离心压缩机转子临界转速测试浅析_风机设备_中国百科网
离心压缩机转子临界转速测试浅析
    
　　离心压缩机转子系统运行的安全性和稳定性是产品设计、开发的关键问题。离心压缩机运行时转子经常受到压力、离心力和非稳定形式流体激励的综合作用，发生剧烈振动，并产生相应的噪声，严重的会引起共振。近年来多位学者对压缩机、鼓风机的不同振动形式及特征[1-3]进行了相关研究，并给出了相应的故障原因及解决措施[4-5] 。从中可以发现，为解决离心压缩机转子系统的安全性及稳定性问题，除了进行理论分析和数值仿真计算外，还必须开展转子系统的动态实验研究。在实验中总结成功经验对产品设计更具有指导意义。
　　转子振动实验台的安装及调试成功为我们开展压缩机转子系统的动态实验提供了平台。本文的实验基于真实压缩机转子开展基础的振动实验研究，通过实验测试、分析系统的振动力学现象和特征，揭示转子系统在运行过程中可能出现的故障，获取理论研究和产品设计所需的重要数据，这些对于开发高质量的压缩机产品是非常有益的。
１ 实验及分析软件简介
1.1 实验台
　　转子振动实验台是基于真实产品的离心压缩机转子动力学实验系统，它由调速电机、变速箱和一台离心压缩机组成，最高设计转速15 206 r/min，设计功率500kW，可倾瓦径向双支撑轴承，轴承跨距可调。对该实验台的转子进行测试与分析，共进行4个跨距的实验。其中A方案最大跨距为1 591.5mm，B方案左侧跨距为1 491.5mm，C方案最小跨距为1 341.5mm，D方案右侧跨距为1 441.5mm。
1.2 便携式振动监测系统
　　利用便携式监测系统对转子的振动情况和转速进行实时监测，并采集整个实验过程的数据，对数据进行后期处理得到实验结果。便携式监测站由计算机、监测系统及电涡流传感器等组成，包括精密诊断模块、转子分析模块和概貌分析模块等。传感器选用BENTLY 3300 XL 8mm 电涡流传感器系统，量程2mm，频响范围0～10kHz，测量精度±5.5%。测试系统共有5个电涡流传感器，分别为前轴承X向(1V1X)、前轴承Y向(1V2Y)、后轴承X向(1V3X)、后轴承Y向(1V4Y)及键相位探头，传感器通过前置箱将信号接入到便携式监测站.
1.3 转子动力学分析软件
　　RBSP是沈鼓集团与西安交通大学、上海复旦大学联合开发的转子动力学分析软件[6] 。该软件是根据转子动力学理论、API 617-2002标准和沈鼓集团产品的实际需求，开发出的转子―轴承系统动力特性分析软件[7-8] 。该软件能完成实模态分析、不平衡响应分析、复频率坎贝尔分析、一级稳定性分析和扭转共振分析。
　　本文主要应用其中的横向振动分析模块来计算转子临界转速及不平衡响应，其力学原理简介如下：
　　实际转子由阶梯状主轴和多个叶轮、轴套、轴承以及联轴器组成。转子计算模型可简化为由N-1个轴段和N个节点组成，各轴段在节点处联接，第N号轴段的左边节点号为N-1，右边节点号为N。各种附加质量都分配到相应的节点上。程序根据轴承结构参数、润滑油特性、轴颈转速等数据自动计算轴承刚度系数和阻尼系数并施加到轴承节点上，这样就可建立转子运动方程为：
　　　　　　　　　　[M]{ü}+ [C]{u}+ [K]{u}={P}（1）
式中：{P}为N维激振力向量；{ü}、[?][{u}]、{u}分别为加速度、速度和位移的N维响应矢量；[M]、 [C]、 [K]分别为转子的质量、阻尼和刚度的N阶矩阵。
　　RBSP软件会自动求解运动方程(1)的稳态响应（特解），并绘制转子不平衡响应曲线。API 617标准规定：转子临界转速应通过有阻尼转子不平衡响应分析来确定，当响应峰值的放大系数AF＞2.5时，该响应峰值对应的转速即为临界转速。
2 理论计算结果
　　本文使用转子动力学计算软件RBSP，根据实验转子结构及轴承参数建立计算分析模型，转子总长为1 872mm，总质量为167.23kg，轴材料密度7 850kg/m3 ，弹性模量206GPa。分析模型见图3。针对4个轴承跨距分别进行理论分析，得到不同轴承跨距下转子临界转速的理论预测值。不同跨距下的不平衡响应谱
3 实验测试结果
　　在转子振动实验台上，针对4种不同跨距，分别进行临界转速实测，得出各跨距下的临界转速实验值。由于升速和降速阶段的临界转速有少许差别，这里采用升降速的平均值与理论值进行对比。实验中我们还对不同转速时的振动信号进行了频谱分析[9-10] ，观察振动原因及频率特征[11] 。
　　各方案升降速的波德图见图8～图15，频谱图见图16～图18，实测的临界转速数值如表2所示。
4 理论计算与实验结果对比
　　如前所述，将不同跨距下实验转子临界转速的理论计算结果与实验结果进行对比，列于表3。可见实验结果和理论计算结果的误差均在1%以内，说明计算结果准确，实验方法正确可靠。
　　误差计算方法：误差(%)=(计算值-实测值)/实测值×100%[12]
　　1） 通过对离心压缩机转子临界转速的理论计算与实验结果对比，可以看出二者误差小于1%（表3），实验数据有效地验证了RBSP软件计算的准确性。
　　2） 通过对不同跨距的实验对比可以看出，缩短跨距可提高转子的临界转速，这主要是因为跨距缩短提高了转子的刚度，使临界转速上升。同理增加转轴直径和减小叶轮、平衡盘等附加质量以及选择弹性模量较高的金属材料也同样可以增加转轴的刚度，进而达到提高转子临界转速的目的。
　　3） 通过对在实验过程中不同转速时的频谱分析我们看到：
　　　转速为2 803r/min时振动频率为46.7Hz；
　　　转速为3 326r/min时振动频率为55.5Hz；
　　　转速为3 717r/min时振动频率62.5Hz。
　　三种转速的振动频率都等于转速频率，这是不平衡引起的振动。由此可见离心压缩机的振动主要是来自转子不平衡，虽然转子经过了动平衡实验，但是因为压缩机的高速旋转，离心力会使转子产生弹性弯曲，流体力也会引起转子的附加不平衡，这些因素会使转轴本身及叶轮等部件质量中心偏离旋转轴线而引起转子不平衡振动。不平衡振动的频率特征是振动频率与转速频率相同。
编者语：关于离心压缩机的不同振动原因及频率特征，我们还会在后续实验中总结和提高。随着实验内容的不断丰富，总结出离心压缩机的各种振动原因及频率特征为实现产品的故障诊断提供科学依据。
收录时间:日 15:26:05 来源:未知 作者:匿名
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汽轮发电机组振动现场诊断方法分析介绍
发布日期：&&来源：今日头条
引起汽轮发电机组振动的原因比较复杂，主要因素较多。例如，一些振动不仅与质量不平衡、不对中等旋转机械本身的因素有关，而且与运行中电气、热膨胀、流体等因素有关，有些还与结构刚度和安装质量有关。所以需要进行一些有关的振动试验来确定引起振动的原因。引起汽轮发电机组振动的原因比较复杂，主要因素较多。例如，一些振动不仅与质量不平衡、不对中等旋转机械本身的因素有关，而且与运行中电气、热膨胀、流体等因素有关，有些还与结构刚度和安装质量有关。所以需要进行一些有关的振动试验来确定引起振动的原因。
1对于转速的升降速振动试验
该实验是旨在是确定机组实际的轴系临界转速和相位的振动值。因为制造厂商提供的都是计算临界转速，在计算中有关参数的模拟可能与实际机组本身和其安装条件有些偏差，故计算结果和实际值会有一定的误差。机组的临界转速应以实测结果为准。根据过临界转速时的振动值大小，也可以判断转子各阶振型的平衡状况。
该实验的另一个目的是可以确定转子是否发生热弯曲。如果冷态下机组启动过程中过临界转速时的振动值不大，但在带负荷运行一段时间后快速降负荷并解列打闸停机过程中临界转速下振动增大许多时，则可以作为判断转子产生了热弯曲的因素之一。
2发电机励磁电流试验
发电机励磁电流试验的目的是判断机组振动原因，是来自电磁方面还是机械方面，电磁方面的原因可分为两种：
一是，由于纯电磁激振力引起的振动（如发电机转子线圈匝间短路以及转子与定子间的空气不均匀引起的激振力）；
二是，由于电方面的原因引起的，发电机受热不均的热弯曲而引起的振动。
后者由于转子热惯性，其振动值的增大在时间上较励磁变化滞后，通常只有在发电机转子励磁电流有较大幅度变化时，振动才有明显改变。励磁电流试验是在机组带上一定负荷时，保持该负荷不变而增大发电机转子励磁电流（降低功率因素）的条件下进行的，发电机转子励磁电流的变化范围是，以不超过其额定值为限。通常随着励磁电流增加，振动值也随之增大。如试验曲线呈光滑上升形状，则说明振动直接与励磁电流有关，是纯电气原因造成的。如振幅增加呈阶梯形，即振动不立即随励磁电流的增加而增大，而是到一定时间阶跃增加，则振动是因转子热弯曲变形增大引起的，通常的原因是转子冷却通风道开孔不正确或灰尘、杂物的不均匀堵塞、线圈膨胀受阻等。
并网前后振动变化。如果并网前后振动变化较大，说明转子上存在不平衡电磁力的作用。例如，电动机出现故障后，可以采用&断电速查&法，根据断电瞬间振动的变化情况判断电气缺陷情况。
励磁电流变化后，振动随即变化，两者之间没有滞后。这种现象说明振动主要是由于电气缺陷引起的。发电机转子线圈出现匝间短路后，振动变化将以基频为主。发电机转子与静子间的空气间隙不均匀，将会诱发较大的二倍频振动，转子振动增大的同时，静子振动一般也会增大。
励磁电流变化后，振动逐渐变化，一段时间后才能稳定下来，振动变化滞后于励磁电流变化。这种现象说明振动主要是由于热变形引起的。可能的原因有：匝间短路诱发的转子部件非对称热变形，通风孔堵塞、冷却水量不均匀等诱发的转子冷却不均匀以及部件松动或膨胀受阻等。
3发电机冷却介质温度试验
当发电机转轴存在不对称冷却时，发电机转子会发生热弯曲，引起振动增大。因此，通过改变冷却介质的温度，可以判断有无不对称冷却。对于水冷发电机可采用改变冷却水温试验，而对于氢冷发电机可采用改变冷却氢温试验，观察其变化对振动发展的影响。双流式氢冷系统，可以单独改变发电机某一端氢冷器的出口氢温，有助于判断不对称冷却发生在转子的哪一端。通常在存在不对称冷却故障时，冷却介质温度越高，振动越小。
负荷改变后，流量、温度、压力、联轴器传递扭矩、汽流激振力、汽缸膨胀、轴承标高等都会发生变化，从而有可能影响机组振动。负荷试验可以在空负荷、中间负荷和满负荷三种状态下进行。负荷改变后，应立即测量振动。然后，保持负荷不变，稳定一段时间或等振动不变后再次测取振动值。负荷变化后，一般需要稳定30分钟以上。
负荷试验的目的是判断机组负荷变化过程中，汽轮机的机械状态和热状态的变化对振动的影响。当机组负荷变化时，一方面汽轮机经联轴节传递到发电机的扭矩立即会发生变化，如果联轴节有缺陷，则机组的振动状态也会立即发生变化。另一方面，因流过汽轮机的蒸汽流量变化，会引起汽缸内蒸汽压力和温度分布的变化，也即汽轮机汽缸、转子和轴承座的热膨胀要相应改变。如果此时汽缸出现不均匀变形而使转子中心不正，导致轴承不能正常工作或汽缸滑销系统卡涩等缺陷，机组振动就要发生变化。由于热惯性，后者引起的振动变化在时间上要比负荷的改变滞后得多。若试验结果表明，振动随负荷的增大立即增大，则说明振动与传递的扭矩有关，一般是联轴节有缺陷或齿牙之间负荷不均等原因造成的。负荷试验时负荷的增加应在运行规程允许的范围内进行。试验时应保持真空等参数不变。
(1) 负荷改变后振动迅速改变，振动变化与负荷变化之间没有滞后。
有的机组并网或解列时，振动也会发生较大变化。这种现象说明振动与转子热变形无关。主要是由于变负荷过程中，作用在转子上的力或力矩发生了变化，导致转子上的激振力发生了变化。激振力改变后，振动随即改变。
齿式联轴器磨损后间隙变大，机组升负荷过程中可能会因传递扭矩的变化导致齿套偏向一侧而产生不平衡振动。负荷变化、传递扭矩变化、齿套偏移、不平衡力变化、振动变化五者之间几乎是同步的。
加负荷过程中，由于蒸汽流量的增大，汽流激振力越来越大。对于稳定性较差的机组，当汽流力增大到一定程度后，会造成机组失稳。此时，振动也会随负荷的增加而突然增加。
有些机组带负荷过程中，由于传递扭矩和部分进汽度的变化，转轴在轴瓦内的位置会发生一定变化。如果轴承内最小油膜间隙过小，将会导致转轴与乌金之间的轻微摩擦和不稳定振动。这种振动将随负荷的增加而快速增加。
(2) 负荷改变初期振动变化较小，一段时间后振动逐渐变化，振动变化滞后于负荷变化。
这种现象说明振动与膨胀不畅或热变形等因素有关。负荷改变后，汽缸及转子内部温度场发生了变化，机组有可能因此而产生膨胀不畅或热变形故障。前者改变了支承刚度，后者改变了转子上的激振力，都会导致振动的变化。由于温度变化以及由此引起的热变形和膨胀等都需要时间，因此出现这类故障后，振动变化大多滞后于负荷变化。
检查机组膨胀是否正常，可根据汽缸两侧膨胀指示器或自行架设百分表来分析。如果两侧指示相同，但数值偏小，说明汽缸膨胀不畅；如果两侧指示值差异较大，说明汽缸存在跑偏。汽缸膨胀不畅或跑偏主要是由于汽缸及所属管道较重、汽缸受管道约束力较大、轴承座与台板之间缺少润滑或润滑油脂干枯、汽缸刚性不足等因素所引起的。这时应力求减少汽缸膨胀阻力和管道约束力，增强汽缸刚度，延长暖机时间。
5变化真空试验
大型汽轮机低压转子轴承通常与排汽缸连成一个整体。凝汽器内建立真空时，在大气压力作用下，排汽缸和位于其上的轴承座会下沉。真空变化的过程中，排汽缸温度也会发生变化，这些因素都会影响振动。真空试验的目的在于判别机组振动与真空及排汽温度之间的关系，也可用于判断汽缸底部与台板之间的接触状态。
真空试验通常是在较低负荷下进行，这时真空变化范围可以大些。真空变化可以通过改变凝汽器循环水量来完成。真空改变后，应立即测取振动值，稳定半小时后再测一次振动。
(1) 振动随真空的变化而迅速变化
这种情况多出现在排汽口与凝汽器采用弹性连接的机组上。主要原因有，排汽缸刚度较差、轴承座标高变化影响对中偏差；真空变化过程中，低压缸动静部分间隙变化较大并导致了摩擦；排汽缸底部与台板之间接触不好。真空变化过程中因排汽缸位置变化，导致排汽缸底部与台板之间出现松动和支承系统刚度降低。
(2) 振动变化滞后于真空变化
振动变化滞后于真空变化，表明振动与热状态有关，这是因为真空变化的过程中，排汽缸温度也发生了变化。这种情况多发生在排汽口与凝汽器采用刚性连接、且排汽部分刚度又较好的机组上。
6轴承润滑油试验
轴承工作状况对于旋转机械安全运行非常关键。轴承间隙过大、供油不足、油温不当、载荷过重或过轻等都会使轴承发生故障。改变轴承润滑油温和压力，也就改变了轴承工作状态。通过该试验，可以分析轴承工作状况及其对振动的影响。
润滑油压试验时，可以先将油压升高20～40kPa，观察振动是否因轴承供油量的增大而发生变化。如果振动是由于轴承供油不足而引起的，那么供油压力提高后，振动幅值将明显变小。
油温试验可以在高和低两种状态下进行。油温改变后，需要立即测量振动。稳定30min后再次测量振动。油温降低过程中，处于稳定性边缘的轴承有可能发生油膜振荡，振动突增。试验中一旦出现这种症状，必须立即停止试验。转轴临界转速的测量与实时显示
> 转轴临界转速的测量与实时显示
转轴临界转速的测量与实时显示
在旋转机械的运转中，当的转速达到某一定值时，的运转会变得不稳定且会出现振动，形状也会发生明显的弯曲变形；而当转轴的转速继续升高时，上述现象则逐渐消失；但当转轴的转速继续升高到另一新的定值时，上述现象又会重新出现。转轴发生上述现象时的转速称为临界转速。由于转轴处于临界转速(或与之接近)时会发生振动，严重时甚至可能损坏整台机器，因此设计转轴工作转速时应远离临界转速，如果转轴的转速不能随意变动，则可通过改变转轴尺寸来改变临界转速值，以保证轴、轴系以及整台机器正常运转。虽然转轴临界转速的测量非常重要，但目前确定临界转速的方法大多还停留在理论计算阶段，且理论计算值常常与实测值不符。为此，我们开发了一种可实时测量旋转机械临界转速的测量装置。该装置可在计算机上实时显示测量曲线，直观地反映转速与位移的变化过程，且测得的临界转速值可与实际转速较好吻合。2 测量原理临界转速的测量原理是通过跟踪转轴振动位移的变化，以确定最大位移处的转速值(即临界转速值)。由于转速与位移的测量需一一对应，因此可以转速脉冲为启动测量点，以时间为尺度同时测量转速和位移。测量方法如下：当转速脉冲到来时，打开定时器T1测量时间，打开定时器T0测量转速，同时进行A/D转换；A/D转换完毕后进入中断，将转换结果及此时的时间值存入相应存储区；转速测量结束后将转速值及此时的时间值存入相应存储区。采用计时法(即测周原理)测量转速时，在相邻两个转速脉冲之间插补时钟脉冲作为计数脉冲。设计数值为N，转速脉冲周期为Tx，时钟脉冲周期为Tc，则Tx=NTc=N/fc，转速v=60/Tx=60fc/N。时钟脉冲可通过单片机时钟或经分频后获得。采用计时法测量转速的测量误差为±1个时钟脉冲。为提高测量精度，可增加插补时钟信号的频率。本测量装置采用单片机的16位计数器，所用晶振频率为12MHz，则相邻转速脉冲之间插补时钟信号的频率为1MHz，每个周期的最大误差为1us，即使在高速测量场合下也可满足测量要求。3 硬件设计本测量装置的硬件电路设计。采用Atmel的高性能微控制器(MCU)AT89C51作为下位机。AT89C51的标准配置为：4K字节闪速存储器，256字节片内RAM，32个I/O口，2个16位定时器/计数器。为测量转速，在转轴上预先加工一个深度为几毫米的键槽，用电磁开关作为转速传感器。当转轴转动时，电磁开关即输出脉冲信号(每转动一圈产生一个脉冲)，产生的脉冲符合单片机的中断触发要求。在转子平面与轴线垂直的方向安装了两个相互垂直的电涡流传感器，它们与被测物无直接接触，具有较宽的使用频率范围(DC～10kHz)，特别适合测量转子的振动。电涡流传感器将与被测物之间的位移变化转换为电压变化，然后将电压值送入A/D转换芯片进行A/D转换。A/D转换芯片采用12位并行ADC芯片MAX197，其供电电压为+5V，转换时间为6us，采样速率为100ksps，有8个模拟量输入通道(可通过编程全选或选择一部分)。通过串行通信可将单片机数据传给上位机。电平转换通过MAX232实现。LED显示器可实现转速测量值的实时显示。显示器选用MAX7219作为显示芯片。MAX7219是一种新型串行输入输出共阴极LED显示驱动器，其3线串行接口可方便地连接到各种通用微控制器上。串行数据为16位数据包，发送到DIN端，在每个CLK的上升沿移入内部16位移位寄存器中，然后数据在LOAD的上升沿被锁存。显示方式为片内动态扫描模式，可通过编程控制亮度，为防止LED显示失控，在靠近Max7219电源端并联了一个47uF的钽电容。该显示电路具有结构简单、功耗低、灵活性好等特点。4 软件设计将转速脉冲信号接入AT89C51的P3.2。定时器T0设为方式1，预装值为0，所用晶振频率为12MHz，因此定时时间为65536us；定时器T1设为方式1，预装值为0。当转速脉冲的下降沿到来时即进入中断过程，打开定时器T0、T1开始计时，同时打开MAX197开始A/D转换。转速测量及位移测量结束后，将测量结果及此时的时间值存入相应存储区。测量转速时共计算8个脉冲，当第8个脉冲下降沿到来时TR0清零，停止计时，即可计算转速值。设脉冲周期为T，定时器溢出次数为N1，定时器中最后一次定时值为N2，则T定=(us)。由于定时器中为8个脉冲的时间，故转速计算公式为v=60/T=60(/T定/8)=(60×8×106)/()(r/min)编制下位机程序。单片机初始化程序如下：CLR EA；MOV SP，# 60H；MOV TMOD，# 01H；定时器T0 预装值为0MOV TL0，# 00HMOV TH0，# 00HMOV TMOD，# 10H；定时器T1 预装值为0MOV TL1，# 00HMOV TH1，# 00HMOV SCON，# 00H；串行口初始化为方式0SETB P3.2；中断口置1SETB EA；开总中断SETB ET0；定时器T0 中断溢出位置1SETB ET1；定时器T1 中断溢出位置1SETB EX0；开INT0 中断，中断来临时进入转速测量模块SETB PX0；令INT0 为高优先级SETB IT0；令INT0 为边沿触发SETB EX1；开INT1 中断，中断来临时进入AD 转换测量模块SETB IT1；令INT1 为边沿触发HERE：AJMP HERE；等待中断转速脉冲到来时的中断程序框图。AD中断程序框图。本测量装置通过串行通信实现远程数据采集，由PC 机通过串行通信向下位机发出数据采集命令，下位机接受命令后进行现场数据采集，并通过串行通信将数据发送到PC机。与并行通信相比，串行通信具有传输距离长、连接简单、数据传输可靠性高等特点。上位机通信程序采用Visual C++6.0编写，它可提供一个Active控件MSComm，利用该控件可实现对AT89C51单片机串口的读写管理。通过主界面可分别进入转速变化界面、位移变化界面和转速位移变化界面，对转速、位移变化曲线进行实时监控。5 结语本测量装置电路设计简单、可靠，经实际，上位机能够实时绘制转轴工作曲线，监控转速变化情况，测得的临界转速值与实际加工状态相符，取得了令人满意的效果。
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科学实验是科学技术得以发展的重要保证，是研究自然科学的手段。对于过程控制系统课程来说，要在系统学习本学科基础理论知识的基础上加强动手能力、分析和解决问题能力的训练，实验课则是这些能力训练的重要环节。
一、实验目的
1．进行实验基本技能的训练，可在下列几个方面培养学生的能力：
(1)控制系统组建能力，学会按控制原理连接控制系统线路。
(2)读说明书使用仪器设备的能力，为今后使用新仪器新设备打下基础。
(3)分析处理实验数据的能力，找出不合理数据，培养独立完成高质量实验的能力。
(4)分析处理控制系统故障的能力(故障包括开路、短路、连线错误等)。
(5)写工程报告训练。
2．巩固、加深并扩大所学的理论知识，培养运用基本理论分析、处理和解决实际问题的能力。
3．培养实事求是、严谨认真、细致踏实的科学作风和良好的实验习惯。
二、对实验技能的要求
经过做几个简单控制系统实验之后，要求学生在实验技能方面应达到下列要求：
1．正确使用压力传感器、流量传感器、热电阻以及电动调节阀、变频器的设备；学会使用智能仪表、（DDC）远程控制模块及PLC等控制器。
2．按控制接线图连接系统，能初步分析出现故障的原因并排除之。
3．认真观察实验现象，正确地读取实验数据，对错误数据加以检查和判断，正确书写实验报告和分析实验结果，并能找出造成误差的原因。
4．正确地运用实验手段验证一些定理和结论。
此外，还要求具有根据实验任务选择仪器设备、拟定实验方案、设计实验电路图的能力。
三、实验课进行方式
实验课分为课前预习、进行实验和课后写实验报告，各个阶段的要求如下：
预习是做好实验的前提，学生在实验前必须做好充分的预习。
预习的要求是：
(1)明确了解实验的目的、原理、任务及实验步骤。
(2)根据每个实验的具体要求完成有关的思考题和计算题。
(3)画出实验电路图，了解电路图的连接方法。
(4)画好需要填写实验数据的表格及绘制曲线的坐标等。
以上预习内容写在统一的“实验报告”纸上，上实验课时带到实验室，由指导实验的老师检查．凡未按要求预习者不得进行实验。
2．进行实验
(1)做实验之前，检查仪器设备是否齐全、完好，仪器设备的型号、规格是否符合实验要求。若发现设备不足或损坏，应立即报告老师。
(2)了解仪器设备的使用方法。凡是较为复杂的仪器，要弄清楚使用方法以后才能使用。在指导书的附录中，对某些仪器设备的原理及使用方法作了简单介绍，学生可自行查阅。这一措施是培养学生通过自己阅读说明书，学会正确使用仪器的能力。若阅读说明书仍不知道如何使用该仪器，应向指导老师询问。
(3)按电路图连接线时，应注意仪表的排列位置，以便于实验操作和读取实验数据。暂不使用的仪器设备要整齐地放在一边，保持台面的整洁。
(4)学生应注意培养独立完成按电路图连接线路的能力。根据实验步骤要求进行电路接线，(若两人一组时，先由甲单独进行接线，接完线后自行检查一次，然后由乙进行复查。)每次接通电源前，都必须经老师检查同意，经检查确认线路无误时，方可接通电源进行实验。接通电源前都应仔细检查线路是否正确，防止接错线路损坏仪器。
(5)学生应携带的文具：计算器、圆规、方格纸等，以便在实验的每一阶段完成时，立即分析所测量数据是否合理。我们不赞成学生只测数据而不加以分析。为了培养分析数据的能力，在做每一步实验时，要求记录下来的实验数据(或绘出的波形)与预习时的计算值或理论分析应基本相等，才改接线路进行下一步实验。否则应检查原因并立即重做该步实验。注意；不允许根据理论值来修改实验数据。
(6)完成全部规定的实验任务后，将实验结果交给指导老师检查。经老师检查认可并在预习报告上签字后，方可进行结尾工作。
(7)拆线及整理仪器设备：拆线前一定要断开电源，拆线后将实验连线及仪器设备整理好后，按原来位置放好，并做好环境的清洁工作后方可离开实验室。
3．实验报告
实验报告是实验课的全面总结，报告要求文理通顺，简明扼要，字迹要清楚端正，图表和曲线要清晰，要对实验结果进行分析。
报告纸用学校规定的统一纸张，报告内容包括下列几项：
(1)实验日期、实验名称；
(2)实验目的、实验原理(简要说明)；
(3)实验电路图；
(4)实验的原始记录数据；
(5)实验结果，计算过程与分析(按每个实验的
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