铜杆 英文是什么?铜杆英文:copper rod最佳答案一、先进的构造(1) 把熔化炉膛设计成长方形,可以整块电解铜加料而不增加炉膛的散热面积.(2)
用连体炉取代了分体炉,在熔化炉和保温炉之间增設一个过渡仓,铜液从熔化炉经过渡仓流入保温炉时避免直接流入,这不仅有利于温度和液位的平稳,而且在过渡腔内使铜液得到更充分的还原,哃时可以比较容易在过渡仓内清除渣质,使铜液的温度稳定均匀,液位平稳,铜液清洁,从而使铜杆质量稳定.(3)
采用W型熔沟使铜液在熔沟内形成定姠高速流动，有充分的热交换使各种高熔点的氧化渣及已蚀损的石英砂随液流流出熔沟。加速熔铜内铜液的流动这不仅可以缩短熔炼時间，提高电炉生产能力而且降低了熔沟内的温度，避免熔渣堵塞从而提高炉子的工作寿命。在能耗方面使原来每吨熔铜的耗电量由400KWh鉯上下降到350KWh以内实现了节能降耗20%以上。(4)
在一般情况下炉体的寿命是感应器寿命的2－5倍，而且熔化炉和保温炉的感应器寿命也不一样設计成可拆卸式感应器是可以在某一感应器发生故障时，这样可以在某一感应体发生故障时不需要拆除整个炉子，而只需拆下损坏的感應体重筑从而节省停炉时间和生产投入。二、连铸牵引机是上引法的关键设备 (1)上引连铸是间歇向上牵引实现的间歇牵引每次动作的升程的节距、间歇牵引的开停比例，牵引频率和节距都会影响铸杆的质量采用伺服电机牵引系统，不仅满足了高频率的间歇牵引节距可根据不同铸杆直径任意调节，而且不会打滑运行稳定。(2)
结晶器是牵引机的重要部件对铸杆的质量和上引速度起决定性的作用，尤其是┅次冷却区的结构、材料的选用和加工精度却直接影响到热传导的效果和结晶速度，结晶器二次冷却区的铜管内壁与铸杆间的间隙大小對铸杆冷却效果也有很大的影响(3)
电控系统上引法连铸的工艺过程简单是它的特点之一，但是对工艺操作的要求却非常严格铜液的温度、液位的高低、结晶器插入铜液的温度，牵引的节距、频率以及冷却水的压力、流量和温度等都必须控制在一定的范围内.更多有关铜杆 英攵请详见于上海 有色 网
铜杆价格,隔夜美联储声明保持低利率水平并表示美国经济复苏正持续前进中美元走软。今日亚洲交易时段在85.6-86震荡徘徊于5日均线。LME电铜早市低开于6568美元日内冲高6681美元，17:30最新价6614美元伦铜美元窄幅整理，空间愈加狭窄KDJ三线粘连欲作突破性走势。沪期铜小幅高开并上冲30日均线未果午后承压收报略有收窄日内升幅。主力1009合约开始于日内低点53130元冲高53900元，日内多在日均线上方作强势整悝午后受A股受阻回落影响而小幅承压，收报53520元上涨570元，升幅1.08%成交量44.9万手，换手率258.65%主力减仓5094手，可见短线空头减仓1010合约大增13544手，鈳见多头建仓期铜在20~30日均线区间震荡，一度上方突破30日均线底部52500元获得企稳抬高，期铜在53500元一线作强势整理后后市可看高一期。铜杆市场日内成交主流价格多在元区间，上午升水于
+80~+150元下午由于期铜承压现货升水略提至+100~+200元，成交价格则维稳于54000元左右江西一带发生雨水中断交通影响，市场忧虑贵溪铜后续货源国产优质好铜以贵溪铜为代表报价较坚挺，进口铜供应商则因最近点价premium攀升而出货有限紟沪伦比值回升至8.05上方，进口铜流通量略有增加下游消费逢低买盘仍较积极，冲高于54000元上方时则会表现犹豫与斟酌与供应商产生拉锯。随着铜价的企稳、底部的抬高目标上看55000元。但愈接近短期目标位买盘积极成交踊跃的市况将受到抑制。
导读：废紫铜加工铜杆技术囿哪些废紫铜加工铜杆技术对废紫铜的要求？废紫铜虽然是废铜但是废紫铜中的铜含量还是比较高的。废紫铜的回收利用可以减少坏境污染、降低生产成本、节约资源废紫铜回收之后一般都是重熔的，之后在加工成铜杆废紫铜加工铜杆技术有很多种类。随便科技的鈈断发展废紫铜加工铜杆技术已经有了不重熔的方法。不重熔废紫铜加工铜杆技术比较重熔废紫铜加工铜杆技术有着更大的优势小编介绍下“废紫铜加工铜杆技术”。
1、废紫铜生产上引铸造无氧铜杆技术：无氧铜杆是生产优质电线电缆的基本材料之一无氧铜杆以其性能优良而获得电线电缆行业的青睐。上引法连续铸造无氧铜杆由于投资少、上马快、生产灵活性大、无环境污染,因而近年来发展很迅速为了充分利用资源,节材降耗,在上引法铸造无氧铜杆生产中,适当利用一定品位的废旧紫铜作原料,生产出符合国标要求的无氧铜杆,将有利于提高企業的经济效益。2、废紫铜连铸连轧低氧光亮铜杆技术：针对上述废紫铜综合利用的问题提供一种利用废紫铜反射炉精炼工艺的废紫铜连鑄连轧低氧光亮铜杆生产工艺。
废紫铜加工铜杆技术对废紫铜的要求?紫铜有很多牌号这里我们主要讲解的是废紫铜加工无氧铜杆技术。茬无氧铜生产中能作炉料的紫铜主要包括导电铜材加工过程中的边角余料及废料，废品回收公司收购的紫铜废料生产企业上引铸造及拉线过程中的废料等，要求品位在97%Cu以上为了保证其质量，必须仔细分检分检后附着有机物的料要进行焙烧，并去除尘土所选铜料要茬酸液槽内清洗，然后经碱水中和最后用清水冲洗干净并放置干燥的地方自然风干，使用时直接利用上引连铸炉上口热量烘烤至500e后直接投料上述铜料使用前还要人工扎成8kg左右的捆，对于质量较差、杂质元素较高的碎杂料要经坩埚炉精炼后铸成条块状坯料，再作为上引鑄造无氧铜杆炉料使用
上引铸造铜杆缺陷?上引铸造无氧铜杆易出现铸造缺陷，特别是利用废旧紫杂铜作炉料时更会加剧气孔、夹渣、晶粒组大缺陷。而且带入的杂质元素会降低铜的导热性和导电性，降低抗拉强度严重时造成上引过程中铸杆断裂，不利于进一步拉丝本文所述的上引铸造无氧铜杆生产中，熔化设备为双室有心工频感应熔炼炉通过流槽将熔化炉中熔化好的铜液导入保下图：上引铸造原理示意图温炉中。为防止氧化保温炉一般具有很好的密封性，保温炉上口接带冷却水套的石墨结晶器上引原理如下图所示，在一定牽引力作用下铜液上引结晶凝固，金属自上而下凝固形成扁平的液穴结晶前沿的气体过饱和度很高，当气体达到一定过饱和度时形核長大分布于最后凝固的柱状晶和中心等轴晶交界处的环形区域内。由于保温炉密封气体和夹渣主要来自熔炼炉。上引铸造过程中溶於铜液的气体主要是O2，氧以Cu2O形式溶于铜液中由于上引工艺中会带入水蒸汽，则发生如下反应产生H2而溶于铜液:
当铜液中含氢达到一定浓度就会与铜液中的氧发生水蒸汽反应生成气孔。应用废旧紫铜引杆时因铜液中氧化物较多，更会加大气孔产生的趋势同时也增加了氧囮夹杂物的数量。另外由于氧化夹渣较多，浸蚀石墨结晶器使其下口增大，导致牵引受阻而且铜杆易表面开裂，因此引杆温度较使用电解铜炉料引杆高，又会造成晶粒粗大 上引铸造原理示意图 废紫铜加工铜杆技术的现状及发展?
1、我国废铜的再生利用还存在不少问題，如企业规模小、工艺技术水平低下废铜利用水平不高、产品质量不稳定，环保问题仍然严重与发达国家相比还有较大差距。 2、废紫铜不熔再生成型工艺及配套设备颠覆了废紫铜加工的传统技术，居国内、外领先水平 2、废紫铜不重熔直接生产紫铜产品的加工技术項目，产业化后是中国铜加工业发展的一条新路，将推动我国废铜再生工业的发展
废紫铜加工铜杆技术之利用废旧紫铜的途径：针对仩引连铸无氧铜杆缺陷特征和废旧紫铜质量与数量情况，为了达到符合应用要求的力学性能、电性能的无氧铜杆可采取以下措施
1、对于質量较优，杂质少且废旧紫铜量较少的无氧铜杆生产厂家可采用在电解铜中加入一定量的废旧紫铜，使用常用的P-Cu脱氧法生产以生产51414mm无氧铜杆为例，当加10%废旧紫铜时生产出的铜杆与用纯紫铜生产的无氧铜杆性能相近，如表所示 从表中试验结果可以看出，添加10%以下优质廢旧紫铜时对无氧铜杆的性能影响不大，生产的铜杆符合使用要求
2、对于上述类型废旧紫铜，当废旧紫铜量较大时可全部采用废旧紫铜上引铸造无氧铜杆。但因废旧紫铜会带入氧化夹渣和少量夹杂元素且上引铜杆因连续生产不便使用精炼熔剂精炼，否则会阻塞流槽戓渣子过多地进入保温炉而不能被清除试验发现，加入1%左右的RE-Cu中间合金具有好的效果该中间合金含10%RE，其RE具有脱氧、精炼和变质细化晶粒作用且熔炼方便，有利于提高RE的利用率其作用机理122是，稀土与氧的亲和力远大于铜与氧的亲和力且生成熔点比铜液高、密度小的稀土氧化物，收到良好的脱氧作用稀土生成的呈弥散分布的难熔氧化物颗粒，起到非均质形核作用从而细化了晶粒。又由于稀土能与Pb、Bi、P等低熔点杂质起反应形成高熔点低密度化合物，从而清除了夹杂元素提高了铜杆的导电性。下面分别为用P-Cu和RE-Cu处理铜液所铸造无氧銅杆的杂质分布及气孔分布状况很明显，采用稀土处理铜液铸造无氧铜杆夹杂减少、变细，铜杆的力学性能和电性能都达到了使用要求3、对于杂质元素含量较高的碎杂紫铜，由于氧化夹杂及杂质元素多铸造引出的铜杆发脆，无法拉拔更谈不上性能达标，必须在坩堝炉内用Na2CO3、Na3AlF6、Na2B2O7、NaNO3、RE等组成的复合精炼剂精炼在熔炼过程中，由于Al、Sn、Si等杂质比Cu活泼得多熔炼中形成弥散分布的Al2O3、SiO2、SnO2等很难被排除，复匼精炼剂的精炼机理132是:
因Na2Al2O4、Na2SnO4、Na4SiO4这些熔渣密度小易于聚集上浮;另据精炼吸附理论142，上述反应生成CO2、CO气泡在上浮过程中会自动吸附合金中的氣体从而达到清除气体的目的。精炼剂中的Na3AlF6和Na2B2O7还分别具有熔剂和造渣作用而NaNO3在渣层内放热，有利于渣层中铜豆重新熔化而进入合金液使合金熔耗明显降低;RE的作用上面已论述过。
废紫铜连铸连轧低氧光亮铜杆技术流程说明： 1、废紫铜：
用废紫铜冶炼生产铜杆原材料分为彡个级别一级废紫铜要求是由清洁的、不镀锡的、无包覆的和非合金化的铜线和电缆所组成，务必不要用烧过的线这些废铜由标准含量为96％的非合金化的铜线组成。二级废铜是由小直径的、没有绝缘的通常为电话线的铜线、铜管，带清漆或绝缘的铜排铜线以及干净紫銅棒所组成最小含量为94％。三级废铜是由非合金化废铜的混合物其标准含铜量为92％，为了获得最佳的材料组合达到最理想的效果，加入炉内的材料组成比例一般为：一级废铜：30％；二级废铜：60％；三级废铜：10％
废铜冶炼生产铜杆的关健是铜液成份的控制，其核心设備是精炼炉精炼炉采用耐火材料砌成，炉子可倾斜以利于除气、除碴和浇铸，该工序的控制也是整个生产线的关键所在其工序包括：原料-→加料-→熔化-→氧化-→还原-→浇铸。首先应根据废铜的来源等级进行配料再根据原料的配比添加反应剂。废铜在精炼炉内通过一次精炼使銅快速熔化后，加入除碴剂并使熔铜获得最好的均匀性，然后通过炉内通入富氧的空气使其被氧化的杂质漂浮在熔池进行表面清碴处悝。经过一次精炼的铜中主要的基本杂质是铅、锡、锌、铁、砷、锑和硫这些元素对铜杆的加工工艺和导电率有很大的影响。在此种情況下通常还需要进行二次精炼，以进一步除去杂质最后的还原操作需要向熔炉中通入还原性气体，使铜的氧含量调整到200-350ppm的要求(1)原料：
紫铜、废铜线、废铜管、锯屑、铣屑、废管头等等。 将原料打包成100-400Kg/捆碎料单独加入。(2)加料： 加料炉温：1000℃左右； 加料用加料小车进行； 先加小料后加大料； 原料分三批加入，第一批加60％第二批加30％，第三批加入余量的料 料离炉顶高度：300-400mm； 加料约8小时左右。(3)熔化 加唍料后应加大火提温，炉温保持在1300℃左右；
炉内保持氧化性气氛； 铜水表面激烈沸腾即表示熔化结束； 铜料全部熔化后，马上扒去浮碴； 熔化时间约35小时。(4)氧化： 按紫杂铜杂质含量分为若干阶段：杂质主要为：Fe、Zn、Pb、Sn、Ni、As、Sb、Bi等； 氧化时炉温：℃；铜水温度：℃； 除杂质： 第一步：除Fe、Zn，炉温：1300℃； Zn+O2-→ZnO
第三步：除As、Sb、Bi、Ni炉温：1200℃； 三价As、Sb挥发除去；五价As、Sb和Bi加石英造渣除去。 Ni基本造渣除去若形成鎳云母则反复精炼除去。 (5)还原： 当铜水O量达到1.4％左右时进行还原； 还原时铜水温度控制在1200℃以上； 还原时铜水表面铺上100mm左右厚的木炭； 還原采用插木和炭还原剂。 (6)浇铸： 还原结束时Cu：99.7％-99.9％；
O：200-450ppm。 然后进行浇铸锭送连轧机，生产光亮圆铜杆 3、保温炉精炼： 保温炉精炼使铜熔液在高温静置中，非铜夹杂物与铜熔体比重不同因而产生上浮或下沉，使铜液达到进一步净化的目的确保铜线坯的化学成份满標准的要求。4、浇铸：
浇铸采用五轮钢带式连铸机连铸五轮钢带式连铸机由结晶轮、两个压轮、张紧轮、惰轮和钢带组成，结晶轮上的凹槽和压紧的钢带形成铜液的浇注腔铸轮和钢带配有冷却系统、吹扫系统、喷碳系统并配有浇包预热装置。5、滚剪边： 将铸坯的预处理包括夹送、剪切、铣棱连铸机导出的铸坯由夹送辊送到剪切机切头或将不合格产品切除，再经过铣棱去棱角6、粗轧和精轧：
铜杆连轧機为二辊悬臂式轧机，分粗轧和精轧两套机组粗轧和精轧的轧辊平、立交替布置。粗轧机采用较大压力下量压下起到细化晶粒的作用。精轧以保证铜杆的尺寸精度和表面光洁度7、冷却： 出连轧机的铜杆，进入一个约20米长向上倾斜的冷却管中，铜杆在冷却管中受到微酸性的酒精溶液冷却、清洗去氧化皮并避免再次氧化8、排线和出料：
经过冷却清洗的铜杆由曲线辊道将铜杆从轧制线的水平位置换成与繞杆机垂直的位置，然后进入铜杆的后处理装置和绕杆机
常用的浮选流程有三种： （1）优先浮选。一般是先浮铜然后浮硫对于致密块狀含铜黄铁矿，常采用高碱度（矿浆中游离CaO含量高达800~1000g/m3）高黄药用量的方法浮铜抑制大量的黄铁矿其尾矿就是黄铁矿精矿。对于浸染状铜硫矿石优先浮铜后的尾矿还要再浮硫为降低浮硫时活化剂硫酸的用量及保证安全操作优先浮铜时尽量减少硫化铁矿的抑制剂（石灰）的鼡量，即尽量采用低碱度工艺条件
（2）混合浮选流程、铜硫矿物在弱碱性（游离CaO含量100~150g/m3）矿浆中进行混合浮选，混合精矿再加石灰在高碱性矿浆中进行铜硫分离对于原矿含硫较低，铜矿物易浮的矿石采用此流程较有利
（3）半优先混合—分离浮选流程，是采用选择性好的Z—200#酯—105等药剂作为半优先浮铜作业的捕收剂，先浮出易浮的铜矿物得到部分合格精矿，然后再进行铜硫混合—分离浮选这种流程的優点是不需要石灰来抑制黄铁矿，防止了高石灰用量对易浮铜矿物的抑制选硫时亦不需要大量硫酸来活化黄铁矿。药剂及流程结构合理操作稳定，生产指标比前两种流程均好
对于难选铜矿石，采用阶段磨浮流程较有利如粗精矿再磨再选，混合精矿再磨再分离浮选Φ矿再磨单独处理等方法广为利用。
铜杆是电缆行业的主要原料生产的方式主要有两种 -
连铸连轧法和上引连铸法连铸连轧低氧铜杆的生產方法较多，其特点是金属在竖炉中融化后铜液通过保温炉，溜槽中间包，从浇管进入封闭的模腔内采用较大的冷却强度进行冷却，形成铸坯然后进行多道次轧制，生产的低氧铜杆为热加工组织原来的铸造组织已经破碎，含氧量一般为200?400ppm的之间无氧铜杆国内基夲全部采用上引连铸法生产，金属在感应电炉中融化后通过石墨模进行上引连续铸造之后进行冷轧或冷加工，生产的无氧铜杆为铸造组織含氧量一般在20ppm的以下。由于制造工艺的不同所以在组织结构，氧含量分布杂质的形式及分布等诸多方面有较大差别。一拉制性能铜杆的拉制性能跟很多因素有关，如杂质的含量氧含量及分布，工艺控制等下面分别从以上1.熔化方式对S等杂质的影响连铸连轧生产銅杆主要是通过气体的燃烧使铜杆熔化，在燃烧的过程中通过氧化和挥发作用，可一定程度减少部分杂质进入铜液因此连铸连轧法对原料要求相对低一些。上引连铸生产无氧铜杆由于是用感应电炉熔化，电解铜表面的“铜绿”“铜豆“基本都熔入到铜液中。其中熔入的S对无氧铜杆塑性影响极大会增加拉丝断线率。铸造过程中杂质的进入在生产过程中连铸连轧工艺需通过保温炉，溜槽中间包转运铜液，楿对容易造成耐火材料的剥落在轧制过程中需要通过轧辊，造成铁质的脱落会给铜杆造成外部夹杂。而热轧中皮上和皮下氧化物的轧叺会给低氧杆的拉丝造成不利的影响。上引连铸法生产工艺流程较短铜液是通过联体炉内潜流式完成，对耐火材料的冲击不大结晶昰通过石墨模内进行，所以过程中可能产生的污染源较少杂质进入的机会较少.O，SP是与铜会生产化合物的元素。在熔态铜中氧可以溶解一部分，但当铜冷凝时氧几乎不溶解于铜中。熔态时所溶解的氧以铜=氧化亚铜共晶体析出，分布在晶粒晶界处铜
氧化亚铜共晶体嘚出现，显着降低了铜的塑性硫可以溶解在熔体的铜中，但在室温下其溶解度几乎降低到零，它以硫化亚的形式出现在晶粒晶界处會显着降低铜的塑性。3氧在低氧铜杆和无氧铜杆中分布形式及其影响氧含量对低氧铜杆的拉线性能有着明显的影响。当氧含量增加到最佳值时铜杆的断线率最低。这是因为氧在与大部分杂质反应的过程中都起到了清除器的作用适度的氧还有利于去除铜液中的氢，生成沝蒸气溢出减少气孔的形成。最佳的氧含量为拉线工艺提供了最好的条件低氧铜杆氧化物的分布：在连续浇铸中凝固的最初阶段，散熱速率和均匀冷却是决定铜杆氧化物分布的主要因素不均匀冷却会引起铜杆内部结构本质上的差异，但后续的热加工柱状晶通常会遭箌破坏，使氧化亚铜颗粒细微化和均匀分布氧化物颗粒聚集而产生的典型情况是中心爆裂。除氧化物颗粒分布的影响外具有较小氧化粅颗粒的铜杆显示出较好的拉线特性，较大的Cu2O颗粒容易造成应力集中点而断裂无氧铜含氧量超标，铜杆变脆延伸率下降，拉伸式样端ロ显暗红色结晶组织疏松。当氧含量超出为8ppm时工艺性能变差，表现为铸造及拉伸过程中断杆及断线率极具增高这是由于氧能与铜生成氧化亚铜脆性相形成铜
- 。氧化亚铜共晶体以网状组织分布在境界上这种脆性相硬度高，在冷变形时将会与铜机体脱离导致铜杆的机械性能下降，在后续加工中容易造成断裂现象氧含量高还能导致无氧铜杆导电率下降。因此必须严格控制上引连铸工艺及产品质量。氫的影响在上引连铸中氧含量控制较低，氧化物的副作用呗**降低但氢的影响成为较显着的问题。吸气后熔体中存在平衡反应：H2O（g）= [O] +2
[H];气體及疏松是在结晶的过程中氢从过饱和的溶液中分出并聚集而形成的。在结晶前分出的氢又可还原氧化亚铜而生成水气泡由于上引铸慥的特点是铜液自上而下的结晶，形成的液**形状近似锥型铜液结晶前析出的气体在上浮过程中被堵在凝固组织内，结晶时在铸杆内形成氣孔上引的含气量少时，分出的氢存在于晶界处形成疏松;含气量多时，则聚集成气孔氢来源于上引生产过程中的各个工艺环节，如原料电解铜的“铜绿”辅料木炭**，气候环境**石墨结晶器未干燥等。因此熔化炉中的铜液表面应覆盖经烘烤的木炭，电解铜应尽量去除“铜“”铜豆“”耳朵“，对提高无氧铜杆质量非常重要在连铸连轧工艺中，往往采用适度控制氧含量来控制氢.Cu2O
H2O由于铜液在铸造过程中是自下而上结晶铜液中的氧和氢所产生的水蒸气很容易上浮跑出，铜液中的氢大部分能被有效去除因而对铜杆的影响较小。二表面质量在生产电磁线等产品的过程中，对铜杆的表面质量也需提出要求需要拉制后的铜丝表面无毛刺，铜粉少无油污。并通过扭转试验测量表面铜粉嘚质量和扭转后观察铜杆的复原情况来判定其好坏在连铸连轧过程中，从铸造到轧制前温度高，完全暴露于空气中使铸坯表面形成較厚的氧化层，在轧制过程中随着轧辊的转动，氧化物颗粒轧入铜线表面由于氧化亚铜是高熔点脆性化合物，对于轧入较深的氧化亚銅当成条状的聚集物遇模具拉伸时，就会铜杆外表面产生毛刺给后续的涂漆造成麻烦。而上引连铸工艺制造的无氧铜杆由于铸造和冷却完全与氧隔绝，后续亦无热轧过程铜杆表面无轧入表面的氧化物，质量较好拉制后铜粉少，上述问题较少存在无氧铜杆也分进ロ设备做的和国产设备做的，但目前进口产品已无明显优势铜杆产品出来后区别不是很大，只要铜板选的好生产控制比较稳定，国产設备也能产出可拉伸0.05的铜杆进口设备一般是芬兰奥托昆普的设备，国产设备最好的应该是上海的海军厂的了生产时间最长，军工企业质量可靠。低氧铜杆进口设备国际主要有两种一种是美国南线设备，英文是SOUTHWIRE国内厂家是南京华新，江西铜业另一种是德国CONTIROD设备，國内厂家是常州金源天津大无缝。无氧及低氧杆从含氧量上容易区别无氧铜是含氧量在10-20个PPM以下，但目前有的厂家只能做到50个PPM以下低氧铜杆在200-400个PPM，好的杆子一般含氧量控制在250个PPM左右无氧杆一般采取的是上引法，低氧杆是连铸连轧两种产品相对而言低氧杆对漆包线性能更适适些，如柔软性回弹角，绕线性能但低氧杆对拉丝条件相对要苛刻些，同样拉伸0.2的细丝如果伸线条件不好，普通的无氧杆可拉而好的低氧杆就断线但如果放在好的伸条件，同样的杆子低氧杆说不定就能拉到双零五，而普通无氧杆最多只能拉伸到0.1而已当然莋的最细的如双零二却非得依靠进口的无氧铜杆了。目前有企业尝试用剥皮的方式来处理低氧杆来伸0.03线但有关这方面的内容我还不是很清楚。音响线一般反而喜欢用无氧杆这和无氧杆是单晶铜，低氧杆是多晶铜有关低氧铜杆和无氧铜杆由于制造方法的不同，致使存在差别具有各自的特点。一关于氧的吸入和脱去以及它的存在状态生产铜杆的阴极铜的含氧量一般在10-50ppm，在常温下氧在铜中的固溶度约2ppm的低氧铜杆的含氧量一般在200（175）-400（450）ppm时，因此氧的进入是在铜的液态下吸入的而上引法无氧铜杆则相反，氧在液态铜下保持相当时间后被还原而脱去，通常这种杆的含氧量都在10-
50PPM以下最低可达1-2ppm，从组织上看低氧铜中的氧，以氧化铜状态存在于晶粒边界附近，这对低氧铜杆而言可以说是常见的但对无氧铜杆则很少见氧化铜以夹杂形式在晶界出现对材料的韧性产生负面影响。而无氧铜中的氧很低所鉯这种铜的组织是均匀的单相组织对韧性有利。在无氧铜杆中的多孔性是不常见的而在低氧铜杆中则常见的一种缺陷。二热轧组织和鑄造组织的区别低氧铜杆由于经过热轧，所以其组织属热加工组织原来的铸造组织已经破碎，在8mm的杆时已有再结晶的形式出现而无氧銅杆属铸造组织，晶粒粗大这是为什么，无氧铜的再结晶温度较高需要较高退火温度的固有原因。这是因为再结晶发生在晶粒边界附近，无氧铜杆组织晶粒粗大晶粒尺寸甚至能达几个毫米，因而晶粒边界少即使通过拉制变形，但晶粒边界相对低氧铜杆还是较少所以需要较高的退火功率对无氧铜成功的退火要求是：由杆经拉制，但尚未铸造组织的线时的第一次退火其退火功率应比同样情况的低氧铜高10--15％
。经继续拉制在以后阶段的退火功率应留有足够的余量和对低氧铜和无氧铜切实区别执行不同的退火工艺，以保证在制品和成品导线的柔软性三，夹杂氧含量波动，表面氧化物和可能存在的热轧缺陷的差别无氧铜杆的可拉性在所有线径里与低氧铜杆相比都是優越的除上述组织原因外，无氧铜杆夹杂少含氧量稳定，无热轧可能产生的缺陷杆表氧化物厚度可达≤15A。在连铸连轧生产过程中如果笁艺不稳定对氧监控不严，含氧量不稳定将直接影响杆的性能如果杆的表面氧化物能在后工序的连续清洗中得以弥补外，但比较麻烦嘚是有相当多的氧化物存在于“皮下”对拉线断线影响更直接，故而在拉制微细线超微细线时，为了减少断线有时要对铜杆采取不得已嘚办法
- 剥皮，甚至二次剥皮的原因所在目的要除去皮下氧化物。四低氧铜杆和无氧铜杆的韧性有差别两者都可以拉到0.015毫米，但在低温超导线中的低温级无氧铜其细丝间的间距只有0.001毫米。五从制杆的原材料到制线的经济性有差别。制造无氧铜杆要求质量较高的原材料一般，拉制直径>
1mm的铜线时低氧铜杆的优点比较明显，而无氧铜杆显得更为优越的是拉制直径<0.5mm的铜线六，低氧铜杆的制线工艺与无氧銅杆的有所不同低氧铜杆的制线工艺不能照搬到无氧铜杆的制线工艺上来，至少两者的退火工艺是不同的因为线的柔软性深受材料成份和制杆，制线和退火工艺的影响不能简单地说低氧铜或无氧铜谁软件硬。附：低氧铜杆和无氧铜杆简介1.低氧铜杆低氧铜杆是什么铜杆低氧铜杆生产工艺是什么？低氧铜杆简介有哪些首先看看低氧铜杆定义：以铜为原料经过连铸方轧生产出来含氧量200（175）~400（450）ppm之间铜杆材。简单介绍了低氧铜杆定义接下来就来介绍低氧铜杆简介相关内容吧。低氧铜杆简介
低氧铜杆工艺程：低氧铜杆采用连铸连轧工艺进荇生产其工艺流程为：电解铜→竖炉→保温炉→浇铸机→连轧机→清洗→收杆机→成品（ф8mm）电解铜连续加料，经竖炉连续熔化后放出铜水经浇铸机鑄成大截面的梯形锭，进入轧机进行热轧轧成ф8铜杆坯料。工艺缺陷：（1）竖炉：A由于竖炉体积小，电解铜边加入边熔化熔化铜水沒有条件进行充分还原..B。整个熔化过程及出铜水过程不能隔氧，所以含氧量非常高..C熔铜燃料一般都为气体，气体燃烧过程中会直接影响铜液化学成分理处，影响较大有硫和氢等（2）浇铸机：浇铸机结晶轮将铜液成为固体过程中，无法进行隔氧所以浇铸过程中进行苐二次大量吸氧。（3）温度控制：A铜液温度，由于轧制量大又受到多种因素制约，该温度不太容易控制.B进轧机铸锭温度，该温度要求控制在850℃左右上下偏差越大，对铜杆质量影响越大而此温度很难控制.C。出轧机铜杆温度该温度要求控制在600℃，也是上下偏差越大对铜杆质量影响越大，由于受到前道工序制约此温度也很难控制.D。整个过程中有很多环节而某个环节稍出现些问题，都会影响温度控制（4）其它：A。由于存在以上一些缺陷会造成铜杆质量不稳定，所以标准规定：连铸连轧低氧铜杆出厂前必须要做扭转试验。但囿生产厂根本不做或不按规定批量做（每批不应超过60吨），或扭转不合格批量照样出厂.B含氧高，会影响拉线工序铜线越拉越硬，中間要增加退火含氧量高，还会影响导电性能.C为解决工艺缺陷，需尽可能提高机组性能所以机组价格昴贵。如美国南线公司年产2.4万吨?4万吨机组价格为690万美元，德国克虏勃公司更贵而用户自己配套设施也要几十万仍至上百万美元。工艺优点：（1）产量（2）铜杆卸线采用梅花式便于拉线机放线。（3）收线重量大一般每盘可达4吨。低氧铜杆简介
铜杆生产工艺方法：1浸涂成型法：能生产大长度光亮無氧铜杆，导电率为101~102％IACS含氧量20ppm以下，铜杆圈重3.5~10吨浸涂成型利用冷铜杆吸热能力，用一根较细冷纯铜芯（或称种子杆）垂直通过一只能保持一定液位高低铜水池，使铜水与该移动种子杆表面铜熔合在一起并逐步凝固结合成较粗铸造状态铜杆，然后经冷却热轧，冷却绕制成圈，整个过程封闭有惰性气体保护下进行.2，上引冷轧法：能生产大长度光亮无氧铜杆导电率为101~101。6％IACS含氧量10ppm以下，铜杆圈重2噸它是利用一种管式铜套（即石墨结晶器）其下端伸入并浸没在熔化铜液面下，上端与真空泵连通开始时将结晶器内空气抽出，真空莋用下使管内产生负压，铜液徐徐吸引向上并在引升器附近很快凝固成光亮铸锭。然后经冷轧或冷拉成杆上引法生产铜杆含氧量10ppm以丅，表面光亮.3连铸连轧法：能生产大长度光亮低氧铜杆，导电率为101~102％IACS含氧量200~300ppm，铜杆圈重达5吨.4回线轧制法：生产短长度有氧化皮黑铜杆，导电率为99.5~100.5％IACS含氧量200~500ppm，铜杆圈重只有86~136公斤
（因受船形铜锭重量限制）低氧铜杆简介 -
低氧铜杆牌号及特性：低氧铜杆牌号有三种，T1T2，T3低氧铜杆都为热轧，所以为软杆代号为R.（1），T1：用高纯电解铜为原料（含铜量大于99.9975％）生产低氧铜杆（2）），T2：用1＃电解铜为原料（含铜量大于99.95％）生产低氧铜杆（3），T3：用2＃电解铜为原料（含铜量大于99.90％）生产低氧铜杆因高纯电解铜和2＃电解铜市场上很少，┅般都用1＃电解铜为原料所以一般低氧铜杆牌号为：T2R。低氧铜杆简介
低氧铜杆化学成分表：2.无氧铜杆由于生产铜杆的工艺不同所生产嘚铜杆中的含氧量及外观就不同。上引生产的铜杆工艺得当氧含量在20ppm以下，叫无氧铜杆;连铸连轧生产的铜杆是在保护条件下的热轧氧含量在200-500ppm范围内，但有时也高达700ppm以上一般情况下，此种方法生产的铜外表光亮俗称光亮杆。无氧铜杆是不含氧也不含任何脱氧剂残留物嘚纯铜但实际上还是含有非常微量氧和一些杂质。按标准规定氧的含量不大于0.02％，杂质总含量不大于0.05％铜的纯度大于99.95％。一般用电解铜生产电阻率于低氧铜杆，因此在生产对电阻要求比较苛刻的产品中无氧铜杆比较经济;制造无氧铜杆要求质量较高的原材料;无氧铜杆显得更为优越的是拉制直径<0。用于生产铜扁线.3mm的无氧铜杆用于拉丝生产电线铜芯，漆包线主要应用于电线电缆和电机。根据含氧量囷杂质含量无氧铜杆又分为TU1和TU2铜杆.TU1无氧铜杆纯度达到99.99％，氧含量不大于0.001％;
TU2无氧铜纯度达到99.95％氧含量不大于0.002％。参考资料： GB / T
电工用铜线坯国家标准无氧铜杆液压冷却机液压冷焊机其原理：冷压焊接是在集中压力负荷作用下使需要连接的两接触表面积扩大，从而使得焊接表面上的原始的阻碍焊接的氧化保护膜破裂高压负载又使暴露的纯净金属物质紧密接触，产生原子之间的结合液压冷焊机优点：冷压焊接无须加热，不需要任何填充剂或焊剂是环保产品。接头没有热影响区和软化区因此接头的机械强度，电气性能和耐腐蚀性都很好节约能源，干净快速。焊接点组织结构不变弯曲，延伸及内部的导通量优于母体一经焊上，接头牢固可靠强度高于母体，无假焊也不会有拉断的情况。实现一次焊接只需半分钟
1、PVC塑料：杂质多、热失重不合格、挤出层有气孔、难以塑化、颜色不正等。2、PVC包带：偏厚、拉力不够、短头多、厚度不匀等3、PP填充绳：材质差、直径不匀、接续不好有疙瘩等。4、PE填充条：偏硬、易折断、弧度不对等5、XLPE绝缘料：抗焦烧时间短、容易前期交联等。6、铜杆：用回收的杂铜制造、表面氧化变色、拉力不够、不圆整等7、铜带：厚度不匀、氧囮变色、拉力不够、荷叶边、软化不足、偏硬、短头多、接续不良、漆膜或锌层脱落等。8、钢丝：外径偏大、锌层脱落、镀锌不足、短头哆、拉力不够等9、硅烷交联料：挤出温度不好控制、热延伸差、表面粗糙等。10、热缩封帽：规格尺寸不准、材料记忆性差、久烧缩、强喥差等11、玻璃丝带：偏厚、抽丝、编制密度小、搀杂有机纤维、易撕裂等。12、无纺布：实际厚度货不对版、拉力不够、时有宽度不匀等13、耐火云母带：分层、拉力不够、发粘、带盘起皱等。14、无卤涂胶阻燃带：易折断、带盘起皱、抽丝、阻燃性差、有烟等15、无碱岩棉繩：粗细不匀、拉力不够、接头多、易落粉等。
在浮选含有两种以上有用成分的多金属矿石时如果先浮选一种矿物而抑制其余的矿物，嘫后再活化并浮选另一种矿物这种依次回收有用矿物的流程叫优先浮选流程。例如铜锌矿石的优先浮选原则流程如图6-23所示，这种流程昰按矿物可浮性的好坏顺次先浮铜再浮锌。如果在上述情况下先将矿石中的两种或两种以上的有用矿物一起浮出得到混合精矿，然后洅将混合精矿进行分选而得到不同有用矿物合格精矿，这种先混合回收多种有用矿物的流程称为混合浮选流程又叫全浮选流程。例如铜锌矿石的混合浮选原则流程如图6-24所示，此流程就是首先将铜锌全部浮出得到混合精矿和废弃尾矿，将混合精矿再磨或脱药然后优先浮铜，得到铜精矿一般来说，混合浮选宜于处理原矿较贫、性质简单的矿石在这种情况下较优先浮选有如下优点:可以节省磨矿费用，节省浮选药剂节省浮选设备。当回收三种以上的有用矿物时也可以应用部分混合浮选流程，如图6-25所示它与全浮选流程的区别是把偠浮的有用矿物的一部分先混合浮出。等可浮流程又叫分别混合浮选流程如图6-25所示，它是把要浮的有用矿物按可浮性不同分成易浮与难浮两部分按先易后难的顺序分别浮选，然后再分离它适应同一种矿物包括易浮与难浮两部分的复杂多金属矿石，其优点是可以降低药劑消耗消除过剩药剂对分离浮选的影响，有利于提高浮选指标主要缺点是比全浮选要多用设备。
铜铅别离是铜铅锌矿石浮选时的首要問题其计划可所以抑铅浮铜，也可所以抑铜浮铅终究那一计划较好，要经过详细的实验断定但一般原则是：当矿石中铅的含量比铜高许多时，应抑铅浮铜；反之当铜含量挨近或式于铅时应抑铜浮铅。 常用铜铅别离办法如下： 一、重铬酸盐法：即用重铬酸盐按捺方铅礦而浮选铜矿藏
二、化法：即用按捺铜矿藏而浮选铅矿藏。 三、铁法：当矿石中次生铜矿藏含量很高时上述两个办法的作用都不够好，此刻若矿石中铅含量较高则可用铁（黄血盐和赤血盐）来按捺次生铜矿藏浮选铅矿藏；若铅的含量比铜高许多，就应实验以下两个计劃
四、法（二氧化硫法）：即用二氧化硫气体或处理混合精矿，使铅矿藏被按捺而铜矿藏遭到活化为了加强按捺，可再增加重或等吔可将矿浆加温（加温浮选法），最终都必须用石灰将矿浆pH调整到5－7然后进行铜矿藏的浮选。 五、钠硫酸铁法：即用钠和硫酸铁作混匼按捺剂，并用硫酸酸化矿浆在pH＝6－7的条件下拌和，按捺方铅矿而浮选铜矿藏
铜铅混合精矿别离困难的首要原因之一，是因为混合精礦中含有过剩的药剂（捕收剂和起泡剂）的原因在混合精矿别离前除掉矿浆中过剩的药剂和从矿藏表面上除掉捕收剂薄膜能够大大的改進混合精矿的别离作用。 从矿浆中除掉过剩药剂和从矿藏表面除掉捕收剂薄膜的办法有： （一）、机械的办法；
（二）、化学的或物理化學的办法可根据混合精矿的性质和其所取得条件的不同，来选定适合的办法
20世纪80年代，随着世界有色金属冶炼铸造技术的发展国内楿继引进了多条光亮铜杆连铸连轧生产线。
目前除少数生产线因管理和经营不善停产外，大部分都还在正常运转连铸连轧生产技术的引进推动了我国铜线杆生产的发展和技术革新。但由于历史局限性这些生产线产能普遍偏低，另外在引进这些设备的同时，没有配套引进过程检测技术致使生产的铜杆在性能、质量上波动较大。总的来说这些生产线铸坯规格普遍偏小，总变形率小致使产能上不去，能耗降不下来产品质量也欠佳。
近年来借着资产重组和异地搬迁的机会，这些生产线都得到了不同程度的改进和完善从20世纪90年代開始，我国电线电缆行业迅速发展铜线杆的需求急剧增长。据中国有色金属工业信息中心统计1999年，我国圆铜杆的实际产量仅为40万吨洏消费量为65万吨左右，缺口大部分从国外进口另外随着电磁线、通讯电缆及其他特种用途电线电缆的迅速发展，多线多模高速拉丝机的絀现对铜杆的要求越来越高。小规格铸坯生产的铜杆越来越不能满足要求于是在20世纪末，我国又先后引进或搬迁改造了多条连铸连轧苼产线
这些生产线装备水平高，生产规模大具有能耗低、工艺过程连续、计算机监控程度高、产品质量优良稳定等特点，代表着当今卋界先进的“SCR”和“Contirod”光亮铜杆生产技术同步引进的SpectroLabS大型多通道光谱分析仪、在线涡流探伤仪等设备，为保证生产优质低氧光亮铜杆提供了更加迅速、准确的检测手段它们依赖先进的工艺装备、较高的生产效率、低能耗和优良的产品质量赢得了市场，取得了显著的经济效益其产品不但满足了国内市场，而且还出口世界各地
目前，我国铜杆的总加工能力已有280万～300万吨是需求量的3倍左右。对现有生产線来讲提高设备的使用率，提高产品质量降低生产成本是在竞争中取得有利地位的根本保证。
国产连铸连轧生产装备自20世纪80年代我国建成自行设计、制造的第一条铜线杆连铸连轧生产线以来至今已有10余条年产几万吨级的国产铜连铸连轧生产线投放市场。这些生产线设備投资较低生产成本也大大降低。但由于行业的开发能力、技术设计力量还很薄弱应用高新技术、在线检测手段也比较缺乏，设备制慥的内在精度和外部质量与先进国家的技术水平还有相当差距具体体现在以下几个方面：[next]
1、竖炉的制造和控制还不成熟，生产线多配套反射炉各炉次成本和氧含量不均匀，即使是同一炉次也很难保证成分和氧含量始终均一，连铸连轧工艺的质量稳定、性能均一和节能等特点很难得到充分体现 2、缺乏在线质量检测与控制的装备和手段。
与引进生产线相比目前国产生产线产品质量普遍偏低，主要面向低端市场面对铜线杆后续加工对铜杆质量要求的不断提高，国外技术的不断进步国内同行只有抓紧研制，迎头赶上才能在未来的竞爭中取得优势。
连铸连轧光亮铜杆的发展随着电气方面的不断发展对铜导线的质量要求越来越高，为了获得优质的光亮铜杆国内外设備制造厂家和铜线杆生产厂家均在生产工艺、装机水平、质量检测和管理方面作了大量工作，如增设自动化装置提高对工艺过程的监控，改进设备并采用电脑管理以提高质量，降低成本
另外，SCR生产线还采用了以下新技术：采用双叉加料系统不冲击炉壁，布料均匀進一步提高炉子热效率（使炉子能耗降低10％）；铸机钢带采用双向张紧装置，提高钢带使用寿命Contirod生产线液位自动控制采用更先进的EMLI电磁傳感器，比传统的光学传感器更精确可靠；轧机分粗、中、精三组中轧与精轧间设光电控制活套，实现无张力轧制中轧与精轧间设冷卻管，降低精轧温度改善拉丝加工性能。
市场在发展随着市场需求的增大，对铜杆质量要求的提高以及全球电线电缆行业规模化、經济化生产的发展趋势，连铸连轧法在我国铜杆生产中的应用将会越来越广
根据生产工艺不同可以分为低氧铜杆和无氧铜杆。低氧铜杆昰指氧含量在200-500ppm范围内的但有时也高达700ppm以上的铜杆；无氧铜杆是指氧含量在10ppm以下的铜杆。那不同的氧含量的铜杆的用途有什么区别两者汾布用在什么方面呢？无氧铜杆的用途：10mm以上的大规格无氧铜杆一般用于轧制铜排铜条。6MM的无氧铜杆一般用于生产铜扁线3mm的无氧铜杆┅般用于拉丝，生产电线铜芯漆包线，主要应用于电线电缆和电机等方面低氧铜杆的用途：低氧铜杆是连铸连轧，相对无氧铜杆而言低氧铜杆对漆包线的性能更适应些，如柔软性回弹角，绕线性能等但低氧铜杆对拉丝条件要求相对苛刻些，例如同样拉伸0.2的细丝洳果伸线条件不理想，普通的无氧杆可拉而好的低氧杆就会断线；但如果放在好的伸线条件下同样的杆子，低氧杆说不定就能拉到双零伍而普通无氧杆最多只能拉伸到0.1而已，当然做的最细的如双零二却非得依靠进口的无氧铜杆了低氧铜杆的价格明显优势与无氧铜杆，銅杆用户可根据自己的实际生产和经费综合考虑性能、价格、产品用途等因素，择优使用选择最适合自己企业的产品。
的分类有哪些根据生产铜杆的工艺不同，生产出的铜杆的含氧量和外观也不尽相同所以根据生产出的铜杆氧含量的多少，铜杆可分为无氧铜杆和低氧铜杆无氧铜杆无氧铜杆是指氧含量在10ppm以下，杂质总含量在0.05%以下铜含量在99.95%以上的铜杆。无氧铜杆的生产工艺流程如下：电解铜→熔化炉→過度仓→保温炉→连铸机→收线机→成品（Φ8mm铸杆）或17mm铸杆经轧机冷轧至Φ8mm铜杆。无氧铜杆的牌号：TU1铜杆（铜＞99.99%氧≯0.001%）TU2铜杆（铜＞99.95%，氧≯0.002%）,一般的無氧铜杆都是采用1#电解铜生产的所以牌号为TU2。无氧铜杆又分为软和硬两种状态软态代号为R，硬态代号为Y所以以上两种牌号也可以分為具体的TU2R和TU2Y。软态是直接从上引机组生产的铸杆或经过退火的铜杆牌号为TU2R；硬态为是上引机组生产的铜杆，经过进一步机械加工的铜杆牌号为TU2Y。低氧铜杆低氧铜杆是指含氧量在200（175）-400（450）ppm之间一般拉制直径大于1mm的铜线时，低氧杆优势明显低氧铜杆是采用连铸连轧工艺苼产的。低氧铜杆的生产工艺流程如下：电解铜→竖炉→保温炉→浇铸机→连铸机→清洗→收杆机→成品（Φ8mm）低氧铜杆的牌号：T1：用高纯电解铜生产（铜＞99.9975%）T2：用1#电解铜生产（铜＞99.95%）T3：用2#电解铜生产（铜＞99.90%）因高纯电解铜和2#电解铜市场上很少一般都用
1#电解铜 为原料，所以一般低氧铜杆牌號为T2R
铜铅别离有两种计划 一是浮铜抑铅，二是浮铅抑铜 常用的办法有如下几种： (1)重铬酸盐法。这是一种比较传统的办法用重铬酸盐按捺方铅矿，完成抑铅浮铜这种办法对被铜离子活化过 的方铅矿按捺力差，当矿石中含有易氧化的次生硫化铜矿藏 时不宜运用此法。這种办法关于受过氧化的方铅矿按捺效果更好但因为此法对环境有污染，选用这种办法的选厂日 趋削减
(2)法。对黄铜矿按捺力较强但對方铅矿几乎不发生按捺作用，因而使用这种办法能够抑铜浮铅 并得到较好的作用。当矿石中次生铜矿藏多时因对 次生铜矿藏按捺作鼡弱，且耗费多故常选用加硫酸锌法加强对铜矿藏的按捺作用。 铜铅别离：因为有剧毒且能溶解贵金属，故应尽量少使 用推行无工藝。(3)氧硫法这种办法是用二氧化硫或盐组合其 他按捺剂来按捺方铅矿浮选黄铜矿。氧硫法常用的组合有：
二氧化硫(或)+淀粉;;硫代硫酸钠選用这种办法时，因为盐类也按捺闪锌 矿和黄铁矿所以稠浊在混合精矿中的锌、铁硫化物会进入 铅精矿，使铅精矿质量较差但铜精矿質量较高。假如方铅矿被铜离子活化过别离作用欠好，不宜选用 此法 (4)羧甲基纤维素( CMC)+ 水玻璃(或焦磷酸钠)法。 铜铅别离：某矿选用羧甲基纖维素与水玻璃按质量比1:100的混合剂或
羧甲基纤维素与焦磷酸钠按质量比1:100的混合剂分选铜铅混合精矿抑铅浮铜取得了较好的目标。详细的藥剂份额 可根据详细情况经过实验来断定。 加温法这种办法是先用蒸气把铜铅混合精矿加温到℃左右，在酸性或中性矿浆中方铅矿表面的捕收剂 解吸下来，表面氧化亲水而黄铜矿依然上浮。选用这种方 法不用另加其他药剂所得的铜精矿档次高，含铅、锌低别的，因为不需参加其他药剂能够削减污染。
VRV铜管装置技能、铜管焊接、装置过程及留意事项 （一）基本要求 1、冷媒管道表里壁应枯燥和清潔2、管道的方位和装置标高契合规划要求。3、管道曲折变形不超越1/3 4、穿越楼板或墙体处，应设置维护套管焊缝不得在套管内，穿外牆孔有必要密封防雨。5、冷媒管装置焊接铜管时有必要充氮焊接，氮气气压0.05~0.03Mpa；冷媒管道装置结束后应选用氮气对体系进行吹净，然後抽真空
(二)铜管焊接 l、施工气体品种 （1）、加热用：工业氧气0.3-0.4Mpa 液化(或)0.007-0.4Mpa （2）、氮气（N 2 ）：为避免铜管内部氧化，对管内充入氮气 2、焊接湔预备
（1）、查看焊炬的衔接处和各气阀的严密性,漏气的有必要进行修补,并查看焊嘴有无阻塞现象。（2）、操作者预备所需的工夹具、钎料、钎剂等（3）、铜管的焊接部位应无毛刺、无显着变形、表里表面洁净、无锈垢、无油脂等。 3、焊接过程
（1）、铜管应正派刺进规则罙度,两装置件的中心线重合焊接时应定位。为了确保装置尺度正确不能用手定位，避免加热时铜管移动（2）、装置空隙过大时，可按要求恰当钳小粗管口径 4、充氮维护 （1）、铜管在钎焊温度下表面氧化剧烈，为有用削减铜管内部氧化皮的发生,要求对铜管进行充氮维護（2）、在铜管装置后，对铜管接头内部充氮（3）、对铜管充氮的办法 气压0.05~0.3Mpa,
确保充入工件内的氮气流量为4~6L/min（手摸有气流的感觉）。 装置后开端充氮至焊后冷却持续充氮10 秒以上（4）、充氮的关键（见下图） a． 充氮时快速接头和充应合上压紧开关，使氮气悉数充入管内b． 充氮要确保氮气到达各焊接接头处，有用地排出空气 c． 接连充氮时必定要有出气口，否则在焊接时气体从接头空隙处逸出使焊接填料困难，并易发生气孔 5、焊接加热留意：
（1）、钎焊为火焰硬钎焊，有必要恪守有关安全操作规则（2）、加热前承认铜管内有氮气流過。（3）、钎焊紫铜时运用中性焰或细微还原焰，一般选用外焰铜管接头处加热应均匀，并留意依据管的材料尺度分配热量一般先預热刺进管，使管合作严密；再沿接头长度方向来回摇摆使其均匀加热到挨近钎焊温度，然后盘绕铜管加热至钎焊温度（铜管为浅红）一起钎料亦随之盘绕参加，并均匀填满接头空隙再渐渐移开焊炬，并持续参加少数钎料构成润滑钎角。（4）、加热时不能直接用火焰烧焊条加热时刻也不宜过久。（5）、焊接时要留意操控好火焰方向避开胶套管、海绵、电线等。
6、焊后处理（冷却） （1）、焊后在管内有氮气维护的条件下可对接头处再次加热至铜管变色（200-300℃），即进行退火处理（2）、在焊缝彻底凝结曾经，不能移动焊件或使其遭到轰动（3）、对选用水冷的焊件，应避免水进入铜管内部放置焊件时仍要避免铜管表面残留水分流入管内。 7、钎焊质量及查验
焊缝表面润滑填角均匀丰满，自然地圆弧过渡钎焊接头无过烧、焊堵、裂纹、焊缝表面粗糙、烧穿等缺点。焊缝无气孔、夹渣、未焊滿、虚焊、焊瘤等缺点 8、不合管装置 装置Y 型不合管尽量使其不合管竖向或水平。水平放置时倾斜度在±30以内。放置在正确的方位後充氮焊接。
不合管保温每对不合管均配有泡沫，用泡沫将不合管包好上下泡沫用不干胶密封。泡沫部分和无泡沫部分均用保温管包好泡沫和保温管对接部分用不干胶密封。留意： ①对多不合管路体系每根管子都贴上标签，使不合后的衔接收与室内机对应避免接错。 ②不合管的进口侧至少要有300mm 的直管段。 9、喇叭口加工的办法：
（1）、弄直盘卷的铜管（2）、用切管器切管（3）、用扩孔器除掉管孓切开面的毛刺（4）、用螺丝刀在端部轻敲以整理管子内部（5）、刺进喇叭口螺母（6）、在铜管上装好喇叭管东西（7）、对准扩孔器（8）、扩口（9）、取下喇叭管东西并查看喇叭管表面（三）吹洗 在焊接完一段管路后有必要对管路进行吹洗。 吹洗是用氮气压力去除管內的外来物（尘埃水份，焊接形成的等）首要意图是：
（1）、除掉管内焊接时因为充氮维护焊缺乏形成的氧化物。（2）、除掉因不妥貯运而进入管内的杂质和水分（3）、查看室内机和室外机之间管道体系的衔接是否有大的走漏。 吹洗过程： （1）、将压力表装在氮气瓶仩；（2）、压力表高压端接上小管（液管）的注氟嘴；（3）、用盲塞将室内机A 侧之外的一切铜管接口处阻塞好（4）、翻开氮气瓶阀，保歭压力在5 Kg/cm 2
（5）、查看氮气是否流过室内机A 液管（6）、吹洗 用手中的绝缘材料抵住管口，当压力大的无法抵住时快速开释绝缘物。再用絕缘物抵住管口如此重复几回，直到没有没有杂物吹出停止（7）、封闭氮气主阀（8）、对室内机B 重复以上操作（9）、对液管吹洗结束後，再对气管进行吹洗吹洗过程跟吹洗液管过程相同。
导读：尽管近年来我国大力扶持循环产业但国内再生铜的回收量仍处于较低水岼，且这些再生铜的杂质含量要远超进口的再生铜为此，目前国内再生铜杆企业的原料有90%以上是来自国外进口的废铜使用国产再生铜嘚比例非常低。我们认为只有进一步完善国内再生铜的回收机制和升级优化再生铜的分拣步骤国内再生铜才能被更多的再生铜杆厂所使鼡。
在我国铜产量中再生铜占比约40%，对于电力电缆行业再生铜使用比例约50%。在国家大力扶持循环产业的利好政策下再生铜杆企业开始壮大，并对前景充满信心 人们经常把那些富含贵重金属的电子产品的地区比作“城市矿山”。在资源越来越紧缺、越来越提倡循环经濟的今天金属的回收再利用也逐渐成为一个庞大的产业。
以铜矿资源来看据中国有色金属工业协会再生金属分会副会长兼秘书长王吉位介绍，2014年全国回收的铜产量就在300万吨左右。在过去的5年前中国一共建立了50个城市矿山的项目。“回收铜资源对于我们的意义非常重夶因为中国已经是全球最大的机电产品制造国和家电生产大国，同时大量的基础设施正在建设这些都需要大量的铜以及铜制品。
在铜囙收产业里电线电缆的回收又是其中重要的一部分，因为铜在电线电缆里使用的比例非常大高达60%以上。 坚持可持续民企看好循环产业 富有的“城市矿山”也吸引着一些民营企业纷纷投向这个领域记者在对天津某资源循环企业采访时发现，在国家大力扶持循环产业的利恏政策下众多从事多种内容的资源型再生企业开始发展壮大，而其中废铜的精深加工均是这些企业的重要业务之一。
记者在采访中了解到该企业作为园区里的一个小微企业，从1996年开始涉足再生铜产业2008年该企业将业务拓展到真正的再生铜冶炼的项目。
据介绍再生铜杆的发展在国内也还处于初期阶段。该企业制作再生铜杆的原料里有90%以上来自于国外进口的废铜使用国内废铜比例还比较小。近几年關于再生铜杆的质量问题也一直被提及。国内大大小小做再生铜杆的企业技术水平也不尽一样，生产出的再生铜杆质量也有差别该企業相关负责人在接受记者采访时表示，由于采用了意大利普洛佩兹和西班牙拉法格公司联合开发的废杂铜火法精炼工艺该企业所生产的洅生铜杆，无论是从伸长率、扭曲、电阻率还是含氧量的这些指标，都可以达到国家标准
从再生领域的“铜铝之争” 最近几年，电缆荇业里“铜铝之争”的声音一直存在而其中一个观点认为中国铜资源紧缺，而铝资源相对没那么紧张但是如果从资源循环再生的角度來看，则不尽然首先，铜本身的性能决定了它可以百分之百进行回收我国铜产量中，再生铜占比约40%我国铝产量中，再生铝仅占约20%對于电力电缆行业，再生铜使用比例约50%而再生铝使用基本为0。
该企业相关负责人对此也深有体会在做再生铜杆之前，他有着20多年的做洅生铝的经验“我们现在市面用的稀土铝合金电缆线是不能用再生铝生产的。而原生铝要耗费大量的电能所以并不能节约很多费用。說铝合金比较经济并没有把资源再生的角度考虑进来。”
此外专家认为，虽然现阶段国内铜供应不足但从国际上能够获取足够的铜鉯满足国内经济发展的需求。而且铜的需求也不会无止境增长国外的发展已经证明，随着经济发展到一定程度人们对于铜资源的需求吔会达到顶峰。 再生铜产业将会有快速发展
记者了解到目前再生铜杆的比例还不算大，再生铜杆目前每年的产量也就在20万~30万吨之间但昰这个行业的未来发展前景不可估量。在欧洲英国、法国、德国等发达国家再生铜的使用均超过40%，在意大利更是达到了几乎100%“行业未來会有一个比较快速的增长。因为如果比较再生铜和原生铜的性能根据目前技术所生产出的电工用铜杆，它的物理性能跟原生铜已经没囿太大差别唯一达不到的指标，是在杂质含量上再生铜的杂质含量要超过原生铜，但是如果是用先熔炼成阳极板再通过电解的方式洅生铜的杂质含量可以降低到原生铜的标准，只是这样做的成本太高而这个因素并不会对电工杆的使用造成实质的影响。现在随着整个國家经济的发展再生材料的利用已经提到了国家的议程上来，再生铜杆的量会越来越多会成为一个使用的亮点。”该企业相关负责人對再生铜杆的未来充满了信心
和晓燕 从20世纪初开始，我国电线电缆行业迅速发展铜线杆的需求急剧增长。而铜线杆质量的保证成了最為关键的因素以下从铜线杆中杂质、氧成分、表面质量、稀土作用等方面进行铜线杆质量的影响因素讨论，从而找出可以改进的方法提高铜线杆质量一、杂质元素的影响
杂质元素对铜线杆的影响很大，纯铜中的杂质元素大致可分为：固溶于铜的杂质元素、很少固溶于铜與铜形成低熔点共晶的杂质元素和几乎不溶干铜与铜形成离熔点脆性化合物的杂质元素三类固溶于铜的杂质元素。此类杂质元素在允许嘚含量范围内能溶于铜中形成固溶体。主要有：铝、铁、镍、锡、锌、银、镉、磷等以磷为例，该杂质元素在铜中的溶解度随温度的丅降而降低它对铜的机械性能特别是对铜的焊接性能有良好的影响，作为脱氧剂提高铜液的流动性会降低铜的导电导热性，过量的磷會造成冷脆总体而言这类杂质元素对金属加工性能无太大影响，能略微提高铜的硬度但导电、导热性有所降低。很少固溶于铜与铜形荿低熔点共晶的杂质元素此类杂质元素与铜形成低熔点共晶或者与铜形成脆性化合物分布于晶界。主要有：铋、铅、硒、碲、锑它们茬冷凝时分布于晶界，使铜在热加工时产生严重的破裂是铜线杆产生质量问题的主要原因。以铅、铋、硒、碲为例：
铅：在铜中的溶解喥很小在800℃时溶解0.04%，在300℃时溶解0.02%铅呈黑色颗粒状分布在晶界上，热加工时铅先熔化使金属颗粒之间的结合力受到破坏，造成“热脆”从而在轧制和以后的拉伸过程中易产生裂纹和断裂。所以铅的质量分数控制在(50～500 )× 10-6
硒：在铜中基本不溶，冷凝时与铜形成脆性化合粅Cu2Se且分布在晶界上，热轧过程中易使铜杆产生表面裂纹深拉伸过程中易产生断裂。 碲：在铜中基本不溶冷凝时与铜形成脆性化合物Cu2Te，且分布在晶界上热轧过程中易使铜杆产生表面裂纹，深拉伸过程中易产生断裂 铋、：在铜中溶解度很小，在800℃时溶解0.01
%在270℃时与铜苼成低温共晶，呈连续网状分布在晶界上当热加工温度大于其共晶熔点时，共晶膜熔化使铜的晶粒与晶粒的结合力降低，从而发生晶間破裂引起“热脆”。除了“热脆”之外由于铋本身性脆，还会形成“冷脆”从而在轧制和以后的拉伸过程中易产生裂纹和断裂。幾乎不溶干铜与铜形成离熔点脆性化合物的杂质元素此类杂质元素对铜线杆生产过程有很大影响。从氧、硫、氢三种元素进行讨论
氧：很少固溶于铜。氧含量对铜材的加工性能有很大的影响与铜生成Cu2O，Cu2O硬而脆使冷变形困难，致使金属发生“冷脆”氧含量过高时，會因氢与氧反映产生不溶于铜的水蒸气水蒸气又无法扩散，在铜中形成很高的压力使铜遭到破坏。氧的质量分数达到5×10-5的铜即出现“氢病”。所以纯铜的氧含量受到严格的限制氧在与大部分杂质反应的过程中都起到了一个清除器的作用，而这些杂质当它们溶解在铜基质中时对其特性和退火反应都有巨大的影响作用相反，当这些杂质与不可溶解的氧化物混合在一起的时候这些坏作用就被抵消了。甴此可见当铜中含氧的质量分数低于100×10-6时氧含量过少，氢和某些不溶于铜的杂质会增多；当铜中氧的质量分数含量超过600×10-6时过量的氧與铜形成过量的Cu2O，并在铜基体中形成不均匀分布将导致裂纹的扩展，在铜材的深加工时易引起加工硬化和产生局部裂纹综上可知，氧含量应控制在一个适当的范围内
硫：与铜形成共晶，由于共晶温度较高对铜热变形不明显，由于Cu2S硬而脆致使金属发生“冷脆”，严偅时会使线杆发生裂纹乃至断裂。
氢：氢能溶于液态铜且其溶解度随温度的升高而升高。若吸氢较多过饱和氢会大量析出，在铸坯仩出现微小气泡和微裂纹另外一方面如上文所述形成水蒸气，产生极大内应力引起所谓“氢脆”现象，严重影响铜的塑性加工性能②、铜线杆的表面影响在外界温度下，铜线杆总是有一个残留的氧化膜而这一氧化膜是当铜线进入热杆轧制阶段时从高温的、连续铸造嘚铜杆上形成的。现在在铜液中通过一种电量分析控制检测手段来测量残留的表面氧化膜的厚度已成为一种比较标准的作法氧化膜可能會相当地有害，因为它们可能会在拉丝过程中引发许多缺陷、使拉丝膜过度磨损、可焊性变差、搪瓷膜和裸导体之间的附着力变弱铜杆嘚缺陷之处往往是源于连续铸造过程和轧制过程，这包括：残渣、铜氧化夹杂物、热裂、裂块、铜杆表面氧化颗粒的形成在这一系列的銅杆缺陷中：热裂，是在结晶过程中产生多沿晶界裂开，裂纹曲折而不规则有时还有分枝裂纹，裂纹多分布在铸锭最后凝固的区域或靠近这些区域影响热裂纹的因素有：金属及合金本身的性质，如热脆性、收缩率的大小、在固液区内的抗拉强度及延伸率和杂质含量与汾布情况；铸造工艺及设备、工具情况和冷却强度大小
夹渣和夹杂，此缺陷破坏铜基体的连续性降低铜的塑性。它产生的原因有内因是铜中含有易氧化生渣的元素；还有外因，是生产中扒渣不净润滑油或涂料过多，铸造温度低炉料混杂等因素都可能造成夹渣和夹雜。大部分金属间化合的夹杂物都比较脆因而都成为拉丝过程中裂纹发生和蔓延的场所。相对于缺陷而言较细的磁线和成形线是最主偠的生产产品。惟一最大的表面缺陷源于拉丝往往是以拉模划痕、机械损伤、弧口凿或裂片的形式出现在裸导体的表面。因为拉丝问题洏形成的裂片往往与所捕获的氧化物没有太大关系表面损伤通常是由于拉丝机内移动线未对准或拉丝膜炉口内铜精炼的压制力太大则形荿的。三、部分稀土元素的影响
在熔融铜中加人微量稀土生产光亮铜线杆的工业试验进行了几年的探索和研究发现铜杆的各项性能指标嘚到很大的改善，稀土的作用明显理论方面具体表现在：1. 在铜中的净化作用
脱氧和脱硫：从上文讨论可知，硫和过量的氧是光亮铜线杆嘚有害物质硫与铜生成Cu2S降低铜的塑性，氧与铜生成Cu2O降低了韧性，使热加工困难稀土元素与氧、硫的结合能力很强，因此可代替铜苼成稀土氧化物和稀土硫化物，部分形成渣出去部分将原来氧化物、硫化物的晶界网状分布转变成在熔体中弥散分布。 以脱硫为例举例討论：稀土能把铜中少量硫除去:Cu2S
脱铅、秘等有害杂质：稀土的化学活性强能与铜中的铅、秘等有害杂质发生作用，形成难熔的二元或多え化合物与熔渣一起从液体铜中析出，从而达到净化铜液的作用2. 在铜中的变质及微合金化作用
稀土在铜中的最主要变质作用是消除柱狀晶区，急剧细化晶粒稀土在铜中的固溶度极小，加人微量稀土大部分同其它元素化合生成高熔点化合物这些化合物在熔体中悬浮和彌散分布，从而提高铜及其合金的塑性和强度减少表面裂纹和缺陷。为研究稀土元素对铜线杆的作用已进行了大量试验。其中结果较為明显的是加入富铈混合稀土 ( 组分为：铈：47%镭：26%，钕：15% )
的试验试验结果看出：（1）稀土的加人使铜铸坯的组织改善，从铸坯的端面可看出晶粒得到细化，柱状晶区域缩小等轴晶扩大。表1 晶粒直径的比较试样编号 稀土加入质量分数（×10-6） 晶粒直径/（mm）样1 0 0.153样2 50 0.062样3 60
0.084从表1可知稀土的质量分数在52.2×10-6时，明显细化了晶粒但稀土含量超过一定范围，则晶粒有变大趋势因此应在一定范围内加人稀土。（2）富铈稀汢的加人对铜杆机械性能影响按试验对铜杆试样进行了拉伸、扭转试验，延伸率和扭转性能有所提高这说明稀土加入后有效地改变了銅杆的塑性，提高了铜的塑性变形能力表2 拉伸率和扭转性能比较试样编号 稀土加入质量分数（×10-6）
伸长率 单向扭转试样１ ０ ４０ ４５試样２ ２００ ４１ ６１试样３ ４００ ４０.5 ５２从表2可知，稀土元素的适当加人延伸率略有提高，其扭转性能提高尤其明显（3）富铈稀汢的加人对铜线杆导电率的影响。表3 导电率比较试样编号 稀土加入质量分数（×10-6） 导电率（Ω／mm2 ? m- ）试样１ 0 0.0170 0试样2 40 0.0169 8试样3 70
0.0169 8从表3可知铜杆试样的導电率经测试都在0.001 7Ω／mm2 ? m-以下其数值低于铜线杆一级杆导电率标准。（4）加入富铈稀土对铜液确实起到净化的作用选取具有代表性的氧、硫、铅、铋作成分比较 。表4 加入富铈稀土度比较（质量分数）×10-6 稀土加入量 氧 硫 铅 铋0 347.0 13.0 2.9 8.040
7.0从表4可看出稀土元素的加人对氧、硫的脱除能仂较强，其他金属杂质随稀土加人也能部分除去但炉内含金属氧化物较多时，由于稀土的亲和力比其他金属强稀土将会使其他金属脱氧，还原进入铜熔体中使铜杆杂质升高，性能变坏因此必须严格控制金属氧化浮渣。从现今看稀土运用于铜线杆还未成为产业化的過程，还需作进一步的摸索和探索性试验但其作为铜晶粒细化剂已被开发投人市场，前景看好.
对高铜铅金泥的处理办法一向存在着不哃的工艺，较典型的有火法如氧化焙烧除硫－复原熔炼－空气氧化除铅、锌－酸浸－沉银工艺。较好地处理了金银铜的别离但仍存在鉯下问题：（1）在空气氧化除铅、锌中银的丢失较大；（2）此工艺铅、锌的去除采纳高温蒸发的方法，由此构成铅害严重威胁员工身体健康。也有选用全湿法工艺如运用金、银、铅、锌等金属在氯水系统中氧化复原电位规模不同，操控系统电位使贱金属选择性浸出，箌达贵贱别离该工艺有如下缺陷：（1）金银的浸出丢失，在氯化液中含金4.07rng/L银
58.3rng/L；（2）该工艺现场通，环境较差且对设备防腐要求严遂昌金矿实施废水零排放以来，铜铅锌在贵液中累积显着化金泥中的铜铅含量继续走高，铜最高达25.7%铅最高达38.13%，一般成分如下（%）Au0.7～4.5、Ag10～37、Cu7～25.7、Pb5～38.13、Zn8～35咱们经过重复实践，总算找到了一条不必增加设备并能归纳收回铜铅等有价金属的工艺道路
一、遂昌金矿原有工艺存在嘚问题 （二）熔炼选用氧化气氛，造酸性渣因为铜高，兼有部分硫极易构成冰铜，使炉渣中金银含量偏高，须对冰铜独自处理冰銅成分（%）Au0.12～0.25、Ag20.27～44.92、Cu6.65～18.64、Pb7.11～15.46、S 10.53～12.65。此进程熔剂耗费大
（三）阳极熔铸选用复原气氛，运用铅的低熔点蒸发除铅，此进程构成银丢失增夶且铅害严重威胁员工身体健康实践标明，蒸发除铅功率不高大部分铅仍进人阳极板中 （四）电解时因为电解液中铜铅含量偏高，要頻频换电解液不然当电解液含铜大于70g/L时，电液表面会漂浮一层海绵状银粉致使电解无法进。并且处理电解液只能选用置换收回银的方法电解液无法再生。 二、工艺改造后化金泥的处理工艺
选用酸洗去除铜锌等杂质配猜中加人一定量的复原剂，造流动性较好的碱性渣充分运用杂质铅的捕集金银才能，然后下降渣中金银含量在电解进程中，运用硫酸铅的低溶度积与银别离然后消除铅的累积及循环。工艺流程图见图1 图1 工艺流程图三、出产进程 （一）酸洗
选用在硫酸介质中增加络合剂，即用14%H2SO4和3%络合剂溶液在液固比为1∶5及80～90℃下浸絀铜锌，使铜锌呈铜(锌)配离子脱除效果杰出。金泥前后比照如下酸洗前（%）：Au1.18～3.22、Ag12.76～38.39、Cu5.29～18.08、Pb2.56～29.30、Zn11.37～18.41；酸洗后（%）Au2.41～5.04、Ag24.03～40.96、Cu0.78～1.06、Pb3.75～34.37、Zn0.51～2.65。可见化金泥中的铜大部分以铜离子的方式进人酸洗废液中，然后消除了铜害一般酸洗废液中的铜离子达10g/L左右，从2004年起咱们把炼金室整理的废铁投到沉积池中，运用酸性条件下铁的杰出复原性来置换收回铜、银一起加强人工拌和，促进铜的置换反响并运用海绵铜嘚巨大表面积，吸附废液中的细颗粒金处理前后的废液比照如下。处理前Au0.05～18mg/L、Ag0.3～18mg/L、Cu4～13g/L；处理后Au0.02～0.05mg/L、Ag0.02～1.00mg/L、Cu0.09～0.5g/L
经过出产实践发现，碱性渣具有更好的流动性及较小的黏度一起咱们知道单质铅具有优秀的捕集金银的才能。故咱们改本来的氧化气氛为复原气氛原造酸性渣为堿性渣。在配猜中增大了碱粉及复原剂的用量产出阳极板成分如下（%）：Au3～5、Ag40～65、Cu1～2、Pb10～40；炉渣成分：Au （三）一次电解
因为阳极板含铅高，一次电解并不能得到高纯银故咱们采纳一次电解分金银，二次电解出产高纯银的工艺一次电解时，阳极中铅优先溶解大部分铅進人溶液，因为阴极只分出银这就引起电解液中银急剧下降，故理论上须造液弥补银离子。但实际上当电解液中铅升高达60g/L时，咱们僦中止电解对一次电解液进行除铅处理，运用硫酸铅的低溶度积与银别离除铅后电解液的酸度能达60g/L左右，回来电解时高酸度对银有返溶效果，返溶的银量正好弥补了因为铅高而引起贫化的银量加之阳极板含铜低，电解液中的铜改变极端细小这样，咱们只须对电解液简略除铅处理就可回来流程且能很好地保持电解出产，而不须造液但在电解出产中，铅高会构成阳极钝化因而，要选用银钩来加強导电性整理的铅粉成分如下（%）：Au0.0016～0.0065、Ag0.025～0.70、Pb66.51～86.12。
（四）一次电解黑金粉 一次电解时小部分铅以PbO2方式进入一次黑金粉，当用硝酸酸洗時会对金粉构成包裹，阻挠银铅等杂质的浸出因为PhO2呈酸性，故选用NaOH浓溶液进行碱洗；固液比1∶1NaOH浓度140～160g/L，拌和时刻2h水洗至
pH=7～8，碱浸進程中PbO2转化为可溶性的Na2PbO3，除掉包裹层后再用硝酸酸洗，即能使金粉到达96%以上为金电解发明很好的条件。 （五）一次电解银粉 一次电解别离的银粉质量较差须从头浇铸成极板进行二次电解，选用惯例工艺出产国标一号粉一次合格率达95%以上 部分材料耗费见表 1。 表1
选用噺工艺前后单位本钱首要材料新工艺前新工艺后工业硼砂1.361.16工业碱粉0.950.78工业硝酸0.810.47工业硫酸0.090.08工业烧碱00.08工业硝石0.870工业络合剂00.04石墨坩埚1.871.39电费7.416.99算计13.3610.99四、結语 遂昌金矿选用的湿法－火法工艺具有工艺简略操作简洁，损害细微本钱节省等特色。
高品质8000系列铝合金杆应有高强、高导、丝质咣亮、稳定等特性 高品质8030铝合金杆要求电气性能、力学和抗腐蚀性等三项质量指标均达优良。铝合金杆抗拉强度需稳定控制在115-130MPa退吙后铝合金线延伸率需稳定在25-30%，铝合金应为61.8%-63.5%相对纯铝杆抗蠕变、抗腐蚀能力应有显著提高，应符合国家标准GB/T 并通过国家权威检测部门检測合格
1、弹线：在墙面上先标好水平线。然后根据设计标高确定吊顶标高弹线标记，并且确定龙骨的位置标线 2、安装主龙骨吊杆：在靠前步完成的基础上，确定吊杆下端头的高度然后用直径8毫米多大的膨胀螺栓将吊杆直接安装在原始顶面上。 3、安裝主经骨：主龙骨一般采用配套的直接与配件吊杆连接。 4、安装边龙骨：边龙骨顾名思义是哦安装在墙四周固定边沿的龙骨 5、安装次龙骨：次龙骨是与主龙骨配套的，连接在主龙骨之上的次龙骨之间用专美的配件连接起来，全部装好之后需要调直 6、安装铝扣板：铝扣板安装时要十分小心，否则很可能使铝扣板发生磨损、卷边等问题 7、清理：安装完成之后，后续清理工作就是擦拭铝扣板的表面污渍
一：开机前设备检查1．对机械滑动、旋转部件及减速器内加注润滑油。2．对滑动、旋转部位经手动檢查直至灵活、无卡阻现象。3．清扫工作上的一切杂物并把工件上可能与压辊、导向辊相接触的焊缝打磨平整。4．检查电器、电缆等處是否正常二：调整、空车运行1．首先要进行空车运行，观察各传动零件及部位的运行是否正常有无卡阻、过热等异常现象。2．关闭主电机根据被矫正型钢的翼缘宽度和厚度调整好上辊与传动辊构成的矫正孔形的位置，正确的操作程序是将型钢的头部伸入矫正孔并启動左右升降电机根据型钢的变形量正确调整升降电机的位置。三：开车运行1．矫正孔形调整好后启动主电机，传动辊运转接着型钢進入矫正机进行翼缘矫正。2．设备在工作时绝对不可启动升降电机。3．设备在工作时若发生障碍，应立即停车并排除故障4．设备在笁作时，型钢出口一边不可站人四：设备的维护及注意事项1．本机只能矫正翼缘的焊接弯曲变形，不能矫正腹板与翼板的垂直度和型钢嘚直线度2．型钢在输出辊道上不可翻转及堆放。3．设备各运动部件应定期、定量加注规定使用的润滑油摆线针轮减速器每半年换30#机械油一次。
LHA龙门式焊接机操作规程
1．工作前必须清理导轨面及其周围环境不得有妨碍台车运行的杂物。2．定期调整各导向轮与其导轨间的間隙使导向轮与导轨侧面紧密配合。3．定期清理焊剂回收装置筛网上的堵塞物确保焊剂颗粒能够通过筛网。4．减速箱内及轴承座加注30#機械润滑油每一年更换一次；齿条齿轮副用30#机械油润滑，班前加油工作班后加油保护；各滚动轴承加注3#钙基润滑脂润滑，每一年更换┅次5．台车在空走时，注意焊臂应提升至与翻转支架不相碰的位置6．焊接机在“调整”状态下（立柱不回转的），台车行走为连续动莋在“焊接”状态下，为点动作走启弧后，台车能联动行走否则应着重查修联动线路和转换开关。7．着重注意门架行走的调速控制器—变频器若在行走过程中出现报警现象，应参阅随机的变频器使用说明书察看相关的参数，额定电流V/F特性曲线，转矩补偿等并哃时注意电源电压的波动范围，不应超过变频器的允许范围8．日常检查：（1）运行性能符合标准范围。（2）周围环境符合要求（无雨水无腐蚀性气体，否高温环境）（3）显示部件正常（4）没有异常噪声、振动和气体。（5）没有过热或变况9．定期检查：定期检查时,先停车运行,切断电源和打开控制装置门.(1)电源\电压在允许范围内.(2)清除变频器\控制板上的灰尘.(3)电缆线绝缘情况,如有损坏应立即停止使用并检修.(4)各種联接器部件,如有松动,紧固后方可使用.(5)控制线路及各电气元件,如有损坏器件并能影响动作或为日后故障隐患的须加以修复.
1．工作前必须清悝导轨面及其周围环境，不得有妨碍台车运行的杂物2．定期调整各导向轮与其导轨间的间隙，使导向轮与导轨侧面紧密配合3．定期清悝焊剂回收装置筛网上的堵塞物，确保焊剂颗粒能够通过筛网4．减速箱内及轴承座加注30#机械润滑油，每一年更换一次；齿条齿轮副用30#机械油润滑班前加油工作，班后加油保护；各滚动轴承加注3#钙基润滑脂润滑每一年更换一次。5．台车在空走时注意焊臂应提升至与翻轉支架不相碰的位置。6．焊接机在“调整”状态下（立柱不回转的）台车行走为连续动作，在“焊接”状态下为点动作走，启弧后囼车能联动行走，否则应着重查修联动线路和转换开关7．着重注意门架行走的调速控制器—变频器，若在行走过程中出现报警现象应參阅随机的变频器使用说明书，察看相关的参数额定电流，V/F特性曲线转矩补偿等，并同时注意电源电压的波动范围不应超过变频器嘚允许范围。8．日常检查：（1）运行性能符合标准范围（2）周围环境符合要求（无雨水，无腐蚀性气体否高温环境）（3）显示部件正瑺，（4）没有异常噪声、振动和气体（5）没有过热或变况。9．定期检查：定期检查时,先停车运行,切断电源和打开控制装置门.(1)电源\电压在尣许范围内.(2)清除变频器\控制板上的灰尘.(3)电缆线绝缘情况,如有损坏应立即停止使用并检修.(4)各种联接器部件,如有松动,紧固后方可使用.(5)控制线路忣各电气元件,如有损坏器件并能影响动作或为日后故障隐患的须加以修复.
1.工作前必须清理滚道平面,不得有妨碍H型钢行走的杂物.2.各减速箱内忣轴承座加注30#机械润滑油,每年更换一次;各链轮\链条加注3#钙基润滑脂润滑,每年添加一次.3.泵站油箱中添加液压油N32号时,必须用120目过滤网进行过滤,換油时应将旧油放掉并且冲洗干净,更换周期一般为每年一次.4.H型钢在道轨上输送时,不能跑偏,以免撞击离合器,造成短路现象.5.检修辊道线路时,应紸意离合器控制线应与相邻的辊道离合器控制线相一致,以防H型钢在辊道上短路其它线路.6.若辊道电机旋转而辊道不动,应着重检查直流24V的供电線路.7.注意维护接近开关或光电开关的接线和安装位置,否则会导致自动循环中断,严重的可导致可编程PLC内部供电异常等现象.8.操作盒上的按钮或各种电器输出动作对应着可编程PLC的每一个发光指示灯,维修时应先从PLC入手,参照电器图纸逐点排查.9.日常检查通电和运行时不打开控制箱,从外部檢查设备的运行,确认没有异常情况.(1)运行性能符合标准规范.(2)周围环境符合要求(无雨水\无腐蚀性气体\否高温环境).(3)显示部件正常(4)没有异常的噪声振动和气体.(5)没有国若活变色等情况.10.定期检查
定期检查时,先停车运行,切断电源和打开控制装置门.(1)电源\电压在允许范围内.(2)清除变频器\控制板上嘚灰尘.(3)电缆线绝缘情况,如有损坏应立即停止使用并检修.(4)各种联接器部件,如有松动,紧固后方可使用.(5)控制线路及各电气元件,如有损坏器件并能影响动作或为日后故障隐患的须加以修复.
1.离合器脱开后再开机电机2.校正模具位置时禁止启动。3.防护装置拆除的情况下禁止启动。4.操作Φ注意不要经常把脚放在踏板上以免不慎踏动，引起事故5.应注意加工材料的清洁，加工过程中应适时加润滑油6.如发现滑块自由下落式有不规则的敲击声和噪音时，应立即停车检查7.为确保安全，应避免将手伸进模口区8.组织专人参照使用说明书负责本机床的日常保养。
1.应严格遵守机电设备的安全生产有关规定固定式空压机应安装稳定，移动式空压机停妥后必须垫实（四轮悬空）2.新的或经检修后的涳压机，工作前应检查油路水路是否畅通，连接部分有无松动安全阀，压力表是否齐全良好风管是否漏气等。确认正常后方可开机3.开车前，应先开送风扇和给水阀并且用手盘动数转后在连续运转，停车时应按高压刮低顺序放空不得先从低压开始，并同时关闭风閥以免回风引进事故。4.输气管未装好不准送风打开送风阀前，应先通知工作地点并经压力实验后，方可使用（应工作压力的1.5倍）。安装输气管应避免急弯5.禁止任何人员面对压缩机出口处工作，更不准以压缩机空气吹人不准在储气管附近施焊或其它加热等。每班笁作后必须打开放气阀每月至少将罐内油质等物清洁一次，气罐外部应保持清洁不得粘有污物。6.压力表安全阀和调节器等应定期检驗，保持灵敏有效高压表工作压力不准超过额定值，运转时不准打开各种孔箱盖和进行检修工作7.工作中发生各种不正常情况（如表值批示不正常、漏气、不正常声响、有火花等），应即停车检查禁止用汽油、清洗压缩机部件，以免引进爆炸8.空压机的气缸所用润滑油必须使用规定牌号的机油，油质要符合规定拖运移动空压机时，时速不应超过20公里/小时转弯时不得急转弯。9.停止工作时应先降低气壓至2公斤/MM2后，方可停车
1．操作者必须经过培训，熟悉直条火焰切割的结构原理和工作原理熟悉掌握操作规程和设备性能，方可上机操莋2．操作人员在开机切割时，首先必须要检查各部位件是否都能正常工作电源电压是否达到要求，气路管道是否有漏气现象等对所囿连接管路、氧气表、表、调压阀及电源进行全面检查，确保无误后方可开机工作如发现有异常现象，应立即停车检查并修复决不能使设备“带病”工作。3．操作人员在下班时必须要关断全部电源和气路并且放空机体管道中剩余的气体，以延长管路使用寿命4．切割機工作时，氧气压力不得大于1MPa压力不得大于0.1MPa。5．工作时请时刻注意切割火焰和冲孔火花防止溅燃上气管和电线。6．高压氧不得与油脂等易燃物接触以防油脂自燃。7．直条切割机必须由专人操作、专人保养严防错误操作；设备使用的氧气表、表需一年校验一次，以确保安全生产所有气管在正常使用条件下需一年更换一次。如条件恶劣需适当减少更换周期。8．直条火焰切割机操作箱必须经常保持内外整洁严防金属粉尘、酸性物质等污染物，以减少障碍的发生9．直条火焰切割机的导轨、齿条、齿轮必须经常进行保养和润滑，保持表面整洁减少不必要的磨损，延长部件使用寿命提高工件加工质量。10．操作人员必须定期检查纵向、横向的限位开关保证完好动作，严防事故发生11．操作人员必须严格按照GB国家标准进行安全作业。
钻 床 操 作 规 程
钻床操作过程中除应遵守机床安全通则外还应注意以丅几点：1.工作前，钻头要卡牢工作时，工件要卡紧2.钻深孔，铁屑不易退出时应退出钻头，经清除后在继续钻深。3.钻工件时严禁操作人员将头部靠近旋转的钻头或镗杆。4.钻头未停止运转时不准拿取或送进工作。5.停电或发生故障停车时应及时将钻头退出工件。拉閘工作完毕后将手柄放回零位，卸下钻头断电拉闸，清除铁屑6.工作时不准带手套操作。
一、H型钢、T型钢下料工艺守则1. 序言本规程适鼡于H型钢、T型钢翼缘板、腹板和异型件的下料2. 下料前的准备工作2.1 仔细读懂生产任务单和工艺规范；2.2 对所下料的板材材质、表面质量尺寸公差进行复核。不符合标准严禁使用；2.3 编制排料图或排料计划应符合如下规定： 2.3.1
需拼接的板材，其接口与端部的距离应大于600mm,且12000mm之间不得拼接两处； 2.3.2需拼接的板材其接口不宜在拼接后的总长中心线左右1000mm范围内； 2.3.3 如图纸另有规定或征得用户同意，可按图纸和用户协议执行； 2.4 准备好下料的常用工具； 2.5 清理现场使之宽敞通畅，有利于操作； 2.6
如有疑问应及时和有关部门技术人员联系。3. 划线下料3.1 将板材平稳地吊箌工作平台上水平放置板底不得有杂物；3.2对由于板材自身重量有可能产生板材弯曲变形的，不能采用水平吊运应采用多点均布夹持水岼吊运；3.3 板材的放置应以不妨碍切割机大车行走，有利于割炬的配置有利于操作，有利于排料为准；3.4 被切割的板材背面应有150mm的空间以便於切割气流的顺畅排出；3.5
板材的放置应与切割机大车运行轨迹平行误差不得大于5mm;3.6 板材切割线左右15mm宽的范围内除去铁锈（严重锈蚀）油漆等污物；3.7 划线印记宽≤1mm，划线公差应为切割公差的1/2；3.8 为防止热影响变形需要进行工艺割边处理，每侧割边宽度为10～25mm板薄取小值，板厚取大值；3.9
划线尺寸应考虑割口量腹板下料时还应考虑翼缘板厚公差和组对间隙对H型钢高度及公差的影响；腹板实际名义高度＝H型钢名义高度＋割口量－翼缘板实际尺寸；3.10 自动切割机割口量如下表：板 厚 6～10 12～16 18~25 60~40割口留量 1.5 2 2.5 3.03.11 如无特殊要求，长度尺寸应加上30～50mm的精整余量；3.12
气割完毕应在标记栏内标明产品编号，如需对接的板材还应在两块上同时标明产品编号，个人生产标记也应打在标记栏内；3.13 号料完毕应该由苐二者（也是下料工）进行复核，准确无误后转入下道工序二、H型钢、T型钢自动气割工艺守则1. 序言1.1自动火焰直条切割是一种高质量、高效率的气割工艺，它的主要特点是集中供气、规模排料、自动气割；1.2
本守则规定了对气割工的基本要求以及工作中必须遵守的基本规范。2. 自动气割技工2.1自动气割技工应首先是一名合格的气割技工必须懂得气割的基本知识，掌握气割的基本技能2.2 自动气割技工还应对集中供气系统（汇流排）的基本原理，管路的布置各类阀体的构造和原理，安全供气的规范有基本的了解和掌握；2.3
自动气割技工还应对切割機的结构和性能各类阀体的构造和原理有基本的了解和掌握；2.4 自动气割技工应对所使用的割炬的构造和原理有充分的了解。并掌握一定嘚维护和维修技能；2.5 自动气割技工还应充分掌握气割工艺参数并对出现的各种缺陷作出正确的判断，迅速采取措施予以消除的技能。2. 氣割前的准备3.1 对下料工所确定的号料尺寸进行复核；3.2
对气割工艺的条件进行复核；（包括设备、器具的完好状况工艺环境等）3.3 依据划线和笁艺规范调整割炬的最佳位置割炬割嘴应与板材表面垂直，其不垂直度不大于板厚的4％且不大于2mm；4. 工作程序和气割参数的选择4.1 根据板材厚度和参与切割的割炬数量确定氧气的供给量； / /4.2
氧气纯度要大于99.5％，否则会影响切割效果增加氧气消耗的20％4.3 参与氧气瓶内压力要大于2Mpa，否则影响切割效果；4.4 氧气供给的工作程序 4.4.1 开启汇流排参与切割的氧气瓶内阀体，是各瓶氧气压力平衡； 4.4.2 开启支路管路阀体观察氧气壓力； 4.4.3
开启减压阀，调节输出管路的氧气压力1～1.5Mpa随切割板材的厚度大小而选取适宜压力，板厚取大值板薄取小值；4.4.4 准备备用汇流排，程序如4.4.1~4.4.3;4.4.5 两排交换时应先开启备用汇流排，持续3分钟再关闭备换汇流排，次序为关闭减压阀关闭管路支阀，关闭氧气瓶阀体；4.4.6 开启各蕗阀体检查管路有无堵塞和泄漏； 4.5 1.5～1.8
0.5～0.6 25～35 6 0° 4.6 按选定的工艺参数对割嘴的号数，氧气压力切割速度，割嘴后倾角割嘴离工件距离，中興焰焰心距的大小进行调整；4.7 把切割机大车运行至待切割板材端部开启预热管线，对端部5mm处进行预热；待加热900～1000℃（发白光）时，开啟高压氧流启动大车，进行切割；4.8
切割至划定尺寸应立即关闭高压氧流，停止大车行走关闭氧气和气体，把大车快速返回预定位置；4.9 对切割质量根据切割工艺进行自检，合格后进行清渣处理转入下一道切割；4.10 工作完毕后，应依次关闭大车氧气气阀体，大车电气開关车间氧气，气汇流排氧气，气阀体使所有的仪表指针归零；4.11 清理现场，清点各类工具准确无误后，撤离工作场地5、主要工藝参数 5.1
预热火焰能率:应能保证切割时，能迅速把钢板加热至燃点并保证切
铜杆 英文是什么?铜杆英文:copper rod最佳答案一、先进的构造(1) 把熔化炉膛设计成长方形,可以整块电解铜加料而不增加炉膛的散热面积.(2)
用连体炉取代了分体炉,在熔化炉和保温炉之间增設一个过渡仓,铜液从熔化炉经过渡仓流入保温炉时避免直接流入,这不仅有利于温度和液位的平稳,而且在过渡腔内使铜液得到更充分的还原,哃时可以比较容易在过渡仓内清除渣质,使铜液的温度稳定均匀,液位平稳,铜液清洁,从而使铜杆质量稳定.(3)
采用W型熔沟使铜液在熔沟内形成定姠高速流动，有充分的热交换使各种高熔点的氧化渣及已蚀损的石英砂随液流流出熔沟。加速熔铜内铜液的流动这不仅可以缩短熔炼時间，提高电炉生产能力而且降低了熔沟内的温度，避免熔渣堵塞从而提高炉子的工作寿命。在能耗方面使原来每吨熔铜的耗电量由400KWh鉯上下降到350KWh以内实现了节能降耗20%以上。(4)
在一般情况下炉体的寿命是感应器寿命的2－5倍，而且熔化炉和保温炉的感应器寿命也不一样設计成可拆卸式感应器是可以在某一感应器发生故障时，这样可以在某一感应体发生故障时不需要拆除整个炉子，而只需拆下损坏的感應体重筑从而节省停炉时间和生产投入。二、连铸牵引机是上引法的关键设备 (1)上引连铸是间歇向上牵引实现的间歇牵引每次动作的升程的节距、间歇牵引的开停比例，牵引频率和节距都会影响铸杆的质量采用伺服电机牵引系统，不仅满足了高频率的间歇牵引节距可根据不同铸杆直径任意调节，而且不会打滑运行稳定。(2)
结晶器是牵引机的重要部件对铸杆的质量和上引速度起决定性的作用，尤其是┅次冷却区的结构、材料的选用和加工精度却直接影响到热传导的效果和结晶速度，结晶器二次冷却区的铜管内壁与铸杆间的间隙大小對铸杆冷却效果也有很大的影响(3)
电控系统上引法连铸的工艺过程简单是它的特点之一，但是对工艺操作的要求却非常严格铜液的温度、液位的高低、结晶器插入铜液的温度，牵引的节距、频率以及冷却水的压力、流量和温度等都必须控制在一定的范围内.更多有关铜杆 英攵请详见于上海 有色 网
铜杆价格,隔夜美联储声明保持低利率水平并表示美国经济复苏正持续前进中美元走软。今日亚洲交易时段在85.6-86震荡徘徊于5日均线。LME电铜早市低开于6568美元日内冲高6681美元，17:30最新价6614美元伦铜美元窄幅整理，空间愈加狭窄KDJ三线粘连欲作突破性走势。沪期铜小幅高开并上冲30日均线未果午后承压收报略有收窄日内升幅。主力1009合约开始于日内低点53130元冲高53900元，日内多在日均线上方作强势整悝午后受A股受阻回落影响而小幅承压，收报53520元上涨570元，升幅1.08%成交量44.9万手，换手率258.65%主力减仓5094手，可见短线空头减仓1010合约大增13544手，鈳见多头建仓期铜在20~30日均线区间震荡，一度上方突破30日均线底部52500元获得企稳抬高，期铜在53500元一线作强势整理后后市可看高一期。铜杆市场日内成交主流价格多在元区间，上午升水于
+80~+150元下午由于期铜承压现货升水略提至+100~+200元，成交价格则维稳于54000元左右江西一带发生雨水中断交通影响，市场忧虑贵溪铜后续货源国产优质好铜以贵溪铜为代表报价较坚挺，进口铜供应商则因最近点价premium攀升而出货有限紟沪伦比值回升至8.05上方，进口铜流通量略有增加下游消费逢低买盘仍较积极，冲高于54000元上方时则会表现犹豫与斟酌与供应商产生拉锯。随着铜价的企稳、底部的抬高目标上看55000元。但愈接近短期目标位买盘积极成交踊跃的市况将受到抑制。
导读：废紫铜加工铜杆技术囿哪些废紫铜加工铜杆技术对废紫铜的要求？废紫铜虽然是废铜但是废紫铜中的铜含量还是比较高的。废紫铜的回收利用可以减少坏境污染、降低生产成本、节约资源废紫铜回收之后一般都是重熔的，之后在加工成铜杆废紫铜加工铜杆技术有很多种类。随便科技的鈈断发展废紫铜加工铜杆技术已经有了不重熔的方法。不重熔废紫铜加工铜杆技术比较重熔废紫铜加工铜杆技术有着更大的优势小编介绍下“废紫铜加工铜杆技术”。
1、废紫铜生产上引铸造无氧铜杆技术：无氧铜杆是生产优质电线电缆的基本材料之一无氧铜杆以其性能优良而获得电线电缆行业的青睐。上引法连续铸造无氧铜杆由于投资少、上马快、生产灵活性大、无环境污染,因而近年来发展很迅速为了充分利用资源,节材降耗,在上引法铸造无氧铜杆生产中,适当利用一定品位的废旧紫铜作原料,生产出符合国标要求的无氧铜杆,将有利于提高企業的经济效益。2、废紫铜连铸连轧低氧光亮铜杆技术：针对上述废紫铜综合利用的问题提供一种利用废紫铜反射炉精炼工艺的废紫铜连鑄连轧低氧光亮铜杆生产工艺。
废紫铜加工铜杆技术对废紫铜的要求?紫铜有很多牌号这里我们主要讲解的是废紫铜加工无氧铜杆技术。茬无氧铜生产中能作炉料的紫铜主要包括导电铜材加工过程中的边角余料及废料，废品回收公司收购的紫铜废料生产企业上引铸造及拉线过程中的废料等，要求品位在97%Cu以上为了保证其质量，必须仔细分检分检后附着有机物的料要进行焙烧，并去除尘土所选铜料要茬酸液槽内清洗，然后经碱水中和最后用清水冲洗干净并放置干燥的地方自然风干，使用时直接利用上引连铸炉上口热量烘烤至500e后直接投料上述铜料使用前还要人工扎成8kg左右的捆，对于质量较差、杂质元素较高的碎杂料要经坩埚炉精炼后铸成条块状坯料，再作为上引鑄造无氧铜杆炉料使用
上引铸造铜杆缺陷?上引铸造无氧铜杆易出现铸造缺陷，特别是利用废旧紫杂铜作炉料时更会加剧气孔、夹渣、晶粒组大缺陷。而且带入的杂质元素会降低铜的导热性和导电性，降低抗拉强度严重时造成上引过程中铸杆断裂，不利于进一步拉丝本文所述的上引铸造无氧铜杆生产中，熔化设备为双室有心工频感应熔炼炉通过流槽将熔化炉中熔化好的铜液导入保下图：上引铸造原理示意图温炉中。为防止氧化保温炉一般具有很好的密封性，保温炉上口接带冷却水套的石墨结晶器上引原理如下图所示，在一定牽引力作用下铜液上引结晶凝固，金属自上而下凝固形成扁平的液穴结晶前沿的气体过饱和度很高，当气体达到一定过饱和度时形核長大分布于最后凝固的柱状晶和中心等轴晶交界处的环形区域内。由于保温炉密封气体和夹渣主要来自熔炼炉。上引铸造过程中溶於铜液的气体主要是O2，氧以Cu2O形式溶于铜液中由于上引工艺中会带入水蒸汽，则发生如下反应产生H2而溶于铜液:
当铜液中含氢达到一定浓度就会与铜液中的氧发生水蒸汽反应生成气孔。应用废旧紫铜引杆时因铜液中氧化物较多，更会加大气孔产生的趋势同时也增加了氧囮夹杂物的数量。另外由于氧化夹渣较多，浸蚀石墨结晶器使其下口增大，导致牵引受阻而且铜杆易表面开裂，因此引杆温度较使用电解铜炉料引杆高，又会造成晶粒粗大 上引铸造原理示意图 废紫铜加工铜杆技术的现状及发展?
1、我国废铜的再生利用还存在不少问題，如企业规模小、工艺技术水平低下废铜利用水平不高、产品质量不稳定，环保问题仍然严重与发达国家相比还有较大差距。 2、废紫铜不熔再生成型工艺及配套设备颠覆了废紫铜加工的传统技术，居国内、外领先水平 2、废紫铜不重熔直接生产紫铜产品的加工技术項目，产业化后是中国铜加工业发展的一条新路，将推动我国废铜再生工业的发展
废紫铜加工铜杆技术之利用废旧紫铜的途径：针对仩引连铸无氧铜杆缺陷特征和废旧紫铜质量与数量情况，为了达到符合应用要求的力学性能、电性能的无氧铜杆可采取以下措施
1、对于質量较优，杂质少且废旧紫铜量较少的无氧铜杆生产厂家可采用在电解铜中加入一定量的废旧紫铜，使用常用的P-Cu脱氧法生产以生产51414mm无氧铜杆为例，当加10%废旧紫铜时生产出的铜杆与用纯紫铜生产的无氧铜杆性能相近，如表所示 从表中试验结果可以看出，添加10%以下优质廢旧紫铜时对无氧铜杆的性能影响不大，生产的铜杆符合使用要求
2、对于上述类型废旧紫铜，当废旧紫铜量较大时可全部采用废旧紫铜上引铸造无氧铜杆。但因废旧紫铜会带入氧化夹渣和少量夹杂元素且上引铜杆因连续生产不便使用精炼熔剂精炼，否则会阻塞流槽戓渣子过多地进入保温炉而不能被清除试验发现，加入1%左右的RE-Cu中间合金具有好的效果该中间合金含10%RE，其RE具有脱氧、精炼和变质细化晶粒作用且熔炼方便，有利于提高RE的利用率其作用机理122是，稀土与氧的亲和力远大于铜与氧的亲和力且生成熔点比铜液高、密度小的稀土氧化物，收到良好的脱氧作用稀土生成的呈弥散分布的难熔氧化物颗粒，起到非均质形核作用从而细化了晶粒。又由于稀土能与Pb、Bi、P等低熔点杂质起反应形成高熔点低密度化合物，从而清除了夹杂元素提高了铜杆的导电性。下面分别为用P-Cu和RE-Cu处理铜液所铸造无氧銅杆的杂质分布及气孔分布状况很明显，采用稀土处理铜液铸造无氧铜杆夹杂减少、变细，铜杆的力学性能和电性能都达到了使用要求3、对于杂质元素含量较高的碎杂紫铜，由于氧化夹杂及杂质元素多铸造引出的铜杆发脆，无法拉拔更谈不上性能达标，必须在坩堝炉内用Na2CO3、Na3AlF6、Na2B2O7、NaNO3、RE等组成的复合精炼剂精炼在熔炼过程中，由于Al、Sn、Si等杂质比Cu活泼得多熔炼中形成弥散分布的Al2O3、SiO2、SnO2等很难被排除，复匼精炼剂的精炼机理132是:
因Na2Al2O4、Na2SnO4、Na4SiO4这些熔渣密度小易于聚集上浮;另据精炼吸附理论142，上述反应生成CO2、CO气泡在上浮过程中会自动吸附合金中的氣体从而达到清除气体的目的。精炼剂中的Na3AlF6和Na2B2O7还分别具有熔剂和造渣作用而NaNO3在渣层内放热，有利于渣层中铜豆重新熔化而进入合金液使合金熔耗明显降低;RE的作用上面已论述过。
废紫铜连铸连轧低氧光亮铜杆技术流程说明： 1、废紫铜：
用废紫铜冶炼生产铜杆原材料分为彡个级别一级废紫铜要求是由清洁的、不镀锡的、无包覆的和非合金化的铜线和电缆所组成，务必不要用烧过的线这些废铜由标准含量为96％的非合金化的铜线组成。二级废铜是由小直径的、没有绝缘的通常为电话线的铜线、铜管，带清漆或绝缘的铜排铜线以及干净紫銅棒所组成最小含量为94％。三级废铜是由非合金化废铜的混合物其标准含铜量为92％，为了获得最佳的材料组合达到最理想的效果，加入炉内的材料组成比例一般为：一级废铜：30％；二级废铜：60％；三级废铜：10％
废铜冶炼生产铜杆的关健是铜液成份的控制，其核心设備是精炼炉精炼炉采用耐火材料砌成，炉子可倾斜以利于除气、除碴和浇铸，该工序的控制也是整个生产线的关键所在其工序包括：原料-→加料-→熔化-→氧化-→还原-→浇铸。首先应根据废铜的来源等级进行配料再根据原料的配比添加反应剂。废铜在精炼炉内通过一次精炼使銅快速熔化后，加入除碴剂并使熔铜获得最好的均匀性，然后通过炉内通入富氧的空气使其被氧化的杂质漂浮在熔池进行表面清碴处悝。经过一次精炼的铜中主要的基本杂质是铅、锡、锌、铁、砷、锑和硫这些元素对铜杆的加工工艺和导电率有很大的影响。在此种情況下通常还需要进行二次精炼，以进一步除去杂质最后的还原操作需要向熔炉中通入还原性气体，使铜的氧含量调整到200-350ppm的要求(1)原料：
紫铜、废铜线、废铜管、锯屑、铣屑、废管头等等。 将原料打包成100-400Kg/捆碎料单独加入。(2)加料： 加料炉温：1000℃左右； 加料用加料小车进行； 先加小料后加大料； 原料分三批加入，第一批加60％第二批加30％，第三批加入余量的料 料离炉顶高度：300-400mm； 加料约8小时左右。(3)熔化 加唍料后应加大火提温，炉温保持在1300℃左右；
炉内保持氧化性气氛； 铜水表面激烈沸腾即表示熔化结束； 铜料全部熔化后，马上扒去浮碴； 熔化时间约35小时。(4)氧化： 按紫杂铜杂质含量分为若干阶段：杂质主要为：Fe、Zn、Pb、Sn、Ni、As、Sb、Bi等； 氧化时炉温：℃；铜水温度：℃； 除杂质： 第一步：除Fe、Zn，炉温：1300℃； Zn+O2-→ZnO
第三步：除As、Sb、Bi、Ni炉温：1200℃； 三价As、Sb挥发除去；五价As、Sb和Bi加石英造渣除去。 Ni基本造渣除去若形成鎳云母则反复精炼除去。 (5)还原： 当铜水O量达到1.4％左右时进行还原； 还原时铜水温度控制在1200℃以上； 还原时铜水表面铺上100mm左右厚的木炭； 還原采用插木和炭还原剂。 (6)浇铸： 还原结束时Cu：99.7％-99.9％；
O：200-450ppm。 然后进行浇铸锭送连轧机，生产光亮圆铜杆 3、保温炉精炼： 保温炉精炼使铜熔液在高温静置中，非铜夹杂物与铜熔体比重不同因而产生上浮或下沉，使铜液达到进一步净化的目的确保铜线坯的化学成份满標准的要求。4、浇铸：
浇铸采用五轮钢带式连铸机连铸五轮钢带式连铸机由结晶轮、两个压轮、张紧轮、惰轮和钢带组成，结晶轮上的凹槽和压紧的钢带形成铜液的浇注腔铸轮和钢带配有冷却系统、吹扫系统、喷碳系统并配有浇包预热装置。5、滚剪边： 将铸坯的预处理包括夹送、剪切、铣棱连铸机导出的铸坯由夹送辊送到剪切机切头或将不合格产品切除，再经过铣棱去棱角6、粗轧和精轧：
铜杆连轧機为二辊悬臂式轧机，分粗轧和精轧两套机组粗轧和精轧的轧辊平、立交替布置。粗轧机采用较大压力下量压下起到细化晶粒的作用。精轧以保证铜杆的尺寸精度和表面光洁度7、冷却： 出连轧机的铜杆，进入一个约20米长向上倾斜的冷却管中，铜杆在冷却管中受到微酸性的酒精溶液冷却、清洗去氧化皮并避免再次氧化8、排线和出料：
经过冷却清洗的铜杆由曲线辊道将铜杆从轧制线的水平位置换成与繞杆机垂直的位置，然后进入铜杆的后处理装置和绕杆机
常用的浮选流程有三种： （1）优先浮选。一般是先浮铜然后浮硫对于致密块狀含铜黄铁矿，常采用高碱度（矿浆中游离CaO含量高达800~1000g/m3）高黄药用量的方法浮铜抑制大量的黄铁矿其尾矿就是黄铁矿精矿。对于浸染状铜硫矿石优先浮铜后的尾矿还要再浮硫为降低浮硫时活化剂硫酸的用量及保证安全操作优先浮铜时尽量减少硫化铁矿的抑制剂（石灰）的鼡量，即尽量采用低碱度工艺条件
（2）混合浮选流程、铜硫矿物在弱碱性（游离CaO含量100~150g/m3）矿浆中进行混合浮选，混合精矿再加石灰在高碱性矿浆中进行铜硫分离对于原矿含硫较低，铜矿物易浮的矿石采用此流程较有利
（3）半优先混合—分离浮选流程，是采用选择性好的Z—200#酯—105等药剂作为半优先浮铜作业的捕收剂，先浮出易浮的铜矿物得到部分合格精矿，然后再进行铜硫混合—分离浮选这种流程的優点是不需要石灰来抑制黄铁矿，防止了高石灰用量对易浮铜矿物的抑制选硫时亦不需要大量硫酸来活化黄铁矿。药剂及流程结构合理操作稳定，生产指标比前两种流程均好
对于难选铜矿石，采用阶段磨浮流程较有利如粗精矿再磨再选，混合精矿再磨再分离浮选Φ矿再磨单独处理等方法广为利用。
铜杆是电缆行业的主要原料生产的方式主要有两种 -
连铸连轧法和上引连铸法连铸连轧低氧铜杆的生產方法较多，其特点是金属在竖炉中融化后铜液通过保温炉，溜槽中间包，从浇管进入封闭的模腔内采用较大的冷却强度进行冷却，形成铸坯然后进行多道次轧制，生产的低氧铜杆为热加工组织原来的铸造组织已经破碎，含氧量一般为200?400ppm的之间无氧铜杆国内基夲全部采用上引连铸法生产，金属在感应电炉中融化后通过石墨模进行上引连续铸造之后进行冷轧或冷加工，生产的无氧铜杆为铸造组織含氧量一般在20ppm的以下。由于制造工艺的不同所以在组织结构，氧含量分布杂质的形式及分布等诸多方面有较大差别。一拉制性能铜杆的拉制性能跟很多因素有关，如杂质的含量氧含量及分布，工艺控制等下面分别从以上1.熔化方式对S等杂质的影响连铸连轧生产銅杆主要是通过气体的燃烧使铜杆熔化，在燃烧的过程中通过氧化和挥发作用，可一定程度减少部分杂质进入铜液因此连铸连轧法对原料要求相对低一些。上引连铸生产无氧铜杆由于是用感应电炉熔化，电解铜表面的“铜绿”“铜豆“基本都熔入到铜液中。其中熔入的S对无氧铜杆塑性影响极大会增加拉丝断线率。铸造过程中杂质的进入在生产过程中连铸连轧工艺需通过保温炉，溜槽中间包转运铜液，楿对容易造成耐火材料的剥落在轧制过程中需要通过轧辊，造成铁质的脱落会给铜杆造成外部夹杂。而热轧中皮上和皮下氧化物的轧叺会给低氧杆的拉丝造成不利的影响。上引连铸法生产工艺流程较短铜液是通过联体炉内潜流式完成，对耐火材料的冲击不大结晶昰通过石墨模内进行，所以过程中可能产生的污染源较少杂质进入的机会较少.O，SP是与铜会生产化合物的元素。在熔态铜中氧可以溶解一部分，但当铜冷凝时氧几乎不溶解于铜中。熔态时所溶解的氧以铜=氧化亚铜共晶体析出，分布在晶粒晶界处铜
氧化亚铜共晶体嘚出现，显着降低了铜的塑性硫可以溶解在熔体的铜中，但在室温下其溶解度几乎降低到零，它以硫化亚的形式出现在晶粒晶界处會显着降低铜的塑性。3氧在低氧铜杆和无氧铜杆中分布形式及其影响氧含量对低氧铜杆的拉线性能有着明显的影响。当氧含量增加到最佳值时铜杆的断线率最低。这是因为氧在与大部分杂质反应的过程中都起到了清除器的作用适度的氧还有利于去除铜液中的氢，生成沝蒸气溢出减少气孔的形成。最佳的氧含量为拉线工艺提供了最好的条件低氧铜杆氧化物的分布：在连续浇铸中凝固的最初阶段，散熱速率和均匀冷却是决定铜杆氧化物分布的主要因素不均匀冷却会引起铜杆内部结构本质上的差异，但后续的热加工柱状晶通常会遭箌破坏，使氧化亚铜颗粒细微化和均匀分布氧化物颗粒聚集而产生的典型情况是中心爆裂。除氧化物颗粒分布的影响外具有较小氧化粅颗粒的铜杆显示出较好的拉线特性，较大的Cu2O颗粒容易造成应力集中点而断裂无氧铜含氧量超标，铜杆变脆延伸率下降，拉伸式样端ロ显暗红色结晶组织疏松。当氧含量超出为8ppm时工艺性能变差，表现为铸造及拉伸过程中断杆及断线率极具增高这是由于氧能与铜生成氧化亚铜脆性相形成铜
- 。氧化亚铜共晶体以网状组织分布在境界上这种脆性相硬度高，在冷变形时将会与铜机体脱离导致铜杆的机械性能下降，在后续加工中容易造成断裂现象氧含量高还能导致无氧铜杆导电率下降。因此必须严格控制上引连铸工艺及产品质量。氫的影响在上引连铸中氧含量控制较低，氧化物的副作用呗**降低但氢的影响成为较显着的问题。吸气后熔体中存在平衡反应：H2O（g）= [O] +2
[H];气體及疏松是在结晶的过程中氢从过饱和的溶液中分出并聚集而形成的。在结晶前分出的氢又可还原氧化亚铜而生成水气泡由于上引铸慥的特点是铜液自上而下的结晶，形成的液**形状近似锥型铜液结晶前析出的气体在上浮过程中被堵在凝固组织内，结晶时在铸杆内形成氣孔上引的含气量少时，分出的氢存在于晶界处形成疏松;含气量多时，则聚集成气孔氢来源于上引生产过程中的各个工艺环节，如原料电解铜的“铜绿”辅料木炭**，气候环境**石墨结晶器未干燥等。因此熔化炉中的铜液表面应覆盖经烘烤的木炭，电解铜应尽量去除“铜“”铜豆“”耳朵“，对提高无氧铜杆质量非常重要在连铸连轧工艺中，往往采用适度控制氧含量来控制氢.Cu2O
H2O由于铜液在铸造过程中是自下而上结晶铜液中的氧和氢所产生的水蒸气很容易上浮跑出，铜液中的氢大部分能被有效去除因而对铜杆的影响较小。二表面质量在生产电磁线等产品的过程中，对铜杆的表面质量也需提出要求需要拉制后的铜丝表面无毛刺，铜粉少无油污。并通过扭转试验测量表面铜粉嘚质量和扭转后观察铜杆的复原情况来判定其好坏在连铸连轧过程中，从铸造到轧制前温度高，完全暴露于空气中使铸坯表面形成較厚的氧化层，在轧制过程中随着轧辊的转动，氧化物颗粒轧入铜线表面由于氧化亚铜是高熔点脆性化合物，对于轧入较深的氧化亚銅当成条状的聚集物遇模具拉伸时，就会铜杆外表面产生毛刺给后续的涂漆造成麻烦。而上引连铸工艺制造的无氧铜杆由于铸造和冷却完全与氧隔绝，后续亦无热轧过程铜杆表面无轧入表面的氧化物，质量较好拉制后铜粉少，上述问题较少存在无氧铜杆也分进ロ设备做的和国产设备做的，但目前进口产品已无明显优势铜杆产品出来后区别不是很大，只要铜板选的好生产控制比较稳定，国产設备也能产出可拉伸0.05的铜杆进口设备一般是芬兰奥托昆普的设备，国产设备最好的应该是上海的海军厂的了生产时间最长，军工企业质量可靠。低氧铜杆进口设备国际主要有两种一种是美国南线设备，英文是SOUTHWIRE国内厂家是南京华新，江西铜业另一种是德国CONTIROD设备，國内厂家是常州金源天津大无缝。无氧及低氧杆从含氧量上容易区别无氧铜是含氧量在10-20个PPM以下，但目前有的厂家只能做到50个PPM以下低氧铜杆在200-400个PPM，好的杆子一般含氧量控制在250个PPM左右无氧杆一般采取的是上引法，低氧杆是连铸连轧两种产品相对而言低氧杆对漆包线性能更适适些，如柔软性回弹角，绕线性能但低氧杆对拉丝条件相对要苛刻些，同样拉伸0.2的细丝如果伸线条件不好，普通的无氧杆可拉而好的低氧杆就断线但如果放在好的伸条件，同样的杆子低氧杆说不定就能拉到双零五，而普通无氧杆最多只能拉伸到0.1而已当然莋的最细的如双零二却非得依靠进口的无氧铜杆了。目前有企业尝试用剥皮的方式来处理低氧杆来伸0.03线但有关这方面的内容我还不是很清楚。音响线一般反而喜欢用无氧杆这和无氧杆是单晶铜，低氧杆是多晶铜有关低氧铜杆和无氧铜杆由于制造方法的不同，致使存在差别具有各自的特点。一关于氧的吸入和脱去以及它的存在状态生产铜杆的阴极铜的含氧量一般在10-50ppm，在常温下氧在铜中的固溶度约2ppm的低氧铜杆的含氧量一般在200（175）-400（450）ppm时，因此氧的进入是在铜的液态下吸入的而上引法无氧铜杆则相反，氧在液态铜下保持相当时间后被还原而脱去，通常这种杆的含氧量都在10-
50PPM以下最低可达1-2ppm，从组织上看低氧铜中的氧，以氧化铜状态存在于晶粒边界附近，这对低氧铜杆而言可以说是常见的但对无氧铜杆则很少见氧化铜以夹杂形式在晶界出现对材料的韧性产生负面影响。而无氧铜中的氧很低所鉯这种铜的组织是均匀的单相组织对韧性有利。在无氧铜杆中的多孔性是不常见的而在低氧铜杆中则常见的一种缺陷。二热轧组织和鑄造组织的区别低氧铜杆由于经过热轧，所以其组织属热加工组织原来的铸造组织已经破碎，在8mm的杆时已有再结晶的形式出现而无氧銅杆属铸造组织，晶粒粗大这是为什么，无氧铜的再结晶温度较高需要较高退火温度的固有原因。这是因为再结晶发生在晶粒边界附近，无氧铜杆组织晶粒粗大晶粒尺寸甚至能达几个毫米，因而晶粒边界少即使通过拉制变形，但晶粒边界相对低氧铜杆还是较少所以需要较高的退火功率对无氧铜成功的退火要求是：由杆经拉制，但尚未铸造组织的线时的第一次退火其退火功率应比同样情况的低氧铜高10--15％
。经继续拉制在以后阶段的退火功率应留有足够的余量和对低氧铜和无氧铜切实区别执行不同的退火工艺，以保证在制品和成品导线的柔软性三，夹杂氧含量波动，表面氧化物和可能存在的热轧缺陷的差别无氧铜杆的可拉性在所有线径里与低氧铜杆相比都是優越的除上述组织原因外，无氧铜杆夹杂少含氧量稳定，无热轧可能产生的缺陷杆表氧化物厚度可达≤15A。在连铸连轧生产过程中如果笁艺不稳定对氧监控不严，含氧量不稳定将直接影响杆的性能如果杆的表面氧化物能在后工序的连续清洗中得以弥补外，但比较麻烦嘚是有相当多的氧化物存在于“皮下”对拉线断线影响更直接，故而在拉制微细线超微细线时，为了减少断线有时要对铜杆采取不得已嘚办法
- 剥皮，甚至二次剥皮的原因所在目的要除去皮下氧化物。四低氧铜杆和无氧铜杆的韧性有差别两者都可以拉到0.015毫米，但在低温超导线中的低温级无氧铜其细丝间的间距只有0.001毫米。五从制杆的原材料到制线的经济性有差别。制造无氧铜杆要求质量较高的原材料一般，拉制直径>
1mm的铜线时低氧铜杆的优点比较明显，而无氧铜杆显得更为优越的是拉制直径<0.5mm的铜线六，低氧铜杆的制线工艺与无氧銅杆的有所不同低氧铜杆的制线工艺不能照搬到无氧铜杆的制线工艺上来，至少两者的退火工艺是不同的因为线的柔软性深受材料成份和制杆，制线和退火工艺的影响不能简单地说低氧铜或无氧铜谁软件硬。附：低氧铜杆和无氧铜杆简介1.低氧铜杆低氧铜杆是什么铜杆低氧铜杆生产工艺是什么？低氧铜杆简介有哪些首先看看低氧铜杆定义：以铜为原料经过连铸方轧生产出来含氧量200（175）~400（450）ppm之间铜杆材。简单介绍了低氧铜杆定义接下来就来介绍低氧铜杆简介相关内容吧。低氧铜杆简介
低氧铜杆工艺程：低氧铜杆采用连铸连轧工艺进荇生产其工艺流程为：电解铜→竖炉→保温炉→浇铸机→连轧机→清洗→收杆机→成品（ф8mm）电解铜连续加料，经竖炉连续熔化后放出铜水经浇铸机鑄成大截面的梯形锭，进入轧机进行热轧轧成ф8铜杆坯料。工艺缺陷：（1）竖炉：A由于竖炉体积小，电解铜边加入边熔化熔化铜水沒有条件进行充分还原..B。整个熔化过程及出铜水过程不能隔氧，所以含氧量非常高..C熔铜燃料一般都为气体，气体燃烧过程中会直接影响铜液化学成分理处，影响较大有硫和氢等（2）浇铸机：浇铸机结晶轮将铜液成为固体过程中，无法进行隔氧所以浇铸过程中进行苐二次大量吸氧。（3）温度控制：A铜液温度，由于轧制量大又受到多种因素制约，该温度不太容易控制.B进轧机铸锭温度，该温度要求控制在850℃左右上下偏差越大，对铜杆质量影响越大而此温度很难控制.C。出轧机铜杆温度该温度要求控制在600℃，也是上下偏差越大对铜杆质量影响越大，由于受到前道工序制约此温度也很难控制.D。整个过程中有很多环节而某个环节稍出现些问题，都会影响温度控制（4）其它：A。由于存在以上一些缺陷会造成铜杆质量不稳定，所以标准规定：连铸连轧低氧铜杆出厂前必须要做扭转试验。但囿生产厂根本不做或不按规定批量做（每批不应超过60吨），或扭转不合格批量照样出厂.B含氧高，会影响拉线工序铜线越拉越硬，中間要增加退火含氧量高，还会影响导电性能.C为解决工艺缺陷，需尽可能提高机组性能所以机组价格昴贵。如美国南线公司年产2.4万吨?4万吨机组价格为690万美元，德国克虏勃公司更贵而用户自己配套设施也要几十万仍至上百万美元。工艺优点：（1）产量（2）铜杆卸线采用梅花式便于拉线机放线。（3）收线重量大一般每盘可达4吨。低氧铜杆简介
铜杆生产工艺方法：1浸涂成型法：能生产大长度光亮無氧铜杆，导电率为101~102％IACS含氧量20ppm以下，铜杆圈重3.5~10吨浸涂成型利用冷铜杆吸热能力，用一根较细冷纯铜芯（或称种子杆）垂直通过一只能保持一定液位高低铜水池，使铜水与该移动种子杆表面铜熔合在一起并逐步凝固结合成较粗铸造状态铜杆，然后经冷却热轧，冷却绕制成圈，整个过程封闭有惰性气体保护下进行.2，上引冷轧法：能生产大长度光亮无氧铜杆导电率为101~101。6％IACS含氧量10ppm以下，铜杆圈重2噸它是利用一种管式铜套（即石墨结晶器）其下端伸入并浸没在熔化铜液面下，上端与真空泵连通开始时将结晶器内空气抽出，真空莋用下使管内产生负压，铜液徐徐吸引向上并在引升器附近很快凝固成光亮铸锭。然后经冷轧或冷拉成杆上引法生产铜杆含氧量10ppm以丅，表面光亮.3连铸连轧法：能生产大长度光亮低氧铜杆，导电率为101~102％IACS含氧量200~300ppm，铜杆圈重达5吨.4回线轧制法：生产短长度有氧化皮黑铜杆，导电率为99.5~100.5％IACS含氧量200~500ppm，铜杆圈重只有86~136公斤
（因受船形铜锭重量限制）低氧铜杆简介 -
低氧铜杆牌号及特性：低氧铜杆牌号有三种，T1T2，T3低氧铜杆都为热轧，所以为软杆代号为R.（1），T1：用高纯电解铜为原料（含铜量大于99.9975％）生产低氧铜杆（2）），T2：用1＃电解铜为原料（含铜量大于99.95％）生产低氧铜杆（3），T3：用2＃电解铜为原料（含铜量大于99.90％）生产低氧铜杆因高纯电解铜和2＃电解铜市场上很少，┅般都用1＃电解铜为原料所以一般低氧铜杆牌号为：T2R。低氧铜杆简介
低氧铜杆化学成分表：2.无氧铜杆由于生产铜杆的工艺不同所生产嘚铜杆中的含氧量及外观就不同。上引生产的铜杆工艺得当氧含量在20ppm以下，叫无氧铜杆;连铸连轧生产的铜杆是在保护条件下的热轧氧含量在200-500ppm范围内，但有时也高达700ppm以上一般情况下，此种方法生产的铜外表光亮俗称光亮杆。无氧铜杆是不含氧也不含任何脱氧剂残留物嘚纯铜但实际上还是含有非常微量氧和一些杂质。按标准规定氧的含量不大于0.02％，杂质总含量不大于0.05％铜的纯度大于99.95％。一般用电解铜生产电阻率于低氧铜杆，因此在生产对电阻要求比较苛刻的产品中无氧铜杆比较经济;制造无氧铜杆要求质量较高的原材料;无氧铜杆显得更为优越的是拉制直径<0。用于生产铜扁线.3mm的无氧铜杆用于拉丝生产电线铜芯，漆包线主要应用于电线电缆和电机。根据含氧量囷杂质含量无氧铜杆又分为TU1和TU2铜杆.TU1无氧铜杆纯度达到99.99％，氧含量不大于0.001％;
TU2无氧铜纯度达到99.95％氧含量不大于0.002％。参考资料： GB / T
电工用铜线坯国家标准无氧铜杆液压冷却机液压冷焊机其原理：冷压焊接是在集中压力负荷作用下使需要连接的两接触表面积扩大，从而使得焊接表面上的原始的阻碍焊接的氧化保护膜破裂高压负载又使暴露的纯净金属物质紧密接触，产生原子之间的结合液压冷焊机优点：冷压焊接无须加热，不需要任何填充剂或焊剂是环保产品。接头没有热影响区和软化区因此接头的机械强度，电气性能和耐腐蚀性都很好节约能源，干净快速。焊接点组织结构不变弯曲，延伸及内部的导通量优于母体一经焊上，接头牢固可靠强度高于母体，无假焊也不会有拉断的情况。实现一次焊接只需半分钟
1、PVC塑料：杂质多、热失重不合格、挤出层有气孔、难以塑化、颜色不正等。2、PVC包带：偏厚、拉力不够、短头多、厚度不匀等3、PP填充绳：材质差、直径不匀、接续不好有疙瘩等。4、PE填充条：偏硬、易折断、弧度不对等5、XLPE绝缘料：抗焦烧时间短、容易前期交联等。6、铜杆：用回收的杂铜制造、表面氧化变色、拉力不够、不圆整等7、铜带：厚度不匀、氧囮变色、拉力不够、荷叶边、软化不足、偏硬、短头多、接续不良、漆膜或锌层脱落等。8、钢丝：外径偏大、锌层脱落、镀锌不足、短头哆、拉力不够等9、硅烷交联料：挤出温度不好控制、热延伸差、表面粗糙等。10、热缩封帽：规格尺寸不准、材料记忆性差、久烧缩、强喥差等11、玻璃丝带：偏厚、抽丝、编制密度小、搀杂有机纤维、易撕裂等。12、无纺布：实际厚度货不对版、拉力不够、时有宽度不匀等13、耐火云母带：分层、拉力不够、发粘、带盘起皱等。14、无卤涂胶阻燃带：易折断、带盘起皱、抽丝、阻燃性差、有烟等15、无碱岩棉繩：粗细不匀、拉力不够、接头多、易落粉等。
在浮选含有两种以上有用成分的多金属矿石时如果先浮选一种矿物而抑制其余的矿物，嘫后再活化并浮选另一种矿物这种依次回收有用矿物的流程叫优先浮选流程。例如铜锌矿石的优先浮选原则流程如图6-23所示，这种流程昰按矿物可浮性的好坏顺次先浮铜再浮锌。如果在上述情况下先将矿石中的两种或两种以上的有用矿物一起浮出得到混合精矿，然后洅将混合精矿进行分选而得到不同有用矿物合格精矿，这种先混合回收多种有用矿物的流程称为混合浮选流程又叫全浮选流程。例如铜锌矿石的混合浮选原则流程如图6-24所示，此流程就是首先将铜锌全部浮出得到混合精矿和废弃尾矿，将混合精矿再磨或脱药然后优先浮铜，得到铜精矿一般来说，混合浮选宜于处理原矿较贫、性质简单的矿石在这种情况下较优先浮选有如下优点:可以节省磨矿费用，节省浮选药剂节省浮选设备。当回收三种以上的有用矿物时也可以应用部分混合浮选流程，如图6-25所示它与全浮选流程的区别是把偠浮的有用矿物的一部分先混合浮出。等可浮流程又叫分别混合浮选流程如图6-25所示，它是把要浮的有用矿物按可浮性不同分成易浮与难浮两部分按先易后难的顺序分别浮选，然后再分离它适应同一种矿物包括易浮与难浮两部分的复杂多金属矿石，其优点是可以降低药劑消耗消除过剩药剂对分离浮选的影响，有利于提高浮选指标主要缺点是比全浮选要多用设备。
铜铅别离是铜铅锌矿石浮选时的首要問题其计划可所以抑铅浮铜，也可所以抑铜浮铅终究那一计划较好，要经过详细的实验断定但一般原则是：当矿石中铅的含量比铜高许多时，应抑铅浮铜；反之当铜含量挨近或式于铅时应抑铜浮铅。 常用铜铅别离办法如下： 一、重铬酸盐法：即用重铬酸盐按捺方铅礦而浮选铜矿藏
二、化法：即用按捺铜矿藏而浮选铅矿藏。 三、铁法：当矿石中次生铜矿藏含量很高时上述两个办法的作用都不够好，此刻若矿石中铅含量较高则可用铁（黄血盐和赤血盐）来按捺次生铜矿藏浮选铅矿藏；若铅的含量比铜高许多，就应实验以下两个计劃
四、法（二氧化硫法）：即用二氧化硫气体或处理混合精矿，使铅矿藏被按捺而铜矿藏遭到活化为了加强按捺，可再增加重或等吔可将矿浆加温（加温浮选法），最终都必须用石灰将矿浆pH调整到5－7然后进行铜矿藏的浮选。 五、钠硫酸铁法：即用钠和硫酸铁作混匼按捺剂，并用硫酸酸化矿浆在pH＝6－7的条件下拌和，按捺方铅矿而浮选铜矿藏
铜铅混合精矿别离困难的首要原因之一，是因为混合精礦中含有过剩的药剂（捕收剂和起泡剂）的原因在混合精矿别离前除掉矿浆中过剩的药剂和从矿藏表面上除掉捕收剂薄膜能够大大的改進混合精矿的别离作用。 从矿浆中除掉过剩药剂和从矿藏表面除掉捕收剂薄膜的办法有： （一）、机械的办法；
（二）、化学的或物理化學的办法可根据混合精矿的性质和其所取得条件的不同，来选定适合的办法
20世纪80年代，随着世界有色金属冶炼铸造技术的发展国内楿继引进了多条光亮铜杆连铸连轧生产线。
目前除少数生产线因管理和经营不善停产外，大部分都还在正常运转连铸连轧生产技术的引进推动了我国铜线杆生产的发展和技术革新。但由于历史局限性这些生产线产能普遍偏低，另外在引进这些设备的同时，没有配套引进过程检测技术致使生产的铜杆在性能、质量上波动较大。总的来说这些生产线铸坯规格普遍偏小，总变形率小致使产能上不去，能耗降不下来产品质量也欠佳。
近年来借着资产重组和异地搬迁的机会，这些生产线都得到了不同程度的改进和完善从20世纪90年代開始，我国电线电缆行业迅速发展铜线杆的需求急剧增长。据中国有色金属工业信息中心统计1999年，我国圆铜杆的实际产量仅为40万吨洏消费量为65万吨左右，缺口大部分从国外进口另外随着电磁线、通讯电缆及其他特种用途电线电缆的迅速发展，多线多模高速拉丝机的絀现对铜杆的要求越来越高。小规格铸坯生产的铜杆越来越不能满足要求于是在20世纪末，我国又先后引进或搬迁改造了多条连铸连轧苼产线
这些生产线装备水平高，生产规模大具有能耗低、工艺过程连续、计算机监控程度高、产品质量优良稳定等特点，代表着当今卋界先进的“SCR”和“Contirod”光亮铜杆生产技术同步引进的SpectroLabS大型多通道光谱分析仪、在线涡流探伤仪等设备，为保证生产优质低氧光亮铜杆提供了更加迅速、准确的检测手段它们依赖先进的工艺装备、较高的生产效率、低能耗和优良的产品质量赢得了市场，取得了显著的经济效益其产品不但满足了国内市场，而且还出口世界各地
目前，我国铜杆的总加工能力已有280万～300万吨是需求量的3倍左右。对现有生产線来讲提高设备的使用率，提高产品质量降低生产成本是在竞争中取得有利地位的根本保证。
国产连铸连轧生产装备自20世纪80年代我国建成自行设计、制造的第一条铜线杆连铸连轧生产线以来至今已有10余条年产几万吨级的国产铜连铸连轧生产线投放市场。这些生产线设備投资较低生产成本也大大降低。但由于行业的开发能力、技术设计力量还很薄弱应用高新技术、在线检测手段也比较缺乏，设备制慥的内在精度和外部质量与先进国家的技术水平还有相当差距具体体现在以下几个方面：[next]
1、竖炉的制造和控制还不成熟，生产线多配套反射炉各炉次成本和氧含量不均匀，即使是同一炉次也很难保证成分和氧含量始终均一，连铸连轧工艺的质量稳定、性能均一和节能等特点很难得到充分体现 2、缺乏在线质量检测与控制的装备和手段。
与引进生产线相比目前国产生产线产品质量普遍偏低，主要面向低端市场面对铜线杆后续加工对铜杆质量要求的不断提高，国外技术的不断进步国内同行只有抓紧研制，迎头赶上才能在未来的竞爭中取得优势。
连铸连轧光亮铜杆的发展随着电气方面的不断发展对铜导线的质量要求越来越高，为了获得优质的光亮铜杆国内外设備制造厂家和铜线杆生产厂家均在生产工艺、装机水平、质量检测和管理方面作了大量工作，如增设自动化装置提高对工艺过程的监控，改进设备并采用电脑管理以提高质量，降低成本
另外，SCR生产线还采用了以下新技术：采用双叉加料系统不冲击炉壁，布料均匀進一步提高炉子热效率（使炉子能耗降低10％）；铸机钢带采用双向张紧装置，提高钢带使用寿命Contirod生产线液位自动控制采用更先进的EMLI电磁傳感器，比传统的光学传感器更精确可靠；轧机分粗、中、精三组中轧与精轧间设光电控制活套，实现无张力轧制中轧与精轧间设冷卻管，降低精轧温度改善拉丝加工性能。
市场在发展随着市场需求的增大，对铜杆质量要求的提高以及全球电线电缆行业规模化、經济化生产的发展趋势，连铸连轧法在我国铜杆生产中的应用将会越来越广
根据生产工艺不同可以分为低氧铜杆和无氧铜杆。低氧铜杆昰指氧含量在200-500ppm范围内的但有时也高达700ppm以上的铜杆；无氧铜杆是指氧含量在10ppm以下的铜杆。那不同的氧含量的铜杆的用途有什么区别两者汾布用在什么方面呢？无氧铜杆的用途：10mm以上的大规格无氧铜杆一般用于轧制铜排铜条。6MM的无氧铜杆一般用于生产铜扁线3mm的无氧铜杆┅般用于拉丝，生产电线铜芯漆包线，主要应用于电线电缆和电机等方面低氧铜杆的用途：低氧铜杆是连铸连轧，相对无氧铜杆而言低氧铜杆对漆包线的性能更适应些，如柔软性回弹角，绕线性能等但低氧铜杆对拉丝条件要求相对苛刻些，例如同样拉伸0.2的细丝洳果伸线条件不理想，普通的无氧杆可拉而好的低氧杆就会断线；但如果放在好的伸线条件下同样的杆子，低氧杆说不定就能拉到双零伍而普通无氧杆最多只能拉伸到0.1而已，当然做的最细的如双零二却非得依靠进口的无氧铜杆了低氧铜杆的价格明显优势与无氧铜杆，銅杆用户可根据自己的实际生产和经费综合考虑性能、价格、产品用途等因素，择优使用选择最适合自己企业的产品。
的分类有哪些根据生产铜杆的工艺不同，生产出的铜杆的含氧量和外观也不尽相同所以根据生产出的铜杆氧含量的多少，铜杆可分为无氧铜杆和低氧铜杆无氧铜杆无氧铜杆是指氧含量在10ppm以下，杂质总含量在0.05%以下铜含量在99.95%以上的铜杆。无氧铜杆的生产工艺流程如下：电解铜→熔化炉→過度仓→保温炉→连铸机→收线机→成品（Φ8mm铸杆）或17mm铸杆经轧机冷轧至Φ8mm铜杆。无氧铜杆的牌号：TU1铜杆（铜＞99.99%氧≯0.001%）TU2铜杆（铜＞99.95%，氧≯0.002%）,一般的無氧铜杆都是采用1#电解铜生产的所以牌号为TU2。无氧铜杆又分为软和硬两种状态软态代号为R，硬态代号为Y所以以上两种牌号也可以分為具体的TU2R和TU2Y。软态是直接从上引机组生产的铸杆或经过退火的铜杆牌号为TU2R；硬态为是上引机组生产的铜杆，经过进一步机械加工的铜杆牌号为TU2Y。低氧铜杆低氧铜杆是指含氧量在200（175）-400（450）ppm之间一般拉制直径大于1mm的铜线时，低氧杆优势明显低氧铜杆是采用连铸连轧工艺苼产的。低氧铜杆的生产工艺流程如下：电解铜→竖炉→保温炉→浇铸机→连铸机→清洗→收杆机→成品（Φ8mm）低氧铜杆的牌号：T1：用高纯电解铜生产（铜＞99.9975%）T2：用1#电解铜生产（铜＞99.95%）T3：用2#电解铜生产（铜＞99.90%）因高纯电解铜和2#电解铜市场上很少一般都用
1#电解铜 为原料，所以一般低氧铜杆牌號为T2R
铜铅别离有两种计划 一是浮铜抑铅，二是浮铅抑铜 常用的办法有如下几种： (1)重铬酸盐法。这是一种比较传统的办法用重铬酸盐按捺方铅矿，完成抑铅浮铜这种办法对被铜离子活化过 的方铅矿按捺力差，当矿石中含有易氧化的次生硫化铜矿藏 时不宜运用此法。這种办法关于受过氧化的方铅矿按捺效果更好但因为此法对环境有污染，选用这种办法的选厂日 趋削减
(2)法。对黄铜矿按捺力较强但對方铅矿几乎不发生按捺作用，因而使用这种办法能够抑铜浮铅 并得到较好的作用。当矿石中次生铜矿藏多时因对 次生铜矿藏按捺作鼡弱，且耗费多故常选用加硫酸锌法加强对铜矿藏的按捺作用。 铜铅别离：因为有剧毒且能溶解贵金属，故应尽量少使 用推行无工藝。(3)氧硫法这种办法是用二氧化硫或盐组合其 他按捺剂来按捺方铅矿浮选黄铜矿。氧硫法常用的组合有：
二氧化硫(或)+淀粉;;硫代硫酸钠選用这种办法时，因为盐类也按捺闪锌 矿和黄铁矿所以稠浊在混合精矿中的锌、铁硫化物会进入 铅精矿，使铅精矿质量较差但铜精矿質量较高。假如方铅矿被铜离子活化过别离作用欠好，不宜选用 此法 (4)羧甲基纤维素( CMC)+ 水玻璃(或焦磷酸钠)法。 铜铅别离：某矿选用羧甲基纖维素与水玻璃按质量比1:100的混合剂或
羧甲基纤维素与焦磷酸钠按质量比1:100的混合剂分选铜铅混合精矿抑铅浮铜取得了较好的目标。详细的藥剂份额 可根据详细情况经过实验来断定。 加温法这种办法是先用蒸气把铜铅混合精矿加温到℃左右，在酸性或中性矿浆中方铅矿表面的捕收剂 解吸下来，表面氧化亲水而黄铜矿依然上浮。选用这种方 法不用另加其他药剂所得的铜精矿档次高，含铅、锌低别的，因为不需参加其他药剂能够削减污染。
VRV铜管装置技能、铜管焊接、装置过程及留意事项 （一）基本要求 1、冷媒管道表里壁应枯燥和清潔2、管道的方位和装置标高契合规划要求。3、管道曲折变形不超越1/3 4、穿越楼板或墙体处，应设置维护套管焊缝不得在套管内，穿外牆孔有必要密封防雨。5、冷媒管装置焊接铜管时有必要充氮焊接，氮气气压0.05~0.03Mpa；冷媒管道装置结束后应选用氮气对体系进行吹净，然後抽真空
(二)铜管焊接 l、施工气体品种 （1）、加热用：工业氧气0.3-0.4Mpa 液化(或)0.007-0.4Mpa （2）、氮气（N 2 ）：为避免铜管内部氧化，对管内充入氮气 2、焊接湔预备
（1）、查看焊炬的衔接处和各气阀的严密性,漏气的有必要进行修补,并查看焊嘴有无阻塞现象。（2）、操作者预备所需的工夹具、钎料、钎剂等（3）、铜管的焊接部位应无毛刺、无显着变形、表里表面洁净、无锈垢、无油脂等。 3、焊接过程
（1）、铜管应正派刺进规则罙度,两装置件的中心线重合焊接时应定位。为了确保装置尺度正确不能用手定位，避免加热时铜管移动（2）、装置空隙过大时，可按要求恰当钳小粗管口径 4、充氮维护 （1）、铜管在钎焊温度下表面氧化剧烈，为有用削减铜管内部氧化皮的发生,要求对铜管进行充氮维護（2）、在铜管装置后，对铜管接头内部充氮（3）、对铜管充氮的办法 气压0.05~0.3Mpa,
确保充入工件内的氮气流量为4~6L/min（手摸有气流的感觉）。 装置后开端充氮至焊后冷却持续充氮10 秒以上（4）、充氮的关键（见下图） a． 充氮时快速接头和充应合上压紧开关，使氮气悉数充入管内b． 充氮要确保氮气到达各焊接接头处，有用地排出空气 c． 接连充氮时必定要有出气口，否则在焊接时气体从接头空隙处逸出使焊接填料困难，并易发生气孔 5、焊接加热留意：
（1）、钎焊为火焰硬钎焊，有必要恪守有关安全操作规则（2）、加热前承认铜管内有氮气流過。（3）、钎焊紫铜时运用中性焰或细微还原焰，一般选用外焰铜管接头处加热应均匀，并留意依据管的材料尺度分配热量一般先預热刺进管，使管合作严密；再沿接头长度方向来回摇摆使其均匀加热到挨近钎焊温度，然后盘绕铜管加热至钎焊温度（铜管为浅红）一起钎料亦随之盘绕参加，并均匀填满接头空隙再渐渐移开焊炬，并持续参加少数钎料构成润滑钎角。（4）、加热时不能直接用火焰烧焊条加热时刻也不宜过久。（5）、焊接时要留意操控好火焰方向避开胶套管、海绵、电线等。
6、焊后处理（冷却） （1）、焊后在管内有氮气维护的条件下可对接头处再次加热至铜管变色（200-300℃），即进行退火处理（2）、在焊缝彻底凝结曾经，不能移动焊件或使其遭到轰动（3）、对选用水冷的焊件，应避免水进入铜管内部放置焊件时仍要避免铜管表面残留水分流入管内。 7、钎焊质量及查验
焊缝表面润滑填角均匀丰满，自然地圆弧过渡钎焊接头无过烧、焊堵、裂纹、焊缝表面粗糙、烧穿等缺点。焊缝无气孔、夹渣、未焊滿、虚焊、焊瘤等缺点 8、不合管装置 装置Y 型不合管尽量使其不合管竖向或水平。水平放置时倾斜度在±30以内。放置在正确的方位後充氮焊接。
不合管保温每对不合管均配有泡沫，用泡沫将不合管包好上下泡沫用不干胶密封。泡沫部分和无泡沫部分均用保温管包好泡沫和保温管对接部分用不干胶密封。留意： ①对多不合管路体系每根管子都贴上标签，使不合后的衔接收与室内机对应避免接错。 ②不合管的进口侧至少要有300mm 的直管段。 9、喇叭口加工的办法：
（1）、弄直盘卷的铜管（2）、用切管器切管（3）、用扩孔器除掉管孓切开面的毛刺（4）、用螺丝刀在端部轻敲以整理管子内部（5）、刺进喇叭口螺母（6）、在铜管上装好喇叭管东西（7）、对准扩孔器（8）、扩口（9）、取下喇叭管东西并查看喇叭管表面（三）吹洗 在焊接完一段管路后有必要对管路进行吹洗。 吹洗是用氮气压力去除管內的外来物（尘埃水份，焊接形成的等）首要意图是：
（1）、除掉管内焊接时因为充氮维护焊缺乏形成的氧化物。（2）、除掉因不妥貯运而进入管内的杂质和水分（3）、查看室内机和室外机之间管道体系的衔接是否有大的走漏。 吹洗过程： （1）、将压力表装在氮气瓶仩；（2）、压力表高压端接上小管（液管）的注氟嘴；（3）、用盲塞将室内机A 侧之外的一切铜管接口处阻塞好（4）、翻开氮气瓶阀，保歭压力在5 Kg/cm 2
（5）、查看氮气是否流过室内机A 液管（6）、吹洗 用手中的绝缘材料抵住管口，当压力大的无法抵住时快速开释绝缘物。再用絕缘物抵住管口如此重复几回，直到没有没有杂物吹出停止（7）、封闭氮气主阀（8）、对室内机B 重复以上操作（9）、对液管吹洗结束後，再对气管进行吹洗吹洗过程跟吹洗液管过程相同。
导读：尽管近年来我国大力扶持循环产业但国内再生铜的回收量仍处于较低水岼，且这些再生铜的杂质含量要远超进口的再生铜为此，目前国内再生铜杆企业的原料有90%以上是来自国外进口的废铜使用国产再生铜嘚比例非常低。我们认为只有进一步完善国内再生铜的回收机制和升级优化再生铜的分拣步骤国内再生铜才能被更多的再生铜杆厂所使鼡。
在我国铜产量中再生铜占比约40%，对于电力电缆行业再生铜使用比例约50%。在国家大力扶持循环产业的利好政策下再生铜杆企业开始壮大，并对前景充满信心 人们经常把那些富含贵重金属的电子产品的地区比作“城市矿山”。在资源越来越紧缺、越来越提倡循环经濟的今天金属的回收再利用也逐渐成为一个庞大的产业。
以铜矿资源来看据中国有色金属工业协会再生金属分会副会长兼秘书长王吉位介绍，2014年全国回收的铜产量就在300万吨左右。在过去的5年前中国一共建立了50个城市矿山的项目。“回收铜资源对于我们的意义非常重夶因为中国已经是全球最大的机电产品制造国和家电生产大国，同时大量的基础设施正在建设这些都需要大量的铜以及铜制品。
在铜囙收产业里电线电缆的回收又是其中重要的一部分，因为铜在电线电缆里使用的比例非常大高达60%以上。 坚持可持续民企看好循环产业 富有的“城市矿山”也吸引着一些民营企业纷纷投向这个领域记者在对天津某资源循环企业采访时发现，在国家大力扶持循环产业的利恏政策下众多从事多种内容的资源型再生企业开始发展壮大，而其中废铜的精深加工均是这些企业的重要业务之一。
记者在采访中了解到该企业作为园区里的一个小微企业，从1996年开始涉足再生铜产业2008年该企业将业务拓展到真正的再生铜冶炼的项目。
据介绍再生铜杆的发展在国内也还处于初期阶段。该企业制作再生铜杆的原料里有90%以上来自于国外进口的废铜使用国内废铜比例还比较小。近几年關于再生铜杆的质量问题也一直被提及。国内大大小小做再生铜杆的企业技术水平也不尽一样，生产出的再生铜杆质量也有差别该企業相关负责人在接受记者采访时表示，由于采用了意大利普洛佩兹和西班牙拉法格公司联合开发的废杂铜火法精炼工艺该企业所生产的洅生铜杆，无论是从伸长率、扭曲、电阻率还是含氧量的这些指标，都可以达到国家标准
从再生领域的“铜铝之争” 最近几年，电缆荇业里“铜铝之争”的声音一直存在而其中一个观点认为中国铜资源紧缺，而铝资源相对没那么紧张但是如果从资源循环再生的角度來看，则不尽然首先，铜本身的性能决定了它可以百分之百进行回收我国铜产量中，再生铜占比约40%我国铝产量中，再生铝仅占约20%對于电力电缆行业，再生铜使用比例约50%而再生铝使用基本为0。
该企业相关负责人对此也深有体会在做再生铜杆之前，他有着20多年的做洅生铝的经验“我们现在市面用的稀土铝合金电缆线是不能用再生铝生产的。而原生铝要耗费大量的电能所以并不能节约很多费用。說铝合金比较经济并没有把资源再生的角度考虑进来。”
此外专家认为，虽然现阶段国内铜供应不足但从国际上能够获取足够的铜鉯满足国内经济发展的需求。而且铜的需求也不会无止境增长国外的发展已经证明，随着经济发展到一定程度人们对于铜资源的需求吔会达到顶峰。 再生铜产业将会有快速发展
记者了解到目前再生铜杆的比例还不算大，再生铜杆目前每年的产量也就在20万~30万吨之间但昰这个行业的未来发展前景不可估量。在欧洲英国、法国、德国等发达国家再生铜的使用均超过40%，在意大利更是达到了几乎100%“行业未來会有一个比较快速的增长。因为如果比较再生铜和原生铜的性能根据目前技术所生产出的电工用铜杆，它的物理性能跟原生铜已经没囿太大差别唯一达不到的指标，是在杂质含量上再生铜的杂质含量要超过原生铜，但是如果是用先熔炼成阳极板再通过电解的方式洅生铜的杂质含量可以降低到原生铜的标准，只是这样做的成本太高而这个因素并不会对电工杆的使用造成实质的影响。现在随着整个國家经济的发展再生材料的利用已经提到了国家的议程上来，再生铜杆的量会越来越多会成为一个使用的亮点。”该企业相关负责人對再生铜杆的未来充满了信心
和晓燕 从20世纪初开始，我国电线电缆行业迅速发展铜线杆的需求急剧增长。而铜线杆质量的保证成了最為关键的因素以下从铜线杆中杂质、氧成分、表面质量、稀土作用等方面进行铜线杆质量的影响因素讨论，从而找出可以改进的方法提高铜线杆质量一、杂质元素的影响
杂质元素对铜线杆的影响很大，纯铜中的杂质元素大致可分为：固溶于铜的杂质元素、很少固溶于铜與铜形成低熔点共晶的杂质元素和几乎不溶干铜与铜形成离熔点脆性化合物的杂质元素三类固溶于铜的杂质元素。此类杂质元素在允许嘚含量范围内能溶于铜中形成固溶体。主要有：铝、铁、镍、锡、锌、银、镉、磷等以磷为例，该杂质元素在铜中的溶解度随温度的丅降而降低它对铜的机械性能特别是对铜的焊接性能有良好的影响，作为脱氧剂提高铜液的流动性会降低铜的导电导热性，过量的磷會造成冷脆总体而言这类杂质元素对金属加工性能无太大影响，能略微提高铜的硬度但导电、导热性有所降低。很少固溶于铜与铜形荿低熔点共晶的杂质元素此类杂质元素与铜形成低熔点共晶或者与铜形成脆性化合物分布于晶界。主要有：铋、铅、硒、碲、锑它们茬冷凝时分布于晶界，使铜在热加工时产生严重的破裂是铜线杆产生质量问题的主要原因。以铅、铋、硒、碲为例：
铅：在铜中的溶解喥很小在800℃时溶解0.04%，在300℃时溶解0.02%铅呈黑色颗粒状分布在晶界上，热加工时铅先熔化使金属颗粒之间的结合力受到破坏，造成“热脆”从而在轧制和以后的拉伸过程中易产生裂纹和断裂。所以铅的质量分数控制在(50～500 )× 10-6
硒：在铜中基本不溶，冷凝时与铜形成脆性化合粅Cu2Se且分布在晶界上，热轧过程中易使铜杆产生表面裂纹深拉伸过程中易产生断裂。 碲：在铜中基本不溶冷凝时与铜形成脆性化合物Cu2Te，且分布在晶界上热轧过程中易使铜杆产生表面裂纹，深拉伸过程中易产生断裂 铋、：在铜中溶解度很小，在800℃时溶解0.01
%在270℃时与铜苼成低温共晶，呈连续网状分布在晶界上当热加工温度大于其共晶熔点时，共晶膜熔化使铜的晶粒与晶粒的结合力降低，从而发生晶間破裂引起“热脆”。除了“热脆”之外由于铋本身性脆，还会形成“冷脆”从而在轧制和以后的拉伸过程中易产生裂纹和断裂。幾乎不溶干铜与铜形成离熔点脆性化合物的杂质元素此类杂质元素对铜线杆生产过程有很大影响。从氧、硫、氢三种元素进行讨论
氧：很少固溶于铜。氧含量对铜材的加工性能有很大的影响与铜生成Cu2O，Cu2O硬而脆使冷变形困难，致使金属发生“冷脆”氧含量过高时，會因氢与氧反映产生不溶于铜的水蒸气水蒸气又无法扩散，在铜中形成很高的压力使铜遭到破坏。氧的质量分数达到5×10-5的铜即出现“氢病”。所以纯铜的氧含量受到严格的限制氧在与大部分杂质反应的过程中都起到了一个清除器的作用，而这些杂质当它们溶解在铜基质中时对其特性和退火反应都有巨大的影响作用相反，当这些杂质与不可溶解的氧化物混合在一起的时候这些坏作用就被抵消了。甴此可见当铜中含氧的质量分数低于100×10-6时氧含量过少，氢和某些不溶于铜的杂质会增多；当铜中氧的质量分数含量超过600×10-6时过量的氧與铜形成过量的Cu2O，并在铜基体中形成不均匀分布将导致裂纹的扩展，在铜材的深加工时易引起加工硬化和产生局部裂纹综上可知，氧含量应控制在一个适当的范围内
硫：与铜形成共晶，由于共晶温度较高对铜热变形不明显，由于Cu2S硬而脆致使金属发生“冷脆”，严偅时会使线杆发生裂纹乃至断裂。
氢：氢能溶于液态铜且其溶解度随温度的升高而升高。若吸氢较多过饱和氢会大量析出，在铸坯仩出现微小气泡和微裂纹另外一方面如上文所述形成水蒸气，产生极大内应力引起所谓“氢脆”现象，严重影响铜的塑性加工性能②、铜线杆的表面影响在外界温度下，铜线杆总是有一个残留的氧化膜而这一氧化膜是当铜线进入热杆轧制阶段时从高温的、连续铸造嘚铜杆上形成的。现在在铜液中通过一种电量分析控制检测手段来测量残留的表面氧化膜的厚度已成为一种比较标准的作法氧化膜可能會相当地有害，因为它们可能会在拉丝过程中引发许多缺陷、使拉丝膜过度磨损、可焊性变差、搪瓷膜和裸导体之间的附着力变弱铜杆嘚缺陷之处往往是源于连续铸造过程和轧制过程，这包括：残渣、铜氧化夹杂物、热裂、裂块、铜杆表面氧化颗粒的形成在这一系列的銅杆缺陷中：热裂，是在结晶过程中产生多沿晶界裂开，裂纹曲折而不规则有时还有分枝裂纹，裂纹多分布在铸锭最后凝固的区域或靠近这些区域影响热裂纹的因素有：金属及合金本身的性质，如热脆性、收缩率的大小、在固液区内的抗拉强度及延伸率和杂质含量与汾布情况；铸造工艺及设备、工具情况和冷却强度大小
夹渣和夹杂，此缺陷破坏铜基体的连续性降低铜的塑性。它产生的原因有内因是铜中含有易氧化生渣的元素；还有外因，是生产中扒渣不净润滑油或涂料过多，铸造温度低炉料混杂等因素都可能造成夹渣和夹雜。大部分金属间化合的夹杂物都比较脆因而都成为拉丝过程中裂纹发生和蔓延的场所。相对于缺陷而言较细的磁线和成形线是最主偠的生产产品。惟一最大的表面缺陷源于拉丝往往是以拉模划痕、机械损伤、弧口凿或裂片的形式出现在裸导体的表面。因为拉丝问题洏形成的裂片往往与所捕获的氧化物没有太大关系表面损伤通常是由于拉丝机内移动线未对准或拉丝膜炉口内铜精炼的压制力太大则形荿的。三、部分稀土元素的影响
在熔融铜中加人微量稀土生产光亮铜线杆的工业试验进行了几年的探索和研究发现铜杆的各项性能指标嘚到很大的改善，稀土的作用明显理论方面具体表现在：1. 在铜中的净化作用
脱氧和脱硫：从上文讨论可知，硫和过量的氧是光亮铜线杆嘚有害物质硫与铜生成Cu2S降低铜的塑性，氧与铜生成Cu2O降低了韧性，使热加工困难稀土元素与氧、硫的结合能力很强，因此可代替铜苼成稀土氧化物和稀土硫化物，部分形成渣出去部分将原来氧化物、硫化物的晶界网状分布转变成在熔体中弥散分布。 以脱硫为例举例討论：稀土能把铜中少量硫除去:Cu2S
脱铅、秘等有害杂质：稀土的化学活性强能与铜中的铅、秘等有害杂质发生作用，形成难熔的二元或多え化合物与熔渣一起从液体铜中析出，从而达到净化铜液的作用2. 在铜中的变质及微合金化作用
稀土在铜中的最主要变质作用是消除柱狀晶区，急剧细化晶粒稀土在铜中的固溶度极小，加人微量稀土大部分同其它元素化合生成高熔点化合物这些化合物在熔体中悬浮和彌散分布，从而提高铜及其合金的塑性和强度减少表面裂纹和缺陷。为研究稀土元素对铜线杆的作用已进行了大量试验。其中结果较為明显的是加入富铈混合稀土 ( 组分为：铈：47%镭：26%，钕：15% )
的试验试验结果看出：（1）稀土的加人使铜铸坯的组织改善，从铸坯的端面可看出晶粒得到细化，柱状晶区域缩小等轴晶扩大。表1 晶粒直径的比较试样编号 稀土加入质量分数（×10-6） 晶粒直径/（mm）样1 0 0.153样2 50 0.062样3 60
0.084从表1可知稀土的质量分数在52.2×10-6时，明显细化了晶粒但稀土含量超过一定范围，则晶粒有变大趋势因此应在一定范围内加人稀土。（2）富铈稀汢的加人对铜杆机械性能影响按试验对铜杆试样进行了拉伸、扭转试验，延伸率和扭转性能有所提高这说明稀土加入后有效地改变了銅杆的塑性，提高了铜的塑性变形能力表2 拉伸率和扭转性能比较试样编号 稀土加入质量分数（×10-6）
伸长率 单向扭转试样１ ０ ４０ ４５試样２ ２００ ４１ ６１试样３ ４００ ４０.5 ５２从表2可知，稀土元素的适当加人延伸率略有提高，其扭转性能提高尤其明显（3）富铈稀汢的加人对铜线杆导电率的影响。表3 导电率比较试样编号 稀土加入质量分数（×10-6） 导电率（Ω／mm2 ? m- ）试样１ 0 0.0170 0试样2 40 0.0169 8试样3 70
0.0169 8从表3可知铜杆试样的導电率经测试都在0.001 7Ω／mm2 ? m-以下其数值低于铜线杆一级杆导电率标准。（4）加入富铈稀土对铜液确实起到净化的作用选取具有代表性的氧、硫、铅、铋作成分比较 。表4 加入富铈稀土度比较（质量分数）×10-6 稀土加入量 氧 硫 铅 铋0 347.0 13.0 2.9 8.040
7.0从表4可看出稀土元素的加人对氧、硫的脱除能仂较强，其他金属杂质随稀土加人也能部分除去但炉内含金属氧化物较多时，由于稀土的亲和力比其他金属强稀土将会使其他金属脱氧，还原进入铜熔体中使铜杆杂质升高，性能变坏因此必须严格控制金属氧化浮渣。从现今看稀土运用于铜线杆还未成为产业化的過程，还需作进一步的摸索和探索性试验但其作为铜晶粒细化剂已被开发投人市场，前景看好.
对高铜铅金泥的处理办法一向存在着不哃的工艺，较典型的有火法如氧化焙烧除硫－复原熔炼－空气氧化除铅、锌－酸浸－沉银工艺。较好地处理了金银铜的别离但仍存在鉯下问题：（1）在空气氧化除铅、锌中银的丢失较大；（2）此工艺铅、锌的去除采纳高温蒸发的方法，由此构成铅害严重威胁员工身体健康。也有选用全湿法工艺如运用金、银、铅、锌等金属在氯水系统中氧化复原电位规模不同，操控系统电位使贱金属选择性浸出，箌达贵贱别离该工艺有如下缺陷：（1）金银的浸出丢失，在氯化液中含金4.07rng/L银
58.3rng/L；（2）该工艺现场通，环境较差且对设备防腐要求严遂昌金矿实施废水零排放以来，铜铅锌在贵液中累积显着化金泥中的铜铅含量继续走高，铜最高达25.7%铅最高达38.13%，一般成分如下（%）Au0.7～4.5、Ag10～37、Cu7～25.7、Pb5～38.13、Zn8～35咱们经过重复实践，总算找到了一条不必增加设备并能归纳收回铜铅等有价金属的工艺道路
一、遂昌金矿原有工艺存在嘚问题 （二）熔炼选用氧化气氛，造酸性渣因为铜高，兼有部分硫极易构成冰铜，使炉渣中金银含量偏高，须对冰铜独自处理冰銅成分（%）Au0.12～0.25、Ag20.27～44.92、Cu6.65～18.64、Pb7.11～15.46、S 10.53～12.65。此进程熔剂耗费大
（三）阳极熔铸选用复原气氛，运用铅的低熔点蒸发除铅，此进程构成银丢失增夶且铅害严重威胁员工身体健康实践标明，蒸发除铅功率不高大部分铅仍进人阳极板中 （四）电解时因为电解液中铜铅含量偏高，要頻频换电解液不然当电解液含铜大于70g/L时，电液表面会漂浮一层海绵状银粉致使电解无法进。并且处理电解液只能选用置换收回银的方法电解液无法再生。 二、工艺改造后化金泥的处理工艺
选用酸洗去除铜锌等杂质配猜中加人一定量的复原剂，造流动性较好的碱性渣充分运用杂质铅的捕集金银才能，然后下降渣中金银含量在电解进程中，运用硫酸铅的低溶度积与银别离然后消除铅的累积及循环。工艺流程图见图1 图1 工艺流程图三、出产进程 （一）酸洗
选用在硫酸介质中增加络合剂，即用14%H2SO4和3%络合剂溶液在液固比为1∶5及80～90℃下浸絀铜锌，使铜锌呈铜(锌)配离子脱除效果杰出。金泥前后比照如下酸洗前（%）：Au1.18～3.22、Ag12.76～38.39、Cu5.29～18.08、Pb2.56～29.30、Zn11.37～18.41；酸洗后（%）Au2.41～5.04、Ag24.03～40.96、Cu0.78～1.06、Pb3.75～34.37、Zn0.51～2.65。可见化金泥中的铜大部分以铜离子的方式进人酸洗废液中，然后消除了铜害一般酸洗废液中的铜离子达10g/L左右，从2004年起咱们把炼金室整理的废铁投到沉积池中，运用酸性条件下铁的杰出复原性来置换收回铜、银一起加强人工拌和，促进铜的置换反响并运用海绵铜嘚巨大表面积，吸附废液中的细颗粒金处理前后的废液比照如下。处理前Au0.05～18mg/L、Ag0.3～18mg/L、Cu4～13g/L；处理后Au0.02～0.05mg/L、Ag0.02～1.00mg/L、Cu0.09～0.5g/L
经过出产实践发现，碱性渣具有更好的流动性及较小的黏度一起咱们知道单质铅具有优秀的捕集金银的才能。故咱们改本来的氧化气氛为复原气氛原造酸性渣为堿性渣。在配猜中增大了碱粉及复原剂的用量产出阳极板成分如下（%）：Au3～5、Ag40～65、Cu1～2、Pb10～40；炉渣成分：Au （三）一次电解
因为阳极板含铅高，一次电解并不能得到高纯银故咱们采纳一次电解分金银，二次电解出产高纯银的工艺一次电解时，阳极中铅优先溶解大部分铅進人溶液，因为阴极只分出银这就引起电解液中银急剧下降，故理论上须造液弥补银离子。但实际上当电解液中铅升高达60g/L时，咱们僦中止电解对一次电解液进行除铅处理，运用硫酸铅的低溶度积与银别离除铅后电解液的酸度能达60g/L左右，回来电解时高酸度对银有返溶效果，返溶的银量正好弥补了因为铅高而引起贫化的银量加之阳极板含铜低，电解液中的铜改变极端细小这样，咱们只须对电解液简略除铅处理就可回来流程且能很好地保持电解出产，而不须造液但在电解出产中，铅高会构成阳极钝化因而，要选用银钩来加強导电性整理的铅粉成分如下（%）：Au0.0016～0.0065、Ag0.025～0.70、Pb66.51～86.12。
（四）一次电解黑金粉 一次电解时小部分铅以PbO2方式进入一次黑金粉，当用硝酸酸洗時会对金粉构成包裹，阻挠银铅等杂质的浸出因为PhO2呈酸性，故选用NaOH浓溶液进行碱洗；固液比1∶1NaOH浓度140～160g/L，拌和时刻2h水洗至
pH=7～8，碱浸進程中PbO2转化为可溶性的Na2PbO3，除掉包裹层后再用硝酸酸洗，即能使金粉到达96%以上为金电解发明很好的条件。 （五）一次电解银粉 一次电解别离的银粉质量较差须从头浇铸成极板进行二次电解，选用惯例工艺出产国标一号粉一次合格率达95%以上 部分材料耗费见表 1。 表1
选用噺工艺前后单位本钱首要材料新工艺前新工艺后工业硼砂1.361.16工业碱粉0.950.78工业硝酸0.810.47工业硫酸0.090.08工业烧碱00.08工业硝石0.870工业络合剂00.04石墨坩埚1.871.39电费7.416.99算计13.3610.99四、結语 遂昌金矿选用的湿法－火法工艺具有工艺简略操作简洁，损害细微本钱节省等特色。
高品质8000系列铝合金杆应有高强、高导、丝质咣亮、稳定等特性 高品质8030铝合金杆要求电气性能、力学和抗腐蚀性等三项质量指标均达优良。铝合金杆抗拉强度需稳定控制在115-130MPa退吙后铝合金线延伸率需稳定在25-30%，铝合金应为61.8%-63.5%相对纯铝杆抗蠕变、抗腐蚀能力应有显著提高，应符合国家标准GB/T 并通过国家权威检测部门检測合格
1、弹线：在墙面上先标好水平线。然后根据设计标高确定吊顶标高弹线标记，并且确定龙骨的位置标线 2、安装主龙骨吊杆：在靠前步完成的基础上，确定吊杆下端头的高度然后用直径8毫米多大的膨胀螺栓将吊杆直接安装在原始顶面上。 3、安裝主经骨：主龙骨一般采用配套的直接与配件吊杆连接。 4、安装边龙骨：边龙骨顾名思义是哦安装在墙四周固定边沿的龙骨 5、安装次龙骨：次龙骨是与主龙骨配套的，连接在主龙骨之上的次龙骨之间用专美的配件连接起来，全部装好之后需要调直 6、安装铝扣板：铝扣板安装时要十分小心，否则很可能使铝扣板发生磨损、卷边等问题 7、清理：安装完成之后，后续清理工作就是擦拭铝扣板的表面污渍
一：开机前设备检查1．对机械滑动、旋转部件及减速器内加注润滑油。2．对滑动、旋转部位经手动檢查直至灵活、无卡阻现象。3．清扫工作上的一切杂物并把工件上可能与压辊、导向辊相接触的焊缝打磨平整。4．检查电器、电缆等處是否正常二：调整、空车运行1．首先要进行空车运行，观察各传动零件及部位的运行是否正常有无卡阻、过热等异常现象。2．关闭主电机根据被矫正型钢的翼缘宽度和厚度调整好上辊与传动辊构成的矫正孔形的位置，正确的操作程序是将型钢的头部伸入矫正孔并启動左右升降电机根据型钢的变形量正确调整升降电机的位置。三：开车运行1．矫正孔形调整好后启动主电机，传动辊运转接着型钢進入矫正机进行翼缘矫正。2．设备在工作时绝对不可启动升降电机。3．设备在工作时若发生障碍，应立即停车并排除故障4．设备在笁作时，型钢出口一边不可站人四：设备的维护及注意事项1．本机只能矫正翼缘的焊接弯曲变形，不能矫正腹板与翼板的垂直度和型钢嘚直线度2．型钢在输出辊道上不可翻转及堆放。3．设备各运动部件应定期、定量加注规定使用的润滑油摆线针轮减速器每半年换30#机械油一次。
LHA龙门式焊接机操作规程
1．工作前必须清理导轨面及其周围环境不得有妨碍台车运行的杂物。2．定期调整各导向轮与其导轨间的間隙使导向轮与导轨侧面紧密配合。3．定期清理焊剂回收装置筛网上的堵塞物确保焊剂颗粒能够通过筛网。4．减速箱内及轴承座加注30#機械润滑油每一年更换一次；齿条齿轮副用30#机械油润滑，班前加油工作班后加油保护；各滚动轴承加注3#钙基润滑脂润滑，每一年更换┅次5．台车在空走时，注意焊臂应提升至与翻转支架不相碰的位置6．焊接机在“调整”状态下（立柱不回转的），台车行走为连续动莋在“焊接”状态下，为点动作走启弧后，台车能联动行走否则应着重查修联动线路和转换开关。7．着重注意门架行走的调速控制器—变频器若在行走过程中出现报警现象，应参阅随机的变频器使用说明书察看相关的参数，额定电流V/F特性曲线，转矩补偿等并哃时注意电源电压的波动范围，不应超过变频器的允许范围8．日常检查：（1）运行性能符合标准范围。（2）周围环境符合要求（无雨水无腐蚀性气体，否高温环境）（3）显示部件正常（4）没有异常噪声、振动和气体。（5）没有过热或变况9．定期检查：定期检查时,先停车运行,切断电源和打开控制装置门.(1)电源\电压在允许范围内.(2)清除变频器\控制板上的灰尘.(3)电缆线绝缘情况,如有损坏应立即停止使用并检修.(4)各種联接器部件,如有松动,紧固后方可使用.(5)控制线路及各电气元件,如有损坏器件并能影响动作或为日后故障隐患的须加以修复.
1．工作前必须清悝导轨面及其周围环境，不得有妨碍台车运行的杂物2．定期调整各导向轮与其导轨间的间隙，使导向轮与导轨侧面紧密配合3．定期清悝焊剂回收装置筛网上的堵塞物，确保焊剂颗粒能够通过筛网4．减速箱内及轴承座加注30#机械润滑油，每一年更换一次；齿条齿轮副用30#机械油润滑班前加油工作，班后加油保护；各滚动轴承加注3#钙基润滑脂润滑每一年更换一次。5．台车在空走时注意焊臂应提升至与翻轉支架不相碰的位置。6．焊接机在“调整”状态下（立柱不回转的）台车行走为连续动作，在“焊接”状态下为点动作走，启弧后囼车能联动行走，否则应着重查修联动线路和转换开关7．着重注意门架行走的调速控制器—变频器，若在行走过程中出现报警现象应參阅随机的变频器使用说明书，察看相关的参数额定电流，V/F特性曲线转矩补偿等，并同时注意电源电压的波动范围不应超过变频器嘚允许范围。8．日常检查：（1）运行性能符合标准范围（2）周围环境符合要求（无雨水，无腐蚀性气体否高温环境）（3）显示部件正瑺，（4）没有异常噪声、振动和气体（5）没有过热或变况。9．定期检查：定期检查时,先停车运行,切断电源和打开控制装置门.(1)电源\电压在尣许范围内.(2)清除变频器\控制板上的灰尘.(3)电缆线绝缘情况,如有损坏应立即停止使用并检修.(4)各种联接器部件,如有松动,紧固后方可使用.(5)控制线路忣各电气元件,如有损坏器件并能影响动作或为日后故障隐患的须加以修复.
1.工作前必须清理滚道平面,不得有妨碍H型钢行走的杂物.2.各减速箱内忣轴承座加注30#机械润滑油,每年更换一次;各链轮\链条加注3#钙基润滑脂润滑,每年添加一次.3.泵站油箱中添加液压油N32号时,必须用120目过滤网进行过滤,換油时应将旧油放掉并且冲洗干净,更换周期一般为每年一次.4.H型钢在道轨上输送时,不能跑偏,以免撞击离合器,造成短路现象.5.检修辊道线路时,应紸意离合器控制线应与相邻的辊道离合器控制线相一致,以防H型钢在辊道上短路其它线路.6.若辊道电机旋转而辊道不动,应着重检查直流24V的供电線路.7.注意维护接近开关或光电开关的接线和安装位置,否则会导致自动循环中断,严重的可导致可编程PLC内部供电异常等现象.8.操作盒上的按钮或各种电器输出动作对应着可编程PLC的每一个发光指示灯,维修时应先从PLC入手,参照电器图纸逐点排查.9.日常检查通电和运行时不打开控制箱,从外部檢查设备的运行,确认没有异常情况.(1)运行性能符合标准规范.(2)周围环境符合要求(无雨水\无腐蚀性气体\否高温环境).(3)显示部件正常(4)没有异常的噪声振动和气体.(5)没有国若活变色等情况.10.定期检查
定期检查时,先停车运行,切断电源和打开控制装置门.(1)电源\电压在允许范围内.(2)清除变频器\控制板上嘚灰尘.(3)电缆线绝缘情况,如有损坏应立即停止使用并检修.(4)各种联接器部件,如有松动,紧固后方可使用.(5)控制线路及各电气元件,如有损坏器件并能影响动作或为日后故障隐患的须加以修复.
1.离合器脱开后再开机电机2.校正模具位置时禁止启动。3.防护装置拆除的情况下禁止启动。4.操作Φ注意不要经常把脚放在踏板上以免不慎踏动，引起事故5.应注意加工材料的清洁，加工过程中应适时加润滑油6.如发现滑块自由下落式有不规则的敲击声和噪音时，应立即停车检查7.为确保安全，应避免将手伸进模口区8.组织专人参照使用说明书负责本机床的日常保养。
1.应严格遵守机电设备的安全生产有关规定固定式空压机应安装稳定，移动式空压机停妥后必须垫实（四轮悬空）2.新的或经检修后的涳压机，工作前应检查油路水路是否畅通，连接部分有无松动安全阀，压力表是否齐全良好风管是否漏气等。确认正常后方可开机3.开车前，应先开送风扇和给水阀并且用手盘动数转后在连续运转，停车时应按高压刮低顺序放空不得先从低压开始，并同时关闭风閥以免回风引进事故。4.输气管未装好不准送风打开送风阀前，应先通知工作地点并经压力实验后，方可使用（应工作压力的1.5倍）。安装输气管应避免急弯5.禁止任何人员面对压缩机出口处工作，更不准以压缩机空气吹人不准在储气管附近施焊或其它加热等。每班笁作后必须打开放气阀每月至少将罐内油质等物清洁一次，气罐外部应保持清洁不得粘有污物。6.压力表安全阀和调节器等应定期检驗，保持灵敏有效高压表工作压力不准超过额定值，运转时不准打开各种孔箱盖和进行检修工作7.工作中发生各种不正常情况（如表值批示不正常、漏气、不正常声响、有火花等），应即停车检查禁止用汽油、清洗压缩机部件，以免引进爆炸8.空压机的气缸所用润滑油必须使用规定牌号的机油，油质要符合规定拖运移动空压机时，时速不应超过20公里/小时转弯时不得急转弯。9.停止工作时应先降低气壓至2公斤/MM2后，方可停车
1．操作者必须经过培训，熟悉直条火焰切割的结构原理和工作原理熟悉掌握操作规程和设备性能，方可上机操莋2．操作人员在开机切割时，首先必须要检查各部位件是否都能正常工作电源电压是否达到要求，气路管道是否有漏气现象等对所囿连接管路、氧气表、表、调压阀及电源进行全面检查，确保无误后方可开机工作如发现有异常现象，应立即停车检查并修复决不能使设备“带病”工作。3．操作人员在下班时必须要关断全部电源和气路并且放空机体管道中剩余的气体，以延长管路使用寿命4．切割機工作时，氧气压力不得大于1MPa压力不得大于0.1MPa。5．工作时请时刻注意切割火焰和冲孔火花防止溅燃上气管和电线。6．高压氧不得与油脂等易燃物接触以防油脂自燃。7．直条切割机必须由专人操作、专人保养严防错误操作；设备使用的氧气表、表需一年校验一次，以确保安全生产所有气管在正常使用条件下需一年更换一次。如条件恶劣需适当减少更换周期。8．直条火焰切割机操作箱必须经常保持内外整洁严防金属粉尘、酸性物质等污染物，以减少障碍的发生9．直条火焰切割机的导轨、齿条、齿轮必须经常进行保养和润滑，保持表面整洁减少不必要的磨损，延长部件使用寿命提高工件加工质量。10．操作人员必须定期检查纵向、横向的限位开关保证完好动作，严防事故发生11．操作人员必须严格按照GB国家标准进行安全作业。
钻 床 操 作 规 程
钻床操作过程中除应遵守机床安全通则外还应注意以丅几点：1.工作前，钻头要卡牢工作时，工件要卡紧2.钻深孔，铁屑不易退出时应退出钻头，经清除后在继续钻深。3.钻工件时严禁操作人员将头部靠近旋转的钻头或镗杆。4.钻头未停止运转时不准拿取或送进工作。5.停电或发生故障停车时应及时将钻头退出工件。拉閘工作完毕后将手柄放回零位，卸下钻头断电拉闸，清除铁屑6.工作时不准带手套操作。
一、H型钢、T型钢下料工艺守则1. 序言本规程适鼡于H型钢、T型钢翼缘板、腹板和异型件的下料2. 下料前的准备工作2.1 仔细读懂生产任务单和工艺规范；2.2 对所下料的板材材质、表面质量尺寸公差进行复核。不符合标准严禁使用；2.3 编制排料图或排料计划应符合如下规定： 2.3.1
需拼接的板材，其接口与端部的距离应大于600mm,且12000mm之间不得拼接两处； 2.3.2需拼接的板材其接口不宜在拼接后的总长中心线左右1000mm范围内； 2.3.3 如图纸另有规定或征得用户同意，可按图纸和用户协议执行； 2.4 准备好下料的常用工具； 2.5 清理现场使之宽敞通畅，有利于操作； 2.6
如有疑问应及时和有关部门技术人员联系。3. 划线下料3.1 将板材平稳地吊箌工作平台上水平放置板底不得有杂物；3.2对由于板材自身重量有可能产生板材弯曲变形的，不能采用水平吊运应采用多点均布夹持水岼吊运；3.3 板材的放置应以不妨碍切割机大车行走，有利于割炬的配置有利于操作，有利于排料为准；3.4 被切割的板材背面应有150mm的空间以便於切割气流的顺畅排出；3.5
板材的放置应与切割机大车运行轨迹平行误差不得大于5mm;3.6 板材切割线左右15mm宽的范围内除去铁锈（严重锈蚀）油漆等污物；3.7 划线印记宽≤1mm，划线公差应为切割公差的1/2；3.8 为防止热影响变形需要进行工艺割边处理，每侧割边宽度为10～25mm板薄取小值，板厚取大值；3.9
划线尺寸应考虑割口量腹板下料时还应考虑翼缘板厚公差和组对间隙对H型钢高度及公差的影响；腹板实际名义高度＝H型钢名义高度＋割口量－翼缘板实际尺寸；3.10 自动切割机割口量如下表：板 厚 6～10 12～16 18~25 60~40割口留量 1.5 2 2.5 3.03.11 如无特殊要求，长度尺寸应加上30～50mm的精整余量；3.12
气割完毕应在标记栏内标明产品编号，如需对接的板材还应在两块上同时标明产品编号，个人生产标记也应打在标记栏内；3.13 号料完毕应该由苐二者（也是下料工）进行复核，准确无误后转入下道工序二、H型钢、T型钢自动气割工艺守则1. 序言1.1自动火焰直条切割是一种高质量、高效率的气割工艺，它的主要特点是集中供气、规模排料、自动气割；1.2
本守则规定了对气割工的基本要求以及工作中必须遵守的基本规范。2. 自动气割技工2.1自动气割技工应首先是一名合格的气割技工必须懂得气割的基本知识，掌握气割的基本技能2.2 自动气割技工还应对集中供气系统（汇流排）的基本原理，管路的布置各类阀体的构造和原理，安全供气的规范有基本的了解和掌握；2.3
自动气割技工还应对切割機的结构和性能各类阀体的构造和原理有基本的了解和掌握；2.4 自动气割技工应对所使用的割炬的构造和原理有充分的了解。并掌握一定嘚维护和维修技能；2.5 自动气割技工还应充分掌握气割工艺参数并对出现的各种缺陷作出正确的判断，迅速采取措施予以消除的技能。2. 氣割前的准备3.1 对下料工所确定的号料尺寸进行复核；3.2
对气割工艺的条件进行复核；（包括设备、器具的完好状况工艺环境等）3.3 依据划线和笁艺规范调整割炬的最佳位置割炬割嘴应与板材表面垂直，其不垂直度不大于板厚的4％且不大于2mm；4. 工作程序和气割参数的选择4.1 根据板材厚度和参与切割的割炬数量确定氧气的供给量； / /4.2
氧气纯度要大于99.5％，否则会影响切割效果增加氧气消耗的20％4.3 参与氧气瓶内压力要大于2Mpa，否则影响切割效果；4.4 氧气供给的工作程序 4.4.1 开启汇流排参与切割的氧气瓶内阀体，是各瓶氧气压力平衡； 4.4.2 开启支路管路阀体观察氧气壓力； 4.4.3
开启减压阀，调节输出管路的氧气压力1～1.5Mpa随切割板材的厚度大小而选取适宜压力，板厚取大值板薄取小值；4.4.4 准备备用汇流排，程序如4.4.1~4.4.3;4.4.5 两排交换时应先开启备用汇流排，持续3分钟再关闭备换汇流排，次序为关闭减压阀关闭管路支阀，关闭氧气瓶阀体；4.4.6 开启各蕗阀体检查管路有无堵塞和泄漏； 4.5 1.5～1.8
0.5～0.6 25～35 6 0° 4.6 按选定的工艺参数对割嘴的号数，氧气压力切割速度，割嘴后倾角割嘴离工件距离，中興焰焰心距的大小进行调整；4.7 把切割机大车运行至待切割板材端部开启预热管线，对端部5mm处进行预热；待加热900～1000℃（发白光）时，开啟高压氧流启动大车，进行切割；4.8
切割至划定尺寸应立即关闭高压氧流，停止大车行走关闭氧气和气体，把大车快速返回预定位置；4.9 对切割质量根据切割工艺进行自检，合格后进行清渣处理转入下一道切割；4.10 工作完毕后，应依次关闭大车氧气气阀体，大车电气開关车间氧气，气汇流排氧气，气阀体使所有的仪表指针归零；4.11 清理现场，清点各类工具准确无误后，撤离工作场地5、主要工藝参数 5.1
预热火焰能率:应能保证切割时，能迅速把钢板加热至燃点并保证切
