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图示空间构架三根无重直杆组成,在d断用铰链连接,如图所示.a,b,c
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：整体受力分析如图所示(空间汇交力系)：0 xF=∑；00cos45cos450ABFF−= 0 yF=∑；00000sin45cos30sin45cos30cos150ABCFFF+−= 0 zF=∑；00000sin45sin30sin45sin30sin150ABCFFFP+−−= 解得：26.39ABFFkN==,33.46CFkN=
晕倒。。。这个多知道在问什么。。。
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砖夹的宽度为0.25m，曲杆AGB与GCED在C点铰接，尺寸如图所示。设砖重P＝120N，提起砖的力F作用在砖夹的中心线上，
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提问人：匿名网友
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砖夹的宽度为0.25m，曲杆AGB与GCED在G点铰接，尺寸如图所示。设砖重Q＝120N，提起砖的力P作用在砖夹的中心线上，砖夹与砖间的摩擦因数fs＝0.5。求距离b为多大才能把砖夹起。
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1一起重用的夹具由ABC和DEF两个相同的弯杆组成，并由杆BE连接，B和E都是铰链，尺寸如图所示。不计夹具自重，问要能提起重物P，夹具与重物接触面处的摩擦因数fs，应为多大?&&2图示两无重杆在B处用套筒式无重滑块连接。在AD杆上作用一力偶，其力偶矩MA＝40N·m，滑块和AD杆间的摩擦因数fs＝0.3。求保持系统平衡时力偶矩MC的范围。&&3均质箱体A的宽度b＝1m，高h＝2m，重P＝200kN，放在倾角α＝20°的斜面上。箱体与斜面之间的摩擦因数fs＝0.2。今在箱体的C点系一无重软绳，方向如图示，绳的另一端绕过滑轮D挂一重物E。已知BC＝a＝1.8m。求使箱体处于平衡状态的重物E的重量。&&4机床上为了迅速装卸工件，常采用如图所示的偏心轮夹具。已知偏心轮直径为D，偏心轮与台面间的摩擦因数为fs。今欲使偏心轮手柄上的外力去掉后，偏心轮不会自动脱落，求偏心距e应为多少?各铰链中的摩擦忽略不计。&&
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货车制动装置检修规则(电子版仅供参考)
铁路货车制动装置检修规则 （电子版仅供参考）2008.02目录 1 总则 2 基本要求 3 空气制动装置 3.1 通用要求 3.2 120/120-1 型控制阀 3.3 103 型分配阀 3.4 GK 型三通阀 3.5 空重车自动调整装置 3.6 脱轨自动制动装置 3.7 制动缸和储风缸 3.8 制动管系及附属件 4 基础制动装置 4.1 闸调器 4.2 制动梁 4.3 其他配件 5 人力制动机 5.1 通用要求 5.2 NSW 型手制动机 5.3 链式手制动机 5.4 掣轮式手制动机 5.5 FSW 型手制动机 5.6 脚踏式制动机 6 制动装置组装 7 单车试验 8 制动装置检修数据采集 附件 A 术语解释1附件 B 制动室基本要求 附件 C 微机控制单车试验器校验规定 附件 D 120 型货车空气控制阀试验台试验方法（运装货车[ 号） 附件 E 103 型分配阀 705 试验台试验方法及 705 型试验台的机能检查 附件 F GK 型三通阀 701 型试验台试验方法及 701 型试验台的机能检查 附件 G 空重车自动调整装置微控试验台试验方法及试验台技术要求 附件 H 数控弹簧测力机技术要求 附件 I 制动装置用油脂技术要求 附件 J 120 阀橡胶件技术条件（运装货车[ 号附件 1） 附件 K 制动装置试验风源要求 附件 L 必换配件明细 附件 M 制动装置及零部件检修记录21 总则 1.1 制动装置是铁路货车的重要组成部分，是铁路货物运输秩序和安全的重 要保障。货车制动装置检修的目的是恢复制动装置的性能。为满足铁路运 输提速、重载的需要，保证运用货车制动装置的技术状态，适应制动新材 料、新技术、新工艺、新结构的发展，统一制动装置检修技术要求和质量 标准，根据《铁路技术管理规程》 、 《铁路货车厂修规程》 、 《铁路货车段修 规程》 、 《铁路货车站修规程》 、 《铁路货车运用维修规程》以及国家、铁路 专业技术管理标准有关要求和铁路货车制动技术发展趋势，特制订本规则。 1.2 本规则是对货车各级检修规程中涉及到制动装置零部件检修及试验部 分内容的细化和补充，是制动装置零部件检修及试验的专业化操作性文件。 适用于铁路货车制动装置主要零部件分解后的检修、试验和装车要求。制 动装置及其主要零部件在现车上的检查和从车辆上拆下的分解检修范围及 要求按 《铁路货车厂修规程》 、 《铁路货车段修规程》 、 《铁路货车站修规程》 、 《铁路货车运用维修规程》和铁道部颁发的其他有关文件、电报规定执行。 1.3 铁路货车制动装置的检修坚持质量第一的原则，贯彻D以装备保工艺、 以工艺保质量、以质量保安全‖的指导思想，实现工艺规范、装备先进、质 量可靠、管理科学。 1.4 铁路货车制动装置检修以状态修为主，逐步扩大换件修、专业化集中修 的范围，主要零部件的检修周期与货车检修周期一致。 1.5 铁路货车制动装置的检修须在铁道部批准的单位进行，检修单位的工艺 条件须符合本规则的要求。货车制动装置检修单位须按本规则制定检修工 艺、标准和作业指导书，加强工艺控制，提高工艺水平，建立健全质量保 证体系，全面落实质量责任制，严格执行质量检查制度。检修单位应设置 制动专职技术人员，技术管理人员和操作人员须掌握本规则和车辆检修的 有关规定及技术要求，制动装置检修、试验人员须具备基本的业务知识， 经过专门培训，具备上岗资格。 1.6 铁路货车重要制动零部件实行质量保证、寿命管理和生产资质管理。装 车使用的货车空气制动阀、空重车阀、折角塞门、组合式集尘器、制动缸 及缸体、编织制动软管总成、闸瓦间隙自动调整器（以下简称闸调器） 、脱3轨自动制动装置、人力制动机、制动梁、闸瓦、闸瓦托、橡胶密封件等零 部件，须由铁道部批准的厂家制造、修理。车辆制造、检修和装车单位须 按规定对外购零部件进行复检。 1.7 铁路货车制动装置及其零部件须按本规则进行检测和试验。 重要零部件 须采用专用量具进行检测，逐步实现检测自动化。制动装置及重要零部件 须采用微控或数控设备进行检验，微控或数控设备须采用经铁道部批准的 检验标准和定型设备。检测器具和检修、试验设备须按要求配置齐全，并 按要求校对、检定、检修，具备有效的计量合格证明。 1.8 铁路货车制动装置及零部件的设计、制造应积极采用新材料、新技术、 新工艺、新结构，实现制动装置设计标准化、工艺规范化、制造商品化和 零部件互换，提高货车制动装置制造质量，促进制动装置检修质量的提高。 1.9 铁路货车技术管理信息系统（HMIS）有关内容须符合本规则技术管理 的要求，数据完整、准确、及时，逐步实现数据工位录入和装备自动采集， 实现制动装置检修全过程管理和质量追溯。 1.10 本规则是铁路货车制动装置检修产品质量检查、验收和质量追溯的基 本依据，必须全面落实，严格执行。遇有本规则的规定不明确时，检修单 位应在保证运用安全、可靠，且不低于本规则相关的技术标准和要求的前 提下，由检修单位和铁道部驻厂车辆验收室或铁路局驻段车辆验收室共同 研究，制定厂（段）级技术标准。遇有重大问题须上报铁道部。 1.11 自本规则发布之日起，铁道部以前颁发的有关规程、规则、文件、电 报及技术标准与本规则有抵触时，均以本规则为准。 本规则由铁道部负责解释、修改。42 基本要求 2.1 除铁道部批准改造的零部件外，制动装置及零部件须按原结构检修，装 用的零部件须与设计规定一致。 2.2 检查制动装置及零部件的技术状态，存在裂纹、焊缝开裂、磨耗、腐蚀、 弯曲、变形和其他故障时，严格按本规则检修。零部件松动、丢失、破损 或有其他不良情况，须施修或按原结构补装或更换。制动装置及其主要零 部件现车检修和分解检修的范围及要求应符合各级货车检修规程的要求。 2.3 凡从车上卸下检修的零部件均按分解检修限度执行。 装车使用的制动装 置零部件不得有影响制动装置性能和车辆运行安全的缺陷。 2.4 配件更换时，须更换为同型配件，新型配件不得更换为旧型配件。原设 计装用的 120-1 型控制阀不得更换为 120 型控制阀， 旋压密封式制动缸不得 换装为其他型式制动缸，不锈钢制动配件不得换装其他材质的配件。补充 新品时，制动缸须为旋压密封式制动缸，折角塞门须为不锈钢球芯折角塞 门，储风缸须为嵌入式储风缸，制动梁须为组合式制动梁。 2.5 制动装置检修单位和装车单位须按规定对外购零部件进行入库检验。 外 购零部件须符合产品图样和技术条件，使用前须按规定检查。 2.5.1 外购零部件须全数进行外观质量检查。 2.5.2 货车空气制动阀、空重车阀经试验台试验，编织制动软管总成经风、 水压试验，合格后方可装车使用。制动圆销抽取不少于每批数量的 5%进行 探伤检查，不得有裂纹。 2.5.3 新造 120/120-1 型控制阀、空重车阀、制动缸、编织制动软管总成、 闸调器自制造完成之日起至装车使用的贮存期不超过一年。 2.5.4 各型橡胶密封件自制造完成之日起至组装使用前的贮存期不超过六个 月。 2.6 货车空气制动阀、空重车阀、制动缸、缓解阀、各塞门、集尘器和管系 的橡胶密封件全部更换新品。新品橡胶件须符合产品图样和技术条件要求。 组装前各橡胶件应擦拭干净，不得用油类（汽油、煤油） 、香蕉水、碱酸等 腐蚀性介质清洗。 2.7 经喷（抛）丸或其他方式除锈处理的零部件表面须涂底、面漆。零部件5表面油漆局部脱落的须补涂相同颜色面漆。 2.8 按规定涂打检修标记，字体为宋体。 2.9 空气制动装置、基础制动装置和人力制动机分解检修后，须进行试验。 货车空气制动阀、空重车阀、闸调器等须在微控专用试验台上进行试验。 车辆制动装置检修后须使用微控或集中控制单车试验器进行单车试验。 2.10 质量保证 在正常运用和维护条件下，制动装置的质量保证规定如下： 2.10.1 经分解检修后的货车制动装置由于检修质量不良，不能满足表 2-1 质量保证要求时，应返检修单位修理，当地车辆段同意代为修理时，由责 任单位承担修理费用。 2.10.2 实行寿命管理的配件，在使用寿命期内，因内部缺陷造成事故时由 配件制造单位负责；剩余寿命小于 1 个段修期者，经检查确认质量状态良 好，可继续装车使用，并由装车单位负 1 个段修期的质量保证责任。表 2-1车辆 修程制动装置检修质量保证期质量保证期限 未取消辅修 1 个段修期 取消辅修 1 个段修期质量保证内容 （1）制动梁弓形杆、梁架及支柱、闸瓦托、闸瓦托吊、各 拉杆及链、 滚子轴或滑块、 转 K3 型制动梁撑杆及端头不裂， 组合式制动梁闸瓦托不松动。 （2）编织制动软管总成不发生故障。 （3）锥芯截断塞门不发生故障。 （4）非密封式制动缸、GK 型三通阀、103 型分配阀、锥芯 折角塞门不发生故障。1 个辅修期 1 个辅修期 1 个辅修期1 个段修期 1 个段修期厂、 段修（5）120/120-1 型控制阀、传感阀、调整阀不发生故障，球 芯折角塞门、球芯截断塞门、组合式集尘器、密封式或半密 封式制动缸、法兰接头不漏泄，无旧痕裂损。脱轨自动制动 装置不发生故障。 （6）闸瓦间隙自动调整器和各型人力制动机不发生故障。 （7）制动主管、支管不漏泄，无旧痕裂损。1 个段修期1 个段修期1 个段修期 1 个辅修期1 个段修期 1 个段修期6（1）GK 型三通阀、103 型分配阀、锥芯折角塞门、非密封 式制动缸作用正常，编织制动软管总成不爆破。 辅修 （2）闸瓦托、制动梁弓形杆、梁架、支柱无旧痕裂损。 （3）手制动轴链无旧痕折断。1 个辅修期 1 个辅修期 1 个辅修期注：1. 质量保证是指在保证期限内，车辆在正常运用中不应发生的质量故障。但 不包括在定期检修时发现的问题。 2. 凡由于运用中不正常冲撞、脱轨、超载、装卸碰撞、偏载、商务错装（车 型不符） ，或由于操作不良、擅自拆卸、丢失等情况而导致的损坏，均不属 质量保证范围。 3. 事故责任的确定按铁道部《铁路交通事故调查处理规则》办理。2.10.3 凡在制造质量保证期限内配件发生质量问题时，须由配件制造单位 承担制造质量保证责任，装用单位承担装用责任。制动装置在检修中因设 计、制造原因，需改造的项目或零部件在质量保证期内超过检修限度或产 生裂损等影响使用的缺陷，需更换的零部件由车辆制动装置组装或检修单 位无偿更换，车辆制动装置组装或检修单位继续向配件生产单位进行质量 追溯。实行寿命管理和有制造质量保证要求的零部件须有制造时间和制造 厂代号标记，质量保证期时间统计精确到月。配件制造质量保证内容和保 证期限见表 2-2。 2.11 检测器具和检修、试验设备的配置及保养 2.11.1 制动室应设置必要的检修设备及试验台，试验设备使用的空气压力 表精度不低于 1.6 级（有特殊要求除外） 。 2.11.2 试验设备与压缩空气风源之间须有除油、除水、除尘及空气干燥功能 的空气净化装置，并定期排油、排水。 2.11.3 制动试验用设备及量具应按下列周期进行检定。 2.11.3.1 百分表、游标卡尺、试验器的砝码、力矩扳手等检定周期不超过六 个月。精度 1.6 级压力表检定周期不超过三个月，其他精度等级压力表检定 周期不超过六个月，单车试验时检测制动缸压力用压力表检定周期不超过 一个月。压力传感器、流量计、压差计检定周期不超过一年。72.11.3.2 微控及集控单车试验器、微控货车空气制动阀试验台、空重车阀试 验台等自动检测设备每日开工前须进行性能校验，按设备管理规定定期检 修。 2.11.3.3 闸调器试验台每半年检定一次。表 2-2 制动装置配件制造质量保证期限和保证内容序号 1 2 3 4 5 6 7 8 配件名称 120/120-1 型货车空气控制阀 空重车自动调整装置 闸调器 旋压密封式制动缸 NSW 型手制动机 脚踏式制动机、FSW 型手制动机 不锈钢储风缸 不锈钢组合式集尘器、球芯塞门 2 12 8 10 11 12 编织制动软管总成 组合式制动梁（不含滑块磨耗套） 奥-贝球铁衬套 6 12 6 作用不失效 阀体、阀盖和拉环无裂损，铸造 缺陷不超限 制动阀杆无漏泄 不脱层、无裂损、漏泄不超限 无裂损 无裂损 质量保证期 年 12 2 12 2 6 12 2 8 2 6 2 12 12 质量保证内容 阀体无裂损 作用不失效 阀体无裂损 作用不失效 不失效（含大修后质量保证期） 缸体无裂损 作用不失效 无裂损、磨耗不超限 作用不失效 无裂损、磨耗不超限 作用不失效 焊缝不开裂、缸体无裂损 阀体无裂损、铸造缺陷不超限9脱轨自动制动阀83 空气制动装置 3.1 通用要求 空气制动装置的检修一般应包括零部件外部清理、部件分解、零件清 洗、零件检修、组装、试验、油漆和标记等。空气制动装置制动阀、空重 车阀等主要零部件的清洗、检修、组装和试验须在独立、封闭的制动室内 进行。 3.1.1 零部件外部清理 货车空气制动阀、空重车阀、其他阀类配件、制动缸和储风缸分解前 须采用清洗或喷（抛）丸等方式进行外部清理。清理前须在中间体、安装 座、各阀的安装面及通路外露口、各排气口等处装橡胶堵、盖板或其他遮 盖物，防止安装面损伤或尘砂、水进入部件内部。清洗或喷（抛）丸清理 后，配件表面固着良好的油漆可不处理。 3.1.1.1 清洗 采用清洗机清洗。可对清洗介质加温，清洗介质应具有防锈性能。清 洗后须用清水冲净并干燥。清洗或烘干的最高温度不高于 60℃。 3.1.1.2 喷（抛）丸清理 喷（抛）丸清理时，钢丸直径不大于 Φ1mm，根据工件及其表面情况 确定喷（抛）丸时间，不得损伤配件外表面。 3.1.2 部件分解 3.1.2.1 各部件分解过程中须采取保护措施，分解后应将各零件放置在专用 存放盒内，避免磕碰损伤。 3.1.2.2 拆卸防丢失螺母时，须使用专用拆卸工具，作用在螺母上的压力应 小于 2.3kN。 3.1.2.3 分解主活塞时，须将 120/120-1 阀、103 阀主活塞组成从阀体内取出 后，采用两个扳手或借助台虎钳等工装进行分解，扳手须卡在主活塞杆根 部的工艺平面处拆卸主活塞螺母。不得在阀体内分解主活塞。 3.1.2.4 橡胶件的拆卸 3.1.2.4.1 取出膜板及柱塞上的橡胶密封圈时，不得损伤活塞或柱塞等零件。 3.1.2.4.2 阀体、塞门体上的橡胶密封圈、密封座等可用辅助工具取下，不得9损伤阀体。 3.1.3 零件清洗 3.1.3.1 货车空气制动阀、空重车阀和其他阀类配件分解后，除规定更换的 零件外，其他零件均须采用超声波或压力清洗方式清洗，清洗介质可加温， 但最高温度不高于 60℃。滑阀、节制阀等精密研磨件应单独清洗。不得用 汽油、煤油、香蕉水等腐蚀性介质清洗。 3.1.3.2 清洗后须用清水冲洗，阀体型腔须采用压缩空气吹净，型腔内不得 有水或污物。各零件须烘干或吹干，烘干温度不高于 60℃。 3.1.3.3 滤尘器、滤尘网、滤尘套、滤尘缩孔堵等滤尘元件须清洗，并用压 缩空气吹净。 3.1.3.4 清洁度 3.1.3.4.1 零件表面不得有目视可见的污垢、灰砂、水分、纤维物和其他污 物。 3.1.3.4.2 用棉白细布（不得用棉丝、毛巾、白纱布）擦拭阀内零件及阀体 摩擦面、滑动工作面，不得有浮灰、浮砂、浮锈及污迹。 3.1.3.4.3 阀体内部及零件工作面手感不得有颗粒存在。 3.1.4 零件检修 3.1.4.1 研磨前工艺准备 3.1.4.1.1 平板刮研 采用三块平板互研互刮，通过粗刮、细刮和精刮保证平板的平面度。 三块平板中任意两块对研，均须达到 25mm× 25mm 范围内 20～25 点接触。 3.1.4.1.2 铅板刮研 以平板为基准，对铅板进行显点修刮。铅板须达到 25mm× 25mm 范围 内 20～25 点接触。 3.1.4.1.3 油石校对 油石校对用金刚砂须粒度均匀，粗校对用金刚砂粒度为 80 目，精校对 用金刚砂粒度为 180 目。根据油石状态，在平板上进行油石粗校对和精校 对。 3.1.4.2 滑阀、滑阀座、节制阀、限制孔、缩孔堵及阀口103.1.4.2.1 滑阀、滑阀座、节制阀等各滑动面接触不严密及有划伤时研磨。 a）滑阀、滑阀座、节制阀各工作面须用 180～240 目油石粗研，用 320 目以上细油石精研。 b）滑阀上下工作面和节制阀工作面粗研后，将滑阀和节制阀的下工作 面两侧磨出约 0.5× 45° 的倒角。 c）研磨后，在平整的铅板上校对滑阀下工作面的平面度。必要时用粗 糙度仪检测，滑阀面的粗糙度 Ra 的上限值为 0.4μm。 3.1.4.2.2 滑阀与滑阀座之间、节制阀与滑阀之间不得对研。因滑阀或滑阀座 工作面磨耗超限引起漏泄时，应更换滑阀或阀体。研磨后将滑阀、滑阀座、 节制阀清洗干净。 3.1.4.2.3 滑阀、节制阀的各孔、槽、限制孔及缩孔堵等须通畅、无油垢。 孔堵塞时可用小于各孔直径且硬度低于零件硬度的通针疏通，疏通时不得 损伤孔边缘和内壁，清洗后吹干净。 3.1.4.2.4 阀口不平整或轻微损伤时，可用细油石研磨修复，研磨后将残留 物清洗干净。 3.1.4.3 阀体、阀套和阀盖 3.1.4.3.1 安装平面密封部位碰伤时报废，非密封部位碰伤时须修平。 3.1.4.3.2 各阀套松动时，须整体更换阀体组成。各阀套滑动工作面上须无 划伤。 3.1.4.3.3 阀体、阀盖上的膜板圆弧压筋轻微碰伤时，可用细油石研磨碰伤 处并圆滑过渡，研磨后将残留物清洗干净；碰伤严重时更换。 3.1.4.4 120/120-1 阀及 103 阀的中间体、GK 型阀阀座、空重车阀安装座 3.1.4.4.1 中间体、阀座、安装座裂纹、缺损严重时更换。 3.1.4.4.2 螺纹密封堵须分解，涂有厌氧型密封剂的可采用烘烤方式加热至 220～250℃ 2～3min 后拆卸。螺纹腐蚀、破损或磨损超限时更换。 3.1.4.4.3 用 650～700kPa 压缩空气进行气密性试验，各型腔、通路间串通 或漏泄者更换。螺纹密封堵漏泄时更换，组装螺纹密封堵时，螺纹部位应 涂适量厌氧型密封胶。 3.1.4.4.4 120/120-1 阀主阀体、半自动缓解阀体和紧急阀体各安装面上的11M10 螺纹孔滑扣时，可攻为 M12 螺纹。主阀体、半自动缓解阀体各安装面 攻丝扩孔的数量不得超过 2 个，紧急阀体上、下安装面分别不超过 1 个。 配套采用 M10-M12 异径双头螺柱。 3.1.4.5 弹簧及其他零件 3.1.4.5.1 弹簧锈蚀、变形、裂纹、折断或在数控弹簧测力机上检测不合格 时更换。 3.1.4.5.2 柱塞类零件碰伤时更换。 3.1.4.5.3 零件裂纹、锈蚀及磨损严重时更换。 3.1.4.5.4 滤尘元件变形、损坏时更换。 3.1.4.5.5 双头螺柱状态良好时不拆卸，松动时须加螺纹锁固剂后重新组装。 阀、缸等部件组装用盖形螺母状态良好的继续使用。 3.1.5 组装 3.1.5.1 零件涂抹润滑油脂前须干燥、清洁，柱塞上橡胶密封圈、塞门内的 橡胶密封座、尼龙密封圈须涂适量 GP-9 硅脂或 7057 硅脂，组装时不得损 伤密封件。 3.1.5.2 组装 120/120-1 阀、103 阀主活塞时，须采用两个扳手或借助台虎钳 等工装进行组装，扳手须卡在主活塞杆根部的工艺平面处，均匀用力转动 扳手。不得在阀体内组装主活塞螺母。 3.1.5.3 各型制动阀滑阀、节制阀工作面、滑阀座和滑阀弹簧顶部，GK 型 阀主活塞环和活塞室须涂适量 120 阀用改性甲基硅油。 3.1.5.4 空气制动阀和空重车阀的活塞组成在阀体内推、拉时，动作须灵活， 阻力适当。活塞膜板边缘须完全入槽。 3.1.5.5 紧固组装螺栓时，各螺栓须对角均匀拧紧，不得偏压。 3.1.6 记录与试验 3.1.6.1 各零部件检修时须按附件M的要求详细记录。 3.1.6.2 120/120-1阀、103阀的主阀和紧急阀、GK阀、空重车阀须分别经微 控试验台试验合格后，方可装车使用。 3.1.6.3 制动缸、其他阀类配件、编织制动软管总成、储风缸须按规定进行 试验。123.1.7 油漆与标记 试验合格的120/120-1阀、103阀的主阀和紧急阀、GK阀、空重车阀、 制动缸、储风缸、安全阀、塞门、脱轨自动制动装置外表面应涂底、面漆 或补涂油漆，油漆干膜总厚度不小于60μm。管座和法兰连接面不得涂漆。 按规定涂打检修标记，字体为宋体，颜色符合有关规定要求。 3.1.8 包装、贮存、运输 3.1.8.1 各法兰安装面、管接头处、各型阀的通气孔、排气口须用塞堵或压 板等方法密封防护。装车前取下各包装、防护物。 3.1.8.2 空气制动阀、空重车阀和制动缸检修后应在干燥、通风、避光、避 热的室内贮存。 3.1.8.3 空气制动阀、空重车阀和制动缸检修完成后，贮存期超过三个月不 足六个月的，须经试验台试验合格后装车使用；贮存期超过六个月的，须 分解，涂抹硅脂、硅油或润滑脂，装用的橡胶件距生产日期超过一年时更 换新品，经试验台试验合格后装车使用；贮存期超过一年的须分解检修， 橡胶件更换新品，经试验台试验合格后装车使用。试验后须重新涂打检修 标记。 3.1.8.4 锥芯塞门、球芯塞门、组合式集尘器检修后，贮存期超过六个月的， 须经试验合格后装车使用；贮存期超过一年的须分解，涂抹硅脂或润滑脂， 经试验台试验合格后装车使用，不合格者检修。 3.1.8.5 运输过程中应避免磕碰，长距离运输时应有整体包装和能承受压力 的外包装。133.2 120/120-1型控制阀 3.2.1 分解 3.2.1.1 主阀 将半自动缓解阀从主阀上拆下。 3.2.1.1.1 作用部及紧急二段部，见图 3-1a、3-1b、3-1c） 。 a）拆下主阀上盖和下盖，用 M10 螺栓拧入主活塞杆顶部螺纹工艺孔， 抽出主活塞组成，取出减速簧座、减速簧、止回阀簧、夹心阀Φ 38 等配件。 取出紧急二段阀杆、紧急二段阀簧，取下两个 O 形橡胶密封圈 D25×2.4。 b）取出滑阀销，将滑阀、节制阀、滑阀簧、节制阀簧从主活塞杆上取 下。 c）拧下主活塞螺母，卸下主阀上活塞、主活塞膜板、O 形橡胶密封圈 D25×2.4、主阀下活塞。 d）用孔用弹性挡圈钳取出弹簧挡圈，取下稳定簧座、稳定簧、稳定杆。 f）与 254mm 直径制动缸相匹配的 120/120-1 阀，还须取下紧急二段阀 杆内的缩孔堵Φ 2.4 及主阀安装面内的列车管充气缩孔堵Φ 1.8。 3.2.1.1.2 加速缓解部及局减部，见图 3-1d） 、3-1e） 、3-1f） 、3-1g） 。 a）拆下前盖，取出加速活塞组成和局减阀组成。 b ）取出局减阀簧、压垫及毛毡。与 254mm 直径制动缸相匹配的 120/120-1 阀，还须从前盖上拧出排气缩孔堵Φ 2.9。 c）拧下加速缓解活塞螺母，取下加速上活塞、加速缓解膜板、加速下 活塞及活塞紧固螺钉。 d）用孔用弹性挡圈钳取出主阀体上的挡圈，取出加速缓解阀套等组件 时，不得损伤 M3 螺纹。依次拔出顶杆，取下两个 O 形橡胶密封圈 D25× 2.4。用孔用弹性挡圈钳取出加速缓解阀套上的挡圈，取下加速缓解阀簧座、 加速缓解弹簧、夹心阀Φ 16。 e）拧下局减活塞螺母，取下局减活塞、局减阀膜板及两个 O 形橡胶密 封圈 D16×2.4。a） 主阀组成装配图（作用部、紧急二段部）14b）紧急二段部c）作用部d）主阀组装装配图（加速缓解部） e） 加速缓解部f）主阀组成装配图（局减部） g） 局减部1-主阀体组成；2-主阀下盖；3-O 形橡胶密封圈 D45×3.1；4-O 形橡胶密封圈 D25×2.4；5-紧急二段 阀杆；6-紧急二段阀簧；7-充气缩孔堵Φ 1.8；8-滑阀；9-主活塞杆；10-主阀下活塞；11-主阀上活塞； 12-膜板（Φ 126） ；13-密封圈Φ 16；14-主阀上盖；16-螺母；17-O 形橡胶密封圈 D25×2.4；18-缩堵 Φ 2.9；19-滑阀簧；20-O 形橡胶密封圈 D25×2.4；21-节制阀；22-节制阀簧；23-滑阀销；24-稳定杆； 25-稳定簧；26-O 形橡胶密封圈 D75×3.1；27-减速簧座；28-稳定簧座；29-减速簧； 30-局减阀杆； 31-O 形橡胶密封圈 D16×2.4；32-局减阀簧； 33-O 形橡胶密封圈 D25×2.4；34-夹心阀Φ 16； 35加速缓解阀簧；36-加速缓解阀簧座；38-夹心阀Φ 38；39-止回阀簧； 40-顶杆；41-加速缓解阀套； 42-O 形橡胶密封圈 D6×1.45；43-活塞紧固螺钉；44-膜板（Φ 59） ；45-加速下活塞（局减阀活塞） ； 46-加速上活塞；47-O 形橡胶密封圈 D35×3.1； 48-缩堵Φ 2.4；49-排风部； 52-压垫；53-毛毡Φ 20； 61-孔用弹性挡圈 22； 67-全金属六角锁紧螺母 M8；68-孔用弹性挡圈 18；69-孔用弹性挡圈 30。图 3-1 主阀组成3.2.1.1.3 半自动缓解阀，见图 3-2。 a）拆下缓解阀上盖，取出缓解阀簧，拧出上盖上的滤尘缩堵，取下缓 解阀体上的两个 O 形橡胶密封圈 D22×2.25、两个止回阀簧及两个夹心阀 Φ 16。 b）拧下缓解阀活塞上端螺母，取下垫圈、缓解阀上活塞、缓解阀膜板、 缓解阀下活塞和 1 个 O 形橡胶密封圈 D14×2.25。 c）取出开口销，拆下手柄。 d）卸下缓解阀下盖，取出 O 形橡胶密封圈 D45×3.1、缓解阀手柄座， 再从缓解阀体内取出缓解阀顶杆座、缓解阀手柄簧和两个缓解阀顶杆。 e）从缓解阀体组成内推出缓解阀活塞杆等组件，取出销轴、拆下排风 阀组成和两个 O 形橡胶密封圈 D16×2.4。 f）从缓解阀下盖中取出缓解放风阀座及 O 形橡胶密封圈 D35×3.1。15a）半自动缓解阀组成装配图b） 手柄部c） 缓解阀部1-缓解阀体组成；2-缓解阀顶杆座；3-缓解阀手柄簧；4-缓解阀顶杆；5-夹心阀Φ 16；6-止回阀簧； 7-O 形橡胶密封圈 D22×2.25；8-缓解阀上盖；9-缓解阀膜板；11-滤尘缩堵Φ 2.0；12-O 形橡胶密封 圈 D14×2.25；13-缓解阀上活塞；14-缓解阀下活塞；15-缓解阀活塞杆；16-O 形橡胶密封圈 D16× 2.4；17-缓解阀簧；18-销轴 1.6×8；19-均衡阀组成；20-O 形橡胶密封圈 D45×3.1；21-缓解放风阀 座；22-O 形橡胶密封圈 D35×3.1；23-排风罩垫；24-缓解排风口销；25-缓解阀下盖；26-缓解阀手 柄；27-缓解阀手柄座套；28-缓解阀手柄座； 42-全金属六角锁紧螺母 M10；43-垫圈；45-销 4×50。图 3-2 半自动缓解阀3.2.1.2 紧急阀，见图 3-3。a）紧急阀组成装配图16b）紧急阀1-紧急阀盖；2-橡胶密封圈Φ 16；3-滤尘套；4-紧急活塞杆；5-O 形橡胶密封圈 D20×2.4；6-紧急上 活塞；7-紧急下活塞；8-紧急活塞膜板；9-紧急阀体组成；10-螺母 M16×1.5；11-滤尘网；12-顶杆； 13-滤尘缩堵Φ 1.0；14-弹簧座；15-放风阀盖组成；16-放风阀弹簧；17-先导阀弹簧；18-O 形橡胶密 封圈 D28×3.1；19-紧急排风口销；20-排风口罩垫；21-夹心阀Φ 16；22-紧急放风阀导向杆；23-紧 急放风阀组成；24-O 形橡胶密封圈 D6×1.45；25-安定弹簧；31- 双头螺柱 AM10×22； 32-盖形螺 母 33-防松垫圈。图 3-3紧急阀组成3.2.1.2.1 从安装面的列车管孔中取出滤尘网。 3.2.1.2.2 拆下紧急阀盖，取出紧急活塞组成及安定簧。 3.2.1.2.3 拧下紧急活塞杆上的螺母，取下防松垫圈、紧急下活塞、O 形橡 胶密封圈 D20×2.4、紧急活塞膜板、紧急上活塞。 3.2.1.2.4 从紧急活塞杆中取出橡胶密封圈Φ 16 及滤尘套。 3.2.1.2.5 拆下放风阀盖组成，取出放风阀簧、紧急放风阀导向杆、弹簧座、 先导阀簧、夹心阀Φ 16、O 形橡胶密封圈 D28×3.1。从紧急阀体组成中拧 下滤尘缩堵Φ 1.0。 3.2.1.2.6 取出紧急放风阀组成， 拔出顶杆， 取出 O 形橡胶密封圈 D6×1.45。 3.2.2 零部件的检修 3.2.2.1 橡胶件按表 3-1 更换新品。前盖局减阀通大气孔处毛毡更换新品。17表3-1序 号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 名 主阀垫 紧急阀垫 膜板 密封圈 缓解阀垫 夹心阀 夹心阀 加速缓解膜板 缓解阀膜板 均衡阀组成 排风罩垫 紧急活塞膜板 排风口罩垫 紧急放风阀组成 O 形橡胶密封圈 O 形橡胶密封圈 O 形橡胶密封圈 O 形橡胶密封圈 O 形橡胶密封圈 O 形橡胶密封圈 O 形橡胶密封圈 O 形橡胶密封圈 O 形橡胶密封圈 O 形橡胶密封圈 O 形橡胶密封圈 称 图 号120/120-1阀橡胶件明细表规 格 每套 数量 1 1 1 5 1 Φ 38 Φ 16 Φ 59 Φ 84 Φ 32 Φ 27 Φ 100 Φ 43 Φ 38 D6× 1.45 D28× 3.1 D45× 3.1 D25× 2.4 D35× 3.1 D50× 3.1 D75× 3.1 D16× 2.4 D20× 2.4 D22× 2.25 D14× 2.25 1 4 2 1 1 1 1 1 1 2 1 3 7 10 1 1 4 1 2 1 主阀 使 用 部 位 缓解阀 紧急阀 中间体 1 1MSP120F-30-02 MSP120F-30-04 MSP120F-10-24 MSP120F-10-21 MSP120F-10-11 MSP120F-13-00 MSP120F-43-00 MSP120F-10-16 MSP120F-20-05 MSP120F-22-00 MSP120F-12-03 MSP120F-40-11 MSP120F-40-07 MSP120F-44-00 MSP120F-10-13 MSP120F-40-05 MSP120F-10-21 MSP120F-10-21 MSP120F-10-21 MSP120F-10-21 MSP120F-10-21 MSP120F-10-21 MSP120F-10-21 MSP120F-10-21 MSP120F-10-21― ―Φ 126 Φ 16― ―1 2 1 1 1 2― ― ― ― ―2― ― ―3― ― ― ― ― ― ― ― ― ― ― ― ― ― ―8― ―1―1 1― ―1― ― ―1―2 7 1 1 1 2― ― ― ― ― ―1― ― ― ―1 1 1 1 1―1― ―2― ― ― ― ― ―1― ― ――2 1― ―― ― ― ― ― ―3.2.2.2 弹簧须在数控弹簧测力机上进行检测，符合表 3-2 的规定。表 3-2 120/120-1 阀弹簧参数表序 号 弹 簧 名 称 规格 数量件18装配高 mm装配负荷 N工作高 mm工作负荷 N1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13紧 急 阀 缓 解 阀安 定 簧 先导阀簧 放风阀簧 缓解阀簧 止回阀簧 缓解阀手柄簧 止回阀簧 加速缓解阀簧 局减阀簧 减速簧 稳定簧 节制阀簧 紧急二段阀簧2.0×48.5×54.5 1.0×11×17.5 1.6×15×33.5 2.0×24×48 1.2×10.2×32.5 2.4×13.9×35 0.7×14.8×25 1.0×11×17.5 2.0×20×53 3.5×43×75 1.5×20×34.5 0.7×4.9×18 2.0×20×53１ １ １ １ １ １ １ １ １ １ １ １ １38 10.5 22 32 26 31 20 11.5 41 51 30.5 12 416.5±0.8 13.8±1.7 51.6±6.2 39.6±4.8 21.5±2.6 108±13 0.8±0.12 11.8±1.4 36.1±4.3 115±13.8 13.4±1.6 18.3±1.8 36.1±4.326 8 16 22 23.5 24 － 8.9 32 47 24 － 3211.2±1.3 18.8±2.6 78.4±9.4 64.3±7.7 29.7±3.6 296±35.5 － 17±2.0 63.2±7.6 134±16.1 22.9±2.7 － 63.2±7.6主 阀注：120、120-1 阀图号均为 MSP120F-20-02。3.2.2.3 滑阀座、滑阀、节制阀等各滑动工作面接触不良、划伤时研磨。滑 阀剩余厚度小于 16mm，或缓解槽深小于 2.2mm 时更换。滑阀座磨耗后， 滑阀座底面与顶面圆弧最高点处距离大于 46.8mm 时更换。 节制阀剩余厚度 小于 5mm 时更换。滑阀图见 3-4。ju1-局减孔；f1-副风缸充气孔；f2-加缓风缸充气孔；f3-制动孔；f4-呼吸孔槽；l3-减速充气孔；l4-充 气孔（与 f1 相通） ；l5-列车管局减孔；l7-二段局减孔，与 l5 相通；z2-缓解联络槽； zu-阻力调整槽。 图 3-4 120/120-1 阀 滑阀示意图3.2.2.4 零件检修限度见表 3-3。表 3-3 120/120-1 阀零部件检修限度表序 号 1 2 3 4 5 6 名 滑阀 节制阀 缓解阀顶杆座 缓解阀手柄座 紧急活塞杆 主阀体组成 称 图 号 检测项目 滑阀厚度不小于 缓解槽深度不小于 节制阀厚度不小于 全长不小于 杆部弯曲不大于 与紧急阀座接触部 位的外径不小于 滑阀座底面与顶面 圆弧最高点处距离 不大于单位：mm原型 17±0.15 3 6±0.2 37±0.125 － Φ 12-0.05 -0.12 45.5 +0.39 0 限度 16 2.2 5 36 2 Φ 11.7 46.8 检测器具 游标卡尺 或样板 游标卡尺 或样板 游标卡尺 或样板 刀口尺 游标卡尺 游标卡尺 或塞规120:MSP120F-20-03 120-1:TKH126-10-02 MSP120F-10-28 MSP120F-20-01 MSP120F-20-15 MSP120F-40-03 MSP120F-11-00193.2.2.5 各限制孔直径见表 3-4。表3-4 120/120-1阀各限制孔孔径 序号1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15单位：mm 孔径Φ 0.5 Φ 1.1 Φ 2.5 Φ 0.8 Φ 2.0 Φ 1.9 Φ 1.8 Φ 2.9 Φ 3.6 Φ 2.4 Φ 0.9 Φ 0.2 Φ 1.0 Φ 0.6 Φ 2.0缩孔部位紧急活塞杆上紧急室充气限制孔 紧急活塞杆上紧急室排气限制孔 紧急活塞杆安定限制孔 主阀安装面局减室排气限制孔 滑阀充气限制孔 滑阀减速充气限制孔 254mm 制动管充气限制缩孔堵 254mm 制动缸缓解限制缩孔堵 356mm 制动缸缓解限制缩孔 254mm 制动缸用紧急二段阀缩孔堵 滑阀加速缓解风缸充气限制孔 滑阀逆流孔 放风阀盖列车管充气限制缩堵孔 滑阀下面 ju3 限制孔（仅 120-1 阀有） F7 限制孔（仅 120-1 阀有）3.2.3 组装与试验 3.2.3.1 120/120-1 阀主阀体安装面防误装销钉孔在上侧的，须在列车管充气 孔、紧急二段阀杆上制动缸充气孔和前盖制动缸缓解通路孔上安装相应缩 孔堵，并按配 254mm 直径制动缸标准进行试验。 3.2.3.2 120 阀与 120-1 阀的滑阀、主阀上盖不得互换。带有 120-1 阀标识的 配件不得装在 120 阀上。 3.2.3.3 活塞组成螺母紧固力矩须符合表 3-5 的规定。表3-5序号 1 2各活塞组成螺纹的紧固力矩名称 主活塞组成 局减阀组成 螺纹规格 M22×1.5 M8单位：N?m紧固力矩 70±10 7±1203 4 5加速缓解活塞组成 紧急活塞组成 缓解阀活塞组成M8 M16×1.5 M107±1 40±3 19±33.2.3.4 原装用防丢失螺母的，须在原位置安装防丢失螺母。M10 和 M12 防丢失螺母的组装拧紧力矩分别达到 20N?m、40N?m 后，进行试验台性 能试验，试验合格后，将防丢失螺母的六方头拧断。 3.2.3.5 检修的 120/120-1 阀的主阀和紧急阀， 须经微控 120 阀试验台试验合 格后装车使用。试验方法和质量要求按附件 D 的规定执行，试验后打印试 验记录。 3.2.4 油漆与标记 面漆喷涂后，在主阀前盖上方和紧急阀顶部用白色油漆涂打检修单位 简称和检修年月，字号为 20 号。213.3 103 型分配阀 3.3.1 分解 3.3.1.1 主阀组成，见图 3-5 主阀分解的顺序依次为充气部、作用部、均衡阀部、局减阀、减速部、 均衡部（包括空重车调整部） 、紧急二段部。1-主阀体；2-O 形橡胶密封圈 D40×3.1；3-紧急二段阀杆；4-O 形橡胶密封圈 D25×2.4；5-紧急二段 阀簧；6-密封圈Φ 16；7-塞堵；8-主阀上盖；9-充气膜板；10-充气活塞；11-O 形橡胶密封圈 D35× 3.1；12-充气活塞顶杆；13-充气阀座；14-充气阀簧；15-充气阀体；16-夹心阀；17-止回阀盖；18止回阀簧；19-充气膜板垫；20-主活塞杆；21-O 形橡胶密封圈 D25×2.4；22-主阀上活塞；23-主膜 板；24-主阀下活塞；25-滑阀；26-滑阀弹簧；27-滑阀销；28-节制阀簧；29-节制阀；30-稳定杆；31稳定簧； 32-稳定簧座； 33-减速簧； 34-紧急二段阀盖； 35-主阀下盖； 36-O 形橡胶密封圈 D75×3.1； 37-均衡阀上盖；38-均衡阀簧；39-O 形橡胶密封圈 D45×3.1；40-O 形橡胶密封圈 D20×2.4；41-均 衡阀杆；42-铜管Φ 3；43-销Φ 1.6；44-均衡阀；45-均衡活塞杆；46-O 形橡胶密封圈 D16×2.4；47缩堵Φ 0.8；48-均衡上活塞；49-均衡膜板；50-均衡下活塞；51-均衡活塞压帽；52-中体；53-拉杆； 54-空重车膜板；55-空重车活塞；56-下体；57-调整套；58-跳动簧；59-轴套；60-偏心杆；61-指示挡 块；62-局减阀盖；63-局减阀簧；64-局减阀杆；65-局减活塞；66-局减膜板压圈；67-局减膜板；68-O 形橡胶密封圈 D25×2.4 ；69-压垫；70-毛毡；71-调整垫；72-排气弯管；73-螺母 M22；74-滤尘套； 75-减速簧座；76-调整套；82-螺母 M12；83-螺栓 M12×75；84-挡圈Φ 22；85-开口销Φ 5×50；86螺栓 M10×40；87-螺母 M10；88-螺母 M8；89-螺栓 M12×80；90-螺栓 M12×45；91 垫圈Φ 8；92垫圈 12。图3-5 103分配阀主阀组成装配图3.3.1.1.1 充气部 拆下止回阀盖、取出止回阀簧、夹心阀。取下充气阀体、充气膜板垫、 充气膜板及充气活塞。用专用工具旋出充气阀座，取下夹心阀、充气阀簧。 3.3.1.1.2 作用部 拆下主阀上盖，取出主活塞组成，取下滑阀销、滑阀簧、滑阀、节制阀 及节制阀簧。拧下主活塞螺母，卸下主阀上活塞、主膜板、主阀下活塞。 用孔用弹性挡圈钳取出主活塞杆尾端的挡圈，取出稳定簧座、稳定簧、稳 定杆。 3.3.1.1.3 均衡阀部 拆下均衡阀上盖，取出均衡阀簧、均衡阀、均衡阀杆与滤尘网组成。 分解均衡阀与均衡阀杆。 3.3.1.1.4 局减阀 拆下局减阀盖，取出局减阀簧、局减活塞压圈和局减活塞组成。分解22局减阀组成，先卸下螺母及弹簧垫圈，取下局减活塞、局减阀膜板。 3.3.1.1.5 减速部 拆下主阀下盖，取出减速簧、减速簧座。 3.3.1.1.6 均衡部和空重车调整部 取下调整部和均衡部。从下体中取出跳动簧、调整套，从拉杆上拆下 空重车活塞、空重车膜板和调整垫，将均衡活塞组成与中体分离。分离均 衡活塞压帽与均衡活塞杆，取下均衡上活塞、均衡膜板、均衡下活塞。取 出空重车调整部开口销、指示挡块和偏心杆。 3.3.1.1.7 紧急二段部 拆下紧急二段阀盖。 用M10螺栓拔出紧急二段阀杆， 取出紧急二段阀簧。 3.3.1.2 紧急阀，见图3-6 取出阀体安装面上的滤尘网，分解紧急活塞部和放风阀部。1-紧急阀盖；2-密封圈Φ 16；3-紧急活塞杆；4-紧急上活塞；5- O 形橡胶密封圈 D20；6-紧急下活塞 7-紧急膜板；8-紧急阀体；9-紧急阀座；10-滤尘网；11-夹心阀；12-放风阀导向杆；13-放风阀簧； 14-排风口罩垫；15-排风口销；16- O 形橡胶密封圈 D25；17-放风阀盖；18-螺母 M16×1.5；21-螺柱 M10×40；22-螺母 M10。图3-6103阀紧急阀组成装配图3.3.1.2.1 紧急活塞部 拆下紧急阀盖，取下橡胶密封圈，取出紧急活塞及安定弹簧。拆下紧 急活塞螺母，从紧急活塞杆上依次取下紧急下活塞、紧急膜板和紧急上活 塞。 3.3.1.2.2 放风阀部 拆下放风阀盖，依次取出放风阀簧、放风阀导向杆、夹心阀。 3.3.2 零部件的检修 3.3.2.1 橡胶件按表 3-6 更换新品。局减阀阀盖通大气孔处毛毡更换新品。 3.3.2.2 滑阀、滑阀座、节制阀的检修限度按表3-7执行。表 3-6103 阀橡胶件明细表23序 号 1 2 3 4 5 6 7 8 9图号名 主阀垫 紧急阀垫 膜板 充气膜板 局减膜板称规格每套 数量 1 1 1 1 1 1 10 1 2 1 1 2 2 6 2 2 1 1 1 主阀使 用 部 位 紧急阀 中间体 1 1MSP104-30-02 MSP104-30-03 MSP104-10-15 MSP104-10-07 MSP104-10-33 MSP104-20-05 MSP104--10-04 MSP104-13-00 MSP104-13-00― ―Φ 126 Φ 60 Φ 59 Φ 100 Φ 16 D38 D25 D32 D38 D16×2.4 D20×2.4 D25×2.4 D35×3.1 D40×3.1 D45×3.1 D50×3.1 D75×3.1― ―1 1 1 ― 7― ― ― ― ―1 3 1紧急活塞膜板 密封圈 夹心阀 夹心阀 均衡阀组成 排风口罩垫 O 形橡胶密封圈 O 形橡胶密封圈 O 形橡胶密封圈 O 形橡胶密封圈 O 形橡胶密封圈 O 形橡胶密封圈 O 形橡胶密封圈 O 形橡胶密封圈―2 1 ― 2 1 5 2 2 1― ― ― ― ― ― ― ― ― ― ― ― ― ― ―110 MSP104-15A-00 11 MSP104-20-07 12 MSP104-10-01 13 MSP104-10-01 14 MSP104-10-01 15 MSP104-10-01 16 MSP104-10-01 17 MSP104-10-01 18 MSP104-10-01 19 MSP104-10-01― ―1―1 1―1― ― ― ― ――表 3-7 103 阀零部件检修限度表序 号 1 2 6 名 滑阀 节制阀 主阀体组成 称 图 号 检测项目 滑阀厚度不小于 缓解槽深度不小于 节制阀厚度不小于 滑阀套阀面高不大 原型 17±0.15 3 6±0.2 45.5 +0.39 0 限 度 16 2.2 5 46.8单位：mm检测器具 游标卡尺 或样板 游标卡尺 或样板 游标卡尺 或塞规MSP104-10-17 MSP104-10-19 MSP104-11-003.3.2.3 弹簧须在数控弹簧测力机上检测，符合表 3-8 的规定。24表 3-8 103 阀弹簧参数表序 号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 名称 稳定簧 均衡阀簧 减速簧 安定簧 放风阀簧 跳跃簧 紧急二段阀簧 局减阀簧 止回阀簧 充气阀簧 节制阀簧 自由高 mm 35.5～34 42.5～36.3 78～74 52.5～48.3 50.5～46.5 65.5～61.5 55.5～51.5 55.5～51.5 26～24.5 26～24.5 15～13.5 试验压缩高 mm 24～21 27～23 47.5～43.5 25～21 全压缩三次恢复自由高 全压缩三次恢复自由高 全压缩三次恢复自由高 全压缩三次恢复自由高 全压缩三次恢复自由高 全压缩三次恢复自由高 全压缩三次恢复自由高 试验负荷 N 20 50 140 28― ― ― ― ― ― ―3.3.2.4 各限制孔直径见表3-9。表3-9 103阀各限制孔孔径 序号1 2 3 4 5 6 7单位：mm 孔径Φ 0.5 Φ 1.1 Φ 1.6 Φ 0.8 Φ 1.0 Φ 0.8 Φ 1.2缩孔部位紧急活塞杆上紧急室充气限制孔 紧急活塞杆上紧急室排气限制孔 紧急活塞杆安定限制孔 主阀安装面局减室排气限制孔 滑阀充气限制孔 滑阀减速充气限制孔 滑阀减速缓解限制孔3.3.2.5 充气活塞顶杆松动时铆固或更换。 3.3.3 试验 检修的 103 阀的主阀和紧急阀，须经微控 705 试验台试验合格后装车 使用。试验方法和质量要求按附件 E 的规定执行，试验后打印试验记录。253.3.4 油漆与标记 面漆喷涂后，须在主阀阀体正面和紧急阀上盖顶部用白色油漆涂打检 修单位简称和检修年月，字号为 20 号。263.4 GK 型三通阀 3.4.1 分解及检查 3.4.1.1 减速部 拆下减速部簧盖。减速簧及套裂纹或变形时更换。 3.4.1.2 递动部 拆下风筒盖。拧下递动螺母，取出递动杆及弹簧。 3.4.1.2.1 递动杆裂纹、弯曲，或递动杆头部长度不满足 6.5～7.8mm 时修理 或更换。 3.4.1.2.2 风筒盖边缘允许有一处长度不大于 20mm 的缺损，有两处以上缺 损或其他影响三通阀性能的缺陷时更换。 3.4.1.3 作用部 3.4.1.3.1 取出主活塞，取下滑阀簧、滑阀、节制阀和节制阀簧。 3.4.1.3.2 用内径千（百）分表测量铜套内径。主活塞铜套内径磨耗直径大 于Φ 89.4mm 时更换，偏磨或划伤时修理或更换；任意两处直径之差大于 0.04mm 时更换。 3.4.1.3.3 主活塞杆弯曲，或主活塞和主活塞后端四爪磨耗影响性能时更换。 3.4.1.3.4 主活塞与铜套间隙大于 0.6mm 时更换主活塞或铜套。 3.4.1.3.5 减速杆变形、裂纹或弯曲时更换。 3.4.1.4 紧急部 拆下紧急部下体螺栓，取下下体及胶垫。取出弹簧托板、紧急阀的外 弹簧、止回阀弹簧及止回阀。 3.4.1.4.1 下体裂纹、缺损、M48×3 螺纹磨损或损坏时更换。止回阀铜套松 动、弹簧折损、衰弱、外弹簧托板变形或裂损时更换。止回阀裂纹时更换。 3.4.1.4.2 紧急阀裂纹、阀杆弯曲时更换，紧急阀座孔边缘均须有半径为 1.5mm 的圆弧。 紧急阀六方螺母对角距离不大于 22mm， 紧急阀座碰伤修理 或更换。 3.4.1. 5 阀体 阀体裂纹时更换。各铜套松动，滑动面上划伤或存在其他缺陷无法修 复时更换。273.4.1.6 GK 型三通阀各弹簧须符合表 3-10 的规定。各零件检修限度见表 3-11。表 3-10 GK 型三通阀弹簧参数表序号 1 2 3 4 弹簧名称 递动弹簧 减速弹簧 止回阀弹簧 紧急外弹簧 自由高 65～68.5 31.5～34 41～45 34.5～35.5单位：mm加载 4.5N 的高度 53～57 24.5～30.9 30～34 全压缩三次后应恢复自由高尺寸3.4.2 修理与组装 3.4.2.1 作用部 3.4.2.1.1 主活塞环与活塞室铜套、主活塞环与槽、滑阀与滑阀座、节制阀 与滑阀背面接触须严密，活塞环弹力、滑阀弹簧弹力须适当。 3.4.2.1.2 主活塞与活塞环选配 a ）活塞环应预先研磨至真圆，活塞环在自由状态下的开口间隙应为 0.1～1.0mm，装入铜套内，工作状态的搭口间隙须不大于 0.5mm。 b）活塞环装入槽内须无过松、过紧或局部卡滞现象。 c）活塞环与铜套对磨时，应转动主活塞，直至接触面均匀光亮为止。 d）组装前须彻底清除研磨剂。 e）不得对活塞环进行锡焊或电镀，搭口不得改短或加长。 f）严禁挤压主活塞环槽。 3.4.2.1.3 滑阀、滑阀座、节制阀及阀体 主活塞与滑阀、滑阀弹簧、节制阀、节制阀弹簧组装后，弹簧销须牢 固， 滑阀弹簧比滑阀套高出约 3mm。 滑阀在主活塞杆内的前后间隙为 5.5+0.5 -0.1mm。 3.4.2.1.4 主活塞装入主活塞室后，在主活塞杆接触减速杆时检查充风沟露 出主活塞外面约 0.5mm。 3.4.2.1.5 组装时主活塞环、铜套、滑阀、节制阀、滑阀座及滑阀弹簧涂以 适量的 120 阀用改性甲基硅油，组装后推拉主活塞，阻力须适当。283.4.2.2 紧急部 3.4.2.2.1 紧急活塞与紧急阀座，紧急阀与止回阀配合部分须圆滑。紧急活 塞与铜套应有 0.1～0.3mm 的间隙。紧急活塞杆与紧急阀座配合间隙不小于 0.2mm。 3.4.2.2.2 紧急活塞圆周面磨耗超限时更换，不得用打、压等方法扩大直径。 配装的紧急活塞与紧急活塞套的配合间隙过小时，须采用车床对紧急活塞 进行加工，不得手工锉、磨。 3.4.2.2.3 紧急阀座厚度小于阀下体的座槽深度时，须按图样修理或更换。 3.4.2.2.4 不得在紧急活塞座的胶垫上开制沟槽。 3.4.3 试验及故障处理 3.4.3.1 试验 检修的 GK 型三通阀， 须经微控 701 试验台试验合格后装车使用。 试验 方法和质量要求按附件 F 的规定执行，试验后打印试验记录。 3.4.3.2 故障处理 3.4.3.2.1 充风沟尺寸不符合规定引起充风过快或制动感度不良时， 更换三通 阀体。因主活塞内侧的环状突起部接触不严引起充风过快时，不得将滑阀 室铜套的充风沟焊小。 3.4.3.2.2 GK 型三通阀局部减压量超过规定时，可在阀下体旁道孔上加装Φ 1.4～Φ 1.6mm 缩孔的铜片堵。 3.4.3.2.3 锡青铜材质（颜色发红）的滑阀与滑阀座之间阻力较大，缓解感度 作用不良时，可与硅锰黄铜（颜色发白）的滑阀或滑阀座配用。 3.4.3.2.4 滑阀、 滑阀座或阀体的常用制动通路小于图样尺寸引起制动安定作 用不良时，按图样修理，不得加大紧急活塞与铜套间隙。 3.4.3.2.5 紧急制动时，因滑阀越位引起排气口漏泄，应按图样校对滑阀与滑 阀座各部尺寸，确认符合时，可适当加强滑阀弹簧的弹力。不得焊补滑阀 常用制动孔，不得使用双层风筒盖胶垫。 3.4.4 油漆与标记 面漆喷涂后，在三通阀下体排气口侧用白色油漆涂打检修单位简称和 检修年月，字号为 20 号。29表 3-11 GK 型三通阀检修限度表序号 1 2 3 检 测 项 目 作用部铜套内径差不大于 铜套内径不大于 长度 宽度 深度 长度 补助充风沟 宽度 深度 选配后活塞环搭口间隙不大于 选配后活塞环开口间隙 滑阀座剩余厚度不小于 滑阀剩余厚度不小于 节制阀剩余厚度不小于 滑阀在活塞杆前后移动间隙 紧急阀座外径与下体座槽间隙不大于 紧急活塞杆与紧急阀配合间隙不小于 紧急阀六角压紧螺母各对角线不大于 主充风沟 检修限度 0.04 89.4 12.7±0.1 2.5±0.2 1.2±0.1 8.7±0.1 2.5±0.2 1.2±0.1 0.5 0.1～1.0 39.8 10.9 5.5 5.4～6.0 0.5 0.2 22单位：mm备注该限度指半径4 5 6 7 8 9 10 11 12 13该限度指半径 指工作状态下 指自由状态下原型为 5.5303.5 空重车自动调整装置 3.5.1 KZW系列空重车自动调整装置 3.5.1.1 分解 3.5.1.1.1 测重机构，见图3-7 取下测重机构抑制盘杆上的开口销， 旋下触头，将抑制盘从支架孔内取 出，取下传感阀。1-抑制盘； 2-支架； 3-防尘罩； 4-传感阀； 5-复位弹簧；6-触头。1-阀盖； 2-O形橡胶密封圈； 3-活塞组成 4-调压弹簧； 5-复原弹簧； 6-阀体组成； 7-Y形橡胶密封圈； 8-轴用弹性挡圈18图 3-7 KZW系列测重机构图3-8 KZW系列传感阀3.5.1.1.2 传感阀，见图3-8 a）取下防尘罩。外体清理后，用专用扳手卸下阀盖，取下O形橡胶密 封圈。用轴用弹性挡圈钳取下触杆上的弹性挡圈。取出活塞组成及各弹簧。 取下阀体上部的Y形橡胶密封圈。 b）取下活塞体上的Y形橡胶密封圈。用孔用弹性挡圈钳取下活塞下部 的弹性挡圈，取下压盖、夹心弹簧、夹心阀。用冲头冲出触杆与活塞间的 圆销，取下触杆、连接杆，见图3-9。311-触杆； 2-圆销； 3-连接杆； 4-活塞； 5-Y形橡胶密封圈； 6-夹心阀； 7-夹心阀弹簧； 8-压盖； 9-孔用弹性挡圈28。图3-9 传感阀活塞组成3.5.1.1.3 调整阀，见图3-10 a）取下阀盖，取出膜板、推杆组成、O形橡胶密封圈、中体及中体上 的密封孔垫。取出阀体内的活塞组成，压力弹簧、O形橡胶密封圈及阀体上 的密封孔垫。分解时不得损伤活塞表面。 b）用专用扳手旋下显示活塞后盖，取下O形橡胶密封圈、显示活塞、 显示弹簧。取下显示活塞上的Y形橡胶密封圈和阀盖显示活塞杆孔内的O形 橡胶密封圈。 c）取下活塞上的O形橡胶密封圈、夹心阀和夹心阀弹簧，见图3-11。1-螺栓； 2-空重车显示牌； 3-O形橡胶密封圈； 4-阀盖； 5-膜板； 6-推杆组成； 7-中体； 8- O形橡胶密封圈； 9-活塞组成； 10-阀体； 11-弹簧垫圈； 12-螺母； 13-密封孔垫； 14- O形橡胶密封圈； 15-后盖； 16-Y形橡胶密封圈； 17-显示活塞； 18-显示弹簧； 19-销。图3-10调整阀1-活塞； 2-夹心阀弹簧； 3-夹心阀； 4-O形橡胶密封圈图3-11 调整阀活塞3.5.1.2 零件检修 3.5.1.2.1 弹簧 弹簧在弹簧测力机上进行检测，符合表3-12及表3-13的规定。表3-12序 号 1 名 称 自由高 mm 63+1 -3 75.5+1 -3KZW系列传感阀弹簧参数表工作负荷 N 51.8+1.6 -5 47.5+1.2 -432复原弹簧工作高 mm 29 34数量 1 1适用型号 KZW-A21、 KZW-4GA KZW-A27、 KZW-4GC2调压弹簧63+1 -3 53.5 0 -2 60 0 -2 60 0 -2 52.2 0 -2 30.2+1 -2 168.6+5 -1023 33 36 36 36 13 87.53 4夹心阀弹簧 复位弹簧60+1.5 -4.5 433 0 -42 305 0 -26 255 0 -21 254.8 0 -32 23.42+1.5 -3 65+4 -81 1 1 1 1 1 1KZW-4 KZW-A21、KZW-4GA KZW-A27 KZW-4GC KZW-4 KZW-A21、 KZW-4GA、 KZW-A27 KZW-4GC、KZW-4 KZW-A21、 KZW-4GA、 KZW-A27 KZW-4GC表3-13序号 名 称 自由高 mm 19±1 19±1 30+1 -2 30+1 -2 3 显示弹簧 36+1 -2 36+1 -2KZW系列调整阀弹簧参数表工作高 Mm 13 15 13.3 19 19.3 16.5 工作负荷 N 165.4±28 90±24 11.3+0.7 -1.4 6+0.5 -1 56.5+3.5 -7 130+7 -14 数量 1 1 1 1 1 1 KZW-4 KZW-4 KZW-4 适用型号1压力弹簧2阀芯弹簧注：未注明适用型号者为除 KZW-4 型外的其他型号。3.5.1.2.2 支架、抑制盘 a）复位弹簧裂纹、腐蚀严重时更换。弹簧座上的弹簧支承平面磨耗大 于1mm时更换。 b）触头组成减摩垫露出高度小于1mm时更换。无减摩垫的触头须更换 为有减摩垫的触头。 c）支架Φ 25mm或Φ 36mm内孔磨耗大于1mm，或支架裂纹、缺损时更 换。 d）抑制盘Φ 25mm或Φ 36mm柱面磨耗大于1mm，或抑制盘裂纹、缺损 时更换。 3.5.1.2.3 传感阀 a）触杆Φ 18mm柱面直径小于Φ 17.6mm时更换，划伤时可用细砂纸或 油石打磨修理， 各柱塞及铜套表面须光滑。 触杆Φ 1.5mm孔及Φ 4mm孔须通 畅，阻塞时用小于各孔径的钢针疏通。 b）橡胶件按表3-14更换新品。33c）C-A型传感阀防尘罩破损、老化严重或顶部磨耗深度超过1mm时更 换，丢失时补装。表3-14 KZW系列传感阀橡胶件明细表序号 1 2 3 4 名 称 Y形橡胶密封圈 O形橡胶密封圈 Y形橡胶密封圈 夹心阀 规 格 Φ 24×Φ 18×6 Φ 56×3.7 Φ 46×Φ 37×7 － 材 料 数量 1 1 1 1耐油耐寒橡胶 耐油耐寒橡胶 耐油耐寒橡胶 耐油耐寒橡胶3.5.1.2.4 调整阀 a）显示活塞Φ 8 mm柱面划伤时可用细砂纸或油石打磨修理或更换。中 体铜套内孔划伤时更换。各柱塞及铜套表面须光滑。 b）橡胶件按表3-15更换新品。表3-15序号 1 2 3 4 名 称 夹心阀 O形橡胶密封圈 密封孔垫 O形橡胶密封圈KZW系列调整阀橡胶件明细表规 － 格 数量 1 1 4 2 1 适用型号 KZW-A，KZW-4G，KZW-4GAB， KZW-4 KZW-A KZW-A，KZW-4G，KZW-4GAB KZW-4 KZW-A，KZW-4G，KZW-4GAB， KZW-4Φ 56×Φ 3.7 － Φ 32×2.6345 6 7 8 9 10 11 12 13 14Y形橡胶密封圈 O形橡胶密封圈 O形橡胶密封圈 膜板 O形橡胶密封圈 Y 形橡胶密封圈 上膜板 下膜板 Y形橡胶密封圈 菱形垫片Φ 19.5×Φ 12×4 Φ 12×2 Φ 106×3.5 － Φ 14×2 Φ 56×Φ 48.5×7 － － Φ 24×Φ 18×6 －1 1 2 1 1 1 1 1 1 1 1KZW-A，KZW-4GAB KZW-A，KZW-4G，KZW-4GAB KZW-4 KZW-A，KZW-4G，KZW-4GAB KZW-A，KZW-4G，KZW-4 KZW-A，KZW-4GAB KZW-4G，KZW-4GAB，KZW-4 KZW-4GAB KZW-4GAB KZW-4G，KZW-4 KZW-A，KZW-4G，KZW-4GAB， KZW-43.5.1.3 组装及试验 3.5.1.3.1 非不锈钢触杆的抑制盘润滑脂腔内须注入适量 GP-9 润滑脂。 3.5.1.3.2 检修后的 KZW 系列传感阀和调整阀须经微控空重车自动调整装 置试验台试验合格后装车使用，试验方法和质量要求按附件 G 的规定执行, 试验后打印试验记录。 3.5.1.4 油漆与标记 面漆喷涂后，须在传感阀下部外圆面和调整阀阀体边缘顶部用白油漆 涂打检修单位简称和检修年月，字号为 15 号。 3.5.2 TWG-1 系列空重车自动调整装置 3.5.2.1 分解 3.5.2.1.1 T-1A 型调整阀，图 3-12a） 、3-12b） 。 a）拆下上盖、上体。用孔用弹簧挡圈钳取下挡圈，拆下显示器、显示 器弹簧，取下 O 形橡胶密封圈 D25× 2.4。 b）从上体中取出膜板、上衬圈。拧下紧固上活塞的螺钉，拆下上活塞， 抽出压杆。 c）从阀体中取出膜板、下衬圈，拔出下活塞等组件时须使用两个 M5 螺钉，不得采用尖嘴钳。从下活塞中取出止回阀、弹簧，取下 O 形橡胶密 封圈 D50× 5.3。 d）拧下下盖。拧下下盖上的滤尘缩堵，取出跃升弹簧、调整垫。从阀35体中抽出跃升活塞及顶杆，取下两个 O 形橡胶密封圈 D45× 3.1。 3.5.2.1.2 WG-1A/C 型传感阀，图 3-13a、3-13b） a）拧松上盖的两个螺母，先取下其中的一个，压住上盖向一侧旋转直 至活塞等组件露出，在活塞完全露出前须遮挡，防止零件弹出。抽出活塞 组件、复原簧，取下上盖，取出弹簧垫及 Y 形橡胶密封圈 D33×25。 b）用专用工具将弹性圆柱销压出，分解活塞与顶杆组成，取下顶杆簧、 活塞上的 Y 形橡胶密封圈 D40×32。 c）用孔用弹簧挡圈钳取下活塞上的孔用弹性挡圈 22，取下弹簧座、止 回阀簧，止回阀Φ 16。 d）将触头组成从顶杆上拧下，将滤尘缩堵从触头上拧下。 e）用孔用弹簧挡圈钳取下阀体上的孔用弹性挡圈 35，取下弹簧垫及 Y 形橡胶密封圈 D33×25。a）T-1A 型调整阀装配图b）T-1A 型调整阀1-上盖组成；2-显示器弹簧；3-O 形橡胶密封圈 D25×2.4；4-显示器；5-膜板 ?108；6-上活塞；7压杆；8-上体组成；9-O 形橡胶密封圈 D14× 2.25；10-排气塞；11-下活塞；13-弹簧；14-止回阀；15O 形橡胶密封圈 D50× 5.3；16-体组成；17-顶杆； 18- O 形橡胶密封圈 D 45× 3.1；19-塞堵；20-跃升 弹簧 21-跃升活塞 22-下盖；23-调整垫（1） ；24-调整垫（2） ； 25-滤尘缩堵；26-上衬圈；27-下衬圈； 31-孔用弹性挡圈 40。图 3-12T-1A 型调整阀a）WG-1 系列传感阀装配图b）WG-1 系列传感阀1-上盖；2-弹簧座；3-Y 形橡胶密封圈 D40×32；4-止回阀 Φ 16； 5-活塞；6-复原簧；7-活塞套； 8-阀体；9-弹簧垫；10-顶杆套；11--Y 形橡胶密封圈 D33×25； 12-触头组成；13-孔用弹性挡圈 35； 14-滤尘缩堵；15-顶杆组成；16-顶杆簧；17-弹性圆柱销；18-止回阀簧；19-0 形橡胶密封圈 D63× 2.65；20-孔用弹性挡圈 22。图 3-13 WG-1 系列传感阀363.5.2.2 零部件的检修 3.5.2.2.1 橡胶件按表 3-16 更换新品。表3-16序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 T-1 型 调整阀 WG-1 型 传感阀 部位TWG-1型空重车自动调整装置橡胶件明细表名称 图号 MSP422-10-03 MSP422-10-07 MSP422-10-08 MSP422-20-02 MSP120-43-00 MSP424-10-03 MSP424-13-00 MSP424-20-02 MSP424-10-08 MSP120B-10-21 MSP120B-10-25 MSP120B-10-21 MSP200-00-39 D50×5.3 D25×2.4 Φ 16 D45×3.1 D14×2.25 Φ 16 Φ 108 Φ 42 规格 D40×32 D33×25 D63×2.65 数量 1 2 1 1 1 2 1 1 2 1 3 2 1Y 形橡胶密封圈 Y 形橡胶密封圈 O 形橡胶密封圈 阀垫 止回阀 膜板 夹心阀组成 阀垫 O 形橡胶密封圈 O 形橡胶密封圈 橡胶密封圈 O 形橡胶密封圈 O 形橡胶密封圈3.5.2.2.2 传感阀顶杆、触头上的通气孔和调整阀的排气塞堵塞须用通针疏 通。传感阀触头、调整阀下盖上的滤尘缩堵堵塞时须用直径小于Φ 2mm 的 通针疏通，并清洗干净。 3.5.2.2.3 触头组成减摩垫剩余高度小于 1mm 时更换新品。 3.5.2.2.4 传感阀弹性圆柱销更换新品。 3.5.2.2.5 顶杆组成出现下列情况之一时更换新品： a）锁圈松动或脱落； b）触头旋进、旋出顶杆组成，有效力矩小于3N?m； c）顶杆Φ 25mm的外圆部分在全长范围内弯曲变形大于0.5mm。 3.5.2.2.6 传感阀活塞杆上的两长槽下边缘距活塞下端部的距离L小于5 mm 时更换（见图3-14） 。37图3-14传感阀活塞3.5.2.2.7 弹簧须在数控弹簧测力机上进行检测，符合表3-17的规定。表 3-17序 号 1 2 3 4 5 6 7 8 T-1 型 调整阀 WG-1 型 传感阀TWG-1 型自调装置弹簧参数表装配高 mm 5 107 56 131 70 18 37 20 装配负荷 N 0.64±0.1 43.24±5.2 23.5±2.8 36.1±4.3 17.96±2.2 14.9±1.8 87.3±10.5 0.8±0.1 工作高 mm 3 62 36 75 42 9 27 工作负荷 N 1.29±0.2 63.51±7.6 337±40 61.1±7.3 353.17±42.4 39.28±4.7 108.6±13部位名称 止回阀簧 复原簧 A 型 顶杆簧 A 型 复原簧 C 型 顶杆簧 C 型 指示器弹簧 跃升弹簧 充气阀簧图号 MSP422-10-05 MSP422-10-05 MSP423-10-01 MSP426-10-02 MSP426-10-02 MSP424-10-01 MSP424-20-01 MSP104-10-03A规格 Φ 0.5×Φ 9.2/7 Φ 2×Φ 32.5/203 Φ 3.2×Φ 25.4/57.5 Φ 2×Φ 32.6/212 Φ 3.2×Φ 25.5/71.5 Φ 2×Φ 36.2/23.5 Φ 2.5×Φ 32/78 Φ 0.8×Φ 15/253.5.2.2.8 传感阀活塞内的阀口、调整阀体中的阀口损伤时修理或更换。 3.5.2.2.9 零件的检修限度见表3-18。表 3-18 TWG-1 型空重车自动调整装置零件限度表序 号 1 名称 活塞 图 号 检测项目 原型 6 +0.1 0 限度值 5mm 3N?m 0.5mm 3mm 1mm 检测器具 游标卡尺或 样板 力矩扳手 刀口尺 游标卡尺或 样板2顶杆组成3触头组成MSP422-10-04 （A 型） 长槽边缘距活塞下端 MSP426-10-01 （C 型） 部距离不小于 触头组成与顶杆组成 的装配力矩不小于 MSP422-13-00 （A 型） Φ 25mm 的外圆杆在 MSP426-12-00 （C 型） 全长范围内弯曲变形 不大于 减摩垫露出触头的高 MSP422-12-00 度不小于3.5.2.3 组装与试验 3.5.2.3.1 传感阀的弹性圆柱销开口须向上，且弹性圆柱销两端不得露出传 感阀活塞杆外壁。383.5.2.3.2 触头旋入顶杆后， 触头上面与顶杆下端面须有5mm以上的间隙 （见 图3-15） 。图 3-15 WG-1型传感阀调整间隙3.5.2.3.3 检修的传感阀、调整阀须在微控空重车自动调整装置试验台上试 验合格后装车使用。 3.5.2.4 油漆与标记 面漆喷涂后，须用白油漆在传感阀和调整阀阀体外圆表面喷涂检修单 位简称和检修年月，字号为 15 号。 3.5.3 横跨梁及附件 3.5.3.1 矩形管横跨梁全长范围内弯曲不大于 10mm，超过时调修，纵向裂 纹小于 100mm 时焊修，横向裂纹、破损或纵向裂纹超限时更换。槽钢横跨 梁裂纹、破损时更换。 3.5.3.2 横跨梁垫板孔径磨耗大于 3mm 更换，垫板工作面须平整。 3.5.3.3 横跨梁螺栓孔径向磨耗大于 3 mm 时换套。 3.5.3.4 触板磨耗大于 2mm 时焊修后机械加工平整， 触板上加焊的磨耗板磨 耗大于 2mm 时更换，工作面须光洁，不得有焊渣等异物。 3.5.3.5 摆动式转向架装用的横跨梁弧形板原型厚度 9mm，剩余厚度小于 6mm 时更换。 3.5.3.6 横跨梁安全吊链座剩余厚度小于 5 mm 或链孔上边缘宽度小于 8 mm 时更换。安全吊链环裂纹或磨耗深度大于 2 mm 更换。 3.5.3.7 调整垫孔径磨耗大于 2mm 更换。 3.5.3.8 检修合格的横跨梁须喷涂底、面漆，漆膜干膜厚度不小于 60μ m， 触板上面和安装面下面不涂漆。393.6 脱轨自动制动装置 3.6.1 分解（脱轨自动制动装置图见 3-16） 3.6.1.1 拆除拉环与限位筒连接处圆销上的抽芯铆钉，取下圆销和拉环。拆 除脱轨制动阀与制动支管的连接螺栓，拆除脱轨制动阀与安装座的连接螺 栓，取下脱轨制动阀。 3.6.1.2 取出制动阀杆时应避免磕碰。拆除调节杆与作用杆连接处圆销上的 抽芯铆钉，拧下顶梁组成。用臂长 500～600 mm 的专用长扳手，或将锁紧 螺母火焰加热至约 230℃，拧下锁紧螺母，取出阀体下承台上的弹片。 3.6.1.3 拔出阀盖和阀体间的弹性圆柱销，取出阀盖和作用杆组成。取下作 用杆键槽内的键，退出弹片。1-作用杆； 2-键； 3-弹片； 4-锁紧螺母； 5-限位筒； 6-顶梁； 7-阀盖； 8-调节杆； 9-拉环； 10-弹性销 3× 10； 11-阀体； 12-弹性垫圈 12； 13-螺栓 M12× 40； 14-制动阀杆； 15-圆销 6× 45× 41； 16-抽芯铆钉 3× 10； 17-圆销 10× 42× 37； 18-抽芯铆钉 3× 14。图 3-16 脱轨自动制动装置3.6.2 零件的检修 3.6.2.1 清除拉环、顶梁及阀体内外锈垢。拉环、顶梁裂损或腐蚀深度大于 1.5mm 时更换，变形时调修或更换。制动阀阀体裂纹时更换。 3.6.2.2 制动阀杆锌铬涂层剥落或露底时更换为表面采用达克罗工艺处理的 新品。制动阀杆锌铬涂层剥落、露底或湿法磁粉探伤有裂纹时更换。在试 验台上进行试验，制动阀杆内部通以压力为 650～700kPa 的压缩空气，保 压 1min，不得漏泄。 3.6.2.3 弹片锌铬涂层剥落、露底或湿法磁粉探伤时有裂纹，或平面度超过 0.4mm 时更换。 3.6.2.4 调节杆与作用杆螺纹腐蚀深度大于 1mm 时更换，损伤时修理或更 换。 3.6.2.5 作用杆上的键变形、磕碰伤影响组装时更换。 3.6.2.6 弹性销更换新品。403.6.2.7 不锈钢球阀的检修须符合球芯塞门检修的规定，连接管系的检修须 符合制动管系检修的规定。 3.6.3 组装 3.6.3.1 弹片表面、 作用杆外表面、 阀体内与作用杆接触的表面 （包括键槽） 、 调节杆外表面均须涂适量 120 阀用改性甲基硅油。 3.6.3.2 将一弹片套装于作用杆上，贴靠作用杆凸肩。将键嵌入作用杆上的 键槽后，再将作用杆从阀体上方放入，使弹片贴靠阀体上承台。作用杆应 能在阀体内垂向自由移动，无卡滞。 3.6.3.3 将另一弹片套装于作用杆上，贴靠阀体下承台。将制动阀杆放入阀 体内，贴靠阀体凸台面，并用 2 个 M12× 40 的连接螺栓和两个弹性垫圈紧 固。 3.6.3.4 将锁紧螺母套到作用杆上并拧紧，力矩应为 5±1 N?m，制动阀杆 端头与作用杆孔上、下间隙应为 2±0.5 mm。 3.6.3.5 将阀盖装入阀体并贴靠阀体止口，对准阀盖与阀体上的 2 个 Φ3mm 孔，装入弹性圆柱销。 3.6.4 油漆与标记 3.6.4.1 错误！未找到引用源。型拉环（拉环销孔距底部钢管内侧高度 341mm） 表面涂黑色油漆， Ⅱ型拉环 （拉环销孔距底部钢管内侧高度 366mm） 表面涂黄色油漆。 3.6.4.2 除拉环外，脱轨自动制动装置表面须涂底、面漆，油漆干膜总厚度 不小于 60μm，调节杆螺纹部分、制动阀杆与作用杆间隙处不得有油漆。球 阀手把涂白色油漆。 3.6.4.3 须用白油漆在脱轨自动制动阀阀体外侧面涂打检修单位简称和检修 年月，字号为 15 号。413.7 制动缸和储风缸 3.7.1 制动缸，见图 3-17 3.7.1.1 分解前，制动缸外部须进行喷（抛）丸处理，或采用外体清洗机清 洗，清除外部锈垢。 3.7.1.2 拆卸制动缸前盖时，须防止前盖弹出。取出活塞时不得损伤缸体内 壁。缸体内壁、活塞及其他零件须清洗并擦拭干净。1-缸座组成； 2-缸体组成； 3-润滑套托组成； 4-润滑套； 5-皮碗； 6-活塞； 7-活塞杆； 8-缓 解弹簧； 9-弹簧座； 10-前盖滤尘套组成； 11-前衬垫； 12-前盖组成； 13-滤尘器组成； 14-螺 堵 R1/2； 15-弹簧托； 16-复原弹簧；17-弹簧挡圈； 18-推杆。图 3-17 旋压密封式制动缸（虚线框内为带回复装置制动缸配装零件）3.7.1.3 零件检修 3.7.1.3.1 L 形皮碗、Y 形皮碗、活塞膜片和前衬垫橡胶件，活塞润滑套、前 盖滤尘套和滤尘器中的毛毡须更换新品。 3.7.1.3.2 缸体 a）缸体内壁偏磨、划伤时修理或更换。旋压密封式制动缸缸体底部、 中部处内径磨耗大于 2mm，铸造缸体内径磨耗大于 3mm 时更换。 b）旋压密封式制动缸缸体变形、裂纹时更换，腐蚀深度大于 1mm 时 更换，小于时磨修。 c）铸造缸体裂纹、砂眼、缺损、漏泄时更换，漏泄沟不得堵塞。 3.7.1.3.3 弹簧须在数控弹簧测力机上进行检测，符合表 3-18 的规定。适用 于 356mm 制动缸的用钢丝直径Φ 10mm 缓解弹簧更换时，须更换符合表 3-19 规定的钢丝直径Φ 12mm 缓解弹簧。表 3-18钢丝直径 mm 自由高 mm 498 0 -40 571 0 -40 665 0 装配高 mm制动缸缓解弹簧检修工作高 mm 工作负荷 N 0 0 2513250 适用制动缸规格装配负荷 N 934Φ 1241790 -140257356×254（密封式） 356×254（HT）Φ 11 Φ 11430 41792715042270 257305×254（密封式） 356×254（苏式）-60 555.4 0 -40-305 696 70 -105 776 417 80 -115 257-500 5 356×254（密封式） 356×254（HT） 254×254（密封式）Φ 10417257Φ9748 0 -400203×254（密封式）3.7.1.3.4 活塞组成 a）活塞杆弯曲、裂损、腐蚀严重时更换。铆钉松动、折损时更换铆钉。 b）活塞裂纹、缺损、漏泄时更换。 c）压板裂纹、变形时更换。 d）整体压形活塞变形时更换，局部腐蚀深度大于 2mm 时焊修磨平或 更换。 e）推杆复原装置各零件锈蚀严重时更换；复原弹簧裂纹，或弹簧钢丝 直径磨耗大于 0.5mm 时更换。 3.7.1.3.5 前、后盖 a）密封式压形前盖变形或活塞杆孔偏磨大于 3mm 时更换。 b）铸造前、后盖裂纹、砂眼、缺损严重、漏泄时报废。 3.7.1.3.6 旋压密封式制动缸缸座变形时调修或更换，焊缝开裂时焊修或更 换，施焊前须清除裂纹。缸座前法兰盘边缘破损不超过两处，破损总长度 不超过 50mm，不影响制动缸性能可继续使用。 3.7.1.3.7 弹簧座、活塞润滑套支架、前盖滤尘套内外环等裂纹、损坏时更 换。 3.7.1.4 组装 3.7.1.4.1 更换的新制 L 形皮碗须符合 TB/T 的规定， 其中夹布可为 符合 GB/T 中编号 207-A 性能要求，成形后三层厚度 1.7～1.8mm 的工业棉帆布。 3.7.1.4.2 组装活塞前，制动缸体内壁、活塞、皮碗须涂抹 89D 制动缸脂。 活塞装入缸体后，缸体内壁须补涂 89D 制动缸脂，其总用量见表 3-20。密43封式制动缸润滑套和前盖滤尘套的毛毡须用 89M 脂浸润透， 可将 89M 脂间 接加热至 50℃，将毛毡浸润 3h 以上。表 3-20制动缸直径 mm 89D 制动缸脂重量 kg89D 制动缸润滑脂用量表Φ203 0.10 Φ254 0.12 Φ305 0.13 Φ356 0.153.7.1.4.3 制动缸活塞杆按图 3-18 及表 3-21 在 B、C 部涂打白色油漆标记， 密封式、半密封式制动缸活塞 B 部可不涂打。图 3-18 表 3-21制动缸规格 356× 254 305× 254 254× 254 203× 254制动缸活塞杆定位示意图 单位：mm不装闸调器 A B 110 50活塞杆标记尺寸表装用闸调器 A 115 145 145 115 B 20 20 20 20― ― ―― ― ―3.7.1.4.4 旋压密封式制动缸组装前，缸体和缸座外表面、前盖内外表面须 涂防锈底漆，干膜厚度不小于 30μm。 3.7.1.5 性能试验 3.7.1.5.1 向制动缸内充入 80kPa 的压缩空气后排气，制动缸活塞推出及退 回应无卡滞。 3.7.1.5.2 向制动缸内充入 600kPa 的压缩空气，活塞达到全行程后，保压 1min，制动缸压力不得下降。 3.7.1.5.3 向制动缸内充入 400kPa 的压缩空气，在活塞行程为 80mm 、 120mm、160mm、200mm 时，分别保压 1min，制动缸压力均不得下降。 3.7.1.6 油漆 制动缸试验合格后，表面须涂刷底、面漆，油漆干膜厚度不小于 60μm。 3.7.1.7 制动缸附件 3.7.1.7.1 制动缸推杆裂纹时更换，弯曲时调修，尾部端面形状须为 SR50 球 面。推杆长度小于设计尺寸时修理或更换，修理时可堆焊推杆尾部或截换，44推杆尾部堆焊后须加工，截换时接口处须开 X 形坡口焊接，焊后表面磨平。 3.7.1.7.2 铸造后支点裂纹、腐蚀或销孔磨耗大于 2mm 时更换。钢板组焊后 支点座变形时调修，焊缝开裂时，清除裂纹后焊修，销孔磨耗大于 2mm 时 更换。 3.7.1.8 制动缸现车检修时，在活塞杆前端插入安全销，分解前盖组装螺栓， 取下前盖与活塞组成，不得划伤缸体内壁。擦净油脂后对制动缸内壁进行 检查； 活塞组成、 制动缸皮碗和缓解弹簧状态不良时修理或更换。 按表 3-20 涂抹制动缸脂后组装。单车试验时，制动缸漏泄量须符合要求。 3.7.2 储风缸 3.7.2.1 储风缸外部进行手工或喷（抛）丸除锈处理。 3.7.2.2 分解螺堵，清除内部积水和污物。 3.7.2.3 储风缸裂纹长度小于 50mm 及焊缝开焊时焊修， 裂纹长度大于 50mm 时更换，缸体壁厚腐蚀深度大于 2mm 时更换。缸体裂纹焊修时，须在裂纹 端部钻 Ф６mm 止裂孔，裂纹焊修后堵焊止裂孔，焊接后将焊缝打磨平整。 不锈钢储风缸焊修时须符合不锈钢焊接工艺规范要求。 3.7.2.4 焊装于缸体上的固定式吊座变形时调修。嵌入式储风缸吊架与缸体 接触未焊接部分须涂缝隙填缝胶。 3.7.2.5 试验 储风缸须进行 900kPa 的水压试验，保压 3min 不得漏泄，不得产生永 久变形，漏泄时焊修或更换。储风缸焊修后，须重新进行水压试验。水压 试验后须清除缸体内积水。 双室风缸在水压试验前须对各气室分别以 650～ 700kPa 的风压进行试验，内部串通时更换。 3.7.2.6 储风缸外部须涂防锈底、面漆，不锈钢储风缸仅涂面漆，法兰面不 涂漆，油漆干膜厚度不小于 60μm。453.8 制动管系及附属配件 3.8.1 制动主管和支管 3.8.1.1 制动主管、支管须清除外部及内部锈垢和尘砂。 3.8.1.2 钢管裂纹或壁厚腐蚀深度大于 1mm 时更换。 磷化管更换时须更换为 磷化管或不锈钢管，不得使用镀锌钢管。管件须在加工成型后磷化处理。 3.8.1.3 新制钢管切断后，须去除油垢、切屑和毛刺，端口部内径缩小量不 大于 1mm，弯曲部位外径的减少量不大于原外径的 10%。 3.8.1.4 不锈钢管不得加热调修，其他钢管火焰加热调修后，须清除内、外 表面氧化皮。 3.8.1.5 法兰式制动管 3.8.1.5.1 法兰体裂纹或弯曲变形大于 0.5mm 时更换。 3.8.1.5.2 新制法兰式制动管焊接时，须采用工装定位并组焊钢管与接头体， 接头体端面与制动管中心线的垂直度在距端部 200mm 范围内不大于 1.5mm。 组焊后须采用压缩空气将制动管内部吹净并进行 650～700kPa 气密 性试验。 3.8.1.6 螺纹管螺纹部分腐蚀、磨损时更换；螺纹管或接头新制时螺纹部分 须符合 GB/T7306。 3.8.1.7 压紧式快装管接头接头体、开口环及螺母变形、裂纹时更换。 3.8.2 编织制动软管总成 3.8.2.1 编织制动软管总成的使用寿命为 6 年。 3.8.2.2 清除编织制动软管总成外表面尘砂及污物。 3.8.2.3 连接器体须无裂纹、变形，连接部分状态良好，连接平面无毛刺， 连接轮廓符合样板要求。软管垫须更换新品。 3.8.2.4 接头裂纹、缺损、螺纹磨耗超限时更换。 3.8.2.5 软管体老化、破损、脱层时更换。 3.8.2.6 编织制动软管总成的外护簧断裂、锈蚀严重时更换。 3.8.2.7 编织制动软管总成装车前须进行风、水压试验。 3.8.2.7.1 风压试验 将编织制动软管总成置于水槽内，通以压缩空气达到 650～700kPa 后46保压 5min，编织制动软管总成须无漏泄、破裂，软管发生气泡在 10min 内 逐渐减少并消失者可使用。 3.8.2.7.2 水压试验 以 1000kPa 的水压进行强度试验，保压 2min 须无破损、外径无局部凸 起，软管膨胀后直径大于 Φ57mm 时更换。水压试验后须清除管内积水。 3.8.2.8 编织制动软管总成外观检查或风、水压试验不合格的更换。 3.8.2.9 经风、 水压试验合格的编织制动软管总成， 按图 3-19 涂打检修标记。 汉字字号为 20 号，日期字号为 15 号，标记颜色为白色。图 3-19 编织制动软管总成检修标记3.8.2.10 软管吊链裂纹、变形时修理或更换，链环直径小于 Φ4mm 时更换。 3.8.3 塞门和集尘器 3.8.3.1 塞门和集尘器分解前外表面须除锈，分解后各零件须清洗干净。 3.8.3.2 零件裂纹、折断时更换，手把变形时调修。 3.8.3.3 塞门（含组合式集尘器）开闭作用须灵活，扭矩不大于 15N? m。 3.8.3.4 锥芯塞门 3.8.3.4.1 塞门体、芯、套、盖、手把等磨损时修理或更换。塞门芯开通线不 明显者应重新刻打。弹簧衰弱、变形或塞门芯通风断面不符合图样要求时 更换。塞门体上无手把挡或手把挡不起作用的更换。 3.8.3.4.2 塞门芯磨伤或漏泄时，可刮、锉修理，修理后与塞门体用 100 号～ 120 号金钢砂对研，然后用玻璃粉或擦铜油对研，直至塞门芯各部呈现一致 的光泽，研磨时在塞门芯表面涂以研磨剂，采用上下转动并调转方向的方 法研磨。473.8.3.4.3 组装前各零件须清洗、擦拭干净并干燥，组装时塞门芯涂以适量 89D 制动缸脂，托盖螺纹处缠聚四氟乙烯薄膜。 3.8.3.4.4 手把插销必须使用标准品，从左向右装入。 3.8.3.4.5 截断塞门和空重车转换塞门现车检修时，须拆下弹簧托盖，取出 弹簧及塞门芯，将塞门体内部擦拭干净。漏泄时按前述要求研磨后，将研 磨剂擦拭干净，涂适量 89D 制动缸脂后组装。单车试验时塞门各结合部不 得漏泄。 3.8.3.5 球芯塞门 3.8.3.5.1 零件须清洗干净，清除球芯轴沟槽内的油污，擦洗塞门体球芯、 轴上盖等各装配面。 3.8.3.5.2 橡胶密封件和尼龙密封垫须更换新品。球芯、拨芯轴表面有划痕、 镀层表面脱落影响密封性能时更换。阀体裂纹、破损时更换。 3.8.3.5.3 组装时，O 形橡胶密封圈、尼龙密封垫、密封座、拔芯轴、球芯 及各配合表面，涂以适量 GP-9 硅脂或 7057 硅脂。 3.8.3.5.4 上盖各螺栓须均匀紧固。 3.8.3.6 集尘器 3.8.3.6.1 清除集尘盒内尘垢、积水，止尘伞及集尘盒内擦拭干净。止尘伞 须为标准件，裂纹、破损、变形时更换。 3.8.3.6.2 组装时胶垫须正位，密封线向上；止尘伞位置正确；上、下口对 正后均匀拧紧螺栓。 3.8.3.6.3 集尘器现车检修时，拆下集尘盒后按前述要求检修。 3.8.3.6.4 组合式集尘器的截断塞门和集尘器部分分别按球芯塞门和集尘器 要求检修，按塞门试验方法进行试验。 3.8.3.7 试验 3.8.3.7.1 塞门 将塞门置于关闭位，进气端与试验台风源连接，通以压力为 600kPa 的 压缩空气。 a）开放位：用塞堵堵住另一端管接口，通风后将手把开闭三次后置于 开放位，用防锈检漏剂检查各结合部、阀体，不得漏泄。48b）关闭位：将塞门手把置于关闭位，卸下塞堵用防锈检漏剂检查各结 合部、 阀体及通风口。 在锥芯塞门管接口涂防锈检漏剂， 10s 内泡不得破裂； 球芯塞门不得漏泄。 3.8.3.7.2 集尘器 将集尘器装于试验台上，堵住另一端管接口，通以压力为 600kPa 的压 缩空气。用防锈检漏剂检查集尘器体和结合部，不得漏泄。 3.8.4 安全阀 3.8.4.1 各零件裂纹、变形时更换。阀与座接触不严时用 400 号金钢砂研磨。 阀杆与调整螺套须有不大于 1mm 的间隙。阀与套间隙不大于 0.2mm，大于 时换阀调整。 阀体下部螺纹缺损时更换。 弹簧折断、 弯曲或自由高低于 70mm 时更换，新品弹簧自由高须为 73+3.5 -1.0mm。 3.8.4.2 组装时，在阀杆、阀芯上涂以适量 120 阀用改性甲基硅油。将阀芯、 阀杆及弹簧装入阀体内，拧入调整螺套（在阀杆孔上涂适量 120 阀用改性 甲基硅油）至适当位置待试验。调整螺套螺纹拧入长度不少于 15mm（即 10 扣以上） 。 3.8.4.3 在专用试验台上旋转调整螺套，安全阀须在压力升至 190kPa 前排 风，降至 160kPa 前停止排风，且不得漏泄。安装螺帽后，重复试验 1～2 次。 3.8.4.4 组装试验合格后进行铅封， 须用直径 0.5～0.9mm 铁丝铅封， 铅封检 修单位代号须明显。涂打 190kPa 字样，字号为 20 号，不得堵塞排气孔。 3.8.5 缓解阀 3.8.5.1 阀体裂纹时更换；阀杆弯曲、裂纹或阀杆头部磨耗严重影响作用时 更换；弹簧衰弱或折断时更换；托盖及阀体螺纹损伤时更换。缓解阀阀杆 销两端须铆固。 3.8.5.2 组装时，在螺纹上缠聚四氟乙烯薄膜后拧紧。组装后，压动阀杆时 须留有间隙。 3.8.5.3 将缓解阀装于试验台上，通以压力为 600kPa 的压缩空气。缓解阀处 于关闭位置时，在阀体及排风口处涂肥皂水不得漏泄；拉、压阀杆时，空 气应畅通排出，松开压阀杆后，须自动恢复原位，不得漏泄。493.8.5.4 缓解阀拉杆直径小于 Φ7mm 时更换，手把接口处须焊固。504 基础制动装置 4.1 闸调器 4.1.1 闸调器的分解检修周期为 6 年。 4.1.2 闸调器分解检修须符合以下要求。 4.1.2.1 闸调器的分解检修应在专门的修理工作间内进行，分解、清洗、检 测、修理、组装等工作场地须相互分开。修理场地、工作台及工装设备应 保持清洁。闸调器大修的主要设备、工具须符合表 4-1 的规定。表 4-1 闸调器大修的主要设备、工具序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 名称 除锈机 清洗机(槽） 平台 储运集装箱 微控闸调器试验台 弹簧试验机 扭力扳手 齿厚游标卡尺 检查样板 用途 筒体及杆件除锈 内部零件(含螺杆）清洗 螺杆弯曲检测 大修闸调器的运输 闸调器试验 自由高、最大压缩高检测 组装和试验时测扭矩 磨耗检测 齿及螺纹磨耗检测闸调器分解组装机(具） 分解组装闸调器4.1.2.2 待修与修理后的闸调器应分别存放；报废的零件须分区存放，及时 处理。 4.1.2.3 闸调器的分解检修工艺流程见图 4-1。闸调器图见图 4-2。图 4-1 闸调器分解检修工艺流程511－拉杆头组成；2－控制杆组成；3－防脱螺钉；4－螺钉 M10×25；5－挡铁；6－密封圈 Ф 52；7 －后盖；8－筒体；9－垫圈 8；10－固定螺栓；11－主弹簧；12－主弹簧座；13－轴承 51109；14－ 挡圈 45；15－离合片；16－套筒盖；17－压紧弹簧；18－活动套；19－拉杆；20－拉杆端头；21－ 销 4X8；22－小弹簧；23－小弹簧座；24－轴承 8108；25－调整螺母；26－套筒体；27－导向螺母； 28－弹簧盒中节；29－弹簧盒座；30－引导螺母弹簧；31－弹簧盒盖；32－引导螺母；33－挡圈 85； 34－前盖；35－密封圈；36－垫圈；37－挡圈 50；38－护管；39－护管头；40－密封圈 Ф 36.4；41 －螺杆；42－后拉杆头；43－螺钉 M10×20。图 4-1 闸调器分解检修工艺流程4.1.2.4 分解 4.1.2.4.1 前拉杆头和控制挡铁。虎钳夹紧筒体靠前拉杆头的一端 150mm 范 围内,再用管钳夹住拉杆,用圆棒插入拉杆头孔内,轻轻打击,拧开拉杆头, 从 拉杆中取出控制挡铁。虎钳及管钳钳口须垫铜垫等进行防护。 4.1.2.4.2 防脱螺钉及螺杆。在虎钳上把螺杆拧进筒体内，缩至最短，再用圆 棒插入拉杆头内固定住，用专用的内六角扳手伸入拉杆孔内，旋下防脱螺 钉。从护管端旋出螺杆。 4.1.2.4.3 护管及前盖组成。 用孔用弹性挡圈钳取出挡圈， 从前盖中抽出护管、 垫圈和橡胶密封圈。用顶镐拧入拉杆的螺纹孔内后，将拉杆拉出筒体延长 距离 30mm 以上，卸下螺钉和垫圈，转动前盖并连同弹簧盒一起取下。524.1.2.4.4 前盖内部零件。用孔用弹性挡圈钳子卸下前盖内的挡圈，分别取出 弹簧盒、引导螺母及轴承。弹簧盒不分解。 4.1.2.4.5 套筒体组成。使用工装将拉杆缩入筒体内，使主弹簧松开，从筒体 内取出套筒体组成。取下套在拉杆上的主弹簧、主弹簧座、轴承。套筒体 组成卡在筒体内时，须将前盖旋上，以防止零件弹出伤人，再用木锤敲动 筒体，使主弹簧放松。 4.1.2.4.6 拆卸离合片。在虎钳上夹紧顶镐，端部接上压帽，转动顶镐手把, 压缩压紧弹簧，解除挡圈所受弹力,用专用钳取下挡圈并卸下离合片。反向 转动顶镐手柄后,取出套筒组成。 4.1.2.4.7 分解套筒内部零件：将套筒体组成垂直夹在虎钳上，先用冲子将套 筒体上的弹性圆柱销取出，再用套筒盖专用扳手拧出套筒盖，提起拉杆， 将活动套、压紧弹簧、套筒盖等零件一齐取出，再从套筒体内取出小弹簧、 小弹簧座、轴承、调整螺母。分解套筒体上的导向螺钉。拉杆端头状态良 好时可不分解。 4.1.2.5 清洗、除锈 闸调器整体清洗与配件清洗须分开进行。零件须除锈并用软刷、带滤 网的油盘和清洗剂（可使用煤油、汽油等）清洗或用清洗机冲洗，清洗或 冲洗后干燥，表面不得有明显污迹。 4.1.2.6 零件检修 4.1.2.6.1 闸调器零件各部尺寸的检修限度须符合表 4-2 的规定。 4.1.2.6.2 螺杆无螺纹部分和拉杆须进行表面重新镀锌处理。ST2-250 型闸调 器螺杆与后拉杆头连接状态良好时可不分解。 4.1.2.6.3 筒体变形时调修或更换。筒体腐蚀深度大于 1mm 时更换。 4.1.2.6.4 闸调器前盖裂纹、破损或磨耗超限时更换。 4.1.2.6.5 轴承滚珠表面锈蚀、镀层脱落、变色或保持架变形时更换。 4.1.2.6.6 小弹簧座、主弹簧座、筒体、护管组成、拉杆头缺损、裂纹、有毛 刺、严重变形、锈蚀时更换新品。 4.1.2.6.7 密封圈、离合片、垫圈、弹性圆柱销须更换新品。 4.1.2.6.8 零件表面须光滑，有毛刺、锈斑时用细锉或砂布清除。53表 4-2 闸调器零件检修限度表顺 号 1 名称 螺杆 项目 1 螺纹齿侧面磨损不大于 2 弯曲不大于 3 螺杆光杆处腐蚀深度不 大于 4 螺杆光杆处磨耗不大于 2 3 调整螺母 引导螺母 螺纹齿侧面磨损不大于 1 螺纹齿侧面磨损不大于 2 非螺纹内径不大于 3 非螺纹外径不小于 4 锥齿磨耗不大于 4 螺杆与引 导螺母、 调 整螺母配 合 5 6 拉杆 拉杆组成 外径不小于 拉杆端头配合 Φ43 不得松动 裂纹 或其他影 响 使用的故障 － 配合情况 1 0.3 0.3 Φ32.5 Φ38 齿高的 1/3 － － 限度要求 0.3 1 0.5 其他更换条件 1 目 视裂纹或 其 他影 响使用的 故 障 2 外圈 Φ30 处严 重锈蚀 － － －单位：mm备注 螺杆两端用 V 型铁架 好，转动螺杆，用百分 表测量，大于时调修或 更换螺杆。使用专用量具检测螺 杆、调整螺母、引导螺 母螺纹（梯形）齿侧面 磨损 螺杆与地面垂直，螺母 进行正反向试验，须自 由转动，沿螺杆灵活、 均匀稳定滑下 － 松动时，须冲去圆销， 并配钻销孔（相错 120° ） ， 组装后必须符合 56.7± 0.5mm7 8 9拉杆端头 后盖 前盖内径不大于 内径不大于 1 与引导螺母对应尺寸 Φ39+0.2 0 不大于 2 伞齿磨耗不大于Φ31.5 Φ46.5 Φ39.3 1/3 7.5 12 750N 595+10 -3 350+4 -3 50± 2 45+2.5 -1.5－ － 裂纹 及其他影 响 使用的故障 裂纹 及其他影 响 使用的故障 裂纹 及其他影 响 使用的故障 活动 件活动不 灵 活或裂纹、折断 裂纹、折断 裂纹、折断 裂纹、折断－ － 闸调器筒体与前盖的固 定螺钉必须更换新品。 － － － 全压缩 5 次，第 4、5 次不得有永久性变形。 全压缩 5 次，第 4、5 次不得有永久性变形。 全压缩 5 次，第 4、5 次不得有永久性变形。10 11 12 13