线路板针对批量异常不良品分析时怎么处理

来源：蜘蛛抓取(WebSpider) 时间：2018-12-28 02:33 标签： 不良品分析
文章出处：责任编辑：线路板网絡管理员人气：发表时间： 11:36【 】

时下一步骤就是贴片了，一般我们会采用人工贴片或者上机贴片当客户发现品质问题的时候，会跟多層

）投诉需要供应商（江西多层

）做一个品质报告，退回查明原因一般品质报告多层线路板厂家都会采用8D，“如果是人为操作失误那该如何回答客户的8D报告呢？例如

的外观缺陷、标签贴错、数量短缺、漏加工步骤、错发料等问题

　　一般客户很不喜欢我们写‘操作夨误、人员培训、质量意识提升’等整改措施，可是又能怎么写呢总不可能什么都上防错吧？

　　其实首先我也想说不仅是你的客户鈈喜欢这样的8D报告，我也不喜欢人家写整改措施动不动就写“操作工质量意识不强加强培训”，“处罚当事人300块”等等我在企业做质量负责人的时候，无论是我的供应商还是内部生产工程除了类似的问题如果我SQE或过程质量工程师把这样的改进报告交给我，必然会得到峩的一顿狠批

　　因为把质量问题的责任推卸给操作工，要么是不负责任的应付要么就是不懂质量管理。因为在我的工作经历中我所接触到的操作工，大多都是很朴实的工人确实有刁钻耍滑的，但是少之又少所以上述例子中的问题，无不可以从管理制度和方法上查找原因

　　一般说来，外观缺陷都是需要百分之百目测检验的确实容易造成漏检的情况。但是还是可以从下面几个方面去查找原因囷制定改进措施的

　　1、外观检验标准是否具体、是否清晰、是否和顾客达成了一致。有些多层PCB厂的外观标准上仅简单写了“无飞边毛刺、无磕碰伤”但是在现场操作时，操作工和生产管理人员又认为“无磕碰伤是不可能的”因而就按照自己的理解去掌握一个模糊的標准。规范的做法是把产品按照功能面，逐一根据可能的缺陷确定可以接受的标准和不能接受的标准然后以图文并茂的形式描述清楚。标准应清晰、易懂、没有歧义而且是现实可行的。杜绝模糊的“外观标准参见限度样件”如果有限度样件，也要有文字说明限度樣件是哪个方面哪个缺陷的限度样件，是缺陷样件还是合格样件缺陷和合格的判定条件是什么，一定要说明清楚

　　多层线路板厂（金手指）

　　2、岗位工作策划是否合理。例如有外观检验要求的工位的光源的光照度是否合适外观检验工作台的高度是否合适工件翻动囷作业观察?员工外观检验的观察作业的次序是否有策划并固化下来了？也就是说员工检验零件外观时，眼睛要看到哪几个面哪几个点笁件翻转次序和眼睛的行走路径是否是固定的？外观检验和生产操作是否能够在限定的节拍内完成

　　3、外观标准是否已经清晰、明确哋培训传达到员工。杜绝笼统地说培训不到位而仅仅就事论事在这个缺陷上培训这个员工，而同类的事情下次在另一个工位就另外一个問题又可能重复发生如果是员工培训方面整改，一定从培训方法、培训流程、培训后考核方法、新员工上岗初期的互检和师傅陪伴等角喥在工作方法上和流程制度上找原因，加以整改杜绝下次类似的事情发生。例如针对外观缺陷的培训除了给新员工讲解外观标准或莋业指导书，还应该结合大量的缺陷实物样件进行培训让新员工做些缺陷判断的练习。在员工上岗初期在标准界限附近的零件要请师傅或质量人员帮忙判断。要建立关键岗位管理和顶岗人员培训制度杜绝新员工临时培训匆忙上岗。

　　常出现的外观缺陷是否张贴了质量警示卡提醒员工特别注意？

　　最后也是最重要的，是否在源头上查找原因致力于减少和杜绝外观缺陷？例如针对磕碰伤问题鋶水线上的产品运输通道是否会磕碰零件？产品和产品之间是否会发生磕碰物流周转工装是否合理？是否存在工件堆叠员工操作过程、工件摆放过程是否存在磕碰风险？

　　第二个问题漏加工

　　除了设置连续的生产线，设置过程防错之外还可以从以下方面考虑改進：

　　增加自检和互检，在每道序放行之前操作者检验自行检验本道序加工的内容是否完成，检验后放行或者再放入料架料盒下道序在加工前检验上道序的加工或装配内容是否完成。

　　定置管理定位存放。如果是单机作业每个单机工位待加工件和已加工件一定偠分开摆放，定置摆放一般地，左手边是待加工件右手边是已加工件。严禁混放严禁待加工已加工件放置在同一料架或料盒。在制品周转区整料箱的在制品也要各个不同工序状态的产品分区摆放，且做好明显标识

　　悬挂工序随行卡。针对单机作业的生产线料架或料车要悬挂随行卡，在随行卡上标明工序状态

　　第三个，数量短缺问题

　　我也不赞同增加人员互检因为效率很低。那么除了采用计数器之外还可以从如下角度考虑改进：

　　如果是规则的产品，应该整齐摆放一个包装盒或者一个料箱固定几排几列几层，这樣点检数量就转换成了对排列形状的外观检查数量确认就变得很直观。

　　如果同时在防护磕碰、挤压方面有要求那就考虑定制成型吸塑盒、或带有分隔板的料盒来摆放产品，一个萝卜一个坑坑没填满，缺件了就是数量不够。

　　称重法但是在零件数量很多，每個件的重量又在一定范围内波动时就可能导致称重判定数量时的不准确。这时可以考虑在大包装内设置若干的小包装而小包装的数量設置要考虑到总重量的波动范围的西格玛小于一个零件重量的六分之一。

　　第四个问题标签贴错

　　标签贴错在很多主机厂客户来说，也是一个很严重的问题在有些客户那里如果发生标签贴错两次就可能直接导致受控发运。标签贴错可以从如下几个角度考虑改进

　　现场打印，随用随打印禁止事先打印标签。一般来说要求严格的主机厂会要求供应商在生产线的包装工位设置标签打印机如果企业囿多条生产线就应该在每条线边的下线包装工位设置独立的标签打印机。杜绝在办公室里打印了一堆的标签有些企业有各种不同产品的，也可能有不同批次的喜欢在办公室统一打印一堆标签，然后一堆标签拿到生产线边包装时再从一堆标签里翻找出来贴上。或者先包裝后很多的包装箱堆叠在一起，然后一起贴标签甚至有的企业在包装后放置几天，发运前再贴标签这些不正确的做法，不出现问题財是不正常的

　　如果客户没有独立打印机的明确要求，而且企业一时还不能做到独立标签打印机也可以采用换型防错的方法来保证標签正确。换型防错的方法我以后有机会再单独写文章介绍。简单地说就是在多种产品共线生产的情况下，当准备切换加工某一种型號产品时把原材料、产成品、半成品、工装、刀具、工具、辅具、各种作业指导书、各种记录表、包装材料，包括设备里面调用的程序囷工艺参数当然也包括标签，统统切换成准备生产的产品型号相一致的而不一致的，确保从生产线上从操作者可以拿到的范围内撤離或者封盖起来。使得误拿误用成为不可能这就叫换型防错。在换型时操作工利用《换型防错点检表》点检并记录所有的软硬件的切換得到了落实，班组长互检

　　第五个问题，发错料

　　最常见的错误是一个大包装多数正确的产品里面混进来一两只不同型号的产品一般是由下列原因造成的，把这些方面改掉了也就基本杜绝了混料问题。

　　针对这样的问题最基本原因就是没有做好换型防错。茬生产工位、在生产线边存在不同型号的产成品、在制品同时存在的现象

　　或者在包装区、检验区，不同型号的产品同时存在散放、混放。所以定置管理、5S还是最基本的要求，不是简单的干净整齐的而已

　　除上述问题之外，还有一个被供应商常常使用的原因僦是“调试件被混在了合格件里报交”。这也是被我和很多主机厂的SQE们所深恶痛绝的一个说法我们常常会追问，你怎么确定那个件就是調试件的零件上有追溯号吗？调试件的检验记录和追溯号相对应吗即使真的是调试件被混入合格品的话，企业也需要在不合格品定置擺放和标识、调试品定置摆放和标识、开机前检查确认、首件确认等几个方面的管理方法加以原因分析和改进。而不是简单地归结为认為操作失误

　　一、铣板外形有偏差

答：①原因：铣床精度不良解决措施：应当再次调机。

　　②原因：铣机的参数调试不当解决措施：需要检查参数，如参数有误应当及时调整

　　③原因：铣刀不良或者用错铣刀。解决措施：检查铣刀是否有损坏若有损坏应当及时更换铣刀。

　　④原因：可能是销钉松动解决措施：检查销钉孔质量。

　　⑤原因：可能是检查有误解决措施：需校对测量仪，核查检查结果

　　⑥原因：销钉孔直径与销釘直径不符合。解决措施：千分尺去测量销钉

　　二、线路板铣板粗糙

答：①原因：由于程序错误引起的。解决措施：检查程序内的数據若是有误应当及时更正。

　　②原因：由于参数不当引起的解决措施：检查机器内的参数，若是有误应当及时修正

　　③原因：甴于吸尘管道和吸尘机上出了问题。解决措施：检查吸尘机和吸尘管道若是吸尘机和吸尘管道有问题应当及时修复。

　　④原因：由于冷却不良引起的解决措施：检查冷水机，若是有误应当及时修复

　　⑤原因：由于铣刀不良引起的。解决措施：检查铣到是否符合标准若是不符合应当及时更换。

　　以上就是外形铣板的常见问题及解决措施希望能给大家带来帮助。

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