计算如图所示塑件的模具成形部分尺寸（材料为ABS），并绘制模具结构草图。_百度知道
计算如图所示塑件的模具成形部分尺寸（材料为ABS），并绘制模具结构草图。
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塑料模具制造工艺流程：
一、接受任务书 &
成型塑料制件的任务书通常由制件设计者提出
其内容如下： &
1. 经过审签的正规制制件图纸，并注明采用塑料的牌号、透明度等。 &
2. 塑料制件说明书或技术要求。 &
3. 生产产量。 & 浅谈四川喷油铜模厂家在制造塑料模具时所使用的工艺流程
4. 塑料制件样品。 &
通常模具设计任务书由塑料制件工艺员根据成型塑料制件的任务书提出
模具设计人员以成型塑料制件任务书、模具设计任务书为依据来设计模具。 & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & &&
二、 收集、分析、消化原始资料 &
收集整理有关制件设计、成型工艺、成型设备、机械加工及特殊加工资料
以备设计模具时使用。 &
1. 消化塑料制件图，了解制件的用途，分析塑料制件的工艺性
尺寸精度等技术要求。例如塑料制件在外表形状、颜色透明度
使用性能方面的要求是什么，塑件的几何结构、斜度、嵌件等情况是否合理
熔接痕、缩孔等成型缺陷的允许程度，有无涂装、电镀、胶接、钻孔等后加工。
选择塑料制件尺寸精度最高的尺寸进行分析
看看估计成型公差是否低于塑料制件的公差，能否成型出合乎要求的塑料制件来。此外，还要了解塑料的塑化及成型工艺参数。 &
2. 消化工艺资料，分析工艺任务书所提出的成型方法、设备型号、材料规格
模具结构类型等要求是否恰当，能否落实。 &
成型材料应当满足塑料制件的强度要求，具有好的流动性、均匀性和各向同性
热稳定性。根据塑料制件的用途，成型材料应满足染色、镀金属的条件
装饰性能、必要的弹性和塑性、透明性或者相反的反射性能、胶接性或者焊接性等要求。 &
3. 确定成型方法 &
采用直压法、铸压法还是注射法。 &
4、选择成型设备 &
根据成型设备的种类来进行模具，因此必须熟知各种成型设备的性能、规格
特点。例如对于注射机来说，在规格方面应当了解以下内容：注射容量
锁模压力、注射压力、模具安装尺寸、顶出装置及尺寸、喷嘴孔直径及喷嘴球面半径、浇口套定位圈尺寸、模具最大厚度和最小厚度、模板行程等
具体见相关参数。要初步估计模具外形尺寸，判断模具能否在所选的注射机上安装和使用。 &
5. 具体结构方案 &
（一）确定模具类型 &
如压制模（敞开式、半闭合式、闭合式）、铸压模、注射模等。 &
（二）确定模具类型的主要结构 &
选择理想的模具结构在于确定必需的成型设备，理想的型腔数
在绝对可靠的条件下能使模具本身的工作满足该塑料制件的工艺技术和生产经济的要求。对塑料制件的工艺技术要求是要保证塑料制件的几何形状
表面光洁度和尺寸精度。生产经济要求是要使塑料制件的成本低，生产效率高
模具能连续地工作，使用寿命长，节省劳动力。 &
三、影响模具结构及模具个别系统的因素很多，很复杂： &
1. 型腔布置。根据塑件的几何结构特点、尺寸精度要求、批量大小
模具制造难易、模具成本等确定型腔数量及其排列方式。 &
对于注射模来说，塑料制件精度为③级和③a级，重量为⑤克
采用硬化浇注系统，型腔数取④—⑥个；塑料制件为一般精度（④—⑤级）
成型材料为局部结晶材料，型腔数可取①⑥—②0个；塑料制件重量为①②—①⑥克，型腔数取⑧—①②个；而重量为⑤0—①00克的塑料制件，型腔数取④—⑧个。
对于无定型的塑料制件建议型腔数为②④—④⑧个，①⑥—③②个和⑥—⑩个。
当再继续增加塑料制件重量时，就很少采用多腔模具。⑦—⑨级精度的塑料制件
最多型腔数较之指出的④—⑤级精度的塑料增多至⑤0%。 &
2. 确定分型面。分型面的位置要有利于模具加工，排气、脱模及成型操作
塑料制件的表面质量等。 &
3. 确定浇注系统（主浇道、分浇道及浇口的形状、位置、大小）和排气系统（排气的方法、排气槽位置、大小）。 &
4. 选择顶出方式（顶杆、顶管、推板、组合式顶出），决定侧凹处理方法、抽芯方式。 &
5. 决定冷却、加热方式及加热冷却沟槽的形状、位置、加热元件的安装部位。 &
6. 根据模具材料、强度计算或者经验数据
确定模具零件厚度及外形尺寸，外形结构及所有连接、定位、导向件位置。&
7. 确定主要成型零件，结构件的结构形式。 &
8. 考虑模具各部分的强度，计算成型零件工作尺寸。 &
以上这些问题如果解决了，模具的结构形式自然就解决了。
这时，就应该着手绘制模具结构草图，为正式绘图作好准备。 &
四、绘制模具图 &
要求按照国家制图标准绘制，但是也要求结合本厂标准和国家未规定的工厂习惯画法。在画模具总装图之前，应绘制工序图，并要符合制件图和工艺资料的要求。
由下道工序保证的尺寸，应在图上标写注明"工艺尺寸"字样。
如果成型后除了修理毛刺之外，再不进行其他机械加工
那么工序图就与制件图完全相同。 &
在工序图下面最好标出制件编号、名称、材料、材料收缩率、绘图比例等。
通常就把工序图画在模具总装图上。 &
绘制总装图尽量采用①：①的比例，先由型腔开始绘制，主视图与其它视图同时画出。 &
五、模具总装图应包括以下内容： &
1. 模具成型部分结构 &
2. 浇注系统、排气系统的结构形式。 &
3. 分型面及分模取件方式。 &
4. 外形结构及所有连接件，定位、导向件的位置。 &
5. 标注型腔高度尺寸（不强求，根据需要）及模具总体尺寸。 &
6. 辅助工具（取件卸模工具，校正工具等）。 &
7. 按顺序将全部零件序号编出，并且填写明细表。 &
8. 标注技术要求和使用说明。 &
六、模具总装图的技术要求内容： &
1. 对于模具某些系统的性能要求。例如对顶出系统、滑块抽芯结构的装配要求。 &
2. 对模具装配工艺的要求。例如模具装配后分型面的贴合面的贴合间隙应不大于0.0⑤mm模具上、下面的平行度要求，并指出由装配决定的尺寸和对该尺寸的要求。 3. 模具使用，装拆方法。 &
4. 防氧化处理、模具编号、刻字、标记、油封、保管等要求。 &
5. 有关试模及检验方面的要求。 &
七、绘制全部零件图 &
由模具总装图拆画零件图的顺序应为：先内后外，先复杂后简单，先成型零件
后结构零件。 &
1. 图形要求：一定要按比例画，允许放大或缩小。视图选择合理，投影正确
布置得当。为了使加工专利号易看懂、便于装配
图形尽可能与总装图一致，图形要清晰。 &
2. 标注尺寸要求统一、集中、有序、完整。
标注尺寸的顺序为：先标主要零件尺寸和出模斜度，再标注配合尺寸
然后标注全部尺寸。在非主要零件图上先标注配合尺寸，后标注全部尺寸。 &
3. 表面粗糙度。把应用最多的一种粗糙度标于图纸右上角
如标注"其余③.②。"其它粗糙度符号在零件各表面分别标出。 &
4. 其它内容，例如零件名称、模具图号、材料牌号、热处理和硬度要求
表面处理、图形比例、自由尺寸的加工精度、技术说明等都要正确填写。 &
八、.校对、审图、描图、送晒 &
A..自我校对的内容是： &
1. 模具及其零件与塑件图纸的关系 &
模具及模具零件的材质、硬度、尺寸精度，结构等是否符合塑件图纸的要求。 &
2. 塑料制件方面 &
塑料料流的流动、缩孔、熔接痕、裂口，脱模斜度等是否影响塑料制件的使用性能尺寸精度、表面质量等方面的要求。
图案设计有无不足，加工是否简单，成型材料的收缩率选用是否正确。 &
3. 成型设备方面 &
注射量、注射压力、锁模力够不够，模具的安装、塑料制件的南芯、脱模有无问题注射机的喷嘴与哓口套是否正确地接触。 &
4. 模具结构方面 &
1）. 分型面位置及精加工精度是否满足需要，会不会发生溢料，开模后是否能保证塑料制件留在有顶出装置的模具一边。 &
2）. 脱模方式是否正确，推广杆、推管的大小、位置、数量是否合适，推板会不会被型芯卡住，会不会造成擦伤成型零件。 &
3）. 模具温度调节方面。加热器的功率、数量；冷却介质的流动线路位置、大小、数量是否合适。 &
4）. 处理塑料制件制侧凹的方法，脱侧凹的机构是否恰当，例如斜导柱抽芯机构中的滑块与推杆是否相互干扰。 &
5）. 浇注、排气系统的位置，大小是否恰当。 &
5. 设计图纸 &
1). 装配图上各模具零件安置部位是否恰当，表示得是否清楚，有无遗漏&
2). 零件图上的零件编号、名称，制作数量、零件内制还是外购的，是标准件还是非标准件，零件配合处理精度、成型塑料制件高精度尺寸处的修正加工及余量，模具零件的材料、热处理、表面处理、表面精加工程度是否标记、叙述清楚。 &
3). 零件主要零件、成型零件工作尺寸及配合尺寸。尺寸数字应正确无误，不要使生产者换算。 &
4). 检查全部零件图及总装图的视图位置，投影是否正确，画法是否符合制图国标有无遗漏尺寸。 &
6. 校核加工性能 &
（所有零件的几何结构、视图画法、尺寸标'等是否有利于加工） &
7. 复算辅助工具的主要工作尺寸 &
B.专业校对原则上按设计者自我校对项目进行；但是要侧重于结构原理、工艺性能及操作安全方面。 &
描图时要先消化图形，按国标要求描绘，填写全部尺寸及技术要求。描后自校并且签字。 &
C.把描好的底图交设计者校对签字，习惯做法是由工具制造单位有关技术人员审查，会签、检查制造工艺性，然后才可送晒。 &
D..编写制造工艺卡片 &
由工具制造单位技术人员编写制造工艺卡片，并且为加工制造做好准备。 &
在模具零件的制造过程中要加强检验，把检验的重点放在尺寸精度上。
模具组装完成后，由检验员根据模具检验表进行检验
主要的是检验模具零件的性能情况是否良好，只有这样才能提高模具的制造质量。 & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & &
九、试模及修模 &
虽然是在选定成型材料、成型设备时，在预想的工艺条件下进行模具设计
但是人们的认识往往是不完善的，因此必须在模具加工完成以后，进行试模试验
看成型的制件质量如何。发现总是以后，进行排除错误性的修模。 &
塑件出现不良现象的种类居多，原因也很复杂，有模具方面的原因
也有工艺条件方面的原因，二者往往交只在一起。
在修模前，应当根据塑件出现的不良现象的实际情况，进行细致地分析研究
找出造成塑件缺陷的原因后提出补救方法。因为成型条件容易改变
所以一般的做法是先变更成型条件，当变更成型条件不能解决问题时，才考虑修理模具。修理模具更应慎重，没有十分把握不可轻举妄动。
其原因是一旦变更了模具条件，就不能再作大的改造和恢复原状。 &
十、整理资料进行归档 &
模具经试验后，若暂不使用，则应该完全擦除脱模渣滓、灰尘、油污等
涂上黄油或其他防锈油或防锈剂，关到保管场所保管。 &
把设计模具开始到模具加工成功，检验合格为止，在此期间所产生的技术资料
例如任务书、制件图、技术说明书、模具总装图、模具零件图、底图、模具设计说明书、检验记录表、试模修模记录等
按规定加以系统整理、装订、编号进行归档。这样做似乎很麻烦
但是对以后修理模具，设计新的模具都是很有用处的。拒绝访问 | www.renrendoc.com | 百度云加速
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5.1& 分型面和成型零部件的设计
&&& 分型面是型芯和型腔的接触面。为了创建成型零件的型芯和型腔，就必须先要定义分型面，
这里首先给出了分型面的定义和设计所依赖的准则，然后给出了型芯和型腔的结构设计准则和尺
寸计算方法，最后给出了其他结构部件的设计依据。
& &5.1.1分型面的概念和形式
&&& 1．分型面的概念
&&& 分型面位于模具动模和定模的结合处，在塑件最大外形处，其设计的目的是为了塑件和凝
料取出，如图5-1所示。
&&& 2．分型面的形式
&&& 注射模有的只有一个分型面，有的有多个分型面，而且分型面有平面、曲面和斜面，如图
5-1所示。图a为平直分型面，图b为倾斜分型面，图c为阶梯分型面，图d为曲面分型面。分
型面应尽量选择平面的结构形式，为了适应塑件成型需要和便于塑件脱模，也可采用曲面、台阶
面等分型面。虽然这样会在一定程度上提高分型面加工难度，但是型腔加工就比较容易了。
&&& 3．分型面的设计原则
&&& 影响选取分型面的因素很多，可按表5-1的原则选取，这里参照错例图示给出了正确的分型
面设计方法。
&& 5.1.2成型零部件的结构设计
&&& 进行模具成型零部件的结构设计，首先要根据塑料的性能和塑料产品的形状、尺寸及其使
用要求，确定型腔的总体结构，分型面，脱模方式，浇注系统及浇口的位置等，然后根据塑料产
品的形状、尺寸和成型零件的加工及装配工艺要求，来进行成型零件的结构设计和尺寸计算。
&&& 1．型腔的结构设计
&&& 型腔零件是成型塑料件外表面的主要零件。按结构不同可分为
&&& (1)整体式型腔结构（如图5-2所示）。整体式型腔是由整块金属加工而成的，其特点是
牢固、不易变形、不会使塑件产生拼接线痕迹。但是由于整体式型腔加工困难，热处理不方便，
所以常用于形状简单的中、小型模具上。
&&& (2)组合式型腔结构。是指型腔是由两个以上的零部件组合而成的。按组合方式不同，组
合式型腔结构可分为整体嵌人式、局部镶嵌式、侧壁镶嵌式和四壁 拼合式等形式。
&&& 采用组合式凹模，可简化复杂凹模的加工工艺，减少热处理变形，拼台处有间隙，利于
排气，便于模具的维修，节省贵重的模具钢。为了保证组合后型腔尺寸的精度和装配的牢固，
减少塑件上的镶拼痕迹。要求镶块的尺寸、形位公差等级较高，组合结构必须牢固，镶块的
机械加工、工艺性要好。选择较好的镶拼结构是重要的。
&&& 1)整体嵌入式型腔结构如图5-3所示。它主要用于成型小型塑件，而且是多型腔的模具，
各单个型腔采用机加工、冷挤压、电加工等方法加工制成，然后压入模板中。这种结构加工效率
高，拆装方便，可以保证各个型腔的形状尺寸一致。图5-3a~c称为通孔台肩式，即型腔带有台
肩，从下面嵌入模板，再用垫板与螺钉紧固。如果型腔嵌件是回转体，而型腔是非回转体，则需
要用销钉或键回转定位。图5-3b采用销钉定位，结构简单，装拆方便；图5-3c是键定位，接触
面积大，止转可靠：图5-3d是通孔无台肩式，型腔嵌入模板内，用螺钉与垫板固定；图5-3e
是盲孔式型腔嵌入固定板，直接用螺钉固定，在固定板下部设计有装拆型腔用的工艺通孔,这种
结构可以省去垫板。
&&& 2)局部镶嵌组合式型腔结构如图5-4所示，为了加工方便或由于型腔的某一部分容易损坏，
需经常更换，应采用这种局部镶嵌的办法。图5-4a所示异形型腔，先钻周围的小孔L，再加t人
孔，秆小孔内嵌入芯棒，组成型腔：图5-4b所示型腔内有局部l几I起，可将此凸起部分单独加r，
再把加工好的镶块利用圆形槽（也可用T形槽、燕尾槽等）镶在圆形型腔内；图5-4c& 是利用局
部镶嵌的办法加工圆形环的凹模；图5-4d是在型腔底部局部镶嵌 图5-4e是利用局部镶嵌的办
法加上长条形型腔。
&&& 3)底部镶拼式型腔的结构如图5-5所示。为了机械加工、研磨、抛光、热处理方便，形状
复杂的型腔底部可以设计成镶拼式结构。选用这种结构时应注意平磨结合面，抛光时应仔细，以
保证结合处锐棱（不能带圆角）影响脱模。此外，底板还应有足够的厚度以免变形而进入塑料。
&&& 2．型芯的结构设计
&&& 成型塑件内表面的零件称型芯，主要有主型芯、小型芯等。对于简单的容器，如壳、罩、
盖之类的塑件，成型起主要部分内表面的零件称主型芯，而将成型其他小孔的型芯称为小型芯或
&&& (1)主型芯的结构设计。按结构主型芯可分为整体式和组合式两种。
&&& 整体式结构型芯如图5-6a所示的整体式主型芯结构，其结构牢固，但不便加工，消耗的模
具钢多，主要用于工艺实验或小型模具上的简单型芯。
&&& 组合式主型芯结构如图5-6b ~ e所示。为了便于加工，形状复杂型芯往往采用镶拼组合式
结构，这种结构是将型芯单独加工后，再镶入模板中。图5-6b为通孔台肩式，型芯用台肩和模
板连接，再用垫板、螺钉紧固，连接牢固，是最常用的方法。对于固定部分是圆柱面，而型芯又
有方向性的情况，可采用销钉或键定位：图5-6c为通孔无台肩式结构。图5-6d为盲孔式的结构：
图5-6e适用于塑件内形复杂、机加工困难的型芯。
&&& 镶嵌组合式型芯的优缺点和组合式型腔的优缺点基本相同。设计和制造这类型芯时，必须
注意结构合理，应保证型芯和镶块的强度，防止热处理时变形且应避免尖角与壁厚突变。注意：
&&& 1)当小型芯靠主型芯太近，如图5-7a所示，热处理时薄壁部位易开裂，故应采用图5-7b
的结构，将人的型芯制成整体式，再镶入小型芯。
&&& 2)在设计型芯结构时，应注意塑料的飞边不应该影响脱模取件，如图5-8a所示结构的溢
料飞边的方向与塑料脱模方向相垂直，影响塑件的取出：而采用图5-8b的结构，其溢料飞边的
方向与脱模方向一致，便于脱模。
&&& (2)小型芯的结构设计。小型芯是用来成型塑件上的小孔或槽。小型芯单独制造后，再嵌
入模板中。
&&& 圆形小型芯采用图5-9所示的几种固定方法。图5-9a使用台肩固定的形式，下面有垫板压
紧；图5-9b中的固定板太厚，可在固定板上减小配合长度，同时细小的型芯制成台阶的形式。
图5-9c是型芯细小而固定板太厚的形式，型芯镶入后，在下端用圆柱垫垫平；图5-9d适用于固
定板厚、无垫板的场合，在型芯的下端用螺塞紧固；图5-9e是型芯镶入后，在另一端采用铆接
固定的形式。
&&& 对于异形型芯，为了制造方便，常将型芯设计成两段。型芯的连接固定段制成圆形台肩和
模板连接，如图5-l0a所示；也可以用螺母紧固，如图5-lOb所示。
&&& 如图5-11所示的多个相互靠近的小型芯，如果台肩固定时，台肩发生重叠干涉，可将台肩
相碰的一面磨去，将型芯固定板的台阶孔加工成大圆台阶孑L或长椭圆形台阶孔，然后再将型芯镶
&&& (3)螺纹型芯的结构设计。螺纹型芯是用来成型塑件内螺纹的活动镶件。螺纹型环也是可
以用来固定带螺纹的孔和螺杆的嵌件。成型后，螺纹型芯的脱卸方法有两种，一种是模内自动脱
卸，另一种是模外手动脱卸，这里仅介绍模外手动脱卸螺纹型芯的结构及固定方法。
&&& 螺纹型芯按用途分，有直接成型塑件上螺纹孔和固定螺母嵌件两种，这两种螺纹型芯在结
构上有原则上的区别。用来成型塑件上螺纹孔的螺纹型芯在设计时必须考虑塑料收缩率，其表面
粗糙度值要小（R& 0,4um），一般应有0.50的脱模斜度。螺纹始端和末端按塑料螺纹结构要
求设计，以防止从塑件上拧下，拉毛塑料螺纹。固定螺母的螺纹型芯在设计时不考虑收缩率，按
普通螺纹制造即可。螺纹型芯安装在模具上，成型时要可靠定位，不能因合模振动或流料冲击而
移动，开模时应能与塑件一同取出且便于装卸。螺纹型芯与模板内安装孔的配合公差一般为
&&& 图5-12所示为螺纹型芯的安装形式，其中图5-12a～c是成型内螺纹的螺纹型芯，图5-12d～
f是安装螺纹嵌件的螺纹型芯。图5-12a是利用锥面定位和支承的形式：图5-12b是利用大圆柱
面定位和台阶支承的形式；图5-12c是用圆柱面定位和垫板支承的形式：图5-12d是利用嵌件与
模具的接触面起支承作用，防止型芯受压下沉：图5-12e是将嵌件下端以锥面镶人模板中，以增
加嵌件的稳定性，并防止塑料挤入嵌件的螺孔中：图5-12f是将小直径螺纹嵌件直接插入固定在模具的光杆型芯上，因螺纹牙沟槽根细小，塑料仅能挤入一小段，并不妨碍使用，这样可省去模
脱卸螺纹的操作。螺纹型芯的非成型端应制成方形或将相对应着的两边磨成两个平面，斟便在模外用工具将其旋下。
&5．1.3成型零部件工作尺寸的计算
&&& 成型零部件工作尺寸是指成型零部件上直接用来构成塑件的尺寸，主要有型腔、型芯及成
型杆的径向尺寸，型腔的深度尺寸和型芯的高度尺寸，型腔和型腔之间的位置尺寸等。在模具的
设计中，应根据塑什的尺寸、精度等级及影响塑件的尺寸和精度的因素来确定模具的成型零件的
工作尺寸及精度。
&&& 1．影响塑件成型尺寸和精度的要素
&&& (1)塑件的收缩率波动。塑件成型后的收缩变化与塑料的品种、望件的形状、尺寸、壁厚、
成型工艺条件、模具的结构等因素有关，所以确定准确的收缩率是报困难的。工艺条件、塑料批
号发生的变化会造成塑件收缩率的波动,实际收缩率与计算收缩率会有差异，按照一般的要求，塑料收缩率波动所引起的误差应小于塑件公差的1/3。
&&& (2)模具成犁零件的制造误差。模具成型零件的制造精度是影响塑件尺寸精度的重要因素
之一。模具成型零件的制造精度愈低，塑件尺寸精度也愈低。一般成型零件工作尺寸制造公差值
& 取塑件公差值△的1/3～1/4或取IT7～IT8级作为制造公差，组合式型腔或型芯的制造
公差应根据尺寸链来确定。
&&& (3)模具成型零件的磨损。模具在使用过程中，由于塑料熔体流动的冲刷、脱模时与塑件的摩擦、成型过程中可能产生的腐蚀性气体的锈蚀以及由于以上原因造成的模具成型零件表面粗糙度值提高而要求重新抛光等，均造成模具成型零件尺寸的变化，型腔的尺寸会变大，型芯的尺寸会减小。
&&& 这种由于磨损而造成的模具成型零件尺寸的变化值与塑件的产量、塑料原料及模具等都有
关系，在计算成型零件的工作尺寸时，对于批量小的塑件，且模具表面耐磨性好的（高硬度模具
材料、模具表面进行过镀铬或渗氮处理的），其磨损量应取小值；对于玻璃纤维做原料的塑件，
其磨损量应取大值：对于与脱模方向垂直的成型零件的表面，磨损量应取小值，甚至可以不考虑
磨损量，而与脱模方向平行的成型零件的表面，应考虑磨损；对于中、小型塑件，模具的成型零
件最大磨损可取塑件公差的1/6，而大型塑件，模具的成型零件最大磨损应取塑件公差的1/6以
&&& (4)模具安装配合的误差。模具的成型零件由于配合间隙的变化，会引起塑件的尺寸变化。
例如型芯按间隙配合安装在模具内，塑件孔的位置误差要受到配合间隙值的影响；若采用过盈配
合，不存在此误差。模具安装配合间隙的变化而引起塑件的尺寸误差用& 来表示。
&&& (5)塑件的总误差。综上所述，塑件在成型过程产生的最大尺寸误差应该是上述各种误差的总和&& & & & &&
&&& (6)考虑塑件尺寸和精度的原则。在一般情况下，塑料收缩率波动、成型零件的制造公差
和成型零件的磨损是影响塑件尺寸和精度的主要原因。对于大型塑件，其塑料收缩率对塑件的尺
寸公差影响最大，应稳定成型工艺条件，并选择波动较小的塑料来减小塑件的成型误差：对于中、
小型塑件，成型零件的制造公差及磨损对塑件的尺寸公差影响最大，应提高模具精度等级和减小
磨损来减小塑件的成型误差。
&5.1.4& 模具型腔侧壁和底板厚度的设计
&&& 1．强度和刚度
&&& 塑料模型腔壁厚及底板厚度的计算是模具设计中经常遇到的重要问题，尤其对大型模具更
为突出。目前常用计算方法有按强度和按刚度条件计算两大类，但实际的塑料模却要求既不允许
因强度不足而发生明显变形甚至破坏，也不允许因刚度不足而发生过大变形。因此要求对强度及
刚度加以合理考虑。
&&& 在塑料注射模注塑过程中，型腔所承受的力是十分复杂的。型腔所受的力有塑料熔体的压
力、合模时的压力、开模时的拉力等，其中最主要的是塑料熔体的压力。在塑料熔体的压力作用
下，型腔将产生内应力及变形。如果型腔壁厚和底板厚度不够，当型腔中产生的内应力超过型腔
材料的许用应力时，型腔即发生强度破坏。与此同时，刚度不足则发生过大的弹性变形，从而产
生溢料和影响塑件尺寸及成型精度．，也可能导致脱模困难等。可见模具对强度和刚度都有要求。
对大尺寸型腔，刚度不足是主要失效原因，应按刚度条件计算：对小尺寸型腔，强度不够则是失
效原因，应按强度条件计算。强度计算的条件是满足各种受力状态下的许用应力 刚度计算的条
件则由于模具的特殊性，可以从以下几个方面加以考虑：
&&& (1)要防止溢料。模具型腔的某些配合面当高压塑料熔体注入时，会产生足以溢料的间隙。
为了使型腔不致因模具弹性变形而发生溢料，此时应根据不同塑料的最大不溢料间隙来确定其刚
度条件。如尼龙、聚乙烯、聚丙烯、聚丙醛等低粘度塑料，其允许间隙为0. 025～0.03舳：
对聚苯乙烯、有机玻璃、ABS等中等粘度塑料为0.05mm；对聚砜、聚碳酸酯、硬聚氯乙烯等
高粘度塑料为0. 06～0.08mm。
&&& (2)应保证塑件精度。塑件均有尺寸要求，尤其是精度要求高的小型塑件，这就要求模具
型腔具有很好的刚性。
&&& (3)要有利于脱模。一般来说塑料的收缩率较大，故多数情况下，当满足上述两项要求时
已能满足本项要求。
&&& 上述要求在设计模具时其刚度条件应以这些项中最苛刻者（允许最小的变形值）为设计标
准，但也不应无根据地过分提高标准，以免浪费钢材，增加制造困难。
&&& 2．型腔和底板的强度及刚度计算
&&& 一般常用计算法和查表法，圆形和矩形型腔壁厚及底板厚度常用计算公式，型腔壁厚的计
算比较复杂且烦琐，为了简化模具设计，一般采用经验数据或查有关表格，设计时可以参阅相关
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