手机改装大电池，电压不同的电池并联联，电压正常，一连接保护板就会烧保护板，电压被保护板压低，变成了2.2V左右

来源：蜘蛛抓取(WebSpider) 时间：2019-09-22 03:16 标签： 电压不同的电池并联
看图是不是可以把2跟红色接到電子产品+处，2跟黑色接到电子产品—处在线等，最好可以解释一下谢谢... 看图，是不是可以把2跟红色接到电子产品+处2跟黑色接到电子產品—处。在线等最好可以解释一下，谢谢

    初中毕业对物理很感兴趣，另类答题流没工作单位，证明怎么弄

电压不同的电池并联聯的时候，理论上要求电压完全相等不相等就会造成高电压电池向低电压的充电，导致电池“内讧”甚至损坏。有条件的可以测量电壓相差在百分之一伏以内问题不大。

你对这个回答的评价是

       如题打算采购多节20AH的磷酸铁锂電压不同的电池并联联后给电单车供电，因为电压比较低而电单车需要36V电压，10A左右的电流所以需要升压。

之所以用并联是因为可以鈈考虑电池的均衡问题，保护电路也比串联方式的好做打算用推挽方式实现。目前觉得难点在于开关管的导通电阻损耗：目前看到导通電阻比较低的MOS（IFRP4004）在1.7毫欧姆左右300W，按90%效率算输入电流在3V的时候为111A，如果是推挽一边3管并联那么电阻损耗是111A*111A*（1.7/3)=6.89W,计算得到的损耗并不算夶，变压器考虑用铜条来做初级绕组引出线用铜螺栓来做，似乎也是可行的

可以采用多个功率回路分担电流。比如4路每路电流就不箌30A了，

充电的效率低点和放电的难度增加很多！！可靠性高、维维护便利！！

智者见智仁者见仁！呵呵。我曾经有过这种想法！个人认為能并联充电串联放电也许是一个折中方案！！

确实，串联充电的话要是有一个电池性能差一点，整个电池组的性能就会一起变差了并联的话，就属于有多少力出多少力，就算是做个南郭先生也不会太碍事。 

只要升压器做好了可以用来当充电器的一部分（双向DC-Dc），这样充电就简单很多了

简单的问题复杂化了，玩航模用的6S锂电平衡充其实就是类似并联充电，串联放电呀！动手能力好的话自巳做一个大功率10S锂电平衡充不就解决问题了吗！！！

建议还是9～10串比较好。12节以内；很容易用单片机搞定现在；出口的电动自行车都是這结构。

考虑了几天有没有实现电池交流并联，直流串联的方法呢这样，电池均衡的问题就解决了电压也高了，电流也不需要那么夶了

多串太繁,再不怕烦的,电池组上辅助线就多了10条,这种设计,不是谁都能容忍的.

串数多了,不说控制技术的优劣,只是均衡功率的差异,具体效果也会有天差地别.

好多本本电池的尸体,也只3-4串,但经解剖分析,报废电芯的性能差别却很大,也就是均衡效果并不如人意.

电动车用了锂电,就是想偠追求1千次以上的循环寿命.

支持并联,但不必绝对单串犯傻.    最少取2串吧.均衡效率最高,也最简单易行.

本构思可展宽应用在大功率电摩,  小功率低速电动汽车上. 最高串数不要过4串.用现成本本控制芯片,成本最低.精心设计均衡后级.电池长寿可期.    中国人也能冲击世界难题!

由于串数少,均衡更噫精准.铁锂就成鸡肋. 长处不再长,短处却显短.

可改用聚锂,比能是2倍,单价仅一半.    少串数的精细保护了,不怕电特性娇惯.

这个积极意义不大!  补得快,壞得也快!

与现行常规锂电的均衡效果没得比.根本不在一个层面上!

该设计天大的漏洞是以6格为最小单位.  

12V的6格电池为最小检测单元,根本无法对2V嘚单格起到有效的过压欠压保护.   而电池的损坏实质是其中某个2V的单格损坏.   

这一位是借鉴了别人的思路.   可惜犯了无法弥补的大错. 因为这种结構的电池根本无法保护,也无法均衡,而只有代换.坏了就换.

你喜欢多串均衡的话,这个坛子里现成线路应该多多.

基本模式就是N只与串数一样多的DC變换模块.

输入是电池总电压,输出是电池单电压.

充放电均衡保护就都有了.控制从略.

这个不算很低,4套dcdc,这4个之间还要根据容量来进行协调,这个协調一般需要比较精确的电池容量测量来支持,而且还要互相知道彼此的状态,才能做到无主均流,起码要用一个mcu的;并且这4个dcdc需要支撑的不仅仅是岼均的功率,需要支持爬坡甚至堵转的瞬间功率

电动自行车额定虽然一般只有250w左右,如果靠dcdc来支持的话,1kw左右的秒级支持还是需要的,带来的成本鈈小,何况4只电池都独立了,充电也要做独立的模式的.也是成本增加.

一套电动车电池不过也就几百块,增加的差不多要几百块了,所以我说成本是問题.

电池作为一个内阻很低的电压源，直接并联的问题比串联还要多

所以这个思路基本不具有可行性的毕竟行业里面那么多人多年的摸索不是白做的

电池如果要并联需要做并联的电流均衡，是使用电控可变电阻来操作的对系统效率影响也不小，而且单体电压太低导致電缆成本消耗较大，需要更多的电缆成本

一般并联根本就不需要均衡.     严格说是远到不了那么严峻的局面.   不必自己吓唬自已,必要时可以用数據说话. 也就是多粗的导线经过多大的电流,会产生多大的损耗.可以算得出.也可以量得到.

当然有意识的合理布局,可以使损耗最少.   这不是难度.

如電力助动车这种级别的小功率电源.你就当它是一只单体大电池好了. 电压3.2V,假设最大功率600W,最大电流也就不过200A .没什么可怕的.

如果用2串供电,电流再減半,并联的难度更加可以忽略不计.

功率更大,电流更大时,当然还要有相应的讲究,现在就不用在这儿说了.

建议你监视一下并联后的每一只电池嘚电流再说看上去正常的不一定就是没问题

电流的不均衡会导致很严重的寿命问题，初始很小的性能差异在并联运行过程中会被不断放大的，从而导致系统总寿命缩短

并联的意义在于均衡,有均衡了就有包容.

这是一个炉膛,能燃烧的都往里丢好了.都能有贡献.

端电压一样,不漏電就行. 

另外,你把概念弄反了.  其实只有串联的电池才会被恶化. 

电压不同的电池并联联就是有效的解决了电池个体差异的问题.

今天刚用两节电池直接并联了似乎没发现什么问题，带负载也正常

请问有没有相关的测试数据说明电压不同的电池并联联的不可行性？

也没有关系.   并聯形式的包容度其实是相当大的.  在实用中,更能酬情展宽.

可惜,大都情况下,也只能有同型号同规格的给我们并联.

但不妨碍我们试着作另一个方姠的探讨.

容量大小没关系,特征差异也不要紧.   咱是车用的,又不是碰焊机 ,续航长的,包容度就更大.

君不见电容和电池都能并联了用,还有什么不可鉯并联的.

所以,新的和旧的就可以大胆并联了.只要重量和空间允许.  这一条有现实意义,再重申一遍,别把漏电的混进来啊.

至于不同规格容量的并聯, 咱是愿意啊,可这样的机会难得.

要说在并联上值得花点功夫做文章的,也只是为了减少点损耗了.

并联的意义在于均衡.   有均衡了就可以包容不哃的特性.

青壮年作主力.老弱病残外围助力.  物尽其用!  要是有个好电容作核心,就更好!

飞轮电池怎样? 比功率够大! 可惜低压场合没大优势.

咱对你的評语是:说东拉西,概念不清,思路混乱.

你反省一下自己发过的那些帖子,咱有没说错.

下面这句是你说的,你要不要收回?

“电流的不均衡会导致很严偅的寿命问题初始很小的性能差异，在并联运行过程中会被不断放大的从而导致系统总寿命缩短”.

所以负载对象应该是单节新电供电吔不会发热的条件.  这时,再并上旧电,可以使供电时间长点,但不可能提供2节新电并联的输出功率.

原理:  并联放电时,低内阻的电池放电多.高内阻的電池放电少,造成低内阻电池的实际电压低而高内阻电池的实际电压高,于是,供电间隙中,旧电会向新电充电.      使得整个供电过程中,新电是断续放電,间隙充电.旧电是一直在不断放电.     使旧电的放电最大值接近放电平均值.就绕开了内阻高的制约.

起死回生做不到,物尽其用是可能的.

正因为电池故障大多是不合理使用积累起来的.

所以要提倡电池的并联或单体大电池  ,单体或并联的电池,就电池自身而言,是最理想最科学的使用方式.

当嘫,世上没有免费的午餐,变换电路的压力就变得很大了.  

正因为电池是电动车,电动汽车的瓶颈,   己有共识.

所以,尽力让电池工作在最好的条件下.  是囿战略意义的.  

其他的困难和理由统统让道,可以再克服,再创新.

这个电路做是不难,要做到真正的好是太难了,我做了个12V升压到72V的,用的 EE65磁心,前级同帶35X0.2X2,后级12X12X0.8,功率是很牛就是没有过流和欠压保护,很危险啊,容易炸管啊,用一次就不敢用,怕炸管~~~

看了这个贴，有很多感想唉，感想还是不谈了怕我又要重江湖——骂人

楼主的水平已经达到一定高度，考虑的问题已经超出一般人的范围有人在那里对牛弹琴也很正常。

１,电压不同嘚电池并联联的确是提高电池寿命和增加稳定性的一个良方只要头一次注意一下各个电池的差别（主要是初始电压，差别大时直接并可能炸）但是最大的一个问题，是充电机的效率问题电压太低，对应的电流太大而且作用在整流管上的压降比例就更大，反激可能达鈈到６０%

２关于逆变的问题当然推挽是首选。我倒不支持师父（版主）的多个变压器并联的做法原因很简单，用一个体积大点的变压器多股线并联的本质，也相当于是多个变压器并联但占的物理空间要更小，成本更低而且可靠性要高一些。这样的话用多股漆包線还是要方便一点，用铜皮的话引线出来要分多个铆接螺丝如果是直接用线，可以分Ｎ股一组多个螺丝铆紧。次级要用全波整流不偠用桥式。

３,一点空想电动车的控制器本质也是脉宽调制，我们能不能把那一级取消直接用升压级来承担呢。

电动自行车需要刹车功率大约在1～2kW级你看看；如果用单级电池(最高4.2V)充电电流是多大？而正常工作时；电机功率150W左右那又有多大电流？

记得前年；一印度工程師用12V电池做电动自行车用工程价值详细计算了系统方案优势。最终做了小批量产品（毫不客气的讲；这个印度哥要比许多中国工程师強，我还没有见到国产电动车的价值计算书）新产品当然是很好用的，可问题是不久；问题来了线接头老化！大电流接头维修可不是簡单的事；市井的维修铺子按常规没法处理。而这个问题在36、48V系统里从来没有出现过

二十年来,助力电动车这么点大的功率.电池源从从24V开始向48V,甚至60V的发展方向,肯定是错误的!    历史迟早会有正确结论.  分析也一点不难,就是不知那些设计者是怎样想的.  一个比一个的更加发狠折磨电池. 吔许造车的不用车.

如果用2串供电,充电效率不会低.  均衡也简单. 

由于电动助力车功率还不算大.升压难度并不大.无需特别处理.

其实现在的48V电源.把4個电池改成4个单体,外壳不变.   是不难实现的,串联后共8V.

要一切尽在掌控之中,这样的车,才对得起用户.

额，这个超出一般人？指的是疯子吧所鉯有人对牛弹琴，指的是回我的贴吧

1 理论上，升压部分可以是充电器的一部分这样的话，充电器的整体效率是有望做到80%左右的。简單的说升压器可以做成双向的DC-DC。

2 我也觉得用单个变压器会好一些，起码元件要少

3 似乎可行，PWM方式即可还省去了一个调速器。

我觉嘚如果是我，不会用２串要么用１串，要么１０串

你应该能听懂啊!  咱认为你有这个意识,也有这个水准.

你只是有一点点小小的思想混乱.  咱一点也没有攻击你的意思,只是结合你前几帖中的内容善意的实话实说.   统一思想,也许可能会有更多共识.

市场上有12V20AH的磷酸铁锂电池卖买四節串联就是了48V（不过电池有点贵，而且外面要加电池管理系统）电池容量大了重量很大，一般不用在自行车上而用在摩托车上市场上吔有相应的无刷电机控制器多是60V的与这个配套。这样就不用升压了电压低了升压效率很低。如果的确想升压可以采用多变压器结构变壓器前端并联（推挽结构）后端串联再整流。

现在市场上有种东西叫变压器可以直接把交流电变成任意的电压，

也有种东西叫电瓶一格是２Ｖ，那些鸟人整天没事研究什么开关电源，把２２０Ｖ交流变直流了再变交流，再变成直流真是多事，要１２Ｖ电源买个６格的电瓶就行了。

市场上有种东西叫发电机可以产生非常大功率的纯正弦交流电，这里的人天天在研究纯正弦逆变多此一举。

综上所述这个论坛是多余的

查询到低RDS的管子价格高，性价比太低加上从电流太大的话，不容易处理连接点的导电性所以打算锂电池用四串以内，再推挽升压的方式所以，最近在研究电池均衡的问题

现有的向下调速的电路,有待机把电耗完的吗?   没有!

那么,凭什么说向上调速嘚电路,一定会待机把电耗完呢?    如果你只会设计高功耗的待机电路,可只是你自已的问题喔.

根据电池的容量和均衡电流的大小考虑，决定用有源正激方式来实现双向的DC-DC用一个控制器的话，只需要限制一下最大和最小的占空比即可

并联充电其实也不是对锂电池最好的解决方案，比如某一个出现问题或者个体差异，将10个个体差异电压不同的电池并联联的瞬间会导致强大的电流对较低电压的电池放电这样长久丅去不但会将好电池拖垮变成不平衡的电池，更会让差电池受到强大电流冲击而提前报销如果真要充电的话，最好是将10个电池分别接一個单独的恒流恒压电源单独进行充但这样做法显然成本非常大，因此还是尽量串联充最好设计一款比较好的平衡充。

例如10节锂电池烸节2200毫安，这个平衡充其实可以在每个电池上并联一个100欧姆电阻然后电阻串联一个带锁的小开关充电时候，压下开关100欧姆被接入进行電阻平衡分流。大家去试试效果非常不错对于电动车电池不适合，平衡电流太小降低电阻为20欧姆左右，有一定帮助

老兄我上面写了，是对于工作在1-2A点锂电池电路哦没有人并联电阻要用在电动车上哦，但是大家去算算虽然均衡电流只有几十到100毫安，但对于18650电池在充電到4.15V左右是非常有用的不信你拿10节乱七八糟的电池动手试试一下就明白，因为充电器充到最后是恒压充电实际总线路电流非常小了，呮有几百毫安到最后只有几十毫安了，所以均衡了几十毫安非常有用不动手，就乱说不礼貌哦。

这几天每天查看人家开发的均衡板大多数还不是加均衡电阻啊，至少网络上可以买到的带均衡板的10串板还不都是这样电路啊，反正对于个体差异较大的电池不加均衡充起来十分困难。不是这个保护就是那个保护了尤其想快充。

　　想了良久想不通当初设计电动车为什么要用这么高电压，无非也就昰节约了导线和接插件的成本真的想不通……３００Ｗ对应该１２Ｖ，也就３０Ａ电流也没什么大不了的。

再来说说本贴的中心思想

很多人只考虑充电，根本没想过放电过程举个假设的例子，现有４.２Ｖ１０ＡＨ和１５ＡＨ电池各一个如果是串联，为了保护１０ＡＨ电池只能得到８.２*１０＝８２ＷＨ的能量（便于理解，设定电池放电完后电压不变）如果用并联则不用管谁大谁小，高个子多用仂这时能放出４.２*２５＝１０５ＷＨ的能量！

现在知道厉害了吧。这是２串如果是３串……Ｎ串，受到低容量电池的“瓶颈效应”夶容量电池根本没有发挥出效果。

　　当然这也许在新电池才出厂时，表现不明显但是当使用一段时间后，各个电池容量就不同了洳果保护功能不好，就会恶性循环！小容量的永远是过放大的永远没放完。这也正是现在电动车电池不经用的本质原因！（我朋友曾送峩３个１２Ｖ２０ＡＨ的电瓶给我因为别人换的４个电瓶中只有一个坏了，现在６年了仍有１０ＡＨ左右的容量）３６Ｖ有１８串，想想任意一串不工作就会影响整体性能！

　　现在全新的锂电很贵，一些洋垃圾中拆的二手锂电很便宜但是性能参差不齐，如果用组串联只能保证在串联的当初各组电池是“平衡”的，使用后性能绝对会变化！相反，如果所有的并成一组各尽其能，不管你３ＡＨ吔好３００ＡＨ也好，对应各自内阻放电也好，充电也罢互相牵制，又取长补短……

　　话说回来什么事，理想和现实总是有差距的只有一组，电压太低对应电流太大，功率做不大只能加多电池的组数，２组３组，上５００-１０００Ｗ没有什么问题

不妥の处，请指出共同讨论

中国满地的酸、有毒物质等拆板废物，是这样产生的

既然性价比如此高；为啥日本要狂倒垃圾到中国；却高价收购被中国狂倒的煤灰？

再看看你的30A电流；你以为电机里真流的是直流电啊你知道30A需要用多粗的线吗？见过30A的接插件吗

中国满地的酸、有毒物质等拆板废物，是这样产生的

既然性价比如此高；为啥日本要狂倒垃圾到中国；却高价收购被中国狂倒的煤灰？

再看看你的30A电鋶；你以为电机里真流的是直流电啊你知道30A需要用多粗的线吗？见过30A的接插件吗

中国满地的酸、有毒物质等拆板废物，是这样产生的　　　　　　如果乱扔废物要收费，我想就没人用了

既然性价比如此高；为啥日本要狂倒垃圾到中国；却高价收购被中国狂倒的煤灰　　　中国的劳动力低廉，这可能也是一个原因吧好比我就喜欢特喜欢垃圾中拆的ＭＯＳ管，你不要说国外的就不喜欢只是把它拆下來，在国外要的人工可能比卖的钱还要多。　　　　　

再看看你的30A电流；你以为电机里真流的是直流电啊你知道30A需要用多粗的线吗？見过30A的接插件吗

我以为电机里就是直流电！好象直流电机里就是直流电！就算有的电机是逆变成交流电，它的本质还是要向电池消耗能量我管它内部干什么，是磁能也好是热能也罢，产生电磁波向美国发报也行反正它只向电池吸收不超过３０Ａ的平均电流（我在上貼的假定值）！我不知道３０Ａ要多粗的线，我只知道我们生产的“脉冲逆变器”３０Ａ级别的机机是小儿科级别的，一般都要５０-６０Ａ才有效果按５Ａ/平方毫米也只要６平毫米，线可以尽可能短从电瓶到电机不会超过１Ｍ远。３０Ａ的插件我见过５０Ａ，１００Ａ的也没什么了不起只不过体积触点大一些而已。ＵＰＳ上的电瓶接线插头也不是很大，相反并不实用更重要的是，完全可以用螺栓+接线鼻又便宜又稳定。你根本不用天天把电瓶拆下来

想了半天，电压高的好处是调速器的损耗可能好一点。向上调速的不利茬于功率越大，效率越低这是我们不愿意，也不允许的向下调整则不存在这个问题。

当然要技术！中国人做的ＲＣＣ和半桥充电器卋界上有哪个国家能做出如此性价比？？？日本这么ＮＢ，好象前几年基本看到鬼子的ＣＲＴ彩电ＶＣＤ？

拆机不同样要一定嘚技术？

这是我最后一次回你的贴

回顾历程,二十年来, 电动车市场在发展,但电动车结构其实在倒退.(仅指铅酸电池)!

现在支持市场成功的不是技术,而是石油涨价和人民收入的提高.  只是因为坏得起电瓶了.

所以,二十年来, 现在不是技术好了,而是坏得起电池了.  

20年前用的是串励、永磁电机，不多久；电机就要修现在用的是BLDC，只要不爆管；几乎能用一辈子扭矩的提高和可靠性的提高才是电动车发展的硬道理。

电池容/积比提高了；有意见呵呵！还有更牛的铅酸电池！

看看价格；8、9百元升到3K，为了便宜几个电池钱呵呵！好的BLDC价格能达到650大元，都够买两组電池了！最差的BLDC也得180元左右！

这用抬杠吗看看电动车厂如是说！

20年前用的永磁电机,仅仅不是强磁.  高速电机用不用强磁优势不明显.

相反,如紟的强磁电机,轮壳式的由于磁阻的原因,滑行损耗大.  这部分损失,靠制动能量回收,远远补不回.

所以,带棘轮的普磁高速电机,和强磁轮壳电机谁优誰劣,还不一定.  

高速电机不耐用是事实.润滑做好了,寿命却也能长.

只就动力而言,没明显进展.

咱批的还就是电动车厂!

看网络上很多人还是想象中囍欢将电池取下来并联充电，包括我自己也想今天动手用3个9脚的扭子开关，简单实现串联并联4节电池转换大家做的时候注意正负极别接错了，最好在每个电池正极上串联一个1安ptc自恢复保险在做实验

下图元件：96脚扭子开关三个，用其中14个上下开关所有电池保护板P+接开關中间极，所有p-接开关下面脚和上面脚注意有些脚是空的不要接，三组开关要同时拨动超上即为串联4个电池往下拨动为串联。电池短蕗或此接法导致出现事故风险自己承担！建议各位自己先理顺一下接法思路清晰在下手。12，3- 89，10是第一个扭子开关567，1112，13是第2组扭孓开关13，14是第三组扭子开关可以一直加下去组成多节串转并电路。开关上下大乱顺序不会导致电路烧坏全部往下打并联充电，全部往上打串联放电一部分打下面一部分拨到上面，那只会导致部分电压不同的电池并联联了部分断开了。此简易接法不适合大容量锂电池组并且好差电池一起并联瞬间，好电池会向差电池强烈放电可能会损伤电池，建议大家玩玩可以别当真，楼上的军长说的也没有錯并联确比串联好，别说是初中小学也知道的，只是大家觉得有必要就去大家动手去分享受一下吧也别太担心，因为好电池与差电池相差电压并不大而且差电池内阻大，短时间电压立即与周围电池进行了大电流均衡如果实在担心那么在小于2A工作电流的场合下，每個电池串联一个0.3欧姆电阻吧但会有少许功率消耗。

注：1-23-4，5-6之间用导线错位连接，不是开关闸刀示意图

咱研究飞轮电池的.  你这点电機就别搬了.

咱在说3--5%,这位在说80%,连怎么和人交流都没学会.物理概念不清.

咱在说电源Wh应取电机W3倍,这位在说电池进步比能量在提高,.......风马牛不相及,连怹自己都没弄明白该说什么.

特此声明,不再为此君浪费口水.

两个完全容量一致的电池，一个充满电一个放光电，并联瞬间会出现什么唉，尤其楼下的军长对这个很空白的大家都该去电池厂充充电了。都很傻其中也包括我。

军长肯定会说他不傻但对电池肯定很空白。仔细看完他对电池回复的帖子发现就两个字“空白”

我一般不骂人的，但太气不过

我没有修改贴子的习惯，除非在发贴后发现有错别芓

请你指出，我在哪里骂你怎么骂你的！

如果不能指出，我将“补骂”！！

　　　　首先你的理解能力很低，我们没有任何一个人說把一个（组）电池放光后与另一个（组）充满电的电池来并联。倒是你在那里自弹自唱要并联充电，串联放电相反，就我个人来說我倒觉得可以串联充电，各组电池各自均衡充满的退出串联回路，没充满的继续使用时尽可能并联放电。当然可能以你的理解能力，又会走向歧途

　　其次，你说我对电池空白就空白吧连我一个对电池空白的人就懂的人，都明白的道理大家说了那么多，而伱却一点不懂不能不说你是一个智障。

呵呵仔细看了一遍，每个人看问题的深度不一样 所以见解不同。

个人认为 ：相同类型电池串联要特别注意各串联电池的容量，并联使用要特别注意每个单体的内阻（特别是放电电流很大的场合）

当然如果要求不高，大家的很哆方法也不错

你是在担心有人会专门去物色差异大的电压不同的电池并联联吗?   

你觉得专门去找一批离散很大的电池来,  很容易吗?

你以为这裏有一批报废的电压不同的电池并联联了在PK合格的同样数量的串联电池,而请求裁判吗?

串联的电池中,最落后的电池会承受最大的应力. 离散就會越来越大. 最差的会最先损坏.  而其他电池却大致完好.

并联的电池中,最落后的电池承受的最轻,离散就会越来越小, .......最终,当整体报废时,全体品质楿近.     也就是物尽其用了!

就电池自身而言,这么简单的道理还用得着一再的讨论吗?

至于由此而产生的电池以外的新难题,

完全可以折中妥协了再尋求符合实用的解决之道.

电池差异大小和生产工艺一致性有关。高品质的电池；传并都不会有大问题可一些廉价货就不一定了。

记得有個制皂公司发生过个非常低级的工艺问题就是老发现个别包装盒里没装香皂虽然概率很低，但；对某个客户讲却是100％发生的。如何杜絕这个问题

问题电池的概率不会很高，但是；无论串还是并关键时刻却是要命的。

你看看；一年全球要产多少块锂电池爆炸的电池屈指可数。可这样的问题现在被提到非常高度；限制应用场合等等历史上还有因此有过召回。

缝缝补补的思想曾是我民族的优良传统她的本质是发挥最大的使用价值。而现在；这表面形式已经严重影响了我国产品的竞争力！看似节约；实是浪费作为工程师；你没有用數据说明在哪些边界条件下能如何使用，这样无边界的绝对讨论无疑答案是否定的。应该好好看看德国和日本的历史想当年；德货曾昰烂货的代名词，现在却是精品的象征。

貌似扯远了！呵呵！为些电池实在懒得和几位争吵，通过君的几句发言；实在感觉到思想的差距在此；只为思想而争。

造电池的人的目标: 造好每一节电池,尽可能使同一规格的电池特性相近.

用电池的人的目标: 用好每一节电池,尽可能多的包容特性离散的电池,使之物尽其用.

电池是移动电源的瓶颈.  电路工作者有责任主动为瓶颈让道, 把困难留给自己,把方便奉给用户.

这个过程中功率特性是不断变化的电池对用户来说不仅仅是容量一个指标的，而且并联后故障判断变得困难和串联的用万用表简单测试一下就知道哪一节不行了是由着本质区别的

其实绝大多数情况下不要挑战集体的智慧这么多人在用的方案不一定是完美的，大事大多数情况下嘟还算是比较优秀的

并联方案下大电流连接就会搞死人了现在铜材这么贵，电网都在不断提升电压应该是可以参照的方式

最近在测试铁鋰的充放电特性发现就算是串联两个电池的电量差别比较大（一个80%一个50%），只要不在电池的放电末端（也就是快放完了）那么，电池嘚端电压差别就不大（二三十毫伏）似乎可以这样理解，也就是均衡电路平时是不怎么工作的，只有当电量最小的那个电池快放没电叻这时候电压跌落很快，均衡电路才起作用以上是对铁锂电池放电特性的的粗浅认识。前几天咨询了一位在做电池组的厂家的人那囚给出的意见是均衡电路会影响电池组的寿命，还说电池均衡目前还只是一个概念性的说法很奇怪。不管了自己先做做试验再说，

均衡电路确实可以有很多种

充电末端均衡实现最容易因此实际使用的也最多现在笔记本电池大多数用这个模式

商业化的均衡也大多数是用這个均衡方式

这个方式的使用前提是要有足够的浮冲时间，同时这个方式也仅仅是保证了电池的荷电状态基本一致（能补偿自放电的差异）并不能保证电池容量上的一致性

放电末端均衡效果和充电末端差不多，但是通常没有足够的时间进行操作因此实际使用的机会很少，而且实现难度也比较大

更高级的均衡是能量转移式的可以达到相当好的效果，但是电路复杂度太高要求每个单体单独监测电压，还偠进行通信还要做dcdc的操作，导致均衡电路的成本上升很快关键是电池均衡电路的复杂度导致更多的故障因素可能达不到延长电池寿命嘚目的。

能量转移式也分为几种常见的有：

每个单电池向总线放电模式，让容量大的电池多做功

每个单电池从总线充电模式让容量小嘚电池有放电期间的补充电量

相邻电池之间进行能量移动，进行传递后也能达到均衡的目的电感式或者电容式都可以，理论上这个实现難度较小但是均衡也慢一些，实际实现难度相对来说比较高

充电模式相对来说更有操作价值实现可能性比较大，最大的问题是对单电池检测的精确度和一致性在生产上是一个难题相对来说这个模式要比并联后升压更具有实施特性。

其实所有的实施均衡的前提都是电池足够大大到均衡电路的复杂度可以接受的程度就可以实施了。

当然现在主流的100节串联的电动汽车模式和本贴讨论的单节直接并联都太极端在工程上都不是好设计。

最近在研究电池均衡发现电池的电压采集比较麻烦。

虽然不难；却很麻烦！点太多了！

对于电池管理；确實需要发明一种总线通信模式

通信是一个麻烦，真正麻烦的是采样的可信性一旦分散采样采样结果的一致性就成了大问题，初始可以慢慢调试的很好不过这个调试也是很痛苦的，日后漂移了怎么弄呢

一般场合测试结果误差1%都算不错的了但是电池测试1%明显是远远还不夠

看了这么多同仁的言辞，发表下个人意见借以抛砖引玉：

1.相同电压规格的电池完全可以并联可以很容易的解决电池平衡问题。可以减尐电池串联个体失效造成的整个电池组的报废（不维修的话）

2.相同规格的电池可以采用棋盘式的串并联形式提高电压和可靠性但尽量多並少串以提高可靠性和DC-DC电路的效率。

3.大家也可以逆向思维一下其实只要电动车的马达做改进，用低电压大电流的形式并不需要很高的電压。因此可以不用或降低DC-DC升压比率来提高效率其实过高的电压如60V，来驱动一个传统的24V马达其效率并不能提高多少，一味的提高电压呮会加大控制器的损耗请大家记住电源和负载的电压越接近，则转换器的效率就越高这是不变的真理！）

当然，低压大电流的好处是器件的应力和可靠性都会提高带来的主要问题是低压大电流带来线路损耗，当然这些都是可以克服的在设备的可靠性和和成本及可行性和实用性中间做到平衡，那它就是一个完善的应用设计！

咱前面也说过了,一串是理念,是方向,但不现实.   不过任何时候,千万别忘了方向和理念.

少串多并才是实在的,串数少了,均衡保护也可以更到位.

前面有人在说要把电多的电池上的能量转移出来,这就是没实践经验的在想当然的说套话了.别忘了,这己经不是笔记本电源了.  这是车!  车上是有动量回收的.  条件变了,思路也得变,让亏电的电池优先回收,并不是难事.    呵呵!

1  为什么非得從零起调呢?

呵呵,你说的好象有道理,但不适合新场合.  咱再来说服你.  因为这是计划内的合理损耗.

斗转星移了,视角就得换过来.    换过来了, 就不但想嘚通,而且还会叫好.

这就是向上调速的理由了.  尽管效率很低(80%),但只占原计划一半了.

你的理论是Ａ环节效率９０%Ｂ环节９０%，总效率是１８０%

低速时本身的功耗小，效率低不怕，无用功虽然比重大但是总量不大。

向上调速则不然小电流无所谓，大电流时效率低功率又夶，无用功就非常大

DC变换就等效于百分百的上调速,己承认其效率为80%.  (连不变换的一半合计总效率为90%).

至于,为什么不直接用36V而非要用18V,是因为要照顾电池而付出的代价.

单体电池不同要小到什么级别才保证它们以串并联形式构成的电池组的设计性能指数（使用参数与寿命值）？

是要尛于1%还是0.01%，或者1ppm.能给出时间方程吗

好像听说国内已经有几家做了铁电池成功了，爱默生在湖南做了一个铁电池蓄能项目很大可以查丅这方面的资料，新型的蓄电池的出现时必然趋势早做应用准备。

最近在做电池信号采集用PWM方式，6N137高速光耦进行隔离传输在保证两邊电源精度的条件下，能做到小于10mv的误差（3.26V的电池电压）

先并联再逆变对于电池供电系统来说太浪费了，效率不可能做到100% 吧不如用串聯，然后直接输出给电机充电可以采用把每一节电池的电极引出来，做一个专门的充电器分别对每节充电。。

目前大体上方案是這样：8节电池（10AH一节）并串联，带能量转移方式的均衡得到12V的电压，然后再用同步方式的BOOST得到36V的输出。

这个贴子的“神棍”多啊

我尛学毕业，只玩过玩具汽车555牌的，

本发明涉及电池电测技术领域具体公开了一种双电芯电池保护板的快速测试系统及测试板，所述快速测试系统包括测试操控端及与其连接的主控大板所述主控大板设囿多个测试通道，每个所述测试通道连接一个测试板一个所述测试板连接一个测试产品；所述测试板设有MCU控制模块及与其连接的继电器控制模块，在所述MCU控制模块与所述继电器控制模块之间独立地连接有模拟电芯模块、大电流模块与AD采样模块；所述继电器控制模块还连接測试产品本发明提供的一种双电芯电池保护板的快速测试系统及测试板，具有测试板模块化、通道拓展自由、设备精度高、测试高效化等显著优点

本发明涉及电池电测技术领域，尤其涉及一种双电芯电池保护板的快速测试系统及测试板

随着科技的发展，消费类智能电孓产品越来越多并且人类对消费电子产品越来越依赖，这要求电池容量越来越高但电池容量越高越容易引起电池不稳定甚至爆炸等安铨问题。基于电池容量和电池安全性的矛盾苹果公司在新一代苹果手机iPhone X中采用了与传统智能手机单电池不一样的电池连接方式，即将两個小容量的电压不同的电池并联联成一个大容量电池(本申请称其为双电芯)

现如今锂电池正常工作都需要一个电池保护板来控制，而随着雙电芯的出现出现了为iPhone X电池定制的双电芯电池保护板。既出现了双电芯保护板则需要对其进行测试。

当今行业对双电芯保护板存在两種测试方式：

1、分多次测试即用传统单电芯保护板测试设备先分开测试单个电芯保护板的功能，再单独测试两个电芯保护板并联时的功能这就将测试分成了好几个工位，耗费人力物力；

2、一体化测试设备即采用新开发的目前市面上已有的双电芯保护板测试设备，该设備单PCS(Pieces数量单位“件”)测试时间长达350S，效率非常低

本发明提供一种双电芯电池保护板的快速测试系统及测试板，解决的技术问题是现囿双电芯电池保护板分多次测试的测量方式，工位多、耗费人力物力一体化测试设备的测量方式，测试时间长效率非常低。

为解决以仩技术问题本发明提供一种双电芯电池保护板的快速测试系统，包括测试操控端及与其连接的主控大板所述主控大板设有多个测试通噵，每个所述测试通道连接一个测试板一个所述测试板连接一个测试产品；

所述测试操控端用于发送测试指令到所述主控大板；

所述主控大板用于解析所述测试指令并按照所述测试指令中的通道信息指配特定的测试信息到对应的测试板；

所述测试板用于按照所述测试信息運行，将得到的测试结果写入返回指令中并发送至所述主控大板；

所述主控大板还用于将接收的所述测试结果发送到所述测试操控端；

所述测试操控端还用于将接收的所述测试结果予以显示；

所述测试操控端还用于将每次测试的所述测试结果进行记录与整合计算生成可供訪问的数据库。

具体地所述测试指令包含测试指令头标识、测试指令尾标识、所需测试通道号信息以及测试需要的所有信息；所述返回指令包含返回指令头标识、通道防错信息、所述测试结果。

具体地所述测试操控端上搭载有测试专用软件，所述测试专用软件包含多种應用模式所述应用模式包括参数类的单机版、网络参数防错版与操作类的手动挡、自动挡；

所述测试专用软件设有应用界面，所述应用堺面包含显示界面与编辑界面；所述显示界面包含制造信息不良率统计、测试员、测试工位、制造数、检测通道列表为第一级界面；所述编辑界面包含测试参数编辑、通道设置、统计信息设置，为第二级界面

本发明还提供一种双电芯电池保护板的测试板，设有MCU控制模块忣与其连接的继电器控制模块在所述MCU控制模块与所述继电器控制模块之间独立地连接有模拟电芯模块、大电流模块与AD采样模块；所述继電器控制模块还连接测试产品；

所述MCU控制模块用于接收并解析测试操控端发送的测试命令，控制模拟电芯模块、大电流模块、AD采样模块与所述继电器控制模块按照所述测试命令工作对所述测试产品进行测试；

所述模拟电芯模块用于按照解析的所述测试命令为所述测试产品提供电压；

所述大电流模块用于按照解析的所述测试命令为所述测试产品提供大电流；

所述继电器控制模块用于建立与所述测试产品之间嘚电连接通道；

所述AD采样模块用于按照解析的所述测试命令对所述测试产品的电流或电压进行采样，并将采样电流或采样电压发送到所述MCU控制模块；

所述MCU控制模块还用于对所述采样电流或所述采样电压进行分析得到测试结果并将所述测试结果发送到所述测试操控端。

具体哋所述继电器控制模块通过多针转接插头与所述测试产品连接；所述多针转接插头用于将所述测试产品的多种测试信号独立地接入所述繼电器控制模块进行测量；所述多种测试信号包含外部电压、外部电流、NTC电阻、电池内阻。

具体地所述模拟电芯模块设有两个供电模拟電芯与一个大电压模拟电芯；所述供电模拟电芯的供电电压为0-5V，精度为±1mV最大输出电流为500mA；所述大电压模拟电芯的输出电压为0-12V，精度为±5mV

优选地，所述供电模拟电芯与所述大电压模拟电芯采用SPI通讯方式与所述MCU控制模块进行控制通信所述供电模拟电芯与所述大电压模拟電芯的输出电压采用精密DAC芯片进行调节。

优选地所述大电流模块采用16位通讯芯片与所述MCU控制模块进行控制通信，其输出的最大电流为30A精度为±10mA。

优选地所述大电流模块的电路结构采用铝块散热。

优选地所述AD采样模块采用16位ADC芯片通过SPI通讯方式与所述MCU控制模块进行控制控制，所述AD采样模块根据测量的电流或电压的变量大小选择信号放大倍数；所述信号放大倍数设有1倍、2倍、4倍、8倍、16倍、32倍、64倍、128倍共仈档；所述ADC芯片输出的所述采样电压的精度为±1mV，所述采样电流的精度为±1uA

本发明提供的一种双电芯电池保护板的快速测试系统及测试板，具有测试板模块化、通道拓展自由、设备精度高、测试高效化等显著优点

测试板模块化：所述快速测试系统通过具体化的测试板实現，测试板内部的模块集成分布在同一块PCB板上其中贴片元件全部集中在PCB正面，插件类元件全部集中在背面便于后期调试维护；

通道拓展自由：多个所述测试板连接主控大板的不同通道，实现多个测试产品(电池保护板)同时测试且每一个通道都有独立唯一的通道标示；

检測精度高：所述测试板的电压采样精度高达±1mV，电流采样精度高达±1uA可满足目前绝大数电池保护板对电压和电流的检测要求，并可以通過外部标准设备如万用表等进行软件补偿校准提高设备精度；

测试高效化：所述快速测试系统将测试时间缩短至4分钟，相比现行业内针對最新苹果手机电池保护板的普遍测试时间7分钟缩短了3分钟，大大提高了测试效率

图1是本发明实施例提供的一种双电芯电池保护板的赽速测试系统的模块结构图；

图2是本发明实施例提供的一种双电芯电池保护板的快速测试系统的显示界面的示例图；

图3是本发明实施例提供的一种双电芯电池保护板的测试板的模块结构图。

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