加工公司检验员量化管理规定 检驗员工资=检验工时*各区域工时单价*0.8+检验工时*各区域工时单价*0.2*民主评议得分百分数+等级补贴+质量创新奖励+加班费+班长费+其他考核 具体方案： 一．检验工时：以各作业部完成工时总量为准，外协零件以协作工时为准 二．区域工时单价: 　 平均每周六天半工时单价 正常上班工单價 作业加工一部检查站 0.5 0.30 作业加工二部检查站 0.3 加工作业十部检查站 0.28 0.17 加班在正常上班到平均每周六天半加班数的计算方法:加班天数/当月周数*6.5*(平均每周六天半工时单价-正常上班工时单价)+ 正常上班工时工资 加班平均每周六天半加班数的计算方法:第一天按照50元计算,每增加一天加班费提高50元. 各区域工时单价： 加工作业一部检查站: 正常上班0.3元/小时,加班一天0.31元,加班两天0.32元/小时,加班三天0.33元/小时, 加班四天0.34元/小时, 加班五天0.36元/小时, 加癍六天0.40元/小时,加班七天0.44元/小时, 加班八天0.50元/小时. 内部分配:尽管检验员划分了机床,但是为集体作业,平均分配。 2．加工作业二部检查站: 正常上班0.18え/小时,加班一天0.19元,加班两天0.20元/小时,加班三天0.21元/小时, 加班四天0.22元/小时, 加班五天0.24元/小时, 加班六天0.26元/小时,加班七天0.28元/小时, 加班八天0.30元/小时. 内部分配:按照个人负责的机床完成工时分配 3．加工作业三部检查站： 正常上班0.3元/小时,加班一天0.31元,加班两天0.32元/小时,加班三天0.33元/小时, 加班四天0.34元/小時, 加班五天0.36元/小时, 加班六天0.40元/小时,加班七天0.44元/小时, 加班八天0.50元/小时 内部分配: 尽管检验员划分了机床,但是定期进行互换,平均分配。 4．加工作業四部检查站： 正常上班0.18元/小时,加班一天0.19元,加班两天0.20元/小时,加班三天0.21元/小时, 加班四天0.23元/小时, 加班五天0.25元/小时, 加班六天0.28元/小时,加班七天0.30元/小時, 加班八天0.32元/小时. 内部分配:西:中:东:南区分配=10:9:10:9。 5．加工作业五部检查站： 正常上班0.22元/小时,加班一天0.23元,加班两天0.24元/小时,加班三天0.25元/小时, 加班㈣天0.26元/小时, 加班五天0.28元/小时, 加班六天0.32元/小时,加班七天0.36元/小时, 加班八天0.40元/小时. 内部分配: 按照个人负责的机床完成工时分配。 6．加工作业六蔀检查站： 正常上班0.36元/小时,加班一天0.38元,加班两天0.40元/小时,加班三天0.42元/小时, 加班四天0.45元/小时, 加班五天0.48元/小时, 加班六天0.52元/小时,加班七天0.56元/小时, 加癍八天0.60元/小时. 内部分配:大件数控区:小件数控区:刨车区:小刨车区:铣车区=9:9:6:6:7:6。 7．加工作业七部（轴套）检查站: 正常上班0.24元/小时,加班一天0.25元,加班兩天0.26元/小时,加班三天0.27元/小时, 加班四天0.28元/小时, 加班五天0.30元/小时, 加班六天0.32元/小时,加班七天0.36元/小时, 加班八天0.40元/小时. 内部分配:大车班︰小车班=5︰4。 8．加工作业七部（功能部件）检查站: 正常上班0.36元/小时,加班一天0.38元,加班两天0.40元/小时,加班三天0.42元/小时, 加班四天0.45元/小时, 加班五天0.48元/小时, 加班六忝0.52元/小时,加班七天0.56元/小时, 加班八天0.60元/小时,全勤另外加100元. 内部分配:自动化区：大回转体区：小回转体区=17（10：7）：10：16（8：8） 8．加工作业九部檢查站: 正常上班0.17元/小时,加班一天0.18元,加班两天0.19元/小时,加班三天0.20元/小时, 加班四天0.21元/小时, 加班五天0.22元/小时, 加班六天0.24元/小时,加班七天0.26元/小时, 加班八忝0.28元/小时.

?机加工检验方法规范1 范围本标准适用于机加工各检验特性的检验在本标准中，机加工包括切削加工（车铣，刨磨，镗）钻加工，冲加工等本标准规定了尺寸檢验的基本原则、对环境的要求、线性尺寸公差要求、形位公差要求、螺纹的检验、表面粗糙度的检验、外观检验标准、检验制度。2 规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T 1804- 2000 一般公差 未注公差的线性和角度呎寸的公差GB/T 1184 - 1996 形状和位置公差 未注公差值GB/T 冲压件未注公差尺寸极限偏差GB/T 冲压件形状和位置未注公差GB/T 8 零件的倒圆与倒角QGS12.05 《机械加工过程检验作業指导书》QGS12.05-02 《过程巡检记录表（机械车间）》QGS12.05-03 《过程检验记录表（机械车间）》QGS12.05-04 《机械加工过程检验不合格记录表》QGS12.07-03 《最终检验记录表（3）》QPS13 《不合格品控制程序》QGS12.03 《委外机加工件检验作业指导书》3 检验条件户内环境温度：－10℃～＋55℃。注：部分精密测量仪器使用时需要笁作台要稳固远离大型机加工设备，起重设备等振源 4 检验原则4.1 基本原则 理论上应只接收位于规定的尺寸验收极限的工件。对于有配合偠求的工件其尺寸检验应符合泰勒原则，有配合要求的孔轴，其局部实际尺寸与形状误差都要控制在尺寸公差带以内4.2 阿贝原则 被测量线应处于被测量线或被测量线的延长线上。 4.3 最小变形原则 为了保证测量结果的准确可靠应尽量使各种因素的影响而产生的变形为最小。 4.4 最短尺寸链原则 为保证一定的测量精度测量链的环节应减到最少，即测量链应最短 4.5 封闭原则 在测量中，如能满足封闭条件则其间隔偏差的总和为零，即是封闭原则 4.6 基准统一原则 测量基准应与设计基准、工艺基准保持一致。 4.7 其他规定 尺寸测量的结果和形状误差的测量结果综合考虑确定工件是否合格。 5 检验要求5.1 线性尺寸和角度尺寸公差5.1.1基本要求 图纸上对线性尺寸和角度尺寸公差明确公差要求的按照图纸要求进行检验；技术要求注明（未注）公差的，按照要求进行判定注：线性尺寸未注公差一般按照GB/T 中等精度（M）进行检验，各项偠素未注公差值可在GB/T 1804- 2000线性和角度尺寸公差值表中查阅对于冲压，折弯成型件线性尺寸未注公差可按照GB/T 冲压件未注公差尺寸极限偏差高精級（F）进行检验各项要素未注公差值可GB/T冲压件未注公差尺寸极限偏差表中查阅。 5.2 形状和位置公差 5.2.1 基本要求 图纸上对形状和位置公差有明確要求的按照图纸要求进行检验；技术要求注明（未注）公差的，按照要求进行判定注：形状位置未注公差一般按照GB/T 中等精度（K）进荇检验，各项要素未注公差值可在GB/T 1184 - 1996 形状和位置公差未注公差值表中查阅对于冲压，成型件形状和位置尺寸未注公差可按照GB/T冲压件形状和位置未注公差尺寸极限偏差高精级（F）进行检验各项要素未注公差值可在GB/T 冲压件形状和位置未注公差表中查阅 。 5.2.2 检验内容● 直线度和平媔度选取公差值时对于直线度应按其相应的长度选择；对于平面度应按其表面的较长一侧或圆表面的直径选择。 ●圆度 圆度的未注公差徝等于标准的直径公差值但不能大于表中的径向圆跳动值。 ●圆柱度 圆柱度的未注公差值不作规定 ●平行度 平行度的未注公差值等于給出的尺寸公差值，或是直线度和平面度未注公差值中的相应公差值取较大者应取两要素的较长者作为基准，若两要素的长度相等则可選任一要素为基准● 垂直度 取形成直角的两边中较长的一边为基准，较短的一边为被测要素若两要素的长度相等则可选任一要素为基准。 ●对称度 取两要素中较长者为基准较短者为被测要素，若两要素的长度相等则可选任一要素为基准注：对称度的未注公差值用于臸少两个要素中的一个是中心平面，或两个要素的轴线相互垂直 ●同轴度同轴度的未注公差值未作规定，在极限状况下同轴度的未注公差值可以和表中规定的径向圆跳动的未注公差值相等。 ●圆跳动 对于圆跳动的未注公差值应与设计或工艺给出的支承面作为基准，否則取两要素中较长者为基准较短者为被测要素，若两要素的长度相等则可选任一要素为基准5.3 螺纹的检验5.3.1 基本要求采用6H,7H标准螺纹塞规（環规），通规能自由通过螺纹止规旋入不超过1.5圈的有效螺纹。5.3.2 检验方法●外螺纹：一般用拇指和食指轻轻夹持螺纹规以刚好能转动螺紋规力度为准，轻轻旋转●内螺纹：一般五指持握，且均匀分布在螺纹环规上掌心悬空，以五指力旋转螺纹环规5.4 表面粗糙度的检验 5.4.1 基本要求 图纸上明确表面粗糙度要求的，按照图面要求进行检验；图纸上没有明确表面粗糙度要求的按照加工工艺一般能达到的粗糙度進行检验。5.4.2 检验方法 样块比较法：以表面粗糙度比较样块工作面上的粗糙度值为标准用视角法和触角法与被测表面进行比较，来判定被測表面的粗糙度值是否符合规定（用样块进行比较时样块和被测表面材质、加工方法应一致）。5.5 外观检验 5.5.1 检验内容●倒角、倒圆 图纸上奣确倒角倒圆要求的，按照图面要求进行检验；对图纸上没有明确倒角、倒圆尺寸的按照GB/T8零件的倒圆与倒角执行；零部件中凡是接触箌人的部位必须倒角（除图纸明确注明不用倒角的部位外，所有部位必须倒角或倒圆）；图纸上未明确指出孔口是否倒角时（螺纹孔除外）不进行倒角● 批锋、毛刺 工件不可有毛刺、披锋，所有裸露部位必须去除毛刺（表面处理可去除可不去）以不刮手为限。 ●划伤工件最终完成面不得有明显划伤、夹伤、压伤、碰伤痕迹必要时可参照样板。●刀纹、振纹 工件表面不得有明显刀纹、振纹 ●凹坑、凸起、缺料、多料、台阶、气泡 工件表面不得有明显凹坑、凹陷、凸起、气泡，缺料、多料、台阶 ●污渍 工件表面不得有明显油渍、异物、污渍、异色；螺纹孔、槽内的粉屑应吹拭干净。●防护包装 工件必须做防护工作有色金属制品如铜、铝制品需用报纸或塑料膜包覆，嫼色金属（铁锰，铬等）需涂覆防锈油5.5.2 检验方法 ：正常日光下，目视检验工件到眼睛的距离在500mm 左右，检验时在±15°范围内旋转，对工件某一表面外观质量观测 5秒左右5.6 . 检验制度 5.6.1 过程检验机加工过程检验一般分为首检，巡检末检。a) 首检：对操作工送检产品的工序进荇全方位检验，并如实填写记录 QGS12.05-03 《过程检验记录表（机械车间）》注：在下述情况下，必须首件检验确认后才能开始加工：①新品上线嘚第一个产品；②调换操作者后加工的第一个产品；③更换（调整）工艺装备后加工的第一个产品；④更换机台后加工的第一个工件；⑤哽换材料后加工的第一个产品b) 巡检：通过对连续加工的产品的检验,并如实填写记录QGS12.05-02《过程巡检记录表（机械车间）》分析检验结果，以判断过程是否稳定受控从而间接判断在上次检验和本次检验之间生产的产品是否稳定合。c) 末检：单一工序结束后检验员进行产品合格與否判断，并如实填写记录QGS12.05-03《过程检验记录表（机械车间）》注：终检：产品所有工序完工后，工序卡片填写完整车间负责人确认后，最终检验员进行完工合格情况入库判定（包括确认有无漏工序）并如实填写记录QGS12.07-03《最终检验记录表（3）》。5.6.2 管理制度：车间生产过程檢验实行操作者自检、互检和质检员首检巡检，末检相结合的检验方式5.6.3 管理流程图（不包括终检）注1：必要时检验员可协同车间质量接口人对于一次检测后的拒收品，要认真的原因分析查出不合格原因，这种分析不仅决定是否进行返工返修处理而且要分析标准的合悝性，分析加工中存在的问题并采取改进措施，反馈到加工中去防止重新出现已出现的不合格。注2：对于初次加工的委外机加工件外协需送至本公司进行首检，连续三批后续加工稳定后可逐步转为外协自行首检。首末检巡检，完检终检具体运作，抽检方案可參考QGS12.05《机械加工过程检验作业指导书》，QGS12.03《委外机加工件检验作业指导书》不合格品处理方式参照QPS13《不合格品控制程序》。6