐ ｎｅ． ｏ ｕｅ　ｉｏ ． Ｍｏ ｅ Ａ， 　 ａ ｉ　 Ｆ ｒｙｈ Ｊａ 　 ｏ ｃ Ｃ ｍｐ ｔｒｖｓ ｎ Ａ　 ｄ ｍ　 ｔ　 ｉ －
ｐｏｃ ，，ｉ ：ｕ ｌｈＨ ｕｅｏ　ｌ ｔ ｎ ｓｎｕｔ ，０４ ｒａｈ Ｂ，ｎ Ｐ ｂｓ　 ｏｓ　ｆ ｅ ｒ ｉ 　 ｄｓ ｙ２ ０　 ｉｓ ｊ ｉ Ｅ ｃｏ ｃ ｉ ｒ
英． 自动装 配生产 线上 机械零 件 的识别 ． 学位 论文 ， 　
２０　 ０４
７ 张建新 ， 段发 阶等 ． 简便 的高精 度摄像 机标 定技术 ． 器　 仪 仪 表学报 ，９９ ２ （） １３ ９　 １９ ，０２ ：９ ～１６ 第 一作者 ： 曹换荣 ， 河南科技大学 ，７０３河南省洛 阳市　 ４ １０
Ｆ ｒ 　 ｕ ｈ ｒ Ｃ ｏ Ｈ ａ ｒ ｎ ， Ｈｅ ａ 　 ｎｖ ｒ ｉ 　ｆＳ ｉｎ ｅ ａ ｄ ｉｓ Ａ ｔ ｏ ： ａ 　 ｕ ｎ ｏ ｇ ， ｎ ｎ Ｕ ｅ ｔ ｏ 　ｃｅ ｃ 　 ｎ 　 ｔ ｉ ｓ ｙ Ｔ ｈ ｏｏ ｙ Ｌ ｏ ａ ｇ Ｈｅ ａ ， ７ ０ ３ ｃ ｅ ｎ ｌｇ ， ｕ ｙ ｎ ， ｎ ｎ ４ １ ０ 　
工 具 技 术　
取 以上两个 方 向测得误 差 的最 大值作 为该 零件　
／ （１ Ａ） 专 ２ 一 △ 一 ２ 　△　
ｈ 　 一 　
的对称度 误差 。 　
从标准的描述可知 ， 截面测量方法与新标准类　
似 ， 同的是 选择一 个径 向截 面 ， 明确 指 出被 测截　 不 未 面 的轴 向位置 ， 当于新标 准 中 △】△２ 同且 均为　 相 、 相 非 负值 的情况 ， 时键 槽 中心 面在 径 向截 面 内的投　 此
影为 一 条 直 线 ， 线 段 Ａ 与 线 段 Ｃ 重 合 （ 图　 即 Ｂ Ｄ 见
／　 ＝ （） １ 　
与上 述推 导 方法 类 似 ， 当键 槽 长度 两 端 的径 向　 截面 内的实 际中心 线异 向偏
离 （ 别 位 于理 论 中 心　 分 线 的上方 和下 方 ）可推导 出轴键 槽对称 度误 差 的计　 ，
算公 式为　
３ ， 点 变成线 段 中点 ， （） ）　 式 １变为　
，＝ 　 （） ５　
由于式 （） ３ 中的 口相当于式（ ） △ 的 ２ ， ４中 ， 倍　
／ —　 一 　 ： — — 坐　丰　
３ 、５ 两 　 （ 所 以 （）（） 式是 相 同的。 ２ ） 　
（） （ ） 式 中 △１△２均 为 非 负 值 ， 察 式　 １、２ 两 、 观 （）当 △ ２ ， 　变号 ， 负值 时 ， （ ） 式 （ ） 取 式 ２与 １的表 达 形　
式相同， 即统一 为标准 中给 出的形 式 。因此 ， 用新　 应
笔者认 为长 向测量 的方 法只有 相 当于新标 准 中　
△ 　与 △ 绝对值 相等 、 取 负值 时 ， 给 出式 （） ２ △２ 按 ４ 算　 出的数值才 符合 轴键 槽 对 称 度公 差 的定 义 ， 除此 之　
标准中的轴键槽对称度误差的计算公式时， 键槽长　 度 两端径 向测量 截面 内的距离 差之 半 的绝 对值 最大　
者为 △ ， 　 其恒 为非 负值 ； 两径 向截 面 内的 实 际 中　 当
心线 同向偏离 时 ， 、 同 号 ， 非 负 值 ； 之异 向　 △１△２ 取 反
外算出的数值与定义不相符 。 　 综上 所 述 ， 只有 在 下 面 两 种 情 况 下 ， Ｂ ９ ８ Ｇ １５ —　
１８ ９０标准 与 Ｇ ／ ｌ５— ２０ 准 中轴 键槽 对 称 度　 Ｂ Ｔ９８ Ｏ４标
误 差 的评 定结 果才相 同 ： 　
偏 离时 ， 、 ２ 号 ， △ｌ△ 异 取负值 。 　
（） 键槽 的 中心 面与被 测件 的轴线 平行 （ １轴 包括　 共 面情况 ） 。此 时 ， 向对 称 度 误 差 Ｕ 长 Ｋ：０取 截 面　 ，
的对称度误 差 厂 作 为轴 键 槽 的对 称 度 误 差 ， 键　 截 在
槽 轴 向的不 同截面 内
相 同 ， 同一个值 。 是 　
（） 键槽 的 中心 面 与被 测 件 的轴线 相 交 且对　 ２轴 称 分布在 轴线 的上下 两 侧 。此 时 ， 大截 面 对称 度　 最
误差是键槽两端 的截面误差 ｉ 　 ｖ＝
为轴键槽 的对 称度误 差 。 　
， 其值小 于 　
ｏ 而　 ＝ｏ 故 ｆ ， ， Ｋ＞ｉ 取 长 向对 称 度误 差 ＿ ｖ， 厂 长作　 除 以上两 种情 况 外 ， 新标 准 的评 定 结果 大 于 旧　 标 准 ， 因在 于新标 准 把 键槽 的 中心 面作 为 整 体考　 原
虑 ， 旧标准 是在截 面 和轴 向分 别考 虑 ， 略 了这两　 而 忽 个方 向的相 关性 。 　
２ 旧标准中的计算公式推导　
在 Ｇ 　９８ １８ 准 中 ， 键 槽 对 称 度 误 差　 Ｂ １５－ ９０标 轴
分两步 测量 ， 过程如 下 ： 　
３ 结 语　
对于轴键槽对称度误差来说 ， 确定辅助平面的 　
位置是关 键 。根据 定 位 误差 的定 义 ，
被测 提 取 要 素　
（） １截面测 量 ： 整被测 零件使 定位块 沿径 向与　 调 平板平 行 ， 量定位 块至 平板 的距离 ， 测 再将被 测件旋　 转 １０后 重复 上述 测 量 ， 到该 截 面上 下 两对 应 点　 ８。 得 的读数 差 口 则该截 面 的对称度 误差 为　 ，
是键槽 的实际中心平面， 拟合要素是辅助平面， 基准　 是轴 线 ， 由于对称 度 的 理论 正 确 尺 寸为 零 ， 因此 ， 　 由 基准和理论正确尺寸确定的拟合要素即辅助平面必　 须通过轴线。再根据轴键槽对称度公差 的定义， 辅　
助平 面应通过 实 际 中心 平 面 的形 心 ， 这样 实 际 中心　 平面 对称布 置在 辅 助平 面 的两侧 ， 而 得 到包 容 实　 从
际中心平 面 的定 位最 小 区域 。 　
式中， Ｒ为轴的半径（ ／ ）ｈ为槽深。 ｄ２ ， 　 （） 向测量 ： 键 槽 长度 方 向测量 ， 长 向两　 ２长 沿 取 点的最大读数差为长向对称度误差为　
厂 长：ａ Ｎ—ｏ 　 低
由于轴键槽 对称 度误差 的定 位最小 区域 的形状　
２０ ０８年第 ４ ２卷Ｎ ｌ　 ｏ１
用 三 向虎 钳 加 工 可 转 位 车 刀 工 艺 角 度 的换 算 方 法　
吕梅 娟　 冯 东东 朱亚军　 　
郑 州博 特硬 质材 料工 具 有 限公 司　 可 转 位 车 刀 由 刀 杆 、 片 、 垫 和 夹 紧 元 件 组　 刀 刀 成 ， 特点 是刀具 的几 何 参 数 完 全 由刀 片 和 刀槽 保　 其 证， 因此 用 以加 工这 种 车刀 的附 具 必 须 具 有 三 轴 转　 动 的功 能 。三 向虎钳 就具 有 这种 功能 。图纸上 一 般　 只显示　 ， ， 。 ，。 几何 参数 的标 注 角度 ， 　 ｙ， ａ 等 　 而　
Ｏ ２ Ｃ　
Ｏ ＝ ＯＣｃ Ａ ￣ａ。 Ｏ ＝ｃｇ ｏ Ｂ ｔ７ 　
Ａ ￣＿ Ｂ＝ ／ 　
＝ Ａ ．ＯＢ 　Ｏ
＝Ｏ 　 Ｃ
Ｏ　 ｃ Ｃ２ ｔ
丽ｅｌ ＝ ｇ ｔｏ 　 ￣ｇ ｓ）
使用三虎钳进行加工必则须把标注角度转换成工艺　 角度 ， 即求出最大前角　 和最 大前 角的方位角　 。 　
计 算方 法如 下 。 　
１ § 　 　
ｔｎＡｓａ ａ 　 ｎｙ。 ｔ 　
ｔｙ＝ Ｃ — 　 ａ ｇ面 ＝ ｎ Ｏ
由图 １所示 ， 已知 ： 　 切 削平 面 ， 。 正 交　 Ｐ为 Ｐ 为
平面 ，　 Ｐ 为基 面 ， 　 Ａ 为前 刀 面 ， 　 Ｐ 为最 大前 角剖 面 ， 　
￣ｔ ｜＋ａ ｙ ／ ： ｔ２。 粕２。 ｎ 　 Ｉ
ｙ 为 前角 ， 为 刃倾 角 。求 最 大 前 角 ｙ 方 位 角　 。 　。 　和
Ｙ ＝ａｔ￣ｔ ＋ａ２。 ｇ ｒｇ ／ 　 ｔ ７　 ｃ ａ ｎ 设方 位 角为 ０有　 ，
（） 位角 的计 算 ２方
ｓ ０＝ ｉ ｎ 　
［Ａ ａ　 ／： ｒ－ ２　 ｉ　 ｓ
ｔｎ 　 ａ Ｏ＝
ｔ ｌ，　 ａｌ　
ａｃｇ ｒｔ　
采 用 三 向虎钳调 整 能保 证 竖 直 轴 扳 转 ０角 ， 中　
间水平 轴扳 转最 大 前 角 ） 和 下 面 垂 直扳 转 走 刀 方　 ， 　 向角度 的准 确性 。加 工 出 的车刀 角度完 全符 合 图纸　
（） 大前 角 的计 算　 设 Ａ 与 Ｐ 交 于 Ａ 　 １最 　 。 Ｃ，
Ｏ Ｃ＝ ， Ａ 　。设　 与 Ｐ 交 于 Ａ 　 Ｏ Ｃ＝Ｙ ； Ｂ 。 Ｃ， Ｂ ｏＡ、 　 两点 同在 Ｐ 内 连 接 Ａ 作 Ｏ 　 　， Ｄ上 Ａ 再 连 接 Ｃ 　 Ｂ， Ｄ，
ｌ Ｏ Ｃ是 Ａ 与 Ｐ 的 二面 角 ， Ｄ 　 　 即最 大 前 角 ｙ 。 由于　 ｇ
收稿 日期 ：ｏ ８年 ４月　 ２ｏ
标注要求 ， 可保证正交平面内得到 ｙ 和切削平面内 。 　
的　 没有 角度 变换 误差 。 　
第一作者 ： 吕梅 娟， 工程 师， 郑州博特硬质材料工具有 限　
公 司 ，５０２郑 州 市　 ４ ０４
与其 对称 度公 差 带 的 形 状 是 一致 的 ， 以误 差 值 是　 所 对 称布 置在 辅助 平 面两侧 的两平行 平 面 间沿规 定 检　 测方 向上 的距 离 。新 标 准 中． 测 方 法 ， 能 准 确　 的检 更 全 面地 反 映轴键槽 对 称度 误差 的实际 情况 。 　
参 考 文 献　
差术语及定 义》 中国标准出版社　 ． ２ 中华人 民共 和国国家标准 Ｇ ／ 　９８ ２０（ 品几何量　 Ｂ Ｔ１５－ ０４ 产 技术规范 （ Ｐ ） 状和 位置公差 检测规 定》 中 国标 准 出　 Ｇ Ｓ形 ．
３ 中华人 民共 和国国家标准 Ｇ 　９ ８ １８（ Ｂ １５－ ９０ 形状 和位置公　 （ 差检测规定》 中国标 准出版社　 ． 第一作 者 ： 刘庆胜 ， 尔滨量具 刃具 集 团有 限责 任公 司 哈 　
量仪研 究所 ，５００哈尔滨市　 １０ ４
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