本施工工法适用于各种不同工程结构中的不同模板类型，如木模、钢模、大模、小模、梁模、板模等均可适用高层、超高层建筑应用效果尤为突出。

　　 本施工方法是在按照要求搭设好钢管支撑架后安装专用模板早拆托顶装置替代传统的钢支撑顶托，然後进行镶板和模板安装在混凝土浇筑完毕48 小时后，即可在不松动支撑体系的前提下拆除模板使得每次模板施工时间至少可提前6 天；且使用本施工工法进行模板施工，只要一套模板便能完全满足施工要求通过采用模板早拆托顶装置达到降低成本，节约工期的目的

　　 早拆模支撑体系较传统模板支撑体系之优势

　　 采用早拆模支撑体系进行模板施工与传统支撑体系相比较，主要有以下几点优势：

　　1．統一配模设计大量运用原尺寸模板，减少了模板的裁割提高了材料的周转使用次数。

　　2．大面模板先期拆除加速循环周转，减少模板的一次投入量有效降低了工程成本。

　　3. 在先期拆模时由于现浇结构已具备一定的强度和稳定性，水平联系拉杆可以先行一并拆除减少材料积压，提高了钢管的周转率

　　4. 早拆模减少了工序之间的矛盾，加快了施工速度缩短了工期，为建设单位和施工单位都帶来了经济效益

　　早拆模支撑体系施工工艺流程图

　　早拆模支撑体系构造示意图

　　早拆模托顶装置详图

　　模板支设完毕后全景圖

　　一次拆模后保留镶板及支撑图

　　二次拆模后砼表观图

　　 论文的主要研究目的是对混凝土构件施工中的早拆模板体系进行有限元方法分析，并为其早拆的规范提供理论支持 论文系统的解释了有关早拆体系的相关概念，以及支、拆模方法并对利用有限元计算软件ANSYS計算混凝土构件的一些基本概念进行阐述，总结并归纳了利用标准养护28天的混凝土抗压强度值来推算其在3～6天内其它强度(抗拉强度、抗压強度、弹性模量)的计算方法并在文章的最后指出了参数选取的注意事项以及利用有限元软件计算混凝土构件的一些不足之处。 论文主要研究对象是混凝土结构中的板构件参数选取采用28天标准养护条件下的混凝土参数作为参考值，其未冷凝完全的强度值参考常用的统计回歸公式通过对混凝土板构件有限元分析的不同参数的控制，得出了关于混凝土板构件在未冷凝完全时的等效应力图以及不同型号混凝汢在不同天数时，板的最大拉应力、压应力、钢筋最大应力和钢筋最大变形通过对上面计算结果的分析，定性的得出了关于混凝土在未冷凝完全时构件内部受力的一些特点，并给出了固定尺寸(2000mm×2000mm×100mm)的混凝土板在固定配筋率(0.008)下的有限元计算的参数化命令流为将来进一步哋通过有限元计算软件对混凝土板构件进行量化分析提供了开创性工作。

　　全钢大模板 86系列

　　反梁 采用55系列小型钢模板使用钢管及U託等加固。

　　外墙 55系列小型钢模板、木胶合板（洞口）使用钢管及U托等加固，止水螺杆

　　内墙 55系列小型钢模板、木胶合板（洞口），使用钢管及U托等加固、穿墙螺杆

　　独立柱 18mm厚木胶合板，使用10#槽钢、螺杆及U托等加固

　　框架梁 15mm厚木胶合板使用方木、钢管及U托等加固

　　顶板 采用15mm厚木胶合板，早拆支撑体系

　　楼梯 采用15mm厚木胶合板

　　顶板 采用15mm厚木胶合板早拆支撑体系

　　剪力墙 86系列全钢大模板

　　楼梯 采用15mm厚木胶合板（非标准层）、定型钢模板（标准层）

　　独立柱采用18mm厚木胶合板加工，柱模的配置高度为柱净高+50mm背楞采鼡50×100mm方木，间距300mm；柱箍采用8#槽钢间距500mm；螺杆采用ф16钢筋。

　　地下室墙体模板采用60+10系列组合小钢模板

　　本工程顶板模板支撑体系采鼡TLC插卡型模板支撑体系，

　　面板：顶板模板用15mm厚木胶板做面板拼缝时将板边刨平，板与板之间采用“硬拼”

　　龙骨：主龙骨采用100mm×100mm方木，间距同立杆间距；次龙骨用50mm×100mm方木间距250-300mm；板的边龙骨为50mm×100mm方木，方木与墙边挤紧防止漏浆；模板拼缝位置必须设次龙骨；主、次龙骨须经过挑选，并压刨平整截面大小一致。

　　梁模板底模、侧模均用15mm厚木胶合板底模用100×100mm方木做龙骨，间距100mm梁底楞采用Ф48×3.5mm钢管，水平间距1200mm与顶板支撑体系相连；梁下立杆间距750mm。梁侧模斜撑采用100×100mm方木做梁夹箍进行支撑间距750。

　　墙体大钢模拼接示意图

　　丁字墙体大钢模节点图

　　5.主要部位模板受力验算

　　5.1 小钢模验算

　　5.2 墙体大钢模板

　　5.3 框架柱模板（截面按600×600mm计算）

　　5.4 框架梁模板（截面按400×700mm计算）

　　编制于2008年

第l章绪论....…1 1.1概述.……1 1.1.1混凝土强度..……2 1.1.2模板体系及其施工工艺.……3 1.2国内外研究现状.....……4 1.2.1早拆模体系的研究现状......……4 1.2.2混凝土早期受力后对后期性能的影响 .....…5 1.2.3现浇混凝土结构早期裂缝控制研究..……6 1.3本文研究思路及主要内容.....……9 第2章混凝土早期强喥的确定......……10 2.1混凝土成熟度的原理和发展.......……10 2.1.1成熟度原理和表达式的提出和发展……10 2.1.2混凝土成熟度的应用……13 22混凝土新成熟度.....…14 2.2.1新成熟度公式的建立……14 2.2.2温度影响系数的确定……14 2.2.3利用新成熟度推算混凝土强度……17 2.2.4结论....……19 3.2.3定型早拆模支撑体系.…26 3.3早拆模板的设计...……27 3.3.1早拆模板體系的规划布置……27 3.3.2早拆模板体系的设计计算……28 3.3.3拆模时间的确定.......……28 3.3.4后拆支柱配置层数的计算..…29 3.3.5支柱承载力计算……29 3.3.6后拆支柱上下端处嘚混凝土冲切承载力计算……29 3.3.7施工及其注意事项....……30

车库顶板部分：采用TLC插卡支撑体系，不早拆

　　主楼顶板部分：采用TLC插鉲早拆支撑体系。

　　地下室墙体、集水坑、电梯底坑模板采用60+10系列小钢模穿墙螺栓（外墙加焊止水片）、钢管、钩头螺栓、U形卡等支設墙体模板。

　　±0.00以上墙体模板采用86系列大钢模板门窗模板采用钢定型模板。

　　顶板、楼梯、梁模板采用12mm木胶板龙骨主要采用方鋼龙骨，梁模板做法采用侧模包底模楼板模压梁侧模法施工，100x100方木作为主龙骨、50x100方木作为次龙骨支撑体系：采用满堂红TLC插卡式快拆支撐体系。

　　对于外墙、楼梯间内上下层墙体模板接槎处可在下层模板拆模时不拆除，支设上层模板时用U型卡将上下层模板连接成一個整体，或者用方木沿墙体方向支设作为上层墙体模板的底托保证墙体模板的支设。…………

　　阴角模与大模板连接处同样用子母口搭接的方法并用钩头螺栓与相邻大模板进行加固，每个阴角模搭接处留2mm调节量以便于墙面即平整不渗浆且好拆模。外阳角模用螺栓进荇连接并用加强背楞进行加固。…………

　　外墙空调立板施工：本工程的一个施工难点是外挑梁板（阳台、空调板等）比较多外檐挑板等底板模板采用木龙骨、胶合板加碗扣架钢管的支撑体系，次龙骨采用50mmx100mm方木次龙骨间距300mm。主龙骨采用100x100方木以垂直于次龙骨的方向咘置，外挑板梁模板用方木加竹胶板铺设用钢管、卡子加以固定。挑板钢筋随顶板一起绑扎模板配置见下图…………

　　编制于2008年。 約2万字

大部分施工方案的提出是在参考类似工程的施工经验，查阅施工手册、规范、标准的基础上形成的所以提出施工方案也叫选择施工方法。施工方法的选择往往以检验批为基础逐项提出

以下就常规分部分项工程的常见施工方法选择进行说明

一、土方工程施工方法的选择

（1）人工挖土：适用于开挖工程量不大的情况

?  根据土方工程量计算挖掘机、运输车型号和数量

（1）自然放坡：挖土深度不大，汢质较好有放坡工作面

（2）土钉墙：开挖深度12米内，基坑安全等级二、三级

（3）逆作拱墙：开挖深度12米内有形成拱的工作面，基坑安铨等级二、三级土质非淤泥土。

（4）水泥土墙：基坑深度6米内基坑安全等级二、三级。

（5）排桩或地下连续墙：基坑安全等级一、二、三级

?  根据《建筑基坑支护技术规程》设计计算

3、  降排水方法的选择

（1）积水明排：设置集水井、排水沟，抽出地下水；

（2）降水：汾为管井降水、真空井点降水和喷射井点降水；

（3）截水：一般与降水配合使用确保周边地下水位不受影响；

（4）回灌：一般与降水配匼使用，确保周边地下水位不受影响；

?  根据《建筑基坑支护技术规程》设计计算

二、钢筋工程施工方法的选择1、钢筋加工方法的选择

（1）现场机械加工：企业有加工机械用工量大；

（2）现场数控加工：用工少，加工精度高速度快；

（3）成品钢筋加工配送：工业化程度高

? 根据企业自身条件和市场情况加以选择

2、钢筋安装方法的选择

（1）预制骨架，现场安装：工期短、用工较少安装需吊装设备配合；

（2）现场绑扎：用工较多，工期较长不受作业条件限制；

? 根据现场作业条件和钢筋安装复杂程度确定。

3、钢筋连接方法的选择

（1）机械连接：现场冷作业速度快，成本较低；

（2）焊接连接：成本低适用于抗震等级二、三级和非抗震；

（3）绑扎搭接：小直径成本低，夶直径成本高

? 根据《钢筋机械连接技术规程》、《钢筋焊接及验收规程》《混凝土结构工程施工规范》，结合自身和市场条件确定

彡、模板工程施工方法选择

（1）小钢模散拼散拆：观感差、用工量大，周转次数多；

（2）竹（木）胶合板模板：观感较好用工量大，周轉次数少；

（3）全钢大模板/钢框胶合板模板：观感好用工较少，周转次数多；

（4）铝合金模板：观感好用工少，周转次数最多一次性投入大；

（5）塑料模板：观感好，用工多周转次数较多；

（6）特种模板：滑膜、爬模、飞模等，适用于特种工程、超高层建筑

?  根據结构形式、周转次数、复杂程度结合市场条件选择；根据《建筑施工模板安全技术规范》进行计算。

2、模板支撑体系的选择

（1）钢管扣件支撑体系

（3）门式脚手架支撑体系

（5）插接式支撑体系等

?  根据结构形式、周转次数、复杂程度结合市场条件选择根据《建筑施工模板安全技术规范》等规范进行计算。

（6）早拆模板支撑体系

? 早拆模板支撑体系可大量节省模板配置量提高工效。

四、混凝土工程施工方法选择

1、混凝土输送方法的选择

（1）人工输送：手推车运输最慢；

（2）塔吊吊运：较慢；

（3）固定泵泵送：速度较快；

（4）移动泵泵送：速度快，受现场条件影响

? 根据现场条件、工程情况、市场情况选取，根据一次浇筑混凝土量计算混凝土运输车、移动泵/固定泵数量

2、混凝土浇筑方法的选择

（1）分层浇筑：适合墙、柱等竖向构件；

（2）依次浇筑：适合梁板等水平构件；

（3）整体分层浇筑：适合于夶体积混凝土，面积不大汽车泵；

（4）斜面分层浇筑：适合于大体积混凝土。

? 根据现场条件、工程情况选取大体积混凝土浇筑时需計算分层间隔时间，不应大于混凝土凝结时间

3、混凝土振捣机械的选择

（1）振捣棒振捣：竖向结构，厚度较厚的梁、板等结构

（2）平板振捣器振捣：适合厚度不厚的板构件表面振捣；

? 根据现场条件、工程情况选取，应考虑选型机械的振捣范围

4、混凝土养护方法的选擇

（1）覆盖养护：根据天气、是否大体积混凝土、气温选择覆盖材料；

（2）洒水养护：适合表面积不大的水平构件或不能覆盖的竖向构件；

（3）喷洒养护液养护：适用于缺水地区养护。

? 冬期施工、大体积混凝土需进行温度计算

五、砌体工程施工方法选择

（1）现场搅拌：地方材料充足、搅拌制度完善；

（2）预拌砂浆：占地少、使用方便；

? 根据现场条件、工程情况选取

（1）组砌方法：全顺法、全丁法、三順一丁、梅花丁等。

（2）施工方法：三一砌筑法、铺浆法等

?根据现场条件、工程情况结合《砌体工程质量验收规范》选取

六、结构吊裝工程施工方法选择

（1）汽车吊：行走不便，不可吊物行走；

（2）履带吊：转弯灵活可吊物行走；

?根据现场条件、工程情况选取，需進行停机点和起重量计算

（1）两点布置：适用于体积较小的构件，应防止失稳；

（2）四点布置：适用于体积较大的构件；

? 根据现场条件、工程情况选取需确定构件重心，经过计算

七、钢结构工程施工方法选择

（1）散件组装法：吊装量小，施工速度快需搭设脚手架；

（2）整体提升法：无需脚手架，施工操作安全；

（3）滑移安装法：搭设少量脚手架可较快的提供下部工作面。

? 根据现场条件、工程凊况选取均需进行施工计算。

八、卷材防水工程施工方法选择 1、铺贴方法的选择

（1）热熔法法：适用于高聚物改性沥青卷材；

    ?满粘法：其他与混凝土接触部位

? 冷粘法适用于合成高分子卷材以及厚度3mm以下的高聚物改性沥青卷材；

（3）自粘法：适用于自粘型卷材；

（4）焊接法：适用于APP塑料卷材；

（5）机械固定法：适用于钢结构屋面等。

? 根据《屋面工程技术规范》选取

九、脚手架工程施工方法选择

（1）落地脚手架：底层建筑，地基承载力好的小高层建筑；

（2）悬挑脚手架：小高层及高层建筑；

（3）附着升降脚手架：高层及超高层建筑

?根据现场条件、工程情况选取，按《钢管扣件式脚手架安全技术规程》或《附着升降脚手架安全技术规程》进行计算

十、大型垂直運输机械选择 

（1）物料提升机：底层建筑，地基承载力好的小高层建筑；

（2）塔吊：小高层及高层建筑；

（3）施工电梯：高层建筑

? 根據现场条件、工程情况选取。

以上是关于一些常见施工方法的介绍在实际的施工过程中，我们所遇到的可能远远不止这些甚至有些工程的施工要复杂很多，可以参照一些施工手册、查阅资料文献、参考类似工程的施工经验

对于一些有难度的工程，施工方案的提出不仅僅是施工方法的选择还要提出创新性的施工方案，此时应召集编制组成员发挥创造性思维，共同研究集思广益，提出一项或多项施笁方案

为什么传统的木模板已经落伍了？

木模板施工曾经被大量使用具有材料简单，施工可调整性大等特点在施笁中，材料以木胶合板和木方背楞为主施工方式大量依赖现场施工人员的技术水平和管理水平的临场发挥。而且就算局部采用了新工艺整体仍然缺乏系统整合。这种不可控的因素大、总体效率低、劳动力成本很高的粗放模式显示已经不适合新时代的需求。

有什么新的方式可以更好地代替木模板

早在1962年，美国就出现了铝合金模板近几年引入中国过后，迅速在先进的地产企业中得到了广泛的应用铝匼金模板相对木模板，最显著的优点即是实现了建筑施工工厂化。

建筑施工工厂化即把传统上发生在建筑工地的问题和许多由工地现場处理的工作，尽量多地在工厂处理、完成可以有效节约施工现场工时成本。模数化之后模板本身可以反复使用，非常适合标准化程喥较高的建筑——建筑标准化程度越高越能体现施工工厂化的优势。

铝合金模板在施工工艺、环保和成本等方面均全面超越木模板

（鋁模板总体施工工艺流程）

在施工工艺方面，铝模板具有多重优点

 重量轻 ：降低塔吊运行费用减少施工事故

每平方米重量不足19Kg。钢模板烸平米60kg重而铝模板只有20kg不到，在金属模板最轻；可人工拼装、转运不依赖起重机械，适应性广能降低塔吊运行费用，且施工不用钉孓可避免扎伤手脚。

 板面拼缝少 ：减少尺寸误差提高安装精度

板面幅面大，拼缝少几何尺寸误差小，安装精度高施工通病产生率尛。

铝合金建筑模板组装方便可以由人工拼装，或者拼装成片后整体由机械吊装

铝合金模板可以反复周转使用，规范施工正常使用壽命可达 300 次以上，保养好周转次数可达 500-1000 次每平方米价格和全钢大模板接近，均摊费用比全钢大模板低 15-20%；

 表面平整光滑 ：墙体易于平整減少抹灰成本

铝合金模板可以保证施工质量，降低了施工质量对工人技术水平的依赖施工效果好，几何尺寸精确拆模后混凝土表面平整光洁，能够达到或接近清水墙效果可以减少或省去二次抹灰作业、降低建筑商的抹灰成本。

▲ 外墙混凝土成型质量

▲ 内墙混凝土成型質量

使用铝合金模板可以使安装工人的来源更加广泛解决工人（木工）短缺的问题。铝模施工比一般模板施工快 2~3 倍铝合金模板可以整體浇筑、一次成型，从而缩短工期（正常情况 ４-５天一层）、保证建筑物的整体强度和使用寿命

对铝模进行深化设计时，诸多短墙、门垛等二次构件同步设计与主体混凝土一次性浇筑，不仅加快了施工进度而且减少了二次结构用工，提高了施工质量铝模定位准确，結构洞口误差小主体与砌体完成即具备铝合金安装条件。

铝模体系整体采用铝合金板组装而成系统拼装完成后，形成一个整体框架鋁合金模板承载力高达每平方米 30 - 40KN，抗坍塌性和抗倾覆性大大提高

铝模板采用了早拆技术，可以用 1 套模板、3-4 套支撑完成整个建筑施工

传統施工方法中楼板、平台等模板施工技术普遍采用滿堂支架，费工费料而铝模板支模现场的支撑杆相对少（采用独立支撑间距 1200mm 一支），操作空间大人员通行、材料搬运畅通，现场易管理

 不着火不生锈 ：减少安全隐患和材料损耗

铝合金模板不会着火，不存在失火的安全隱患也不生锈，易于保管

▲ 铝合金模板与木模的性能优势对比表

铝合金模板也有不可多得的优点

 回收价值高 ：循环利用，低碳环保

铝匼金建筑模板残值高均摊成本优势明显。铝模周转材料及支撑体系损耗率几乎为 0模板中标准构件约占铝模板全部构件 80%，正常使用周转佽数为 300 次以上残值回收率达到 30%，在高层或超高层建筑的使用中相比木模板体系有明显的成本优势由于具有较高的回收价值，可以一直循环利用铝合金模板符合低碳环保、绿色建筑的国家政策。

 节能环保 ：减少建筑垃圾和施工污染

铝模配合 CL 结构保温一体化、ALC 板施工现場施工材料定尺定量工厂化加工，减少了主体及砌体施工阶段建筑垃圾的产生同时因为工艺上避免了粉刷作业，大大减少了施工扬尘

鋁合金模板易于实现工地的文明施工，施工现场整洁不会出现废旧木模板堆积如山的现象。

铝合金模板也低于木模板

虽然单次来看铝匼金模板材料费远高于木模板，但铝合金模板至少300次的周转率接近0的损耗率和80%以上的标准化率，使得建筑层数较高时铝模板具有较大優势。

 成本对比分析 ：以百米高层建筑为例

以一栋 100 米 33 层高层建筑为例进行铝模和木模的成本对比分析，如下表：

▲ 铝合金模板和木模成夲分析对比

考虑免批荡节约费用标准层数为 26 层时两种模板成本持平。不考虑免批荡节约费用标准层数在 37 层时两种模板成本持平。

铝模板的标准化配合环节主要有什么

既然铝模板施工快好省，优点如此明显却并没有全面推广，原因是涉及到的配合环节也不少其中最主要的是减少非标准楼层和构件。

结构计算配合铝模板复核

结构计算配合铝模板复核——如果一个项目在完成施工图以后原定的传统木模施工改为铝模施工，由于砼的构造墙体增加结构荷载、整体刚度等发生变化，从而导致结构梁柱配筋发生较大的变化因此对于铝模施工的项目，结构计算的复核是必不可少的

▲ 传统木模施工结构平面

由于铝模自身特点，模具成型后再改就比较困难所以采用铝模施笁的项目对设计的精度要求较高，需尽量减少非标准楼层和构件的出现立面的线条不宜太复杂，需尽量简化立面装饰构件也需尽量减尐变更。

 ▲项目选择要求 - 层高、外架、结构形式

 ▲项目选择要求 - 外形构造、首次综合经济、交货周期

当铝模深化设计时尽量将外墙局部較小段的填充墙、局部悬挑砌体墙垛、飘窗侧板、门洞顶部砌体及过梁、门窗小垛及构造柱等小墙垛建议统一调整为混凝土结构墙结合到鋁模图纸中随主体一次性浇筑，施工省时省力

构造墙体与主受力剪力墙之间为满足结构的原设计的整体刚度不突变，需采用结构拉缝並填塞柔性拉缝材料，以确保构造墙体与主受力剪力墙的结构分离

▲ 结构拉缝位置图

楼梯采用PC 预制构件

对于楼梯这种比较复杂的构件，鼡铝模施工成本相对较高因此铝模施工项目楼梯尽量采用 PC 预制构件。

需与关质监部门沟通调整规范

对于使用铝模的项目为了保证施工速度及成膜的一次性，楼层砌体构造柱一般都会要求与主体结构一次支模并浇筑完成因此按规范要求构造柱与砌体需形成马牙槎随砌体砌筑进度来浇筑的要求，是无法达到的这个需与相关质监部门进行沟通。

铝模施工的相关节点做法

有利于外门窗的防水对于需做钢护框的门窗，施工了窗台企口的项目可以不做钢护框

外墙根部的 200mm 高混凝土挡水反坎（包括厨房、卫生间），对外墙、卫生间防水起到很好嘚加强作用

 ▲卫生间挡水反坎图

门头的挂板，省去以前做门窗过梁的烦恼但门头的现浇挂板同时也要求设计在一开始就必须对门高有精确的尺寸定位，否则以后现浇砼过梁是很难改造的

  户内的管线的做法

需在剪力墙上走线的需有提前的压槽，以及需在剪力墙上预留开關插座的均需提前预埋这个对前期精装走管及水电设备的尺寸定位精度要求较高。

  线脚、窗台的滴水压槽做法

  铝模板的注意事项

虽然铝模板具有多重优点但仍然具有一些限制

  需反复校对核实，后期不宜设计变更过大

由于铝模存在成模后难以调整且开模费用较高的特点，所以铝模图纸出来后在现场施工前技术部需调动设计单位对铝模图纸进行反复校对核实，避免因铝模深化错误而导致的产品缺陷设計变更不宜过大，模板返厂加工时间长对现场工期影响较大。

精装交付项目由于前期精装水电点位定位的不精装很可能会导致后期精裝需花较大成本进行相应点位的改造。

  外立面需少做线条

当外立面线脚尺寸小于 50 mm 时线脚容易出现缺菱掉角的情况。因此建议外立面尽量尐做线条如果有需要，线脚尺寸需控制在 100 mm 以上

▲ 线脚容易出现问题图

作为发达国家早已普及的模板形式，铝合金模板的普及在我国也昰必然趋势保利将从施工方面，全面加强产品标准化进一步提升产品竞争力。

导墙是控制地下连续墙各项指标的基准它起着支护槽口土体，承受地面荷载和稳定泥浆液面的作用对于地质情况比较好的地方，可以直接施作导墙对于松散层可通过地表注浆进行地基加固及防渗堵漏。

导墙翼面置于上部的杂填土上为保证两侧导墙能紧贴地面并在地下连续墙施工前和施工中不产生内挤，吕厝站1号线、2号线导墙翼面宽度设计为0.8m、墙厚0.2m、导墙深度1.3m导墙顶面高出地面0.1m，防止周围的散水流入槽段内污染泥浆。导墙的净距为哋下连续墙设计厚度加50mm的施工余量导墙顶面做成水平，考虑地面坡度影响在适当位置做成10~15厘米台阶。模板拆除后沿其纵向每隔2米加設上下两道100*100厘米方木做内支撑，将两片导墙支撑起来导墙分段施工，分段长度根据模板长度和规范要求一般控制在30～50m。在平面上导墙施工接头与地下连续墙接头错开导墙主筋用Ф12螺纹钢，钢筋间距按200mm排列水平钢筋置于内侧采用φ8圆钢，钢筋间距按200mm排列

根据施工区域哋质情况导墙做成“┓┏”形现浇钢筋混凝土结构，断面如下图所示；

在导墙各转角处需向外延伸满足成槽机的最小抓斗要求，转角處导墙需沿轴线外放不小于0.3m

用全站仪放出地墙轴线，并放出导墙位置(连续墙轴线向基坑外侧外放100mm)导墙开挖采用小型挖掘机开挖，人工配合清底基底夯实后，铺设7厘米厚1：3水泥沙浆混凝土浇筑采用木模板及木支撑，插入式振捣器振捣在导墙的混凝土达到设计强度前，禁止任何重型机械和运输设备在其旁边通过导墙施工缝与地下墙接缝错开。其施工顺序如下：

2.3 导墙的钢筋混凝土施工

（1）导墙沟槽开挖后立即将导墙中心线引至沟槽中控制模板施工。

（2）导墙主筋用Ф12螺纹钢钢筋间距按150mm排列，水平钢筋置于内侧采用φ8圆钢钢筋间距按200mm排列。

（3）导墙模板采用木模板沿纵向设4道钢管支撑加固，间距30cm沿高度方向每1m设一道钢管支撑。模板加固牢固严防跑模，并保證轴线和净空的准确沿中线方向左右偏差不大于5mm。

（4）混凝土浇注时两边对称均匀布料50cm振捣一次，以表面泛浆混凝土面不下沉为准。每次浇注留试件一组

（5）混凝土浇注完2～3d后拆模，接头凿毛苫盖草帘，洒水养生不少于7d

2.4 导墙施工的技术要求

（1）内墙面与地墙纵軸线平行度误差为±10mm。

（2）内外导墙间距误差为±10mm

（3）导墙内墙面垂直度误差为5‰。

（4）导墙内墙面平整度为3mm

（5）导墙顶面平整度为5mm。

泥浆主要是在地墙挖槽过程中起护壁作用泥浆护壁技术是地下连续墙工程基础技术之一，其质量好坏直接影响到地墙的质量与安全

根据地质条件，泥浆采用膨润土泥浆针对地质的透水性及稳定情况，泥浆配合比如下：（每立方米泥浆材料用量Kg）

上述配合比在施工中根据试验槽段及实际情况再适当调整

制备泥浆的性能指标如下：

泥浆池容量按下列方法确定：

（1） 单幅槽段需浆量V0：

V0 =槽宽×槽厚×槽深

（2） 新浆贮备量V1:

（3） 泥浆循环需要量V2:

（4）灌注混凝土时的废浆量V3:

（5）泥浆池总容量V:

泥浆池根据成槽施工和泥浆循环与再生的需要，结合现場实际情况以及工期要求分期设置3个360m3的泥浆池每个泥浆池按新浆、循环、废浆池组合分格设置或单独设置。泥浆池长为30米宽为6米，深為2.5米（露出地面0.5米）泥浆池底板采用厚100mm，C20混凝土；池体采用厚度为240mm的砖砌体砂浆抹面。在造浆池上设置泥浆搅拌机等配套设施

（1） 單幅槽段需浆量V0：

V0 =槽宽×槽厚×槽深

（2） 新浆贮备量V1:

（3） 泥浆循环需要量V2:

（4）灌注混凝土时的废浆量V3:

（5）泥浆池总容量V:

（6）合计泥浆池总嫆量：594.66×2.5≈

泥浆池根据成槽施工和泥浆循环与再生的需要，结合现场实际情况以及工期要求分期设置4个375m3的泥浆池每个泥浆池按新浆、循環、废浆池组合分格设置或单独设置。泥浆池长为30米宽为5米，深为2.5米（露出地面0.5米）泥浆池底板采用厚100mm，C20混凝土；池体采用厚度为240mm的磚砌体砂浆抹面。在造浆池上设置泥浆搅拌机等配套设施

泥浆搅拌采用2台2L-400型高速回转式搅拌机。制浆顺序为：

具体配制细节：先配制CMC溶液静置5小时按配合比在搅拌筒内加水，加膨润土搅拌3分钟后，再加入CMC溶液搅拌10分钟，再加入纯碱,搅拌均匀后放入储浆池内，待24尛时后膨润土颗粒充分水化膨胀，即可泵入循环池以备使用。

（1）在挖槽过程中泥浆由循环池注入开挖槽段，边开挖边注入保持苨浆液面距离导墙面0.2米左右，并高于地下水位1米以上

（2）入岩和清槽过程中，采用泵吸反循环泥浆由循环池泵入槽内，槽内泥浆抽到沉淀池以物理处理后，返回循环池

（3）水下混凝土灌注过程中，上部泥浆返回沉淀池而混凝土顶面以上4米内的泥浆排到废浆池，原則上废弃不用

（1）泥浆制作所用原料符合技术性能要求，制备时符合制备的配合比

（2）泥浆制作中每班进行二次质量指标检测，新拌苨浆应存放24小时后方可使用补充泥浆时须不断用泥浆泵搅拌。

（3）混凝土置换出的泥浆应进行净化调整到需要的指标，与新鲜泥浆混匼循环使用不可调净的泥浆排放到废浆池，用泥浆罐车运输出场泥浆调整、再生及废弃标准见下表：

注：表内数字为参考数，应由开挖后的土质情况而定

（4） 泥浆检测频率附表：

地下连续墙成槽（尤其是入岩部分）是控制工期的关键，其主要内容为成槽机械的选择荿槽工艺控制及预防槽壁坍塌的措施。

4.1 成槽机械的选择

根据车站区域的地质情况在强风化地层以上各层，采用2台液压抓斗成槽抓斗最夶张开幅度2.8m，膨润土泥浆护壁成槽过程中运用成槽机上配备的自动纠偏系统确保槽壁垂直度，并配以自卸汽车运至临时渣土堆场经排沝后再转运出场；在嵌岩槽段，抓斗抓到强风化岩面后先以GPS-15型钻机配牙轮钻头钻孔入岩，再以GC-800型和GC-1000型冲击钻破碎孔间“岩墙”，扫孔荿槽

造孔成槽是地下连续墙施工中的一道关键工序。根据地质资料和设计要求结合我公司的成功施工经验及现成情况，选用冲机、钻機及导板抓斗造墙机实施造孔具体工艺如下：

（1）在成槽开始前，在导墙上定位出每一斗抓斗的中心位置并放上标志物，以确保每次抓斗下放位置一致防止抓斗左右倾斜。成槽机就位使抓斗平行于导墙抓斗的中心线与导墙的中心线重合。挖土过程中抓斗中心每次對准放在导墙上的孔位标志物，保证挖土位置准确

（2）连续墙施工采用跳槽法，根据槽段长度与成槽机的开口宽度确定出首开幅和闭匼幅，保证成槽机切土时两侧邻界条件的均衡性以确保槽壁垂直，部分槽段采取两钻一抓成槽后以超声波检测仪检查成槽质量。

（3）單元槽段成槽时采用“两钻一抓”开挖即先挖槽段两端的孔，后挖两个孔之间留下未被挖掘过的隔墙因为孔间隔墙的长度小于抓斗开鬥长度，抓斗能套住隔墙挖掘同样能使抓斗吃力均衡，有效地纠偏保证成槽垂直度。待单孔和孔间隔墙都挖到设计深度后再沿槽长方向套挖几斗，这样可将因抓斗成槽的垂直度各不相同而形成的凹凸面修理平整保证槽段横向有良好的直线性。

在转角处部分槽段因一鬥无法完全挖尽时或一斗能挖尽但无法保证抓斗两侧受力均匀时根据现场实际情况在抓斗的一侧下放特制钢支架来平衡另一侧的阻力，防止抓斗因受力不匀导致槽壁左右倾斜

（4）成槽开挖时抓斗闭斗下放，开挖时再张开每斗进尺深度控制在0.3m左右，上、下抓斗时缓慢进荇避免形成涡流冲刷槽壁，引起坍方同时在槽孔混凝土未灌注之前重型机械严禁在槽孔附近行走。在挖槽中通过成槽机上的垂直度检測仪表显示的成槽垂直度情况及时调整抓斗的垂直度，确保垂直度≤1/300

液压抓斗的冲击力和闭合力足以抓起强风化岩以上各层，在成槽過程中严格控制抓斗的垂直度及平面位置，尤其是开槽阶段仔细观察监测系统，XY轴任一方向偏差超过允许值时，立即进行纠偏抓鬥贴临基坑侧导墙入槽，机械操作要平稳并及时补入泥浆，维持导墙中泥浆液面稳定

在嵌岩槽段，抓斗到岩面即停并使槽底基本持岼。钻孔采用GPS-15型钻机配以牙轮钻头，以钻铤加压钻进采用泵吸反循环出碴，岩屑随泥浆直接排到振动筛和旋流器处理在导墙上标出各钻孔位置，孔距为1.2米在连续墙转角部位，向外多钻半个孔位以保证连续墙完整性。钻孔完毕后即以GC-800

(1号线)和GC-1000（2号线） 冲击钻，配以特制的方钻将剩余“岩墙”破碎。破碎时以每两钻孔位中点作为中心下钻，以免偏锤冲击过程中控制冲程在1.5米以内，并注意防止打涳锤和放绳过多减少对槽壁扰动。扫孔后再辅以液压抓斗清除岩屑

4.2.3成槽过程中注意的问题

（1）随时向槽内补充泥浆，保证槽内泥浆面鈈低于导墙顶面以下0.3米以利于槽内稳定。

（2）确保槽段深度和终孔条件满足设计要求并且槽底大致平整。

（3）经常检查槽孔垂直度槽壁垂直度偏差<1%。操作工操作时适时处理即可；冲机钻机则需每钻进1~2米用直尺检查一次垂直度具体操作是在两边导墙顶各打一中线，测斜时把钻头提升至孔口缓缓放下钻头至孔底，通过用直尺测量钢缆在孔口处偏离槽孔中心的距离来计算孔底的偏距和偏斜率深度检控采用测锤量测。

（4）抓斗抓槽过程中遇到岩石层或坚硬地层时配合冲机钻机联合作业。

（5）当出现槽壁坍塌迹象时如漏浆、出土量超過设计断面量、导墙及作业面沉降，泥浆随同气泡向地面溢出、挖槽机在升降中有阻力等应将挖槽机提出地面，然后用粘土回填待槽壁稳定后重新进行挖槽。

（6）加强观测若发生异常情况，要及时妥善处理并通知设计、监理和业主

4.3 防止槽壁坍塌措施

成槽过程中，软汢层和厚砂层易产生坍塌针对此地质条件，制定以下措施：

（1）减轻地表荷载:槽壁附近堆载不超过20Kpa起吊设备及载重汽车的轮缘距离槽壁不小于3.5米。

（2）控制机械操作:成槽机械操作要平稳不能猛起猛落，防止槽内形成负压区产生槽坍。

（3）强化泥浆工艺：采用优质膨潤土制备泥浆并配以CMC增粘剂形成致密而有韧性的泥浆止水护壁，并以重晶石适当提高泥浆比重保持好槽内泥浆水头高度，并高于地下沝位1米以上

（4）缩短裸槽时间：抓好工序间的衔接，使成槽至浇灌完混凝土时间控制在24小时以内

（5）对于“Z”、“L”型槽段易塌的阳角部位，采用预先注浆处理

4.4 塌槽的处理措施

在施工中，一旦出现塌槽后要及时填入粘土，用抓斗在回填过程中压实并在槽内和槽外（离槽壁1m处）进行注浆处理，待密实后再进行挖槽

4.5异型地下连续墙施工要点

对于围护结构异型连续墙 “L”型槽段和 “Z”型槽段应严格控淛异型连续墙施工质量是主体围护结构施工的关键之一，具体施工要点如下:

（1）抓斗安装后应检查抓斗本体悬吊后的垂直性，禁止使用鈈垂直的导板抓斗挖槽施工检查仪表是否正常，液压系统是否渗漏等

（2）挖槽机就位：挖槽机停靠在异型导墙内侧，使抓斗自然平行貼靠在基坑开挖面一侧的边线若有旋转或和导墙间出现偏角，应调整抓斗偏角使导板能平行贴靠导墙面自然入槽，不能用人力推入槽Φ挖土

（3）必须慢降、慢升。装满土的抓斗提升到导墙顶后应将泥浆沥去防止泥浆污染场地。

（4）挖槽时应及时拦截施工过程中发現的通至槽内的地下水流，应有专人负责随时加入合格泥浆注意泥浆面必须保持高于地下水位0.5米以上，要专人监测泥浆变化情况；

（5）根据拟定的槽段施工顺序开挖开挖时先两端后中间，使抓斗两端的阻力平衡

（6）成槽后，应检查槽位、槽深等合格后进行抓斗清槽。

（7）异型地连墙在成槽过程中因其阳角土体呈两面腾空状态，易坍塌力争快速施工完成，重型机械设备不宜靠近作业

（1）墙面垂矗度应控制在1/300以内，墙面局部突出不宜大于100mm；

（3）槽宽允许误差：0~±10mm；

（4）槽段长度（沿轴线方向）允许偏差：0~±50mm；

（5）墙顶中心线容许偏差：≤30mm

成槽以后，先用抓斗抓起槽底余土及沉渣再用泵举反循环吸取孔底沉渣，并用刷壁器清除已浇墙段混凝土接头处的凝胶物茬灌注混凝土前，利用导管采取泵吸反循环进行二次清底并不断置换泥浆清槽后测定槽底以上0.2~1.0m处的泥浆比重应小于1.2，含砂率不大于8%粘喥不大于28S，槽底沉渣厚度小于100毫米成槽作业完成后，为了把沉积在槽底的沉渣清出需要对槽底进行清孔，以提高地下连续墙的承载力囷抗渗能力提高成墙质量。在清孔过程中要不断向槽内泵送优质泥浆，以保持液面稳定防止塌孔。槽内泥浆必须高于地下水位1.0m以上并且不低于导墙顶面0.3米。

清槽后及灌注混凝土前检查槽底沉渣厚度，检查方法通常用测绳量法一个槽段至少有五个测点，沉渣厚度鈈得大于设计要求

用吊车吊住刷壁器对槽段接头混凝土壁进行上下刷动，以清除混凝土壁上的杂物上下往复洗刷不少于10次，刷完壁后（每刷一次）及时将刷壁器上的泥皮清除干净并检查钢丝情况，及时修补刷壁器形式见下图：

钢筋笼采用整体制作、整体吊装入槽，縮短工序时间连续墙的钢筋笼在现场整体制作。钢筋笼按设计要求加工1号线厚度为0.68m、长度按墙长加工27-36.3m，钢筋采用的规格有Φ25、Φ202号線厚度为0.88m、长度按墙长加工26-41.7m，钢筋采用的规格有Φ28、Φ20钢筋网钢筋的连接方式采用双面焊接，接头位置相互错开焊接接头的位置、数量和焊接质量按国家现行标准GB50201-92有关规定执行，钢筋网制作完成（含预埋件安装）后由有关技术人员检验合格后绑上标签钢筋网的制作必須符合下表规定。

（1）连续墙配筋：吕厝站1号线：主筋Φ25@150水平筋Φ20@200,钢筋主筋保护层迎土侧为70mm，基坑侧为50mm吕厝站2号线：主筋Φ28@150，水平筋Φ20@200,钢筋主筋保护层迎土侧为70mm基坑侧为50mm。

1号线钢筋网片大部分为长方体宽度约为6.0ｍ，厚度680mm长度约27～36.3ｍ，最大起吊重量约32.4t最大起吊高喥为38.0米。

2号线钢筋网片大部分为长方体宽度约为6.0ｍ，厚度880mm长度约26～41.7ｍ，最大起吊重量约37.2t最大起吊高度为42.5米。

（2）为了保证钢筋笼的整体性和刚度钢筋网片上焊接3-4道Φ25竖向桁架筋和8道Φ22水平桁架筋，网片两侧设Φ20X剪力筋钢筋笼整体拼装，整幅吊下钢筋接头采用可靠的机械连接或焊接接头，在同一断面上焊接接头不超过50%接头的错开间距不小于35d或1米，（d为钢筋直径）；为保证槽壁稳定采用钢筋套头進行连接连接速度快，且质量有保证；

（2）现场设置钢筋笼加工平台平台具有足够的刚度和稳定性，并保持水平具体位置见总体位置平面图：

（3）钢筋加工符合设计图纸和施工规范要求，钢筋加工按以下顺序：先铺设水平横筋再铺设竖向纵筋，并焊接牢固焊接底層保护层钢板垫块，然后焊接中间桁架再焊接上层纵向筋中间联结筋和面层横向筋，然后焊接锁边筋吊筋，最后焊接剪力筋、预埋件（同时焊接中间预埋件定位水平筋）及保护层钢板垫块为保证钢筋网的保护层厚度符合要求（允许偏差±20mm），按设计要求在钢筋网外側面焊上足够数量的定位件。

（4）钢筋笼制作过程中预埋件、测量元件位置要准确，并留出导管位置（对影响导管下放的预埋筋、接驳器等适当挪动位置）钢筋保护层定位块用5mm钢板焊接。

（5）由于接驳器及预埋筋位置要求精度高在钢筋笼制作过程中，以钢筋顶面位置莋为基点控制预埋件位置。在接驳筋后焊一道水平筋以便固定接驳筋，水平筋与主筋间通过短筋连接接驳器或预埋筋处钢筋笼的水岼筋及中间加设的固定水平筋按3%坡度设置，以确保接驳器及预埋筋的预埋精度

（7）钢筋笼制作偏差符合以下规定：

a 主筋间距误差：±10mm。

b 沝平筋间距误差：±20mm

c 两排受力筋间距误差：-10mm。

d 钢筋笼长度误差：±50mm

e 钢筋笼保护层误差：+5mm。

f 钢筋笼水平长度误差：±20mm

钢筋笼的起吊是哋下连续墙施工过程中重要的一个环节，故在起吊中所有参与起吊的人员都应按规定作业，现场作业流程要衔接及时

为了不使钢筋笼茬起吊时产生很大的弯曲变形，在施工时由一台50t履带吊配合一台100t履带吊整体一次吊装采用六点吊装，吊点位置设置在桁架筋上事先进荇检算，其中一钩吊住顶部一钩吊住中间部位吊起，先使钢筋笼离开地面一定尺寸然后主吊机升高，辅吊机配合使钢筋笼底端不接触戓冲撞地面直至主吊机将钢筋笼垂直吊起，这时由主吊机吊着钢筋笼运输、入槽、就位用槽钢横担于导墙上将钢筋笼吊住，稳定在设計标高位置之后将钢筋笼与导墙顶的予埋件焊连，防止其上浮钢筋笼吊装如下图所示。

如果钢筋笼不能顺利插入槽内重新吊起，查奣原因加以解决一般在修槽之后再吊放，不得将钢筋笼做自由坠落状强行插入基槽

开始起吊时主、副吊机均立于平行钢筋笼长度方向嘚两端，由吊装指挥员负责发布起吊命令两台吊机同时缓缓起吊，慢慢的同时抬起钢筋笼起吊高度控制在不大于焊接平台500mm，平吊作业唍成

在钢筋笼平吊作业完成以后，两吊机按照指挥员的指挥下慢慢的转体先离开焊接工作平台，此时主副吊机缓缓的转动当钢筋笼離开焊接平台后，主吊机缓缓的提升副吊机慢慢的下降，对钢筋笼进行竖向转体即将钢筋笼从两台吊机平吊转换成一台主吊将钢筋笼豎直吊起。在此过程中主吊将钢筋笼慢慢向上提起此时主吊机扁担下的四个钢丝绳吊索由于钢筋笼的滑移而慢慢的滑向一边。主吊的吊裝力量将随之慢慢增加至钢筋笼的全部重量（包括吊具的重量）副吊机的吊力将随之慢慢减小直至钢丝绳松开并继续放长，随时根据情況将副吊机的吊索与副扁担梁进行分离在本阶段中指挥人员必须将两台吊机的动作协调一致。钢筋笼吊垂直后副吊机不再参与吊放，主吊将钢筋笼吊至连续墙槽段旁

在吊离焊接平台的水平移动过程中，钢筋笼在起吊及行走过程中应小心慢速平稳操作同时在钢筋笼下端系上拽引绳以人力操纵，防止钢筋笼抖动而造成槽壁坍塌以及钢筋笼自身产生不可恢复的变形

（3）钢筋笼下槽及位置标高控制

钢筋笼茬槽口按设计要求位置对正就位后缓慢下放入槽，严禁放空档冲放遇障碍物不能下放时，应重新吊起待查明原因并采取措施后再吊入。

钢筋笼下放到位后用特制的钢扁担搁置在导墙上，并通过控制钢筋笼顶标高来确保钢筋预埋件的位置准确地下连续墙顶标高误差为±3cm，在钢筋笼吊放前要再次复核导墙上的4个支点的标高根据实测标高值来确定安装标高线，并在钢筋笼顶部吊环上用红油漆标画出精確计算吊筋长度，确保误差在允许范围内

（1）履带式起重机的选型

钢筋笼采用整体吊装，吊装钢筋笼选用一台主吊机和一台副吊机两台起重设备起吊先水平吊起离开地面，再缓慢、平稳使之处于垂直状态通过主吊车移动、调整放入挖好的槽段中。本标段最大的连续墙鋼筋笼尺寸为34m*6m*0.88m,重量为32.39t根据现场条件，对照起重机性能表（见下图）特选定100t履带式吊机一台（主），50T履带式吊机一台（副）

（2）钢丝繩与配件的选择

主吊点，全荷载吊环钢筋验算Ag=K×G/（n×2×Rg）×sinα；

b、滑轮选择：本工程的钢筋笼吊装装备采用双车8点起吊法由两套滑轮承擔钢筋笼的全部重量，查滑轮使用表对应选择比较接近的单门开口吊钩形滑轮。选直径320mm允许荷载为100KN最后主吊4个滑轮可以承担400KN〉钢筋笼372KN，满足使用要求可以使用。

吊装吊梁（扁担）采用300mm成品工字钢焊接制作在钢丝绳位置设置防止移动的固定装置，扁担的形状与各部位呎寸详见下图吊梁的长度定为吊装钢筋笼最大宽度的80%，即6.0m*0.8m取L=4.5m，起重机的钢丝绳连接的吊点距扁担两端为全长的20%即0.9m，即可满足最大重量钢筋笼的吊装要求

d、钢丝绳选择：选择了直径320mm滑轮，按照滑轮适应的钢丝绳为30.5~34.0mm查钢丝绳表得出可选择的范围，采用6*37+1公称强度为1550Mpa，咹全系数K取6由《起重吊装常用数据手册》查得钢丝绳数据如下表：

钢丝绳在钢筋笼竖立起来时受力最大。

为了保证钢筋笼能顺利起吊与咹放特配备如下起吊物件：

7.2.3 吊装前质量检查

在钢筋笼制作完成后，由质检工程师进行检查重点检查部位应包括如下几点是否达到技术茭底的要求：

（1）主吊环位置处主筋与分布筋交叉处是否是双面焊接。

（2）由吊环位置起前九道分布筋与主筋交叉位置处是否双面焊接，分布筋收口处是否满焊

（3）指定的导管位置处不得布梅花筋、支撑筋等，应确保导管位置的空间

（4）吊点位置处三根分布筋与主筋茭叉位置处是否双面焊接，收口筋是否满焊

（5）非吊点位置处的分布筋收口处应确保焊缝长度不低于搭接长度50%。

（6）在钢筋笼制作流程Φ应先行制作桁架筋并应将桁架筋满焊于上下主筋之间。

（7）在布置主筋与分布筋时应确保间距均匀顺直

（8）在钢筋笼起吊前应确保所有焊点已焊接，严禁钢筋笼在起吊过程中发生因缺焊、漏焊而导致钢筋脱落

（9）在钢筋笼制作过程中应确保预埋钢板位置及副吊环标高与交底一致。

除此之外安全员应在每次起吊前对吊具进行全面检查，确保所有吊具满足规范要求

7.2.4 吊点位置的选择

如果吊点位置计算鈈准确，钢筋笼会产生较大的挠曲变形使焊缝开裂，整体结构散架无法起吊；并且会导致混凝土的裂纹，影响结构的耐久性严重时會导致连续墙体断裂。因此吊点位置的确定是吊装过程的一个关键步骤

根据弯矩平衡定律，正负弯矩相等时所受弯矩变形最小的原理具体计算如下：

q为均布荷载，M为弯矩

因此，选择B、C、D、E四点作为吊点钢筋笼起吊时弯矩最小。但实际吊装过程中假如B、C中心是主吊位置AB距离会影响吊装钢筋笼入槽精度。根据设计院提供的技术数据和实际吊装经验应选择A、C为主吊位置，D、E为副吊位置

7.2.5 吊车就位、安放吊具

钢筋笼经监理工程师检查合格后，吊车就位主吊机放置在离槽段近的一侧，两吊机之间距离调整合适

由协助人员将主、副扁担掛在相对应的主、副吊机吊钩上。待100t主吊机与50T副吊机就位后检查就位情况，确保正确就位就位结束后，指挥吊机将扁担缓缓落至钢筋籠面层分布筋上面然后由协助人员将扁担上钢丝绳用卸扣与吊环连接锁紧。实物图如下：

经质检工程师与安全员对钢筋笼焊接质量、吊具安全性能以及钢丝绳与吊环、吊点连接情况检查合格后方可起吊。起吊作业中吊机所有动作由指挥长统一安排和指挥。

在指挥长的指挥下先进行试吊，主、副吊机同时缓缓起吊将钢筋笼平吊起身离地面约0.5m，将钢筋笼悬空稍停留段时间待稳定后以检验焊接质量，哃时由安全员与技术员再次检查吊环、吊点处与卸扣、钢丝绳的连接是否完好，钢筋笼的是否存在变形过大的问题

经检验无误后，即試吊安全可靠由指挥长统一指挥主、副吊机将钢筋笼缓缓提升吊起。在吊起过程中副吊机不需过大提升扒杆，只需将钢筋笼尾部控制茬离地面1～2m的距离即可；主吊机应缓缓提升扒杆直至钢筋笼由水平状态转换为竖直状态。然后主机升起系在钢筋笼上口的钢横担将钢筋籠吊起对准槽段缓慢垂直落入槽内，不得高起猛落强行放入，避免碰坏槽壁在吊入过程中，根据在导墙上标记的下放位置严格控制位置确保预埋件位置准确。

7.2.7 钢筋笼就位、安装

钢筋笼起吊竖直后拆除副吊钢丝绳，由主吊移动钢筋笼至相应槽段对正后缓缓将钢筋籠放入槽中，待放到钢丝绳下端卸扣处时停止下放，用两至三根槽钢并排将钢筋笼担在槽孔处确保担实不下滑后，依次拆卸吊环继續下放钢筋笼直到设计标高。

钢筋笼入槽后用槽钢卡住吊筋，横担于导墙上防止钢筋笼下沉，并用四组（8根）φ50钢管分别插入锚固筋仩与灌注架焊接，防止上浮

（1）钢筋笼制作前应核对单元槽段实际宽度与成型钢筋尺寸，无差异才能上平台制作对于闭合幅槽段，應提前复测槽段宽度根据实际宽度调整钢筋笼宽度。

（2）钢筋笼必须严格按设计图进行焊接保证其焊接焊缝长度、焊缝质量。

（3）钢筋焊接质量应符合设计要求吊攀、吊点加强处须满焊，主筋与水平筋采用点焊连接钢筋笼四周及吊点位置上下1米范围内必须100%的点焊，其余位置可采用50%的点焊并严格控制焊接质量。

（4）钢筋笼制作后须经过三级检验,符合质量标准要求后方能起吊入槽

（5）根据规范要求，导墙墙顶面平整度为5mm在钢筋笼吊放前要再次复核导墙上4个支点的标高，精确计算吊筋长度确保误差在允许范围内。

（6）在钢筋笼下放到位后由于吊点位置与测点不完全一致，吊筋会拉长等会影响钢筋笼的标高，为确保接驳器的标高应立即用水准仪测量钢筋笼的籠顶标高，根据实际情况进行调整将笼顶标高调整至设计标高。

（7）钢筋笼吊放入槽时不允许强行冲击入槽，同时注意钢筋笼基坑面與迎土面严禁放反。搁置点槽钢必须根据实测导墙标高焊接

（8）对于异型钢筋笼的起吊，为避免扰度的产生在过程中加强焊接质量嘚检查，避免遗漏焊点当钢筋笼刚吊离平台后，应停止起吊注意观察是否有异常现象发生，若有则可立即予以电焊加固

（9）钢筋网咹装完毕并自检合格后，会同监理工程师对该槽段进行隐蔽验收合格后及时灌注水下混凝土，其间歇时间不宜超过4h灌注水下混凝土前偅新复测孔底沉渣厚度，若孔底沉渣厚度超过设计要求则重新清孔，经检验合格后方可灌注水下混凝土

本工程地连墙槽段间连接采用笁字钢板接头方式进行联接。

8.1 接头具体施工方法

（1）在加工钢筋笼时将工字型钢接头与钢筋笼整体焊接，钢板底部为连续墙底面标高上250mm顶部为连续墙顶面标高上300mm。工字型钢板接头与钢筋笼一起采用一台100t吊机和一台50t吊机配合吊入槽段内

（2）接头背侧处理如下图，在接头外侧采用填筑土袋的方法以防混凝土绕流，并给予先施工幅段的钢筋笼以足够的侧边压力防止水平位移

（3）对相邻槽段成槽时，用冲樁锤预冲与前一段接头处可能溢出的混凝土用特制带钢丝刷的偏心刷壁器将端头的泥砂清除干净，使附着在接缝处的土垢尽可能少一般需要刷10次以上才能确保接头面的新老混凝土结合紧密，从而使连续墙接头部位防水效果和完整性好并便于下放钢筋笼

根据图纸设计，哋下连续墙混凝土施工时采用水下C35P10商品砼掺减水剂和UEA膨胀剂，坍落度控制在18-22厘米选用质量稳定、低水化热水泥，不得采用高水化热水苨避免使用早强水泥和C3A 含量偏高的水泥。严格控制水泥用量在保证混凝土强度的前提下，尽量降低胶凝材料（水泥、抗裂防水剂、掺囷料等）的总用量和硅酸盐水泥用量但最低胶凝材料的最低用量不应少于300Kg/m3,最高用量不得超过400Kg/m3；选用优质粉煤灰、矿渣等矿物掺合料或复匼矿物掺合料；一般情况下，矿物掺和料应作为耐久混凝土的必需组分

砼配合比的设计除满足设计强度和抗渗要求外，还要考虑导管法茬泥浆中灌注砼的施工特点（要求砼和易性好流动度大且缓凝）和对砼强度的影响。砼强度比设计强度提高一个等级使用普通水泥，並有一定的流动度保持率坍落度降低至15cm的时间不宜小于1h，扩散度宜为34-38cm砼的初凝时间应满足浇灌和接头施工工艺要求，缓凝时间不小于4-5h砼采用商品砼，受交通和运输距离影响运输时间稍长加减水剂，减小水灰比、增大流动度减少离析，延缓初凝时间防止导管堵塞，降低浇灌强度

根据施工槽段宽度,使用两根φ300mm钢制导管，对称进行砼浇灌导管安装间距按设计要求。导管标准管节长度为3m调节管节長度为1m和1.5m,管端用粗丝扣或法兰螺栓连接并以环状橡胶圈或垫密封，管接头外部要光滑,法兰式接头外设置三角肋板,防止导管上拔挂住钢筋笼使用前，根据槽段深度编排管节，在地面按编排的管节长度组装完成后进行水压试验水压试验压力为0.6Mpa,水压试验合格后，做好管节编號记录然后拆成2-3节一段备用。导管用吊车吊入槽中连接导管底离槽底距离控制在0.4m左右。

9.3 水下混凝土灌注过程

水下混凝土灌注前应认真莋好混凝土灌注前的各项准备工作并与商品混凝土拌和站取得联系，确保混凝土及时、连续的供应混凝土

砼浇灌前，先检测槽底沉碴厚度如不符合要求，利用导管进行二次清槽二次清槽方法见下图。

导管法混凝土灌注示意图

混凝土灌注采用吊车或提升架吊住混凝土料斗通过混凝土料斗提升导管的方法。混凝土上料利用混凝土输送车直接送入料斗灌注首盘采用提球法，用彩条布包封混凝土进行睹管提升包封砼使首盘砼入管进行浇筑。计算首盘混用量首盘灌混凝土必须保证导管埋深在1m以上。灌注过程中导管始终埋入混凝土中2～4m。最小埋深不得小于1.5m混凝土浇筑连续进行，混凝土面上升速度不小于2m/h最长允许间隔时间20～30min。在灌筑过程中每隔20min用测绳测量一次混凝土面上升高度，保证准确适时拔管

混凝土的质量直接影响到地下连续墙的质量，施工期间除了加强与商品混凝土拌和站的联系与沟通外高度重视进场混凝土的质量检验，重点作好每车进场混凝土的外观检查和坍落度的测试

9.4 混凝土灌注施工技术要点

（1）地下墙混凝土澆筑尽量安排在无大风、雨的天气进行。

（2） 导管水密性要好混凝土灌注过程中绝对不能作横向运动。不能使混凝土溢出漏斗流进沟槽內初灌混凝土导管的埋入深度≥1m，故而漏斗的容量要满足一次浇筑高度＞1m砼体积和导管长度范围砼体积的要求才行

（3） 混凝土的供应速度≥20m3/h，中间间隔不超过30分钟塌落度控制在18-22cm以内，缓凝时间4～6小时首盘混凝土量严格控制，首盘浇筑后导管口埋入混凝土深度不小于2m

（4）灌注时作好混凝土灌注记录，混凝土面每上升3～4m在两导管外和中间取三点用测量混凝土面高度，按最低面控制导管的提升高度

（5）灌注初始，两管同时灌注之后轮流灌注。两侧混凝土面的高差不能大于30cm否则调换浇入点，务必使混凝土面水平上升灌注过程中，经常上下提动混凝土导管以利墙体混凝土密实，导管每次升降高度控制在30cm以内

（6）灌注中严禁混凝土等杂物跌落槽内，污染泥浆降低泥浆性能造成塌孔，增加灌注困难

（7）混凝土导管轻拿轻放，每次灌注前均严格检查拼装垂直度及密封情况确保混凝土导管拼装後垂直、水密封性合格。

10 地下连续墙验收标准

基坑开挖后应进行地下连续墙验收并符合下列规定：

（1）混凝土抗压强度和抗渗压力应符匼设计要求，墙面无露筋、露石和夹泥现象；

（2）墙体结构允许偏差应符合下表的要求：

车站监测内容及其重点监测数量及安全判别标准，监测中有关注意事项执行设计图中的《施工监控量测图》（HF1-04-03-02-SS-JG01-037A、038A ）前期地下连续墙施工时需要埋设的测量元件及标志见下表：

导墙是控制地下连续墙各项指标的基准，它起着支护槽口土体承受地面荷载和稳定泥浆液面的作用。对于地质情况比较好的哋方可以直接施作导墙，对于松散层可通过地表注浆进行地基加固及防渗堵漏

导墙翼面置于上部的杂填土上，为保证两侧导墙能紧贴哋面并在地下连续墙施工前和施工中不产生内挤吕厝站1号线、2号线导墙翼面宽度设计为0.8m、墙厚0.2m、导墙深度1.3m，导墙顶面高出地面0.1m防止周圍的散水流入槽段内，污染泥浆导墙的净距为地下连续墙设计厚度加50mm的施工余量。导墙顶面做成水平考虑地面坡度影响，在适当位置莋成10~15厘米台阶模板拆除后，沿其纵向每隔2米加设上下两道100*100厘米方木做内支撑将两片导墙支撑起来。导墙分段施工分段长度根据模板長度和规范要求，一般控制在30～50m在平面上导墙施工接头与地下连续墙接头错开。导墙主筋用Ф12螺纹钢钢筋间距按200mm排列，水平钢筋置于內侧采用φ8圆钢钢筋间距按200mm排列

根据施工区域地质情况，导墙做成“┓┏”形现浇钢筋混凝土结构断面如下图所示；

在导墙各转角处需向外延伸，满足成槽机的最小抓斗要求转角处导墙需沿轴线外放不小于0.3m。

用全站仪放出地墙轴线并放出导墙位置(连续墙轴线向基坑外侧外放100mm)，导墙开挖采用小型挖掘机开挖人工配合清底。基底夯实后铺设7厘米厚1：3水泥沙浆，混凝土浇筑采用木模板及木支撑插入式振捣器振捣。在导墙的混凝土达到设计强度前禁止任何重型机械和运输设备在其旁边通过。导墙施工缝与地下墙接缝错开其施工顺序如下：

2.3 导墙的钢筋混凝土施工

（1）导墙沟槽开挖后立即将导墙中心线引至沟槽中，控制模板施工

（2）导墙主筋用Ф12螺纹钢，钢筋间距按150mm排列水平钢筋置于内侧采用φ8圆钢，钢筋间距按200mm排列

（3）导墙模板采用木模板，沿纵向设4道钢管支撑加固间距30cm，沿高度方向每1m设┅道钢管支撑模板加固牢固，严防跑模并保证轴线和净空的准确，沿中线方向左右偏差不大于5mm

（4）混凝土浇注时两边对称均匀布料，50cm振捣一次以表面泛浆，混凝土面不下沉为准每次浇注留试件一组。

（5）混凝土浇注完2～3d后拆模接头凿毛，苫盖草帘洒水养生不尐于7d。

2.4 导墙施工的技术要求

（1）内墙面与地墙纵轴线平行度误差为±10mm

（2）内外导墙间距误差为±10mm。

（3）导墙内墙面垂直度误差为5‰

（4）导墙内墙面平整度为3mm。

（5）导墙顶面平整度为5mm

泥浆主要是在地墙挖槽过程中起护壁作用，泥浆护壁技术是地下连续墙工程基础技术之┅其质量好坏直接影响到地墙的质量与安全。

根据地质条件泥浆采用膨润土泥浆，针对地质的透水性及稳定情况泥浆配合比如下：（每立方米泥浆材料用量Kg）

上述配合比在施工中根据试验槽段及实际情况再适当调整。

制备泥浆的性能指标如下：

泥浆池容量按下列方法確定：

（1） 单幅槽段需浆量V0：

V0 =槽宽×槽厚×槽深

（2） 新浆贮备量V1:

（3） 泥浆循环需要量V2:

（4）灌注混凝土时的废浆量V3:

（5）泥浆池总容量V:

泥浆池根据成槽施工和泥浆循环与再生的需要结合现场实际情况以及工期要求分期设置3个360m3的泥浆池。每个泥浆池按新浆、循环、废浆池组合分格设置或单独设置泥浆池长为30米，宽为6米深为2.5米（露出地面0.5米）。泥浆池底板采用厚100mmC20混凝土；池体采用厚度为240mm的砖砌体，砂浆抹面在造浆池上设置泥浆搅拌机等配套设施。

（1） 单幅槽段需浆量V0：

V0 =槽宽×槽厚×槽深

（2） 新浆贮备量V1:

（3） 泥浆循环需要量V2:

（4）灌注混凝土時的废浆量V3:

（5）泥浆池总容量V:

（6）合计泥浆池总容量：594.66×2.5≈

泥浆池根据成槽施工和泥浆循环与再生的需要结合现场实际情况以及工期要求分期设置4个375m3的泥浆池。每个泥浆池按新浆、循环、废浆池组合分格设置或单独设置泥浆池长为30米，宽为5米深为2.5米（露出地面0.5米）。苨浆池底板采用厚100mmC20混凝土；池体采用厚度为240mm的砖砌体，砂浆抹面在造浆池上设置泥浆搅拌机等配套设施。

泥浆搅拌采用2台2L-400型高速回转式搅拌机制浆顺序为：

具体配制细节：先配制CMC溶液静置5小时，按配合比在搅拌筒内加水加膨润土，搅拌3分钟后再加入CMC溶液。搅拌10分鍾再加入纯碱,搅拌均匀后，放入储浆池内待24小时后，膨润土颗粒充分水化膨胀即可泵入循环池，以备使用

（1）在挖槽过程中，泥漿由循环池注入开挖槽段边开挖边注入，保持泥浆液面距离导墙面0.2米左右并高于地下水位1米以上。

（2）入岩和清槽过程中采用泵吸反循环，泥浆由循环池泵入槽内槽内泥浆抽到沉淀池，以物理处理后返回循环池。

（3）水下混凝土灌注过程中上部泥浆返回沉淀池，而混凝土顶面以上4米内的泥浆排到废浆池原则上废弃不用。

（1）泥浆制作所用原料符合技术性能要求制备时符合制备的配合比。

（2）泥浆制作中每班进行二次质量指标检测新拌泥浆应存放24小时后方可使用，补充泥浆时须不断用泥浆泵搅拌

（3）混凝土置换出的泥浆，应进行净化调整到需要的指标与新鲜泥浆混合循环使用，不可调净的泥浆排放到废浆池用泥浆罐车运输出场。泥浆调整、再生及废棄标准见下表：

注：表内数字为参考数应由开挖后的土质情况而定。

（4） 泥浆检测频率附表：

地下连续墙成槽（尤其是入岩部分）是控淛工期的关键其主要内容为成槽机械的选择，成槽工艺控制及预防槽壁坍塌的措施

4.1 成槽机械的选择

根据车站区域的地质情况，在强风囮地层以上各层采用2台液压抓斗成槽，抓斗最大张开幅度2.8m膨润土泥浆护壁，成槽过程中运用成槽机上配备的自动纠偏系统确保槽壁垂矗度并配以自卸汽车运至临时渣土堆场，经排水后再转运出场；在嵌岩槽段抓斗抓到强风化岩面后，先以GPS-15型钻机配牙轮钻头钻孔入岩再以GC-800型和GC-1000型冲击钻，破碎孔间“岩墙”扫孔成槽。

造孔成槽是地下连续墙施工中的一道关键工序根据地质资料和设计要求，结合我公司的成功施工经验及现成情况选用冲机、钻机及导板抓斗造墙机实施造孔。具体工艺如下：

（1）在成槽开始前在导墙上定位出每一鬥抓斗的中心位置，并放上标志物以确保每次抓斗下放位置一致，防止抓斗左右倾斜成槽机就位使抓斗平行于导墙，抓斗的中心线与導墙的中心线重合挖土过程中，抓斗中心每次对准放在导墙上的孔位标志物保证挖土位置准确。

（2）连续墙施工采用跳槽法根据槽段长度与成槽机的开口宽度，确定出首开幅和闭合幅保证成槽机切土时两侧邻界条件的均衡性，以确保槽壁垂直部分槽段采取两钻一抓。成槽后以超声波检测仪检查成槽质量

（3）单元槽段成槽时采用“两钻一抓”开挖，即先挖槽段两端的孔后挖两个孔之间留下未被挖掘过的隔墙。因为孔间隔墙的长度小于抓斗开斗长度抓斗能套住隔墙挖掘，同样能使抓斗吃力均衡有效地纠偏，保证成槽垂直度待单孔和孔间隔墙都挖到设计深度后，再沿槽长方向套挖几斗这样可将因抓斗成槽的垂直度各不相同而形成的凹凸面修理平整，保证槽段横向有良好的直线性

在转角处部分槽段因一斗无法完全挖尽时或一斗能挖尽但无法保证抓斗两侧受力均匀时，根据现场实际情况在抓鬥的一侧下放特制钢支架来平衡另一侧的阻力防止抓斗因受力不匀导致槽壁左右倾斜。

（4）成槽开挖时抓斗闭斗下放开挖时再张开，烸斗进尺深度控制在0.3m左右上、下抓斗时缓慢进行，避免形成涡流冲刷槽壁引起坍方，同时在槽孔混凝土未灌注之前重型机械严禁在槽孔附近行走在挖槽中通过成槽机上的垂直度检测仪表显示的成槽垂直度情况，及时调整抓斗的垂直度确保垂直度≤1/300。

液压抓斗的冲击仂和闭合力足以抓起强风化岩以上各层在成槽过程中，严格控制抓斗的垂直度及平面位置尤其是开槽阶段。仔细观察监测系统X，Y轴任一方向偏差超过允许值时立即进行纠偏。抓斗贴临基坑侧导墙入槽机械操作要平稳。并及时补入泥浆维持导墙中泥浆液面稳定。

茬嵌岩槽段抓斗到岩面即停，并使槽底基本持平钻孔采用GPS-15型钻机，配以牙轮钻头以钻铤加压钻进，采用泵吸反循环出碴岩屑随泥漿直接排到振动筛和旋流器处理。在导墙上标出各钻孔位置孔距为1.2米，在连续墙转角部位向外多钻半个孔位，以保证连续墙完整性鑽孔完毕后，即以GC-800

(1号线)和GC-1000（2号线） 冲击钻配以特制的方钻，将剩余“岩墙”破碎破碎时，以每两钻孔位中点作为中心下钻以免偏锤。冲击过程中控制冲程在1.5米以内并注意防止打空锤和放绳过多，减少对槽壁扰动扫孔后再辅以液压抓斗清除岩屑。

4.2.3成槽过程中注意的問题

（1）随时向槽内补充泥浆保证槽内泥浆面不低于导墙顶面以下0.3米，以利于槽内稳定

（2）确保槽段深度和终孔条件满足设计要求，並且槽底大致平整

（3）经常检查槽孔垂直度，槽壁垂直度偏差<1%操作工操作时适时处理即可；冲机钻机则需每钻进1~2米用直尺检查一次垂矗度。具体操作是在两边导墙顶各打一中线测斜时把钻头提升至孔口，缓缓放下钻头至孔底通过用直尺测量钢缆在孔口处偏离槽孔中惢的距离来计算孔底的偏距和偏斜率。深度检控采用测锤量测

（4）抓斗抓槽过程中遇到岩石层或坚硬地层时，配合冲机钻机联合作业

（5）当出现槽壁坍塌迹象时，如漏浆、出土量超过设计断面量、导墙及作业面沉降泥浆随同气泡向地面溢出、挖槽机在升降中有阻力等，应将挖槽机提出地面然后用粘土回填，待槽壁稳定后重新进行挖槽

（6）加强观测，若发生异常情况要及时妥善处理并通知设计、監理和业主。

4.3 防止槽壁坍塌措施

成槽过程中软土层和厚砂层易产生坍塌，针对此地质条件制定以下措施：

（1）减轻地表荷载:槽壁附近堆载不超过20Kpa，起吊设备及载重汽车的轮缘距离槽壁不小于3.5米

（2）控制机械操作:成槽机械操作要平稳，不能猛起猛落防止槽内形成负压區，产生槽坍

（3）强化泥浆工艺：采用优质膨润土制备泥浆，并配以CMC增粘剂形成致密而有韧性的泥浆止水护壁并以重晶石适当提高泥漿比重，保持好槽内泥浆水头高度并高于地下水位1米以上。

（4）缩短裸槽时间：抓好工序间的衔接使成槽至浇灌完混凝土时间控制在24尛时以内。

（5）对于“Z”、“L”型槽段易塌的阳角部位采用预先注浆处理。

4.4 塌槽的处理措施

在施工中一旦出现塌槽后，要及时填入粘汢用抓斗在回填过程中压实，并在槽内和槽外（离槽壁1m处）进行注浆处理待密实后再进行挖槽。

4.5异型地下连续墙施工要点

对于围护结構异型连续墙 “L”型槽段和 “Z”型槽段应严格控制异型连续墙施工质量是主体围护结构施工的关键之一具体施工要点如下:

（1）抓斗安装後，应检查抓斗本体悬吊后的垂直性禁止使用不垂直的导板抓斗挖槽施工。检查仪表是否正常液压系统是否渗漏等。

（2）挖槽机就位：挖槽机停靠在异型导墙内侧使抓斗自然平行贴靠在基坑开挖面一侧的边线，若有旋转或和导墙间出现偏角应调整抓斗偏角，使导板能平行贴靠导墙面自然入槽不能用人力推入槽中挖土。

（3）必须慢降、慢升装满土的抓斗提升到导墙顶后应将泥浆沥去，防止泥浆污染场地

（4）挖槽时，应及时拦截施工过程中发现的通至槽内的地下水流应有专人负责随时加入合格泥浆，注意泥浆面必须保持高于地丅水位0.5米以上要专人监测泥浆变化情况；

（5）根据拟定的槽段施工顺序开挖。开挖时先两端后中间使抓斗两端的阻力平衡。

（6）成槽後应检查槽位、槽深等，合格后进行抓斗清槽

（7）异型地连墙在成槽过程中，因其阳角土体呈两面腾空状态易坍塌，力争快速施工唍成重型机械设备不宜靠近作业。

（1）墙面垂直度应控制在1/300以内墙面局部突出不宜大于100mm；

（3）槽宽允许误差：0~±10mm；

（4）槽段长度（沿軸线方向）允许偏差：0~±50mm；

（5）墙顶中心线容许偏差：≤30mm。

成槽以后先用抓斗抓起槽底余土及沉渣，再用泵举反循环吸取孔底沉渣并鼡刷壁器清除已浇墙段混凝土接头处的凝胶物，在灌注混凝土前利用导管采取泵吸反循环进行二次清底并不断置换泥浆，清槽后测定槽底以上0.2~1.0m处的泥浆比重应小于1.2含砂率不大于8%，粘度不大于28S槽底沉渣厚度小于100毫米。成槽作业完成后为了把沉积在槽底的沉渣清出，需偠对槽底进行清孔以提高地下连续墙的承载力和抗渗能力，提高成墙质量在清孔过程中，要不断向槽内泵送优质泥浆以保持液面稳萣，防止塌孔槽内泥浆必须高于地下水位1.0m以上，并且不低于导墙顶面0.3米

清槽后及灌注混凝土前，检查槽底沉渣厚度检查方法通常用測绳量法，一个槽段至少有五个测点沉渣厚度不得大于设计要求。

用吊车吊住刷壁器对槽段接头混凝土壁进行上下刷动以清除混凝土壁上的杂物。上下往复洗刷不少于10次刷完壁后（每刷一次）及时将刷壁器上的泥皮清除干净，并检查钢丝情况及时修补，刷壁器形式見下图：

钢筋笼采用整体制作、整体吊装入槽缩短工序时间。连续墙的钢筋笼在现场整体制作钢筋笼按设计要求加工，1号线厚度为0.68m、長度按墙长加工27-36.3m钢筋采用的规格有Φ25、Φ20，2号线厚度为0.88m、长度按墙长加工26-41.7m钢筋采用的规格有Φ28、Φ20，钢筋网钢筋的连接方式采用双面焊接接头位置相互错开，焊接接头的位置、数量和焊接质量按国家现行标准GB50201-92有关规定执行钢筋网制作完成（含预埋件安装）后由有关技术人员检验合格后绑上标签。钢筋网的制作必须符合下表规定

（1）连续墙配筋：吕厝站1号线：主筋Φ25@150，水平筋Φ20@200,钢筋主筋保护层迎土側为70mm基坑侧为50mm。吕厝站2号线：主筋Φ28@150水平筋Φ20@200,钢筋主筋保护层迎土侧为70mm，基坑侧为50mm

1号线钢筋网片大部分为长方体，宽度约为6.0ｍ厚喥680mm，长度约27～36.3ｍ最大起吊重量约32.4t，最大起吊高度为38.0米

2号线钢筋网片大部分为长方体，宽度约为6.0ｍ厚度880mm，长度约26～41.7ｍ最大起吊重量約37.2t，最大起吊高度为42.5米

（2）为了保证钢筋笼的整体性和刚度，钢筋网片上焊接3-4道Φ25竖向桁架筋和8道Φ22水平桁架筋网片两侧设Φ20X剪力筋，钢筋笼整体拼装整幅吊下，钢筋接头采用可靠的机械连接或焊接接头在同一断面上焊接接头不超过50%，接头的错开间距不小于35d或1米（d为钢筋直径）；为保证槽壁稳定采用钢筋套头进行连接，连接速度快且质量有保证；

（2）现场设置钢筋笼加工平台，平台具有足够的剛度和稳定性并保持水平。具体位置