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　　二、关于压铸铝合金延伸和发展途径的讨论　　1.概述：　　近年来对压铸铝合金延伸和发展的讨论颇多，许多研究单位和学校做了许多有成效的工作和尝试，并取得了可喜的成果，就整个压铸铝合金的发展而言，提高其材料的性能和工艺水平是扩大铝合金压铸应用的关键，就支柱产业的汽车的发动机遇如缸体及齿轮箱壳体等关键件都已成功的大量生产，轮毂的批量成熟生产并大批出口欧美国家，这些为汽车的轻量化开拓了前景，但如何将压铸件从汽车发动机向整车方面延伸将原有的变形铝合金制作的焊接件，铆接件和冲压件用压铸铝合金取代，从而发挥压铸件整体性增强，刚性好及进一步减轻重量，提高生产效能等的优势，欧美国家特别是德国这方面的发展经验表明这一切，为此压铸铝合金塑性必须大幅度提高至延伸率大于10%而且要求其强度以其匹配。　　2.高塑性压铸铝合金的试制和研发:　　压铸铝合金的高塑性的要求是压铸件深入发展的必然要求，也是扩大铝合金压铸应用的必经之路，铝灰回收再利用，多年来的实践表明，它也是压铸发展道路上的瓶颈。我们与美国通用汽车GM公司技术沟通，了解了他们对高塑性压铸铝合金的基本要求，制定了以Al-si-mn-mg为基础的合金系研制方案，并通过严格限制Fe含量并以Sr变质处理和通过熔制时的净化处理以及真空压铸的实施方案，得到的多炉测试压铸件和试棒并进行T7的固溶处理和高温时效处理，铝灰回收价格，并通过大数据的处理，对测试数据的分析表明，高峰值为18%，这炉的平均数值为9%~12%这一结果与GM公司已基本要求相吻，更进一步的深入工作有待继续。　　我们也试制了AI-Mg-Si-Mn的非热处理型的高塑性压铸铝合金的方案，由于熔炼时高温下镁的氧化燃烧和造渣的影响，铝灰回收，而且在工厂条件下难于控制，试验数据分散难于找到规律，故暂停了，高价铝灰回收，原设想若不热处理，得到压铸合金的高塑性，不仅减少工序，缩生产周期，更重要的是高温的固溶处理是压铸合金的一个难以通过的一道坎！但以AI-Mg为基的高塑性压铸铝合金德国做了不少卓有成效工作，其中涉及多工序的密切配合。综上所述从我们已做的实践表现，确定了GM公司的基本合金系列方案是:熔炼中 采用净化处理加上真空压铸以及T7的固溶处理和高温时效是实现压铸铝合金高塑性的有效途径之一。　　3.讨论　　压铸铝合金是有色合金压铸的主体，而AI-Si系列合金又是压铸铝合金的主体，压铸产业的发展是而道远，它涉及高性能合金的研发及工艺途径的开发，实践表明，以企业为中心结合有关高校和研究单位的结合是明智选择，我们已取得的相关成果已得到证实。　　要实现压铸整体产业的振兴，压铸机性能的提升，压铸模具设计和制造水平相应提高也非常重要，特别是许多国外技术软件引进和应用，其用什么方法验证？值得斟酌。　　现有的铝合金国家标准已经失效，多年来已失去引用价值，这是一个悲哀！所以组织有关部门和有关力量编制符合我国压铸发展现状和与国际接轨的新国家压铸标准是刻不容缓的当务之急！中铝网讯 七系铝合金氧化：大学生方程式赛车上为了轻量化使用轻质材料7系铝合金材料（尤其以为主），7075铝合金是一种冷处理锻压合金，强度高，远胜于软钢。7075是商用强力合金之一。7075铝合金结构紧密，耐腐蚀效果强，良好机械性能及阳极反应。细小晶粒使得深度钻孔性能更好，工具耐磨性增强，螺纹滚制更与众不同。　　但是铝合金表面硬度低，不耐磨，其应用范围受到一定限制，对铝合金进行硬质阳极氧化（阳极硬化）处理，可以获得与基体结合力好、具有一定厚度的膜层，能使用在铝制传动花键、轴承安装位置、螺纹紧固处等部位。（当然规则对某些部位的铝合金件也做了阳极硬化的要求，有人说做了没必要或者做了其他的比如镀硬铬等呵呵，其实阳极硬化的实用性和功能性的优势和必要性还是显而易见的）　　根据本人调研和实验，7系铝合金在做完阳极硬化后，氧化膜厚度可为30μm-50μm，硬度为50-55HRC，可使铝材满足花键要求。（电解液为草酸，直流，电解温度0度以下，氧化颜色为带有金属光泽枯草黄绿色--屎黄色）。能做这项工作的工厂少之又少，这项技术会的技术人员更是稀少，小弟不才，在前辈和队友努力下，找到一家为出塞和核电设备做氧化的厂家，终还是成功做了硬质氧化的铝制花键，其中曲折不多说，说一下具体步骤和注意事项吧。　　氧化前的准备：　　1，氧化要在完成所有机加工之后成品之前做　　2，有条件好做一下金相分析，确定材料真假，或者让供应商提供成分报告（据本人调研国内西南铝还是不错的，货单上会提供这份报告）被某些材料供应商提供的假铝材坑到哭，成分不明确，烧蚀了我一个做的完美的加工件（因为不同系列铝材电解液配比不同，而且两种不同系列材料在一电解池中氧化肯定会发生烧蚀）　　氧化过程：　　1，首先要酸洗，这里要注意，酸洗之前一定要明白之前做没做过放电类的加工，比如说电火花放电加工花键，线切割加工等，如果有加工表面也会形成一层坚硬的氧化膜（是不是氧化铝没研究），酸洗一定要把这层膜腐蚀掉，否则这部分不导电不会被附上氧化膜，但是这样会影响工件的表面光滑度和亮泽，使工件发暗。为了使表面平整光亮，达到德雷克斯勒差速器壳的效果，我用抛光磨片加抛光蜡打磨了一次，但结果却呵呵，后来跟专家了解到，金属加工表面是物理平整，就是凸凹抚平的感觉，氧化中会使其暴露，想要镜面效果只能通过化学抛光，用等化学试剂对加工表面处理再去氧化会得到镜面效果，因为这项工艺会对周围环境污染极大，极少有做的，所以座的朋友可以试试。　　2，注意计算好工件表面积，这会和通电电流有一定比例关系，还有草酸含量也有关，否则会出现上膜慢，膜层较薄等问题，当然也和电解液有一定关系，我这边厂家只能做草酸的　　3，电解过程中切勿频繁取出查看膜的厚度，会发生再次放入氧化池不反应的问题　　4，注意控制好电流，过大会烧蚀，过小不反应　　5，达到膜厚要求后取出后颜色会较重，用水清洗后，光泽十分好，水层干了之后会变暗，应该是正常反应，刚做出来那个亮啊　　6，用测膜厚仪器多测几个点，我要求做到50丝硬度50多度（1丝，=0.01毫米=10微米），在因为材料失败过一次之后，二次完美成功。测硬度，简单点可以用钥匙，钥匙不会在上面留下划痕的，氧化之前则不然。　　注意氧化后就尽量不要再加工了，铝花键经过氧化之后更加放心，而且材料用的更极限，体积更小质量更轻，我做的差速器壳总重0.9KG，加上CUSCO差速器一共重2.5KG。本人不才，就这些浅显知识在这献丑了，不过全为本人经验之谈，如有不足，还望指正 高价铝灰回收_铝灰回收_优质铝灰回收(查看)由郑州鑫兆铝灰铝渣回收公司提供。郑州鑫兆铝灰铝渣回收公司（）是河南 郑州 ,废金属的翘楚，多年来，公司贯彻执行科学管理、创新发展、诚实守信的方针，很大限度的满足客户需求。在鑫兆铝灰领导携全体员工热情欢迎各界人士垂询洽谈，共创鑫兆铝灰更加美好的未来。
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摘要：通过对包头铝业股份公司电解一公司普罗佩兹电工圆铝杆生产线的铸坯结晶组织不良原因进行分析和试验，找到了冷却带的凋整和氟硼酸钾的添
加量的优化组合，获得了比较理想的铸坯结晶组织，确保了向国外出口电工圆铝杆的顺利生产，满足了用户对高品质产品的需求。　　关键词：电工圆铝杆；结晶组织；低倍试样；铸造缺陷　　普罗佩兹电工圆铝杆生产线是我公司从意大利引进的先进的铝连铸连轧生产设备，可生产Φ9.0mm～15mm的高强度电工圆铝杆，采用紧密型绕线，能满足国外、国内不同客户对产品质量的需求，现在已远销美国、墨西哥、斯里兰卡、澳大利亚、沙特等国家。但在一段时间内，该电工圆铝杆生产线的入轧铸坯结晶组织有时出现异常现象，影响产品的质量和生产能力提高，对此我们进行分析和试验，找到了生产工艺中冷却带的调整和氟硼酸钾添加量的优化组合，从而获得了比较理想的铸坯结晶组织。　　1 入轧铸坯结晶组织不良的原因分析　　一般来说，影响铸坯结晶组织的因素主要有六个方面：①铝液化学成分；②铸造温度；③铸造速度；④冷却带位置；⑤氟硼酸钾添加量；⑥浇铸设备日常维护。根据分析实际生产情况，①②③⑥因素均可通过加强内部管理做到，但④和⑤因素必须寻求配合。　　2 寻求合理冷却带的试验及结果　　2.1 试验　　(1)冷却带分类：冷却带靠前；冷却带靠后；冷却带居中。　　(2)各种冷却带下控制的工艺项目：配料、精练、扒渣；浇铸温度；浇铸速度；冷却水温；氟硼酸钾添加量1.0kg／(t Al)。　　2.2 试验结果及分析　　(1)冷却带靠前　　铸造过程中观察铸坯结晶情况有横向裂纹产生，长度为20mm～40mm，裂口为1 mm。铸坯经过粗轧后出现间断性疤坑，表面粗糙，且生产中有拉断、轧断现象，成品表面偶尔出现麻坑。生产中取低倍组织试样（见图l）。从低倍组织看，铸坯存在裂纹，结晶组织粗大，尤其是柱状晶发达，无其他铸造缺陷，存在冷却不均匀现象。说明冷却带靠前不能解决铸坯结晶组织不良现象。电工圆铝杆铸坯结晶组织不良的原因与对策冷却带靠前的铸坯低倍组织　　（2）冷却带靠后　　铸造过程中观察铸坯结晶情况有横向裂纹产生，长度为20mm～30 mm，裂口为1mm。其他情况与冷却带靠前的铸坯相似。说明冷却带靠后也不能解决铸坯结晶组织不良现象。　　（3）冷却带居中　　铸造过程中观察铸坯结晶情况有横向裂纹产生，长度为10mm，裂口为0.5mm。粗轧后铝杆表面较光滑，偶尔有疤坑，生产中拉断、轧断现象明显减少。生产中取低倍组织试样（见图2）。从低倍组织看，铸坯仍存在小裂纹，结晶组织晶粒仍较粗大，尤其是柱状晶发达，无其他铸造缺陷，冷却均匀。说明冷却带居中是解决铸坯结晶组织不良的冷却方案。但为了获得理想的铸坯结晶组织，必须找到在此冷却方式下，新乡铝灰回收，合理的氟硼酸钾加入量。铝合金模锻件因其具有比重小、导热性好、导电性能高及耐腐蚀等优点，而广泛用于中、高强度有一定要求的零部件。铝合金加热模锻的工艺特点是流动性差，塑性较低，导热性良好，锻造温度范围窄，始、终锻温度要求严格，加热模锻的性能特点是铝合金不产生同素异构转变，主要依靠正确控制锻造力学参数改善金属组织，使金属流线均匀连续地沿锻件外形分布以提高机械性能；加热模锻的质量特点是铝合金极易产生折迭与裂纹两大质量缺陷。其中折迭可减少零件的承载面积，服役时极易产生应力集中而成为疲劳失效源，危害很大，折迭废品约占锻件废品总数的70％～80％；裂纹危害更大，裂纹废品约占锻件废品总数的5％～10％。　2 折迭与裂纹的实例分析　　2.1 三通阀折迭的分析　　如图1所示的三通阀锻件，材料为LY11或LD10，下料尺寸为φ50mm×55mm或40mm×40mm×69mm，重0.29kg，锻造时产生折迭。从锻件宏观上可以看出，中间部分的折迭是由两股流动的金属对流汇合而造成的，而φ23mm与中间部分过渡处的折迭是由一部分金属的局部变形被压入到另一部分金属内而形成的，同时还有一股金属急速流动将邻近的表层金属带着流动而形成的，另外在折迭处有一定的氧化现象。　　2.1.1 折迭产生的原因　　坯料横截面尺寸大，制坯形状不合理，局部压入式成形，模具模膛过渡处圆角半径较小，操作时一次压下量太大。铝合金锻件折迭与裂纹的控制图1 三通阀锻件　　2.1.2 消除折迭的方法　　将模具模膛的模锻斜度由5°增大到7°；将模膛φ23mm与锻件过渡处的圆角半径由R3mm增大到R8mm；将锻件易折迭部分模膛处的制造抛光方向顺着金属流动方向进行；将模膛表面粗糙度值Ra=1.6μm减小到Ra=0.4μm；将坯料制坯尺寸变为38mm×58mm×74mm，在锻件终锻成形时按先轻后重的方式进行操作，并适当地润滑上模模膛。　　2.2 轴承盖裂纹的分析　　如图2所示的492Q汽油机轴承盖锻件，材料为LY11的挤压棒料，下料尺寸为φ70mm×120mm，重1.3kg。当沿坯料轴向镦粗制坯后再终锻，在锻件坯料轴线45°方向产生宏观斜裂，裂纹开口角度为30°～50°。铝合金锻件折迭与裂纹的控制图2 汽油机轴承盖锻件　　2.2.1 裂纹产生的原因　　挤压铝棒料具有明显的各向异性，其中纵向机械性能明显高于横向机械性能(纵向韧性，而横向韧性)。在终锻开始时在三向应力不等的情况下或非三向压应力的作用下，存在剪应力，易造成坯料晶粒间联系破坏，不利于滑移变形的发展，变形能力差而产生斜裂。同时因变形不均而引起的附加应力和温度不均产生的热应力较大，变形大的部分和变形小的部分相互作用，拉应力超出该部分强度时便产生开裂。　　2.2.2 消除裂纹的方法　　严格控制始、终锻温度，减少坯料装炉数量，缩短坯料出炉到锻造的时间，当坯料在加热一定的时间后进行翻动；利用挤压坯料沿轴向韧性好、塑性好的特点，沿坯料径向即垂直于纤维方向锻造压扁制坯，然后终锻。　　2.3 油堵折迭与裂纹的分析　　如图3所示的油堵锻件，材料为LY11或LY12的挤压棒料，下料尺寸为φ35mm×45mm，重0.08kg。在RFX－45箱式电炉中加热，每次出炉量15件，但在锻造10件以后，采用轴向或径向镦粗制坯，然后终锻时，出现与沿分模面方向的飞边成15°～35°的裂纹，并沿伸到锻件。当采用φ30mm×60mm的坯料沿轴向镦粗制坯时，在锻件环R10mm处四周产生较大的折迭。铝合金锻件折迭与裂纹的控制图3 油堵锻件　　2.3.1 折迭与裂纹产生的原因　　每次坯料出炉量过多，始锻温度低，制坯终锻时变形程度过大或锻造比过大，锻模预热或润滑不当。　　2.3.2 消除折迭与裂纹的方法　　选择坯料规格的直径为φ35mm，坯料加热到480℃保温2h，每次坯料出炉量在10件以下，终锻按先轻后重的方式进行，提高锻模的预热温度，并每隔2件润滑上模一次。　　3 结束语　　在生产实际中对铝合金模锻件折迭与裂纹两大质量缺陷进行质量控制，应做到预防为主，工艺技术和生产管理相结合，铝灰回收，具体应做到以下几个方面：　　(1)应对锻造设备、工艺装备和坯料的技术状况进行必要的分析，使锻造工艺符合生产实际，安阳铝灰回收，做到先进、合理、完整和准确。　　(2)在锻模设计时，应考虑锻件所需的成形力和设备的吨位，合理分配制坯或中间坯料的体积，选择正确的充填方式，增大锻模模膛过渡处的圆角半径或模锻斜度，降低模膛(含飞边桥)的表面粗糙度值。　　(3)应确保使用的铝合金原材料无折迭、裂纹和粗晶环等缺陷。对坯料加热来说，平顶山铝灰回收，应严格控制装炉量，在加热一半的时间内将坯料翻动，尽可能地减少出炉到锻造的时间。　　(4)在锻造操作时，应按先轻后重的操作原则，正确地控制坯料的变形程度或锤击力，合理地利用挤压原材料的各向异性，正确预热锻模和操作工具，以及合理地润滑锻模(尤其是上模模膛)。　　(5)在锻造生产时，应由生产班长统一指挥，首件检验应有主管技术人员配合，必要时跟班作业指导生产，同时首批首件生产，应尽可能地安排在白班生产，以利于发现锻件的质量缺陷，在确认无折迭和裂纹等缺陷后，可在规定的时间间隔内均匀而有节奏地均衡生产。　　(6)在锻件检验时，须做到首件检验，严格执行“三检制”，还应做到工序检验、中间检验、巡回检验和最终检验，防止系统性质量缺陷流入到下道工序。 铝灰回收,信阳铝灰回收,平顶山铝灰回收由郑州鑫兆铝灰铝渣回收公司提供。“铝灰铝渣回收,机械设备,机电设备”就选郑州鑫兆铝灰铝渣回收公司（），公司位于：郑州市中原区郑上路11号院1号楼6层，多年来，鑫兆铝灰坚持为客户提供优质的服务，联系人：曹经理。欢迎广大新老客户来电，来函，亲临指导，洽谈业务。鑫兆铝灰期待成为您的长期合作伙伴！
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