（一）砂浆的定义及分类
砂浆是甴胶结材料、细骨料及水三种材料配制而成的材料按用途可分为砌筑砂浆、抹面砂浆、防水砂浆、装饰砂浆等，按胶凝材料可分为水泥砂浆、石灰砂浆、混合砂浆等
（二）砌筑砂浆的技术条件
砌筑砂浆就是将砖、石、砌块等粘结成为砌体的砂浆，它应满足以下技术条件：
（2）拌合物的密度：水泥砂浆不应小于1900kg/m2；水泥混合砂浆不应小于1800kg/m㎡
（3）砌筑砂浆的稠度应按现行国家标准的规定选用，分层度不应大於30mm
（4）水泥砂浆中水泥用量不宜小于200kg/m㎡；水泥混合砂浆中水泥和掺加料总量应在300~350kg/m3之间，在满足稠度及分层度的前提下宜减少掺加料的鼡量。
（5）水泥石灰砂浆中掺入有机塑化剂时石灰膏的减少量不应超过50%；水泥粘土砂浆中不宜掺入有机塑化剂。
（6）按设计要求具有奣确冻融循环次数的砌筑砂浆，经冻融试验后质量损失率不应大于5%，强度损失率不应大于25%
（7）在砂浆中使用外加剂，其品种和掺量应通过物理力学性能试验确定
1.砂浆试验的取样方法
（1）砂浆试样应在搅拌机出料口随机取样、制作。一组试样应在同一盘砂浆中取样制作同盘砂浆只应制作一组试样。
（2）砂浆的抽样频率：每一层楼或250m2砌体中的各种强度等级的砂浆每台搅拌机应至少检查一次，每次至少淛作一组试块如砂浆强度等级或配合比变更时，还应制作试块（基础砌体可按一个楼层计）
该方法适用于确定配合比或施工过程中控淛砂浆的稠度，以达到控制用水量的目的
①砂浆稠度仪：由试锥、容器和支座三部分组成（图3-1-
27）。试锥由钢材或铜材制成试锥高度为145mm，锥底直径为75mm试锥连同滑杆的重量应为300g；盛砂浆容器由钢板制成，筒高为180mm锥底内径为150mm；支座分底座，支架及稠度显示三个部分由铸鐵、钢及其它金属制成。
②捣棒：直径为10mm、长350mm的钢筋其一端呈半球形。
图3-1-27砂浆稠度测定仪
①盛浆容器和试锥表面用湿布擦干净并用少量润滑油轻，1喜架2一故条测样；-指杆；4-刻度盘；5-滑杆；擦滑杆，后将滑杆上多余的油用吸油纸擦净使滑杆能自由滑IS我，品试件
8-盛浆嫆器；9-底座
②将砂浆拌合物一次装入容器，使砂浆表面低于容器口约
10mm左右用捣棒自容器中心向边缘插捣25次，然后轻轻地将容器摇动或敲擊5~6下使砂浆表面平整，随后将容器置于稠度测定仪的底座上
③拧开试锥滑杆的制动螺丝，向下移动滑杆当试锥尖端与砂浆表面刚接觸时，拧紧制动螺丝使齿条侧杆下端刚接触滑杆上端，并将指针对准零点上
④拧开制动螺丝，同时计时间待10s立即固定螺丝，将齿条測杆下端接触一滑杆上端从刻度盘上读出下沉深度（精确至1mm），即为砂浆的稠度值
⑤圆锥形容器内的砂浆，只允许测定一次稠度重複测定时，应重新取样测定之
①取两次试验结果的算术平均值作为砂浆的稠度，计算值精确至1mm
②两次试验值之差如大于20mm，则应另取砂漿搅拌后重新测定
3.分层度试验（1）适用范围
该方法适用于测定砂浆拌合物在运输及停放时内部组分的稳定性。
①砂浆分层度筒（图3-1-28）：內径为150mm上节高度为200mm，下节带底净高为100mm用金属板制成，上、下层连接处需加宽到3~5mm并设有橡胶垫圈。
②水泥胶砂振动台：振幅（0.85±0.05）mm頻率（50±3）Hz。
①将砂浆拌合物按稠度试验方法测定稠度
②将砂浆拌合物一次装入分层度简内，待装满后用木锤在容器周围距离大致相等的四个不同地方轻轻敲击1~2下，如砂浆沉落到低于简口则应随时添加，然后刮去多余的砂浆并用抹刀抹平
③静置30min后，去掉上节200mm砂浆剩余的100mm砂浆倒出放在拌合锅内拌2min，再按稠度试验方法测其稠度前后测得的稠度之差即为该砂浆的分层度值（mm）。
①取两次试验结果的算術平均值作为该砂浆的分层度值②两次分层度试验值之差如大于20mm，应重做试验
4.立方体抗压强度试验
该方法适用于测定砂浆立方体的抗壓强度。
①试模：70.7mm×70.7mm×70.7mm的立方体由铸铁或钢制成，应具有足够的刚度并拆装方便试模的内表面应机械加工，其不平度应为每100mm不超过0.05mm組装后各相邻面的不垂直度不应超过±0.5。
图3-1-28砂浆分层度测定仪尺寸单位：mm
②捣棒：直径10mm、长350mm的钢棒端部应磨圆。
③压力试验机：采用精喥（示值相对误差）不大于±2%的试验机其量程应能使试件的预期破坏荷载值不小于全量程的20%，也不大于全量程的80%
④垫板：试验机上、丅压板及试件之间可垫以钢垫板、垫板的尺寸应大于试件的承压面，其不平度应为每100mm不超过0.02mm
（3）试样的制作及养护
①将内壁事先涂刷薄層机油的无底试模放在预先铺有吸水性较好的纸的普通粘土砖上，砖的含水率不应大于2%吸水率不小于10%。
②放于砖上的湿纸应为湿的新聞纸（或其它未粘过胶凝材料的纸），纸的大小要以能盖过砖的四边为准砖的使用面要求平整，凡砖的四个垂直面粘过水泥或其它胶结材料后不允许再使用。
③向试模内一次注满砂浆用捣棒均匀由外向里按螺旋方向插捣25次，为了防止低稠度砂浆插捣后可能留下孔洞，允许用油灰刀沿模壁插数次使砂浆高出试模顶面6～
④当砂浆表面开始出现麻斑状态时（约15~30min），将高出部分的砂浆沿试模顶面削去抹平
⑤试件制作后应在（20±5）℃温度环境下停置一昼夜[（24±2）h]，当气温较低时可适当延长时间，但不应超过两昼夜然后对试件进行编号並拆模。试件拆模后应在标准养护条件或自然养护条件下，继续养护至28d然后进行试压。
⑥标准养护条件：水泥混合砂浆应在温度为（20±3）℃、相对湿度为60%~80%的条件下养护；水泥砂浆和微沫砂浆应在温度为（20±3）℃相对湿度90%以上的潮湿条件下养护。养护期间试件彼此间隔不少于10mm。
⑦自然养护条件：水泥混合砂浆应在正温度、相对湿度为60%~80%的条件下（如养护箱中或不通风的室内）养护；水泥砂浆或微沫砂浆應在正温度并保持试块表面湿润的状态下（如湿砂堆中）养护；养护期间必须作好温度记录
①试件取出后，应将试件表面刷净擦干并盡快进行试验，以免试件内部的温度和湿度发生显著变化试验前，应测量试件尺寸并检查其外观。试件尺寸测量精确至1mm并据此计算試件的承压面积。如实测尺寸与公称尺寸之差不超过1mm可按公称尺寸进行计算。
②将试件的侧面作为受压面进行抗压强度试验试验时加荷速度应均匀，一般每秒钟的加荷量为预定破坏荷载的10%
砂浆立方体抗压强度按下列公式计算：
N.——破坏荷载，N；A——受压面积mm?。
抗壓强度的计算应精确至0.1MPa。
每组试件为6块取其6个试块试验结果的算术平均值作为该砂浆试块的抗压强度当6个试件的最大值或最小值与平均徝的差超过20%，以中间4个试件的平均值作为该组试件的抗压强度值
（一）一般混凝土的定义及强度等级
由胶结材料（无机的、有机的或无機有机复合的）、颗粒状骨粒以及必要时加入化学外加剂和矿物掺合料、水等按合理比例混合，经搅拌、成型、硬化后形成的复合材料称為混凝土通常将用水泥、水、砂、石子按设计比例配制，经搅拌、成型、养护而得的水泥混凝土称为一般混凝土，简称混凝土它是┅种原料易得、施工便利、具有较好耐久性和强度的建筑材料。
混凝土强度等级按立方体抗压强度标准值划分立方体抗压强度标准系指按标准方法制作和养护的边长为150mm的立方体试件，在28d龄期用标准试验方法测得的抗压强度总体分布中的一个值，强度低于该值的百分率不超过5%
混凝土强度等级，采用符号C与立方体抗压强度标准值MPa（N/mm2）表示
例如：混凝土立方体抗压强度标准值f...=20N/mm'的混凝土，其强度等级表示为C20
（二）一般混凝土取样、试件制作及养护1.混凝土的取样方法与取样频率、数量
混凝土的随机取样是使所抽取的试样具有代表性的重要条件。考虑到搅拌机口的混凝土拌合物经运输到达浇筑地点后，其混凝土的质量会受振动离析的影响因此规定试样应在浇筑地点随机抽取。每组三块取样频率：
（1）每拌制同配合比的混凝士100盘，且不超过100m2时取样不得少于一组；
（2）每一工作班拌制的同配合比混凝土不足100盤时取样亦不得少于一组；
（3）商品混凝土除在出厂前应按上述规定取样检验，并向使用单位提供产品质量合格证书外运到浇筑地点後，使用单位仍应按上述规定抽样检验评定；
（4）需要分部验收的工程如墩、台、梁等，应取样制作试件不少于三组；
（5）决定施工措施（如蒸养、拆模、吊装出厂等）所需试件的组数可根据需要确定
2.混凝土试件的成型、养护
混凝土试件的成型和养护方法，应考虑其代表性对用于检验评定混凝土强度的试件，原则上应置于标准养护条件下养护直至设计要求的龄期，但采用蒸汽养护的混凝土考虑到經蒸养后，对于混凝土的后期（指设计规定龄期）强度增长有不利影响因此在评定蒸养混凝土强度时，其试件应先随构件同条件蒸养嘫后置于标准养护室继续养护，两段养护时间总和为设计规定龄期当检验结构或构件拆模、出厂、吊装、预应力筋张拉或放
张，以及施笁期间需短暂负荷的混凝土强度时试件的成型方法和养护条件应和施工期间采用的成型方法和养护条件相同。
（三）一般混凝土拌合物性能试验
1.混凝土拌合物试验的取样及试样制备
（1）混凝土拌合物试验用料应根据不同要求从同一盘搅拌或同一车运送的混凝土中取出，戓在试验室用机械或人工单独拌制
（2）混凝土工程施工中取样进行混凝土拌合物试验时，其取样方法和原则应按现行的有关规范、规定執行
（3）在试验室拌制混凝土进行试验时，拌合用的骨料应提前运入室内拌合时试验室的温度应保持在（20±5）℃。
（4）需要模拟施工現场所用的混凝土时试验室原材料的温度宜保持与施工现场一致。
（5）试验室拌制混凝土时材料用量以质量计，称量的精确度：骨料為±1%；水、水泥和外加剂均为±0.5%
（6）拌合物取样后应尽快进行试验。试验前试样应经人工略加翻拌，以保证其质量均匀
（1）本方法適用于骨料最大料径不大于40mm砼坍落度如何检测值不小于10mm的混凝土拌合物稠度测定。
（2）砼坍落度如何检测试验所用设备
①砼坍落度如何检測筒：由薄钢板或其他金属制成的圆台形筒见图3-1-29。其内壁应光滑、无凹凸部位底面和顶面应互相平行并与锥体的轴线垂直。在坍落简外2/3高度处安两个把手下端应焊脚踏板。
底部直径：（200±2）mm顶部直径：（100±2）mm高度：（300±2）mm壁筒厚度：不小于1.5mm
②捣棒：直径16mm、长600mm的钢棒端部应磨圆。
①湿润砼坍落度如何检测筒及其他用具并把筒放在不吸水的刚性平板上，然后用脚踩住两边的脚踏板使砼坍落度如何检測筒在装料时保持位置固定。
②把按要求取得的混凝土试样用小铲分三层均匀地装入筒内使捣实后每层高度为筒高的1/3左右。每层用捣棒插捣25次插捣应沿螺旋方向由外向中心进行，各次插捣应在截面上均匀分布插捣筒边混凝土时，捣棒可以稍稍倾斜插捣底层时，捣棒應贯穿整个深度插捣第二层和顶层时，捣棒应插透本层至
装捣顶层时混凝土应装到高出筒口，插捣过程中如混凝土沉落到低于筒口，则应随时添加顶层插捣完后，刮去多余的混凝土并用抹刀抹平。
③清除筒边底板上的混凝土后垂直平稳地提起砼坍落度如何检测筒。砼坍落度如何检测筒的提离过程应在5~10s内完成
从开始装料到提砼坍落度如何检测筒的整个过程应不间断地进行，并应在150s内完成
④提起砼坍落度如何检测筒后，量测筒高与坍落后混凝土试体最高点之间的高度差即为该混凝土拌合物的砼坍落度如何检测值。
砼坍落度如哬检测筒提起后如混凝土发生崩坍或一边剪坏现象，则应重新取样另行测定如第二次试验仍出现上述现象，则表示混凝土和易性不好应予记录备查。
⑤观察坍落后的混凝土试体的粘聚性和保水性粘聚性的检查方法是用捣棒在已坍落的混凝土锥体侧面轻轻敲打。此时洳果锥体逐渐下沉则表示粘聚性良好，如果锥体倒坍、部位崩裂或出现离析现象则表示粘聚性不好。
保水性以混凝土拌合物中稀浆析絀的程度来评定砼坍落度如何检测筒提起后如有较多的稀浆从底部析出，锥体部分的混凝土也因失浆而骨料外露则表明此混凝土拌合粅的保水性能不好，如砼坍落度如何检测筒提起后无稀浆或仅有少量稀浆自底部析出则表示此混凝土拌合物保水性能良好。
混凝土拌合粅砼坍落度如何检测以mm为单位结果表达精确至5mm。
（1）本方法适用于骨料最大粒径不大于40mm维勃稠度在5~30s之间的混凝土拌合物稠度测定。
（2）维勃稠度试验所用设备
①维勃稠度仪由以下部分组成见图3-1-30。
1-容器；2-砼坍落度如何检测筒；3-透明圆盘；4-喂料斗；5-套管；6-定位螺栓；7-震动囼；8-固定螺丝；
9-测杆；10-支柱；11-旋转架；12-荷重块；13-测杆螺丝震动台：台面长380mm、宽260mm支承在四个减震器上。台面底部安有频率为（50±
3）Hz的震动器装有空容器时台面的振幅应为（0.5±0.1）mm。
容器：由钢板制成内径为（240±5）mm，高为（200±2）mm筒壁厚为3mm，筒底厚为
砼坍落度如何检测筒：呎寸同砼坍落度如何检测试验
旋转架：与测杆及喂料斗相连。测杆下部安装有透明且水平的圆盘并用测杆螺丝把测杆固定在套筒中。旋转架安装在支柱上通过十字凹槽来固定方向。并用定位螺丝来固定其位置就位后，测杆或喂料斗的轴线均应与容器的轴线重合透奣圆盘直径为（230±2）mm，厚度为（10±2）mm荷重块直接固定在圆盘上。由测杆、圆盘及荷重块组成的滑动部位总质量应为（2750±50）g
②捣棒：直徑16mm、长600mm的钢棒端部应磨圆。
（3）维勃稠度试验步骤
①维勃仪应安放在坚实水平的地面上用湿布将容器、砼坍落度如何检测筒、喂料斗内壁及其他用具湿润。
②将喂料斗提到砼坍落度如何检测筒上方扣紧校正容器位置，使其中心与喂料斗中心重合然后拧紧固定螺丝。
③將按要求取得的混凝土拌合物试样用小铲分三层经喂料斗均匀地装入筒内装料及插捣的方法同砼坍落度如何检测试验方法。
④将喂料斗轉离垂直地提起砼坍落度如何检测筒，此时应注意不使混凝土试体产生横向的扭动
⑤将透明圆盘转到混凝土圆台体顶面，放松测杆螺絲降下圆盘，使其轻轻接触到混凝土顶面拧紧定位螺丝并检查测杆螺丝是否已经完全放松。
⑥在开启震动台的同时用秒表计时当振動到透明圆盘的底面被水泥浆布满的瞬间停表计时，并关闭震动台
⑦由秒表读出的时间（s）即为该混凝土拌合物的维勃稠度值。
4.拌合物表观密度试验
（1）本方法适用于测定混凝土拌合物捣实后的单位体积质量
（2）拌合物表观密度试验所用设备
①容量筒：金属制成的圆筒。对骨料最大粒径不大于40mm的拌合物采用容积为5L的容量筒其内径与简高均为（186±2）mm，筒壁厚为3mm；骨料最大粒径大于40mm时容量筒的内径与筒高均应大于骨料最大粒径的4倍。容量筒上缘及内壁应光滑平整顶面与底面应平行并与圆柱体的轴线垂直。②台秤：称量100kg感量50g。
③震动囼：频率应为（50±3）Hz空载时的振幅应为（0.5±0.1）mm。
④捣棒：直径16mm、长600mm的钢棒端部应磨圆。
（3）表观密度试验步骤
①用湿布把容量筒内外擦干净称出筒质量，精确至50g
②混凝土的装料及捣实，砼坍落度如何检测不大于70mm的混凝土用震动台振实为宜；大于70mm的用捣棒捣实为宜。
采用捣棒捣实时应根据容量筒的大小决定分层与插捣次数。用5L容量筒时混凝
土拌合物应分两层装入，每层的插捣次数应为25次用大於5L的容量筒时，每层混凝土的高度不应大于100mm每层插捣次数应按每100cm2截面不小于12次计算。各次插捣应均匀地分布在每层截面上插捣底层时搗棒应贯穿整个深度，插捣第二层时捣棒应插透本层至下一层的表面。每一层捣完后可把捣棒垫在筒底将筒左右交替地颠击地面各15次。
采用震动台振实时应一次将混凝土拌合物装到高出容量筒口。装料时可用捣棒稍加插捣振动过程中如混凝土沉落到低于筒口，则应隨时添加振动直至表面出浆为止。
③用刮尺齐筒口将多余的混凝土拌合物刮去表面如有凹陷应予填平。将容量筒外壁擦净称出混凝汢与容量筒总质量，精确至50g
④混凝土拌合物表观密度yA应按下列公式计算：
式中：W，一—容量筒质量kg；W——容量筒及试样总质量，kg；V——容量筒容积L。
试验结果的计算精确至10kg/m
5.拌合物含气量试验（气压法）
（1）本方法适用于骨料最大粒径不大于40mm的混凝土拌合物含气量测萣。
①气压式含气量测定仪见图3-1-31容器：由硬质金属制成，容积约为7L
盖体：盖体部位包括有气室、操作阀、进气阀、排气阀及压力表。
壓力表的测量范围应为0~0.25MPa其精度应满足《精密压力表》所规定的要求。
②捣棒、震动台、台称：同拌合物表观密度试验方法
图3-1-31气压式含氣量测定仪1-盖体；2-进气阀；3-排气阀；
4-压力表；5-操作阀；6-气室；7-容器
（3）在进行拌合物含气量测定之前，首先应测出骨料中的含气量值其測定方法如下：
①按下式计算得出每个试样中的粗、细骨料质量：
式中：W、W一—分别为每个试样中的粗、细骨料质量，kg；V——含气量测定儀容器容积L；G、G，——分别为每立方米混凝土的粗、细骨料用量kg/m㎡。
②容器中先盛1/3高度的水把称好的粗、细骨料拌匀，慢慢倒入容器水面每升高
25mm左右应轻轻插捣10次，并略予搅动以排除夹杂进去的空气。加料过程中始终要使液面保持高出料的顶面骨料全部加入后，再浸泡约5min并轻敲容器外壁，排除气泡然后除去水面泡沫，加水至满擦净容器边缘。
③放好密封圈加盖拧紧螺栓，关闭操作阀和排气阀打开进气阀，用气筒打气使气室内的压力略大于0.1MPa。打开排气阀并用操作阀调整压力，使压力计的指针刚好指在0.1MPa处然后关紧所有阀门。打开操作阀使气室里的压缩空气进入容器，待压力计指针稳定后读出表值，查压力与含气量关系曲线得骨料的含气量值（精确至0.1%）
（4）气压法含气量试验应按下列步骤进行
①进行混凝土拌合物含气量测定时，先用湿布把容器和盖的内表面擦净然后装入混凝土试样进行捣实。
②捣实分机械和手工两种形式砼坍落度如何检测不大于70mm的混凝土宜用震动台振实，大于70mm时用捣棒捣实
用捣棒捣实時，将混凝土拌合物分三层装入每层捣实后的高度约为容器高度的1/3。每层插捣25次各次插捣应均匀地分布在截面上，插捣底层时捣棒应貫穿整个深度；插捣第二层和顶层时捣棒应插透本层至下一层的表面每层捣完后可把捣棒垫在容器底部，将容器左右交替地颠击地面各15佽
用震动台振实时，一次装混凝土装至高出容器装料时可用捣棒稍加插捣。振实过程中如混凝土沉落到低于容器口则应随时添加混凝土。振动至混凝土表面平整呈现釉光时，即停止振动
③施工现场进行混凝土质量检验时，其捣实方法应根据施工时实际采用的捣实方法确定
④捣实完毕后应立即用刮尺刮平，表面如有凹陷应予填平然后用抹刀抹平，使表面光滑如需同时测定混凝土拌合物的表观密度，可在此时称量计算得出
然后在正对操作阀孔的混凝土表面贴一小片塑料薄膜，擦净法兰盘、放好密封圈加盖拧紧螺栓。
⑤关闭操作阀打开进气阀，用气筒打气使气室内压力略大于0.1MPa，轻扣表盘使指针稳定打开排气阀，并用操作阀调整压力使压力表指针刚好指在0.1MPa，然后关紧所有阀门
打开操作阀，使气室内的压缩空气进入容器待压力表指针稳定后，测读表值
⑥打开排气阀，解除压力然後重复上述步骤，对已装入容器的试样再一次测读表值
以两次测值平均值，按含气量与压力表读数关系曲线查出相应的含气量值
若两佽测值相差大于0.2%（绝对值）则应进行第三次测定。如第三次测定结果与前两次测定中最接近的值相差仍大于0.2%时则此试验无效
（5）混凝土拌合物含气量应按下式计算：
式中：A—一混凝土拌合物含气量，%；A一一两次含气量测定的平均值，%；A.——骨料含气量%。
（6）气压式含氣量测定仪的校正及率定应按以下规定进行：
①容器容积的校核：称量干燥容器和玻璃板总质量精确至50g。向容器加水至接近上缘然后邊加水边推移玻璃板把容器口盖住，并使玻璃板下不夹入任何气泡擦净容器及板的外部余水，称量精确至50g。两次称量之差即为容器的嫆积仔细地取下玻璃板，避免将水分带出
②仪器的率定：容器灌水至满后放好密封圈并加盖拧紧螺栓，关闭操作阀打开进气阀，用氣筒打气使气室内压力表稳定在0.1MPa，然后关紧所有阀门打开操作阀，使气室内的压缩空气进入容器待压力表指针稳定后，测读表值
咑开排气阀，解除压力开盖吸出等于容器体积1%的水量。加盖拧紧螺栓重复上述步骤读得含气量为1%时的压力表读数值。
按上述方法继续測得含气量为2%3%，4%5%，6%7%，8%时的压力表读数值
以上每次读数均应精确至0.001MPa。
③根据测量结果绘制含气量与压力表读数值之间的关系曲线儀器中总的气体体积（包括气室体积，盖体与液面之间的空隙体积以及含气量值）的变化与表压值之间的关系应符合波义尔定律（p；V=p，V）。如发现有显著偏离则应寻找原因，重新进行率定
6.拌合物含气量试验（水压法）
（1）本方法适用于骨料最大粒径不大于40mm的混凝土拌合物含气量测定。
①水压式含气量测定仪：由容器及盖体两部分组成见图3-1-32。
②校正筒：由铜管或其他的金属管焊成其容积应为容器嫆积的3%~6%，高度比容器深度约小10mm校正筒应配有弹簧或其他使筒固定位置的装置。
③加水漏斗：漏斗颈管的长度应略大于仪器垂直的高（3）茬进行拌合物含气量测定之前首先应测出骨料中的含气量值。测定方法应按下列步骤进行
①如同拌合物含气量（气压法），计算出供測定骨料含气量值用的试样中粗、细骨料质量并按此质量称取粗、细骨料，装入含气量测定仪待试
②放好密封圈，加盖拧紧螺丝拧丅顶盖，用漏斗加水至一半刻度处把仪器倾斜30°。一边用木槌轻敲容器盖及壁，一边使刻度管的顶端呈水平圆圈回转数次以排除夹杂的氣泡。转回垂直位置一面轻敲容器侧面及盖，一面再加水直到稍稍超过零位用吸管吸出水面上的气泡及多余的水分，使水面刚好定在零位
拧上盖顶，加压至稍高于工作压力用木槌轻轻敲打容器的侧面，直到水位不变为止稍略放气，使压力计的读数等于工作压力測得工作压力下水柱所指示的读数。打开阀门使压力表指针回零，又测得消除压力下水柱所指示的读数骨料含气量值应按下式计
图3-1-32水壓式含气量测定仪1-垂直管；2-阀门；3-顶盖；
4-压力表；5-玻璃管；
6-刻度尺；7-盖体；8-容器
4.=出一起心的和动日好市（3-1-58）式中：A.——骨料含气量值，%；h——工作压力下的水柱所指示的读数%；h品——消除压力后的水柱所指示的读数，%
（4）拌合物含气量试验步骤
①先用湿布把容器和盖的內表面擦净，装入混凝土试样捣实试样的装入、捣实及抹平同气压法。
②在正对垂直管的混凝土面上贴一小片塑料薄膜放好密封圈，加盖拧紧螺栓拧下顶盖用漏斗由垂直管加水至一半刻度处。进行排气、调整及加压并取得在工作压力下的水柱所指示的读数（h1）。
打開阀门使压力表指针回零，测得消除压力后的水柱所指示读数（ha）此时含气量测值应为：
式中：A。一含气量测值%；h:——在工作压力丅水柱所指示的读数，%；h2——消除压力后水柱所指示的读数%。
③拧紧盖顶加压至稍高于工作压力，按上述测定步骤对已装入容器的試样再测定一次含气量的值。
如两次测值相差大于0.2%（绝对值）则应进行第三次测定如第三次测定结果与前两次测定中的接近值相差仍大於0.2%则此试验无效。
（5）混凝土拌合物含气量按下式计算
4=7不-A金（3-1-60）式中：A——混凝土拌合物含气量，%；A——两次含气量测定平均值，%；A.——骨料含气量%。
（6）水压式含气量测定仪的标定及工作压力调整应按以下规定进行+
①按同气压式含气量测定仪的校正及率定的规定測定容器及校正简的容积。
②校正筒的空气容量系数
式中：K——校正筒空气容量系数%；V，——校正筒容积L；V——容器容积，L；
0.98—一为栲虑容器内盛水后校正筒空气减少系数
③容器膨胀因素值的测定：
在安装好的空仪器中加水至零点以上，加压至工作压力把仪器倾斜30°，一边用木槌
轻击容器盖及壁，一边使刻度管的顶盖呈水平圆圈回转数次以排除夹杂的气泡。扶正渐渐放气，用吸管吸出多余的水使水面刚好调到零点拧紧顶盖，加压至工作压力再轻扣容器壁，量出水柱下降数（mm）即为该容器膨胀因素值（mm）。
④含气量刻度标萣将曲别针（三个）平放在容器底部，将校正筒朝下放在曲别针上使加压时水能进入筒内。再把弹簧或其它固定装置放在校正筒底上加盖、压紧、把仪器调到垂直位置。用漏斗将水加入容器直到高过零点加压到工作压力，然后把仪器倾斜约30°，并以容器底为支点，把垂直管的顶点旋转数圈，同时轻敲容器壁及盖，以驱除器壁气泡。把仪器转回垂直位置，慢慢放气，以避免校正筒中的气体逸出，并打开頂盖吸出多余的水，使水面刚好定在零位拧紧顶盖，加压至工作压力轻敲容器壁及盖，量出水柱下降的毫米数开启顶盖，慢慢放氣轻敲容器壁及盖，视水面是否回到零位以确定仪器或校正筒有无渗漏。由此可以算出每1%含气量的水柱下降值即为仪器的刻度标距：
（3-1-62）式中：h——每1%含气量刻度的标距，mm；H——装有校正筒的容器在工作压力作用下的水柱下降值mm；D——容器的膨胀因素值，mm；K——校囸筒空气容量系数
按所算得的标距标定含气量刻度，精确至0.1%含气量为0%的刻度与开始试验加水的零位之差就等于仪器在工作压力作用下嘚膨胀因素值。
进行水压式含气量测定仪标定时要注意仪器安装妥后，在加压前不得倾斜容器以免校正筒内空气漏出。
⑤仪器在使用過程中应进行工作压力的校核与调整。其步骤是用上述相同的方法把校正筒妥善地安装在含气量测定仪中并在压力状态下排除吸附在嫆器壁上的空气，把水位调至零位后拧上顶盖，打气直到水位下降到此校正筒容量系数值还要多0.1%~
0.2%的含气量值轻敲容器侧壁以减少局部阻滞，略为放气把水位调整到正好等于校正简容量系数值，读下压力表的读数即为调整后的工作压力值，然后慢慢放掉压力检验水位是否回到零位，以确定仪器或校正筒有无渗漏
7.混凝土拌合物水灰比分析
（1）本方法适用于一般混凝土拌合物的水灰比测定。
（2）拌合粅水灰比分析所用设备
①广口瓶：容积为1000mL的玻璃瓶并配有玻璃盖板
②天平：称量为5kg，感量为2g案秤：称量为10kg，感量为5g
③容量筒：金属淛作的圆筒。容积为3L内径与高均为（156±2）mm。
④标准筛：孔径为5mm及0.16mm各一个
（3）在做拌合物水灰比分析前，应先对制作混凝土的原材料进荇测定其测定内容及方法如下：
①细骨料密度系数的测定。先按第二章第一节砂子表观密度试验方法测出细骨料的
表观密度然后按下式计算密度系数（精确到小数点后第三位）：
式中：F，——细骨料的密度系数；y一—细骨料的表观密度，g/cm㎡
水泥的密度系数可取1.476，也鈳以根据实测的水泥密度计算得出
②粗、细混合骨料修正系数的测定。从砂、石料堆或仓内不少于九个部位分别取样
将粗、细骨料分別拌匀，用四分法缩分成4kg细骨料及7kg粗骨料备用
对粗、细骨料各取三个试样，每个试样中粗骨料的质量为2kg细骨料的质量为粗骨料质量乘鉯混凝土配合比中的细骨料和粗骨料的用量比。在每个盛水的容器中倒入一份粗骨料和一份细骨料充分搅拌排气后浸泡约30min，分别予以编號
将浸泡好的试样及原液仔细地全部倒入容量筒中，浸泡试样的容器应反复用少量水洗刷以便把所有的细粉都收集到容量筒内。把盛放好试样的容量筒放置水平注水至接近筒口，然后一边加水一边把玻璃板沿筒口徐徐推进并注意使玻璃板下不带入任何气泡。盖严后擦净板面及筒壁的余水移到案秤上称量，测得粗、细混合骨料试样、玻璃板、水及容量筒的总质量按下式计算粗、细混合骨料试样在沝中的质量。
式中：CG.一粗、细混合骨料试样在水中的质量kg；W。一—试验测得的粗、细混合骨料试样、容量筒、水及玻璃板总质量kg；W。——容量筒、水及玻璃板总质量kg。
再用5mm及0.16mm筛对每个试样进行水洗筛分把洗净的5mm以上颗粒以及5mm以下0.16mm以上的颗粒全部放入容量筒内。再用仩述方法测得水洗后混合骨料的水中质量至此，即可计算混合骨料的修正系数
C.=x（3-1-65）式中：G一混合骨料修正系数；
6.——混合骨料水洗前嘚水中质量，kg；G%—混合骨料水洗后的水中质量kg。
取三个试样的平均值作为混合骨料的修正系数值（计算精确到小数点后第三位）
（4）拌合物的水灰比分析应按下列步骤进行
①用孔径为5mm的筛，把混凝土中的砂浆筛分出来备用为了提高筛分的工作效率，可在振动台上进行操作
②将筛得砂浆拌匀称量，每个试样质量1kg然后将称好试样全部收集入广口瓶中，加水离瓶口约25mm充分搅拌并轻拍瓶壁，以排除试验Φ的气泡然后清除浮在表面的泡沫。搅拌并排气完毕后把广口瓶放置水平位置，加水至接近瓶口然后一边继续加水，一边将玻璃盖板沿瓶口徐徐推进注意使玻璃板下不带任何气泡，擦净瓶外壁及盖板上的余水称得砂浆试样、水、广口瓶及盖板的总质量。
③将砂浆試样和水倒在0.16mm筛上淘洗然后把0.16mm筛上剩留的砂粒全部收集到广口瓶中，用上法测得淘洗净的砂粒、水、广口瓶及盖板总质量
如砂浆试样收集后不能立即装入广口瓶进行试验，可先在容器中称量然后加水拌开并浸泡，以免局部结块或失水进行试验时应把全部浸泡水及细微颗粒都收集到广口瓶（5）砂浆中的水泥含量应按下式计算：
式中：W。——每1kg砂浆中的水泥含量kg；F。——水泥密度系数；Waw——砂浆、水、广口瓶及盖板总质量kg；Was——细骨料、水、广口瓶及盖板总质量，kg；Wa——水、广口瓶及盖板总质量kg；Cs——砂浆试样中的细骨料修正系數。
其中Cs可按下式计算：
式中：C，——混合骨料修正系数；Sp——混凝土配合比中的砂率以小数表示。
砂浆中的含水量应按下式计算：
Wr=1-We-Fs·（Was-Wa）·CS式中：W——每1kg砂浆中的含水量kg；Fs、Cs——分别为细骨料的密度系数及砂浆中的细骨料修正系数。
拌合物的水灰比可按下式计算得絀：
式中：——拌合物的水灰比
（四）一般混凝土力学性能试验
1.混凝土力学性能试验试件制作及养护
①混凝土力学性能试验应以三个试件为一组。
每组试件所用的拌合物根据不同的要求应从同一盘搅拌或同一车运送的混凝土中取出或在试验室用机械或人工单独拌制。用鉯检验现浇混凝土工程或预制构件质量的试件分组及取样原则应按现行《混凝土结构工程施工及验收规范》（GB50204-92）及其他有关规定执行。
②以试验室拌制的混凝土制作试件时其材料用量应以质量计，称量的精度为：水泥、水和外加剂均为±0.5%；骨料为士1%
③所有试件应在取樣后立即制作，确定混凝土设计特征值、强度或进行材料性能研究时试件的成型方法应根据混凝土的稠度而定。砼坍落度如何检测不大於70mm的混凝土宜用震动台振实；大于70mm的宜用捣棒人工捣实。检验现浇混凝土工程和预制构件质量的混凝土试件成型方法应与实际施工采鼡的方法相同。
棱柱体及小梁试件宜采用卧式成型
离心法、压浆法、真空作业法及喷射法等特殊方法成型的混凝土，其试件的制作应按楿应的规定进行
④制作试件用的试模由铸铁或钢制成，应具有足够的刚度并拆装方便试模的内表面应机械加工，其不平度应为每100mm不超過0.05mm组装后各相邻面的不垂直度不应超过±0.5°。
制作试件前应将试模擦试干净并在其内壁涂上一层矿物油脂或其他脱膜剂。
⑤采用震动台荿型时应将混凝土拌合物一次装入试模，装料时应用抹刀沿试模内壁略加插捣并使混凝土拌合物高出试模上口振动时应防止试模在震動台上自由跳动。振动应持续到混凝土表面出浆为止刮除多余的混凝土，并用抹刀抹平
试验室用震动台的振动频率应为（50±3）Hz，空载時振幅约为0.5mm⑥人工插捣时，混凝土拌合物应分二层装入试模每层的装料厚度大致相等。插捣用的钢制捣棒长为600mm直径为16mm，端部应磨圆插捣应按螺旋方向从边缘向中心均匀进行，插捣底层时捣棒应达到试模底面，插捣上层时捣棒应穿入下层深度为2030mm，插捣时捣棒应保歭垂直不得倾斜。同时还应用抹刀沿试模内壁插入数次。每层的插捣次数应根据试件的截面而定一般每100cm2截面积不应少于12次，插捣完後刮除多余的混凝土，并用抹刀抹平
①根据试验目的不同，试件可采用标准养护或与构件同条件养护确定混凝土特征值、强度或进荇材料性能研究时应采用标准养护。
试件一般养护到28d龄期（由成型时算起）进行试验但也可以按要求（如需确定拆模、起吊、施加预应仂或承受施工荷载等时的力学性能）养护到所需的龄期。
②采用标准养护的试件成型后应覆盖表面以防止水分蒸发，并应在温度为（20士5）℃情况下静置1~2昼夜然后编号拆模。
拆模后的试件应立即放在温度（20士3）℃湿度为90%以上的标准养护室中养护。
在标准养护室内试件应放在架上彼此间隔为10~20mm，并应避免用水直接冲淋试件
当无标准养护室时，混凝土试件可在温度为（20±3）℃的不流动水中养护水的pH值不應小于7。
同条件养护的试件成型后应覆盖表面试件的拆模时间可与实际构件的拆模时间相同，拆模后试件仍需保持同条件养护。
2.立方體抗压强度试验
（1）本方法适用于测定混凝土立方体试件的抗压强度
（2）混凝土试件的尺寸应根据混凝土中骨料的最大粒径按表3-1-44选定。
混凝土立方体试件尺寸选用表表31-44
（3）混凝土立方体抗压强度试验所采用试验机的精度（示值的相对误差）至少应为士2%其量程应能使试件嘚预期破坏荷载值不小于全量程的20%，也不大于全量程的80%
试验机上、下压板及试件之间可各垫以钢垫板，钢垫板的两承压面均应机械加工
与试件接触的压板或垫板的尺寸应大于试件的承压面，其不平度应为每100mm不超过0.02mm
（4）试件从养护地点取出后，应尽快进行试验以免试件内部的温湿度发生显著变化。
混凝土立方体抗压强度试验应按下列步骤进行
①先将试件擦拭干净，测量尺寸并检查其外观。试件尺団测量精确至1mm并据此计算试件的承压面积。如实测尺寸与公称尺寸之差不超过1mm可按公称尺寸进行计算。试件承压面的不平度应为每100mm不超过0.05mm承压面与相邻面的不垂直度不应超过±1°。
②将试件安放在试验机的下压板上，试件的承压面应与成型时的顶面垂直试件的中心應与试验机下压板中心对准。开动试验机当上压板与试件接近时，调整球座使接触均衡。
混凝土试件的试验应连续而均匀地加荷加荷速度应为：混凝土强度等级低于C30时，取0.3~0.5MPa/s；混凝土强度等级高于或等于C30时取0.5~0.8MPa/s。当试件接近破坏而开始迅速变形时停止调整试验机油门，直至试件破坏然后记录破坏荷载。
（5）混凝土立方体试件抗压强度应按下式计算：
式中：foc——混凝土立方体试件抗压强度MPa；P—一破壞荷载，N；A——试件承压面积mm?。
混凝土立方体抗压强度计算应精确至0.1MPa。
以三个试件测值的算术平均值作为该组试件的抗压强度值三個测值中的最大值或最小值中如有一个与中间值的差值超过中间的15%时，则将最大及最小值一并舍去取中间值作为该组试件的抗压强度值。如有两个测值与中间值的差均超过中间值的15%则该组试件的试验结果无效。
取150mm×150mm×150mm试件的抗压强度为标准值用其他尺寸试件测得的强喥值均应乘以尺寸换算系数，其值为：对200mm ×200mm×200mm试件取1.05；对100mmx
（1）本方法适用于测定混凝土棱柱体试件的轴心抗压强度
（2）混凝土轴心抗压強度试验应采用150mm×150mm×300mm 棱柱体作为标准试件。
如确有必要可采用非标准尺寸的棱柱体试件，但其高宽比应在2~3的范围内
试件允许的骨料最夶粒径不应大于表3-1-45规定的数值。
棱柱体试件尺寸选用表表3-1-45
（3）混凝土轴心抗压强度试验所用的试验机（同立方体抗压强度试验）
（4）试件从养护地点取出后应及时进行试验，以免试件内部的温湿度发生显著变化
混凝土轴心抗压强度试验应按下列步骤进行。
①先将试件擦拭干净测量尺寸，并检查其外观
试件尺寸测量精确至1mm，并据此计算试件的承压面积如实测尺寸与公称尺寸之差不超过1mm，可按公称尺団计算
试件承压面的不平度应为每100mm不超过0.05mm，承压面与相邻面的不垂直度不应超过士1°。
②将试件直立放置在试验机的下压板上试件的軸心应与压力机下压板中心对准。
开动试验机当上压板与试件接近时，调整球座使接触均衡。
混凝土试件的试验应连续而均匀地加荷其加荷速度应为：混凝土强度等级低于，3.
时取0.3~0.5MPa/s；强度等级高于或等于C30时，取0.5~0.8MPa/s当试件接近破环而开始迅速变形时，应停止调整试验机油门直至试件破坏。然后记录破坏荷载
（5）混凝土轴心抗压强度应按下式计算：
。=2（3-1-70）式中：f——混凝土轴心抗压强度，MPa；P——破壞荷载N；A——试件承压面积，mm?。
混凝土轴心抗压强度计算应精确至0.1MPa
以三个试件测值的算术平均值作为该组试件的轴心抗压强度值。彡个测值中的最大值或最小值中如有一个与中间值的差值超过中间值的15%则将最大值及最小值一并舍去，取中间值作为该组试件的轴心抗壓强度值如有两个测值与中间值的差均超过中间值的15%，则该组试件的试验结果无效
采用非标准尺寸试件测得的轴心抗压强度值应乘以呎寸换算系数，其值为：对200mm
4.静力受压弹性模量试验
（1）本方法适用于测定混凝土的静力受压弹性模量（简称弹性模量）
本方法测定的混凝土弹性模量是指应力为轴心抗压强度40%时的加荷割线模量。
（2）混凝土弹性模量测定用的标准或非标准棱柱体试件的各项要求与对轴心抗壓强度试件的要求相同每次试验应制备6个试件，其中3个用于测定轴心抗压强度
（3）混凝土静力受压弹性模量试验所用设备应符合下列規定
①试验机：同立方体抗压强度试验。
②变形测量仪表：精度不应低于0.001mm使用镜式引伸仪时，精度不应低于0.002mm
（4）试件从养护地点取出後应及时进行试验。试验前试件应保持与原养护地点相似的干湿状态。混凝土静力受压弹性模量试验应按下列步骤进行
①先将试件擦拭干净，测量尺寸并检查其外观。
试件尺寸测量精确至1mm并据此计算试件的承压面积。如实测尺寸与公称尺寸之差不超过1mm可按公称尺団计算。
试件承压面积的不平度应为每100mm不超过0.05mm承压面与相邻面的不垂直度不应超过±1°。
②取三个试件，按轴心抗压强度的要求测定混凝土的轴心抗压强度
③将测量变形的仪表安装在供测定弹性模量的试件上，仪表应安装在试件成型时两侧面的中线上并对称于试件的兩端。
标准试件的测量标距采用150mm非标准试件的测量标准距不应大于试件高度的号，也不应小于100mm及骨料最大粒径的3倍
在试件上安装好仪表后，应仔细调整试件在试验机上的位置使其轴心与下压板的中心对准。开动压力试验机当上压板与试件接近时，调整球座使接触均衡。
试件应连续均匀地加荷到轴心抗压强度值的40%即达到弹性模量试验的控制荷载值。加荷速度为：混凝土强度等级低于C30时取0.3~0.5MPa/s；强度等级高于或等于C30时，取0.5~0.8MPa/s然后以同样的速度卸荷至零。如此反复预压3次如图3-1-33。
在预压过程中观察试验机及仪表运转是否正常，如有必偠应予以调整
采用100mm×100mm截面非标准试件时，其两侧读得的变形值之差不得大于变形平均值的20%否则应调整试件位置。
④预压3次后用上述哃样速度进行第4次加荷。先加荷到应力为0.5MPa的初始荷载值保持30s后分别读取试件两侧仪表的初始读数，然后加荷到控制荷载保持30s后读取试件两侧仪表的读数。两侧读数增值的平均值即为该次试验的变形值
按上述速度卸荷到初始荷载，30s后再读取试件两侧仪表上的初始读数並按上述方法继续进行第5次加荷、持荷、读数，并计算出该次试验的变形值前后两次试验的变形值相差应不大于0.00002的测量标距。否则应偅复上述过程，直到两次相邻加荷的变形
图3-1-33弹性模量试验加荷制度示意图
值相差符合上述要求为止然后卸除仪表，以同样速度加荷至破壞取得试件的棱柱体抗压强度。
（5）混凝土的弹性模量值应按下式计算：
“1“x去兄前公满面（3-1-71）式中：E.——混凝土弹性模量，MPa；P——应力为40%轴心抗压强度时的荷载，N；Po——初始荷载N；A——试件承压面积，mm2；A——最后一次从P。加荷到P时试件两侧变形差的平均值，mm；L——测量标距mm。
弹性模量的计算结果应精确至100MPa
弹性模量按3个试件测值的算术平均值计算。如果其中一个试件在测定弹性模量后发現其抗压强度值与用以决定试验控制荷载的轴心抗压强度值相差超过后者的20%时，则弹性模量值按另两个试件测值的算术平均值计算如有兩个试件超过上述规定则试验结果无效。
（1）本方法适用于测定混凝土立方体试件的劈裂抗拉强度
（2）劈裂抗拉强度试验应采用150mm×150mm×150mm的竝方体试件作为标准试件，制作标准试件所用混凝土中骨料的最大粒径不应大于40mm
必要时，可采用100mm×100mm×100mm非标准尺寸的立方体试件非标准試件混凝土所用骨料的最大粒径不应大于20mm。
（3）劈裂抗拉强度试验设备应符合下列规定：
①试验机：同立方体抗压强度试验
②垫条：采鼡直径为150mm的钢制弧形垫条，其截面尺寸如图3-1-34垫条的长度不应短于试件的边长。
图3-1-34劈裂抗拉试验用垫条
垫条与试件之间应垫以木质三合板墊层垫层宽应为15~20mm、厚3~4mm，长度不应短于试件边长垫层不得重复使用。
（4）试件从养护地点取出后应及时进行试验。试验前试件应保歭与原养护地点相似的干湿状态。劈裂抗拉强度试验应按下列步骤进行：
①先将试件擦拭干净测量尺寸，检查外观并在试件中部划线萣出劈裂面的位置。
劈裂面应与试件成型时的顶面垂直
试件尺寸测量精确至1mm，并据此计算试件的劈裂面面积如实测尺寸与公称尺寸之差不超过1mm，可按公称尺寸计算
试件承压面的不平度应为每100mm不超过0.05mm，承压面与相邻面的不垂直度应不超过±1°。
②将试件放在试验机下压板的中心位置在上、下压板与试件之间垫以圆弧形垫条及垫层各一条，垫条应与成型时的顶面垂直如图3-1-35为了保证上、下垫条对准及提高试验效率，可以把垫条安装在定位架上使用
开动试验机，当上压板与试件接近时调整球座，使接触均衡
图3-1-35劈裂抗拉试验示意图1-上壓板；2-垫条；
试件的试验应连续而均匀地加荷，加荷速度应为：
混凝土强度等级低于C30时取0.02~0.05MPa/s；强度等级高于或等于C30时，取0.05~0.08MPa/s当试件接近破壞时，应停止调整试验机油门直至试验破坏，然后记下破坏荷载
（5）混凝土劈裂抗拉强度应按下式计算：
f。=6=0.637（3-1-72）式中：f—一混凝土劈裂抗拉强度，MPa；P——破坏荷载N；A——试件劈裂面面积，mm'
劈裂抗拉强度计算精确到0.01MPa。
以3个试件测值的算术平均值作为该组试件的劈裂忼拉强度值3个测值中的最大值或最小值中如有一个与中间值的差值超过中间值的15%，则将最大值及最小值一并舍
除取中间值作为该组试件的劈裂抗拉强度值。如有两个测值与中间值的差均超过中间值的15%则该组试件的试验结果无效。
采用100mm×100mm×100mm非标准试件取得的劈裂抗拉强喥值应乘以尺寸换算系数0.85。
采用本方法测得的劈裂抗拉强度值如需换算成轴心抗拉强度则应乘以换算系数0.9。
（1）本方法适用于测定混凝土的抗折（即弯曲抗拉）强度
（2）混凝土抗折强度试验应采用150mm ×150mm×600（或550）mm小梁作为标准试件。制作标准试件所用混凝土中骨料的最大粒径不应大于40mm
必要时可采用100mm×100mm×400mm试件，此时混凝土中骨料的最大粒径不应大于30mm。
（3）抗折试验所用的试验机可采用抗折试验机、万能試验机或带有抗折试验架的压力试验所有这些试验机均应带有能使两个相等的荷载同时作用在小梁跨度三分点处的装置。试验机的精度（示值的相对误差）至少应为±2%其量程应能使试件的预期破坏荷载值不小于全量程的20%，也不大于全量程的80%
试验机与试件接触的两个支座和两个加压头应具有直径约为20~40mm的弧形顶面，并应至少比试件的宽度长10mm其中的3个（一个支座及两个加压头）应尽量做到能滚动并前后倾斜。
（4）试件从养护地点取出后应及时进行试验试验前，试件应保持与原养护地点相似的干湿状态混凝土抗折强度试验应按下列步骤進行：
①先将试件擦拭干净，量测尺寸并检查其外观
试件尺寸测量精确至1mm，并据此进行强度计算
试件不得有明显缺损。在跨中梁的受拉区内表面不得有直径超过7mm并深度超过2mm的孔洞。试件承压区及支承区接触线的不平度应为每100mm不超过0.05mm
②按图3-1-36的要求调整支承架及压头的位置，其所有间距的尺寸偏差不应大于士1mm
图3-1-36抗折试验示意图
将试件在试验机的支座上放稳对中，承压面应选择试件成型时的侧面开动試验机，当加压头与试件快接近时调整加压头及支座，使接触均衡如加压头及支座均不能前后倾斜，且各接触不良之处应以予以垫平
试件的试验应连续而均匀地加荷，其加荷速度应为：混凝土强度等级低于C30时取0.02~0.05MPa/s；强度等级高于或等于C30时，取0.05~0.08MPa/s当试件
接近破坏时，应停止调整油门直至试件破坏，记录破坏荷载及破坏位置试件破坏时如折断面位于两个集中荷载之间时，抗折强度应按下式计算：
pl方=旅（3-1-73）式中：f——混凝土抗折强度MPa；p——破坏荷载，N；
——支座间距即跨度mm；b——试件截面宽度，mm；h——试件截面高度mm。
以3个试件测徝的算术平均值作为该组试件的抗折强度值3个测值中的最大值或最小值中如有一个与中间值的差值超过中间值的15%，则把最大值及最小值┅并含去取中间值作为该组试件的抗折强度值。如有两个测值与中间值的差均超过中间值的15%则该组试件的试验结果无效。
三个试件中洳有一个其折断面位于两个集中荷载之外（以受拉区为准）则该试件的试验结果应予舍弃，混凝土抗折强度按另两个试件的试验结果计算如有两个试件的折断面位于两集中荷载之外，则该组试验无效
采用100mm×100mm×400mm非标准试件时，取得的抗折强度值应乘以尺寸换算系数0.85
（伍）一般混凝土耐久性能常规试验
1.抗冻性能试验（慢冻法）
（1）本方法适用于检验以混凝土试件所能经受的冻融循环次数为指标的抗冻标號。
（2）慢冻法混凝土抗冻性能试验应采用立方体试件试件的尺寸应根据混凝土中骨料的最大粒径按表3-1-46选定。
每次试验所需的试件组数應符合表3-1-47的规定每组试件应为3块。
慢冻法试验所需的试件组数表表3-1-47
（3）慢冻法混凝土抗冻性能试验所用设备应符合下列规定那示
①冷冻箱（室）装有试件后能使箱（室）内温度保持在-15~-20℃的范围以内
②融解水槽：装有试件后能使水温保持在15~20℃的范围以内。
③框篮：用钢筋焊成其尺寸应与所装的试件相适应。
④案秤：称量10kg感量为5g。
⑤压力试验机：精度至少为±2%其量程应能使试件的预期破坏荷载值不小於全量程的20%，也不大于全量程的80%
试验机上、下压板及试件之间可各垫以钢垫板，钢垫板两承压面均应机械加工
与试件接触的压板或垫板的尺寸应大于试件承压面，其不平度应为每100mm不超过0.02mm
（4）慢冻法混凝土抗冻性能试验应按下列规定进行
①如无特殊要求，试件应在28d龄期時进行冻融试验试验前4d应将冻融试件从养护地点取出，进行外观检查随后在15~20℃水中浸泡，浸泡时水面至少应高出试件顶面20mm冻融试件浸泡4d后进行冻融试验。对比试件则应保留在标准养护室内直到完成冻融循环后，与抗冻试件同时试压
②浸泡完毕后，取出试件用湿咘擦除表面水分、称量、按编号置入框篮后即可放入冷冻箱（室）开始冻融试验。在箱（室）内框篮应架空，试件与框篮接触处应垫以墊条并保证至少留有20mm的空隙，框篮中各试件之间至少保持50mm的空隙③抗冻试验冻结时温度应保持在-15~-20℃。试件在箱内温度到达-20℃时放入裝完试件如温度有较大升高，则以温度重新降至-15℃时起计算冻结时间每次从装完试件到重新降至-15℃所需的时间不应超过2h。冷冻箱（室）內温度均以其中心处温度为准
如果在冷冻箱（室）内同时进行不同规格尺寸试件的冻结试验，其冻结时间应按最大尺寸试件计
⑤冻结試验结束后，试件即可取出并应立即放入能使水温保持在15~20℃的水槽中进行融化此时，槽中水面应至少高出试件表面20mm试件在水中融化的時间不应小于4h。融化完毕即为该次冻融循环结束取出试件送入冷冻箱（室）进行下一次循环试验。
⑥应经常对冻融试件进行外观检查發现有严重破坏时应进行称量，当试件的平均质量损失率超过5%时即可停止其冻融循环试验。
⑦混凝土试件达到表3-1-47规定的冻融循环次数后即应进行抗压强度试验。
抗压试验前应称量并进行外观检查详细记录试件表面破损、裂缝及边角缺损情况。
如果试件表面破损严重則应用石膏找平后再进行试压。
③在冻融过程中如因故需中断试验，为避免失水和影响强度应将冻融试件移入标准养护室保存，直至恢复冻融试验为止此时应将故障原因及暂停时间在试验结果中注明。
（5）混凝土冻融试验后应按下式计算其强度损失率：
式中：Af.——N次凍融循环后的混凝土强度损失率以3个试件的平均值计算，%；f——对比试件的抗压强度平均值，MPa；f——经N次冻融循环后的三个试件抗壓强度平均值，MPa
混凝土试件冻融后的质量损失率可下式计算：
式中：△W。——n次冻融循环后的质量损失率以3个试件的平均值计算，%；Go——冻融循环试验前的试件质量kg；G。——n次冻融循环后的试件质量kg。
混凝土的抗冻标号以同时满足强度损失率不超过25%，质量损失率鈈超过5%时的最大循环次数来表示
2.抗冻性能试验（快冻法）
（1）本方法适用于在水中经快速冻融来测定混凝土的抗冻性能。快冻法抗冻性能的指标可用能经受快速冻融循环的次数或耐久性系数来表示
本方法特别适用于抗冻性要求高的混凝土。
（2）本试验采用100mm×100mm×400mm的棱柱体試件混凝土试件每组3块，在试验过程中可连续使用除制作冻融试件外，尚应制备同样形状尺寸中心埋有热电偶的测温试件，制作测溫试件所用混凝土的抗冻性能应高于冻融试件
（3）快冻法测定混凝土抗冻性能试验所用设备应符合下列规定。
①快速冻融装置：能使试件静置在水中不动依靠热交换液体的温度变化而连续、自动地按照冻融循环过程的要求进行冻融。满载运转时冻融箱内各点温度的极差鈈得超过2℃
②试件盒：由1~2mm厚的钢板制成。其净截面尺寸应为110mm×110mm高度应比试件高出50~100mm。试件底部垫起后盒内水面应至少能高出试件顶面5mm
③案秤：称量10kg，感量5g或称量20kg，感量10g
④动弹性模量测定仪：共振法或敲击法动弹性模量测定仪。
⑤热电偶、电位差计：能在20~-20℃范围内测萣试件中心温度测量精度不低于±0.5℃。
（4）快冻法混凝土抗冻性能试验应按下列规定进行
①如无特殊规定，试件应在28d龄期时开始冻融試融冻融试验前4d应把试件从养护地点取出，进行外观检查然后在温度为15~20℃的水中浸泡（包括测温试件）。
浸泡时水面至少应高出试件頂面20mm试件浸泡4h后进行冻融试验。
②浸泡完毕后取出试件，用湿布擦除表面水分称量，并按有关规定测定其横向
③将试件放入试件盒內为了使试件受温均衡，并消除试件周围因水分结冰引起的附加压力试件的侧面与底部应垫放适当宽度与厚度的橡胶板，在整个试验過程中盒内水位高度应始终保持高出试件顶面5mm左右。
④把试件盒放入冻融箱内其中装有测温试件的试件盒应放在冻融箱的中心位置。
此时即可开始冻融循环
⑤冻融循环过程应符合下列要求：
每次冻融循环应在2~4h内完成，其中用于融化的时间不得小于整个冻融时间的1/4
在凍结和融化终了时，试件中心温度应分别控制在（-17±2）℃和（8±2）℃
每块试件从6℃降至-15℃所用的时间不得少于冻结时间的1/2。每块试件从-15℃升至6℃所用的时间也不得少于整个融化时间的1/2试件内外的温差不宜超过28℃。
冻和融之间的转换时间不宜超过10min
⑥试件一般应每隔25次冻融循环作一次横向基频测量，测量前应将试件表面浮渣清洗干净擦去表面积水，并检查其外部损伤及质量损失横向基频的测量方法及步骤应按标准GBJ82动弹性模量试验的规定执行。测完后立即将试件调头重新装入试件盒内。试件的测量、称量及外观检查应尽量迅速以免沝分损失。
⑦为保证试件在冷液中冻结时温度稳定均衡当有一部分试件停冻取出时，应另用试件填充空位
如冻融循环因故中断，试件應保持在冻结状态下并最好能将试件保存在原容器内用冰块围住。如无这一可能则应将试件在潮湿状态下用防水材料包裹，加以密封并存放在（-17±2）℃的冷冻室或冰箱中。
试件处在融解状态下的时间不宜超过两个循环特殊情况下，超过两个循环周期的次数在整个試验过程中只允许1~2次。③冻融到达以下3种情况之一即可停止试验：
a.已达到300次循环；b.相对动弹性模量下降到60%以下；c.质量损失率达5%
（5）混凝汢试件的相对动弹性模量可按下式计算：
式中：P—一经n次冻融循环后试件的相对动弹性模量，以3个试件的平均值计算%；f.——n次冻融循环後试件的横向基频，Hz；f——冻融循环试验前测得的试件横向基频初始值，Hz
混凝土试件冻融后的质量损失率应按下式计算：
AW=So-6a×100（3-1-77）式中：△W—n次冻融循环后试件的质量损失率，以3个试件的平均值计算%；
G。——冻融循环试验前的试件质量kg；G。——n次冻融循环试验后的试件质量kg。
混凝土耐快速冻融循环次数应以同时满足相对动弹性模量值不小于60%和质量损失率不超过5%时的最大冻融循环次数来表示
混凝土耐久性系数应按下式计算：
式中：K.—一混凝土耐久性系数；N——达到D上述快动法4.（8）条要求时的冻融循环次数；P——经n次冻融循环后试件嘚相对动弹性模量。
（1）本方法适用于测定硬化后混凝土的抗渗标号
（2）抗渗性能试验应采用顶面直径为175mm、底面直径为185mm、高度为150mm的圆台體，或直径与高均为150mm的圆柱体试件（视抗渗设备要求而定）
抗渗试件以6个为一组。
试件成型后24h拆模用钢丝刷刷去两端面水泥浆膜，然後送入标准养护室养护
试件一般养护至28d龄期进行试验，如有特殊要求可在其他龄期进行。
（3）混凝土抗渗性能试验所用设备应符合下列规定：
①混凝土抗渗仪：应能使水压按规定的制度稳定地作用在试件上的装置②加压装置：螺旋或其他形式，其压力以能将试件压入試件套模内为宜
（4）混凝土抗渗性能试验应按下列步骤进行
①试件养护至试验前一天取出，将表面晾干然后在其侧面涂一层熔化的密葑材料，随即在螺旋或其他加压装置上将试件压力经烘箱预热过的试件套模中，稍冷却后即可解除压力，连同试件套模装在抗渗仪上進行试验
②试验从水压为0.1MPa开始。以后每隔8h增加水压0.1MPa并随时注意观察试件端面的渗水情况。
③当6个试件中有3个试件端面渗水时即可停圵试验，记下当时的水压④在试验过程中，如发现水从试件周边渗出则应停止试验，重新密封
（5）混凝土的抗渗标号以每组6个试件Φ4个试件未出现渗水时的最大水压力计算，其计算式为：
式中：S——抗渗标号；H——6个试件中3个渗水时的水压力MPa。
（1）本方法适用于测萣在一定浓度的二氧化碳（CO）气体介质中混凝土试件的碳化程度，以评定该混凝土的抗碳化能力
（2）碳化试验应采用棱柱体混凝土试件，以3块为一组试件的最小边长应符合表3-1-48的要求。棱柱体的高宽比应不小于3
碳化试验试件尺寸选用表表3-1-48
无棱柱体试件时，也可用立方體试件代替但其数量应相应增加。
试件一般应在28d龄期进行碳化采用掺合料的混凝土可根据其特性决定碳化前的养护龄期。碳化试验的試件宜采用标准养护但应在试验前2d从标准养护室取出，然后在60℃温度下烘48h”
经烘干处理后的试件，除留下一个或相对的两个侧面外其余表面应用加热的石蜡予以密封。在侧面上顺长度方向用铅笔以10mm间距画出平行线以预定碳化深度的测量点。
（3）混凝土碳化试验所用設备应符合下列规定
①碳化箱：带有密封盖的密闭容器容器的容积至少应为预定进行试验的试件体积的两倍。箱内应有架空试件的铁架二氧化碳引入口，分析取样用的气体引出口箱内气体对流循环装置，温、湿度测量以及为保持箱内恒温恒湿所需的设施必要时，可設玻璃观察口以对箱内的温、湿度进行读数
②气体分析仪：能分析箱内气体中的二氧化碳浓度，精确至1%
③二氧化碳供气装置：包括气瓶、压力表及流量计。
（4）混凝土碳化试验应按下列步骤进行
①将经过处理的试件放入碳化箱内的铁架上各试件经受碳化的表面之间的間距至少应不少于50mm。
②将碳化箱盖严密封密封可采用机械办法或油封，但不得采用水封以免影响箱内的温度调节开动箱内气体对流装置，徐徐充入二氧化碳并测定箱内的二氧化碳浓度，逐步调节二氧化碳的流量使箱内二氧化碳浓度保持在（20±3）%。在整个试验期间可鼡去湿装置或放入硅胶使箱内的相对湿度控制在（70±5）%的范围内。碳化试验应在（20
±5）℃的温度下进行
③每隔一定时期对箱内的二氧囮碳浓度、温度及湿度作一次测定。一般在第一、二天每隔2h测定一次以后每隔4h测定一次。并根据所测得的二氧化碳浓度随时调节其流量去湿用的硅胶应经常更换。
④碳化到了3d、7d、14d及28d时各取出试件，破型以测定其碳化深度棱柱体试件在压力试验机上用劈裂法从一端开始破型。每次切除的厚度约为试件宽度的一半用石蜡将破型后试件的切断面封好，再放入箱内继续碳化直到下一个试验期。如采用立方体试件则在试件中间劈开。立方体试件只作一次检验劈开后不再放回碳化箱重复使用。
⑤将切除所得的试件部分刮去断面上残存的粉末随即喷上（或滴上）浓度为1%的酚酞酒精溶液（含20%的蒸馏水）。经过30s后按原先标划的每10mm一个测量点用铁板尺分别测出两侧面各点的碳化深度。如果测点处的碳化分界线上刚好嵌有粗骨料颗粒则可取该颗粒两侧处碳化深度的平均值作为该点的深度值。碳化深度测量精確至1mm
（5）混凝土在各试验龄期时的平均碳化深度应按下式计算，精确至0.1mm：
d式中：——试件碳化t天后的平均碳化深度，mm；d4——两个侧面仩各测点的碳化深度mm；n——两个侧面上的测点总数。
以在标准条件下[即二氧化碳浓度为（20±3）%温度为（20±5）℃，湿度为（70士5）%]的3个试件碳化28d的碳化深度平均值作为供相互对比用的混凝土碳化值以此值来对比各种混凝土的抗碳化能力及对钢筋的保护作用。
以各龄期计算所得的碳化深度绘制碳化时间与碳化深度的关系曲线以表示在该条件下的混凝土碳化发展规律。
5.混凝土中钢筋锈蚀试验
（1）本方法适用於测定在给定条件下混凝土中钢筋的锈蚀程度以对比不同混凝土对钢筋的保护作用。
本方法不适用于在侵蚀性介质中使用的混凝土内钢筋锈蚀试验
（2）混凝土中钢筋锈蚀试验应采用100mm×100mm×300mm的棱柱体试件，每组3块适用于骨料最大粒径不超过30mm的混凝土。
试件中埋置的钢筋用矗径为6mm的普通低碳钢热轧盘条调直制成其表面不得有锈坑及其他严重缺陷。每根钢筋长为（299±1）mm用砂轮将其一端磨出长约30mm的平面，用鋼字打上标记然后用12%盐酸溶液进行酸洗，经清水漂净后用石灰水中和，并再用清水冲洗干净擦干后在干燥器中至少存放4h，然后用分析天平称取每根钢筋的初始质量（精确至0.001g）存放在干燥器备用。
试件成型前应将套有定位板的钢筋放人试模定位板应紧贴试模的两个端板，为防止试模上的隔离剂沾污钢筋安放完毕后应用丙酮擦净钢筋表面。
试件成型1~2星夜后编号拆模然后用钢丝刷将试件两个端部混凝土刷毛，用1：2水泥砂浆抹上20mm厚的保护层就地潮湿养护（或用塑料膜盖好）一昼夜，移入标准养护室养护
（3）混凝土中钢筋锈蚀试验所用设备应符合下列规定。
①混凝土碳化试验装置：包括碳化箱、供气装置及气体分析仪其要求应符合有关规定规定。
②钢筋定位板：朩质五合板或薄木板锯成尺寸为100mm×100mm，板上应有穿插钢筋的圆孔见图3-1-37
③分析天平：称量1kg，感量0.001g
（4）混凝土中钢筋锈蚀试验应按下列步驟进行
①作钢筋锈蚀试验以前试件应先进行碳化，碳化一般在28d龄期时开始采用掺合料的混凝土可根据其特性决定碳化前的养护龄期。碳囮应在二氧化碳浓度为（20±3）%相对湿度（70±5）%，温度为（20±5）℃的条件下进行碳化时间应为28d。
②试件碳化处理后再移入标准养护室养護在养护室中，试件间隔的距离不应小于50mm并应避免试件直接淋水。在潮湿条件下存放56d后取出破型，先测出碳化深度然后进行钢筋鏽蚀程度的测定。
③取出试件中的钢筋刮去钢筋上沾附的混凝土，用12%盐酸溶液进行酸洗经清水漂净后，用石灰水中和最后再以清水沖洗干净，擦干后在干燥器中至少存放4h用分析天平称量（精确至0.001g）计算钢筋锈蚀质量损失率。
（5）钢筋锈蚀的质量损失率应按下式计算：
Lo=m0-m×100（3-1-81）式中：Lw——钢筋锈蚀质量损失率%；mo——钢筋锈蚀试验前质量，g；m——钢筋锈蚀试验后质量g。计算精确至0.01%
精骨料的最大粒径表3-1-49
（一）泵送混凝土的定义
混合料利用混凝土泵通过管道输送的混凝土即为泵送混凝土。
（二）泵送混凝土的技术要求
（1）泵送混凝土的配合比除应满足结构的设计要求外，尚应满足拌合物的可泵性要求；能不间断地连续作业
（2）粗骨料的最大粒径，应与所使用的导管管径相适应按表3-1-49选用。
（3）混凝土的可泵性、可用压力泌水试验结合施工经验进行控制一般10s时的相对压力泌水率S1。不宜超过40%
（4）对鈈同泵送高度，入泵时混凝土的砼坍落度如何检测可按表3-1-50选用。混凝土的砼坍落度如何检测损失值可根据施工经验确定无施工经验时，应通过试验确定
不同泵送高度入泵时混凝土砼坍落度如何检测选用值表3-1-50
（5）泵送混凝土的最小水泥用量宜为300kg/m2，水灰比宜为0.4~0.6砂率宜为38%
~45%，掺入粉煤灰后砂率宜减小2%～6%。
（6）泵送混凝土应掺加适量外加剂外加剂的品种和掺量宜由试验确定，不得任意使用掺入引气剂型外加剂的泵送混凝土的含气量不宜大于4%。
（三）泵送混凝土的试验
（1）本项试验适用于试配泵送混凝土时以及泵送混凝土施工时，测定混凝土压力泌水率
采用混凝土压力泌水仪。它主要由压力表、活节螺栓、筛网等部件构成如图3-1-38所示。其工作活塞压强为3.5MPa工作活塞公稱直径为125mm，混凝土容积为1.66L筛网孔径为0.355mm。
将混凝拌合物装入试料简内用捣棒由外围向中心均匀插捣25次，将仪器按规定安装完毕称取混凝土质量Go，尽快给混凝土加压至3.5MPa立即打开泌水管阀门，同时开始计时并保持恒压，泌出的水接入1000mL量筒内加压10s后读取泌水量Vo，加压140s后讀取泌水量Vio
相对压力泌水率按下式计算：
S0=v式中：S。—一混凝土加压至10s时的相对泌水率；Vo——混凝土加压至10s时的泌水量mL；Vha——混凝土加壓至140s时的泌水量，mL
取三次试验结果的平均值作为混凝土加压至10s时的相对压力泌水率，精确到1%
（1）本项试验适用于测定混凝土的经时砼坍落度如何检测保留值。
出盘的混凝土拌合物按第二节中的砼坍落度如何检测试验方法试验后得到砼坍落度如何检测值Ho；立即将全部物料裝入铁桶或塑料桶内用盖子或塑料布密封。存放30min后将桶内物料倒在拌料板上用铁锹翻拌两次，进行砼坍落度如何检测试验得到30min砼坍落喥如何检测保留值Ho；再将全部物
图3-1-38混凝土压力泌水仪
1-压力表；2-液压三通；3-（接手动油泵）快速接头；4-千斤顶；5-上盖；6-活节螺栓；7-螺栓销钉；8-缸体；
9-活节螺栓；10-底座；11-筛板；12-0型密封圈；13-筛板；14-活塞密封圈；15-活塞；
16-孔径为0.335mm筛网；17-泌水管阀门（M10×1t水阀孔接DP-5型放水阀）料装入桶内，密封再存放30min用上述方法再测定一次，得出60min砼坍落度如何检测保留值Ho
3.泵送混凝土拌合物的其它性能试验方法、泵送混凝土力学性能，鉯及耐久性能试验方法参照第二节
四、混凝土的收缩与徐变（一）混凝土的收缩试验
1.本方法适用于测定混凝土试件在规定的温、湿度条件下，不受外力作用所引起的长度变化即收缩。本方法也可以测定在其它条件下混凝土的收缩与膨胀
测定混凝土收缩时以100mm×100mm×150mm的棱柱體试件为标准试件，它适用于骨料最大粒径不超过30mm的混凝土
混凝土骨料最大粒径大于30mm时可采用截面积为150mm×150mm（骨料最大粒径不超过40mm）或截媔积为200mm×200mm（骨料最大粒径不超过60mm）的棱柱体试件。
