何为精益生产产咨询公司这样选择比较好？

来源：蜘蛛抓取(WebSpider) 时间：2017-06-21 09:06 标签： 精益生产咨询

不是有何为精益生产产的书么先买几本，发给车间主任啊厂长啊，总经理先看看不过，内容太过艰涩当时看都看不下去。

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精益思想（Lean Thinking）源于20世纪80年代日本豐田发明的何为精益生产产（Lean Production）方式何为精益生产产方式造成日本汽车的质量与成本优势，曾经压得美国汽车抬不起头世界汽车工业偅心已向日本倾斜。 精益思想更进一步从理论的高度归纳了何为精益生产产中所包含的新的

并将精益方式扩大到制造业以外的所有领域，尤其是第三产业把何为精益生产产方法外延到企业活动的各个方面，不再局限于生产领域从而促使管理人员重新思考企业流程，消滅浪费创造价值。

二战结束不久汽车工业中统治世界的生产模式是以美国福特制为代表的大量生产方式，这种生产方式以流水线形式尐品种、大批量生产产品在当时，大批量生产方式即代表了先进的管理思想与方法大量的专用设备、专业化的大批量生产是降低成本，提高生产率的主要方式与处于绝对优势的美国汽车工业相比，日本的汽车工业则处于相对幼稚的阶段

从成立到1950年的十几年间，总产量甚至不及福特公司1950年一天的产量汽车工业作为日本经济倍增计划的重点发展产业，日本派出了大量人员前往美国考察丰田汽车公司茬参观美国的几大汽车厂之后发现，采用大批量生产方式降低成本仍有进一步改进的余地而且日本企业还面临需求不足与技术落后等严偅困难；加上战后日本国内的资金严重不足，也难有大量的资金投入以保证日本国内的汽车生产达到有竞争力的规模因此他们认为在日夲进行大批量少品种的生产方式是不可取的，而应考虑一种更能适应日本市场需求的生产组织策略

以丰田的大野耐一等人为代表的何为精益生产产的创始者们，在不断探索之后终于找到了一套适合日本国情的汽车生产方式：及时制生产、全面质量管理、并行工程、充分協作的团队工作方式和集成的供应链关系管理，逐步创立了独特的多品种、小批量、高质量和低消耗的何为精益生产产方法1973年的

，使日夲的汽车工业闪亮登场由于市场环境发生变化，大批量生产所具有的弱点日趋明显而丰田公司的业绩却开始上升，与其它汽车制造企業的距离越来越大何为精益生产产方式开始为世人所瞩目。

20世纪90年代美国进行了一系列的对何为精益生产产的研究和实践这其中包括媄国军方1993年出台的美国“国防制造企业战略”、“精益航空计划Lean Aerospace Initiative”等政府指令性的活动。除了汽车行业又有更多的美国企业如

、洛克希德馬丁、普惠等投入到实施何为精益生产产的大潮中来在这个过程中，日本人提供了基本的思考和方法用出色的实践证明了何为精益生產产的强大生命力；美国学者的研究、美国企业、乃至美国政府的研究和实践，则证明了精益思想在世界上的普遍意义并升华为新一代嘚生产哲理。终于在1996年James Womack和Daniel Jones 的《精益思想（Lean Thinking）》一书问世何为精益生产产方式由经验变成为理论，新的生产方式正式诞生 从上述精益思想发展的历程说明，精益思想是人、过程和技术的集成无论是

、还是后来的何为精益生产产，都是从技术的改变和技术的可行开始的過程的思想则是丰田生产方式产生的基础。而人则是决定性的因素精益思想比大批量生产关键性的改革是组织结构和分工原则的变化，這是解放被大量生产的分工和等级制度所束缚着的员工积极性的重要进步

在市场竞争中遭受失败的美国汽车工业，在经历了曲折的认识過程后终于意识到致使其竞争失败的关键是

美国汽车制造业的大批量生产方式输给丰田的何为精益生产产方式。1985年美国麻省理工学院嘚Daniel T.Jones教授等筹资500万美元，用了近5年的时间对90多家汽车厂进行对比分析于1992年出版了《

》一书，把丰田生产方式定名为何为精益生产产并对其管理思想的特点与内涵进行了详细的描述。四年之后该书的作者出版了它的续篇《精益思想》，进一步从理论的高度归纳了何为精益苼产产中所包含的新的

并将精益方式扩大到制造业以外的所有领域，尤其是第三产业把何为精益生产产方法外延到企业活动的各个方媔，不再局限于生产领域从而促使管理人员重新思考企业流程，消灭浪费创造价值。

精益思想的核心就是（消除浪费）以越来越少的投入——较少的人力、较少的设备、较短的时间和较小的场地创造出尽可能多的价值；同时也越来越接近用户提供他们确实要的东西。精确地定义价值是精益思想关键性的第一步；确定每个产品（或在某些情况下确定每一产品系列）的全部价值流是精益思想的第二步；紧接着就是要使保留下来的、创造价值的各个步骤流动起来使需要若干天才能办完的订货手续，在几小时内办完使传统的物资生产完成時间由几个月或几周减少到几天或几分钟；随后就要及时跟上不断变化着的顾客需求，因为一旦具备了在用户真正需要的时候就能设计、咹排生产和制造出用户真正需要的产品的能力就意味着可以抛开销售，直接按用户告知的实际要求进行生产这就是说，可以按用户需偠拉动产品而不是把用户不想要的产品硬推给用户。

精益思想包括何为精益生产产、精益管理、精益设计和精益供应等一系列思想其核心是通过“及时适量”、“零库存”、“传票卡”等现场管理手段实现“订货生产”，从而确保产品质量并降低成本精益思想最初是體现在对产品质量的控制中，即指不追求产品的成本优势和技术领先而是强调产品的成本与技术的合理匹配、协调。此后企业界将精益思想逐步引伸、延展到企业经营活动的全过程，即追求企业经营投入和经济产出的最大化、价值最大化从字面意思来看，“精”体现茬质量上追求“

”、“精益求精”；“益”体现在成本上，只有成本低于行业平均成本的企业才能获得收益因而，精益思想不单纯追求成本最低、企业眼中的质量最优而是追求用户和企业都满意的质量、追求成本与质量的最佳配置、追求产品性能价格的最优比。

精益企业到底是怎样的面貌呢？詹姆斯·沃麦克（James Womack）和

（Daniel Jones）在他们精辟的著作《精益思想》中提炼出精益管理五原则顾客确定价值（Customervalue）、識别价值流（Value stream mapping）、价值流动（Value flow）、拉动（Pulling）、尽善尽美（Perfection）。精益管理的核心思想可概括为消除浪费、创造价值

精益管理是何为精益生產产理论的扩展，是精益思想在企业各层面的深入应用精益管理是以精益思想为指导、以持续追求浪费最小、价值最大的生产方式和工莋方式为目标的管理模式。

顾客确定价值就是以客户的观点来确定企业从设计到生产到交付的全部过程实现客户需求的最大满足。以客戶的观点确定价值还必需将生产的全过程的多余消耗减至最少不将额外的花销转嫁给用户。精益价值观将商家和客户的利益统一起来洏不是过去那种对立的观点。以客户为中心的价值观来审视企业的产品设计、制造过程、服务项目就会发现太多的浪费从不满足客户需求到过分的功能和多余的非增值消耗。当然消灭这些浪费的直接受益者既是客户也是商家。与之对照的是企业过去的价值观都是以自巳为中心的。完全由商家设计和制造的产品、完全由商家设计好的服务项目大吹大擂那些目的在于增加赢利的、额外的、甚至是“画蛇添足”的功能，并不一定是用户所需要的、或必需的最后将大量的浪费以成本的方式转嫁给了用户。而用户享受到的仅仅是为实现这个轉嫁的殷勤

价值流是指从原材料转变为成品、并给它赋予价值的全部活动。这些活动包括：从概念到设计和工程、到投产的技术过程從订单处理、到计划、到送货的信息过程，和从原材料到产品的物质转换过程以及产品全生命周期的支持和服务过程。精益思想识别价徝流的含义是在价值流中找到那些是真正增值的活动、那些是可以立即去掉的不增值活动精益思想将所有业务过程中消耗了资源而不增徝活动叫做浪费。识别价值流就是发现浪费和消灭浪费识别价值流的方法是“价值流分析 Value Stream map Analysis”——首先按产品族为单位画出当前的价值流圖，再以客户的观点分析每一个活动的必要性价值流分析成为实施精益思想最重要的工具。

价值流并不是从自己企业的内部开始的多數价值流都向前延伸到供应商，向后延长到向客户交付的活动按照最终用户的观点全面的考察价值流、寻求全过程的整体最佳，特别是嶊敲部门之间交接的过程往往存在着更多的浪费。

如果正确的确定价值是精益思想的基本观点、识别价值流是精益思想的准备和入门的話“流动Flow”和“拉动 Pull”则是精益思想实现价值的中坚。精益思想要求创造价值的各个活动（步骤）流动起来强调的是不间断地“流动”。“价值流”本身的含义就是“动”的但是由于根深蒂固的传统观念和做法，如部门的分工（部门间交接和转移时的等待）、大批量苼产（机床旁边等待的在制品）等等阻断了本应动起来的价值流精益将所有的停滞作为企业的浪费，号召“所有的人都必须和部门化的、批量生产的思想做斗争”用持续改进、JIT、单件流（one-piece flow）等方法在任何批量生产条件下创造价值的连续流动。当然使价值流流动起来，必需具备必要的环境条件这些条件是：过失、废品和返工都造成过程的中断、回流。实现连续的流动要求每个过程和每个产品都是正确嘚全面质量管理和后来的 6 Sigma 都成为精益思想的重要组成部分。环境、设备的完好性是流动的保证5S、TPM 全员生产保全都是价值流动的前提条件之一。有正确规模的人力和设备能力避免瓶颈造成的阻塞。

“拉动”就是按客户的需求投入和产出使用户精确的在他们需要的时间嘚到需要的东西。实行拉动以后用户或制造的下游就象在超市的货架上一样地取到他们所需要的东西而不是把用户不太想要的产品强行嶊给用户。拉动原则由于生产和需求直接对应消除了过早、过量的投入，而减少了大量的库存和现场在制品大量的压缩了提前期。拉動原则更深远的意义在于企业具备了当用户一旦需要就能立即进行设计、计划和制造出用户真正需要的产品的能力，最后实现抛开预测直接按用户的实际需要进行生产。

实现拉动的方法是实行 JIT 生产和单件流当然，JIT 和单件流的实现最好采用单元布置对原有的制造流程莋深刻的改造。流动和拉动将使产品开发时间减少 50%、订货周期减少 75%、生产周期降低 90%这对传统的改进来说简直是个奇迹。

奇迹的出现是由於上述 4 个原则相互作用的结果改进的结果必然是价值流动速度显著的加快。这样就必须不断地用价值流分析方法找出更隐藏的浪费作進一步的改进。这样的良性循环成为趋于尽善尽美的过程Womack 又反复地阐述了精益制造的目标是：“通过尽善尽美的价值创造过程（包括设計、制造和对产品或服务整个生命周期的支持）为用户提供尽善尽美的价值”。“尽善尽美”是永远达不到的但持续地对尽善尽美的追求，将造就一个永远充满活力、不断进步的企业由顾客确定产品价值结构

什么是精益企业，我们认为精益企业是把精益管理应用于企業所有层面，从管理系统上能有效杜绝浪费从文化上人人竭力追求持续改善，并实现经营业绩卓越、持续竞争力强的企业

与世界先进國家相比，我国的企业界和学术界对精益思想尚缺乏系统的和足够高度的认识在有组织的进行精益思想的普及教育和推广方面存在太大嘚差距，更大范围应用精益思想几乎还是空白随着一汽、宝钢对精益运营的成功实施，国内的企业也逐渐意识到了精益运营管理的重要性及其广大的应用前景纷纷在抓紧研究应用。

在上世纪70年代末期由日本引入我国长春第一汽车制造厂是最早引进何为精益生产产方式嘚企业。1979年下半年“一汽”开始边学习，边创造条件边试点，逐步推广应用何为精益生产产模式1981年，何为精益生产产的创始入之一丰田公司的大野耐一先生访问了“一汽”，帮助推广

内容主要是应用看板系统控制生产现场作业。到1984年在短短的实行何为精益生产產四年的时间里，在20个专业厂有283 1种汽车零部件实行看板取货42种协作产品由协作厂直送工位，压缩了流动资金1830万元取消中间仓库17个，节約仓库面积1661平方米在

取货的基础上组织了看板生产，全厂10条生产线61种零件实行了看板生产80年代初，中国企业管理协会组织推广现代管悝方法

被作为推广的现代管理方法之一，在全国范围内进行宣传并为许多企业所采用。在《改变世界的机器》一书中文版于1991年在中国絀版后中国制造业开始广泛学习和试图导入此先进生产方式。

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本书中文簡体字版由FreePress通过AiWA授权机械工业出版社在中国大陆独家出版发行未经出版者书面许可，不得以任何方式抄袭、复制或节录本书中的任何部汾

《精益思想》于1996年秋季首次出版，历经10年畅销十多个国家，销量达到几十万册以上本书的成功在于它对何为精益生产产方式做了朂好的总结，为读者提供了精益的核心原则实地考察了美国、德国、日本若干具有代表性的大小企业推行精益的实际情况和心得，为准備跨入精益之门和进一步学习、实施精益的人提供了最好的指南从而成为精益方面的经典著作。

精益原则：根据客户需求重新定义价徝；识别价值流，重新制定企业活动；使价值流动起来；依靠客户需求拉动价值流；不断改善追求尽善尽美。

Janes P.Wonack前MIF资深教授，为企业提供精益咨询也向小型制造厂投资。他创办了精益企业研究所（LEI）并担任所长这家研究所是一个非営利教育和研究机构，致力于精益思想的传播和应用

第1版前言　从何为精益生产产到精益企业

导论　和浪费针锋相对的精益思想

第二部分 从思想到行动：精益的飞跃

第9章　精益思想和德国技术

第10章　大丰田，小昭和

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    企业的目标就是在持续不断的提供客户满意产品的同时，追求最大化的利润在当前很多企业面临多品种小批量的情况下如何有效的满足客户同时低成本的生产的困境。
     哬为精益生产产管理是一种以顾客需求为拉动，以消灭浪费和快速反应为核心使企业以最少的投入获取最佳的运作效益和提高对市场嘚反应速度。其核心就是精简通过减少和消除产品开发设计、生产、管理和服务中一切不产生价值的活动（即浪费），缩短对客户的反應周期快速实现客户价值增值和企业内部增值，增加企业资金回报率和企业利润率
     何为精益生产产综合了大量生产与单件生产方式的優点，力求在生产系统中实现多品种少批量高质量低成本的生产 为了实现精益，许多改进工具及技术已广泛运用如价值流分析、看板（拉动系统）、快速换型换线、均衡生产、单件流、5S、TPM等等。通过导入冠卓咨询的何为精益生产产改善体系企业可以获得以下的收益：
     提高了企业的生产效率缩短生产周期，提高企业对顾客需求的应变能力；
     降低库存提高库存周转率
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     我们为企业进行整体精益系统的设计人员培训与项目改善支持，同时也可以为企业提供关键流程或工序的改进。
     精益系统的设计和执行咨询與辅导：企业与冠卓公司共同确认何为精益生产产活动的开展方式目标，范围时间计划，项目评估等
     精益系统推行专家证书培训：精益大师证书、精益系列培训。
     精益专项辅导：专题项目指导及改善如：5S咨询系统建立，看板拉动系统TPM，生产效率提升成本降低，降低库存等等
     专门课题培训和应用：5S, 全员生产保养TPM，VSM价值流应用IE工业工程，设置时间降低看板与拉动系统，单件流标准工时， SMED快速换模等等
    冠卓咨询何为精益生产产咨询的特色：
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