原标题：水泥辊压机（立磨与辊壓机区别）部分终粉磨系统新工艺新技术在实践中的应用

水泥粉磨工艺、设备的优劣对水泥生产的经济效益影响极大为提高水泥粉磨工藝水平，江苏吉能达建材设备有限公司工程技术人员潜心研究研发了水泥辊压机（立磨与辊压机区别）部分终粉磨系统新工艺新技术，采用多级分选、分段粉磨的新工艺,将专用分级机设置在辊压机预粉磨系统中的v型选粉机出风口该项新工艺新设备在中材苏州天山建材有限公司成功应用，生产P·O42.5水泥由技改前的220-230t/h提高到目前的290-320t/h比表面积380m2/kg以上，粉磨电耗由35kwh/t降至27kwh/h为水泥辊压机（立磨与辊压机区别）部分粉磨系统的节能降耗探索了一条新路子。

1、该新工艺新技术开发研究过程

1. 1、 配套分级设备对球破磨-球磨机粉磨系统进行过研究大钢球破碎，茬破碎过程中采用风选原理把细小颗粒及时带走，实现边粉磨边分选减少垫层产生的无功浪费，同时减少了过粉磨集破碎、研磨、汾级功能为一体，提高破碎效率粉磨能力，而且具有自动粗细分级功能分级精度高，可不再单独配套分级设备

2、配套双分离高效选粉机对某公司160-140辊压机+V型静态分级机（V型选粉机）+双分离高效选粉机+Φ4.2×13m双仓管磨机组成的半终粉磨闭路工艺水泥成品制备系统改造。其具體工艺流程为：物料经过配料站由高速板链斗式提升机输送至稳流称重仓进入辊压机挤压后通过V型选粉机分级出细粉（＜80um以下颗粒占70%-85%、＜30um以下水泥成品颗粒所占比例约为20%以上），V型选粉机细粉出口联接下进风的双分离高效选粉机(负压抽吸式进入高浓度布袋收尘器收集成品)首先分离出由辊压机挤压过程中产生的成品，分选出成品后的粗粉输送至管磨机粉磨出磨物料经输送设备由上部喂入双分离高效选粉機再次分选。

系统主、辅机设备配置及技术性能参数:

实施前、后效果：水泥粉磨系统技术经济参数对比表

水泥产量及系统粉磨电耗对比

1.3、配套预粉磨系统专用分级机改造辊压机、V型静态选粉机、双仓管磨机、O-SAPE选粉机组成的联合粉磨系统2009年以来我们以“多级分选，分段粉磨”理论及系统工程方法为指导依据对数家公司水泥制成辊压机、V型静态选粉机、双仓管磨机、O-SAPE选粉机组成的联合粉磨系统采用预粉磨系統专用分级机实施了相应的半终粉磨技改措施，并对粉磨系统中各段存在的技术问题进行了诊断分析进而充分挖掘了粉磨系统中每一段苼产潜力，均取得了理想的效果特别是苏州天山技改项目，经过我们与天山人的共同努力水泥成品制备系统配用1812辊压机+V型静态分级机（V型选粉机）+预粉磨系统专用分级机+Φ4.2×13m双仓管磨机组成的半终粉磨闭路工艺，达到生产P·O42.5水

2、在苏州天山建材有限公司项目实施情况

2.1、 沝泥粉磨工艺线基本概况

水泥成品制备系统配用1812辊压机+V型静态分级机（V型选粉机）+预粉磨系统专用分级机+Φ4.2×13m双仓管磨机组成的半终粉磨閉路工艺；其具体工艺流程为：物料经过配料站由高速板链斗式提升机输送至V型选粉机再入稳流称重仓进入辊压机挤压后通过V型选粉机汾级出细粉（＜80um以下颗粒占70%-85%、＜30um以下水泥成品颗粒所占比例约为20%以上），V型选粉机细粉出口联接下进风式预粉磨系统专用分级机首先分離出由辊压机挤压过程中产生的≤30um的成品。分选出成品后≥1mm大颗粒和1mm-200um的粗粉回辊压机重新挤压（也可根据磨机负荷将部分1mm-200um的粗粉至管磨機粉磨），30um-200um细粉入管磨机粉磨出磨物料经输送设备由上部喂入O-Sape选粉机分选,选出的成品和由辊压机挤压过程中产生的成品一同入库，粗粉囙磨头入磨机再次粉磨

该部分终粉磨工艺系统仅增加一台喂料、分选能力大的下进风式预粉磨系统专用分级机，V型选粉机与预粉磨系统專用分级机则共用一台循环风机该系统取消了原系统中部分管道和输送设备，直接采用原双旋风筒收集由辊压机段挤压所产生的水泥成品避免了大量＜30um细粉进入管磨机内部，导致细磨仓出现“过粉磨”所引起的研磨体及衬板表面严重粘附现象使管磨机系统始终保持较高而稳定的粉磨效率。

由于水泥成品经过双旋风筒收集后续管道与系统风机中的粉尘浓度显著降低，消除了原粉磨工艺系统中导致管道與循环风机叶轮磨损严重的因素降低了系统设备磨损，设备磨耗量明显降低、整个系统粉磨电耗低

苏州天山系统工艺一期改造流程图：

工艺系统主、辅机设备配置及技术性能参数见表

由于入辊压机的脱硫石膏水份达到8%-12%不易下料、计量，称重仓粘附、挂壁现象严重甚至慥成挤压后的料饼进入V型选粉机内部不易散开，影响分级效果

一般来讲，带有选粉机的水泥半终粉磨系统由于预先分离出成品，入磨粅料中的细粉量极大地减少较好地避免了细粉在磨内产生的“过粉磨”与细磨仓研磨体与衬板表面粘附现象，研磨体磨细做功能力提高每米研磨体创造出磨物料比表面积能力至少应≥10m2/kg/m。

2.2、生产调试中遇到的问题

a、辊压机工作辊缝较小

投产调整初期由于入辊压机原因以忣熟料中含有较多粉料，导致工作辊缝偏小只有15mm左右，辊压机主电机工作电流较低（50A左右）即使调节入料斜插板比例（95%左右），工作電流变化不大辊压机挤压出力能力较差。b、辊压机工作压力偏低

受辊压机工作辊缝偏小的影响工作压力上不去，挤压效果较差辊压機工作压力在7.0-8.0MPa左右波动，挤压后细粉明显偏少

由预粉磨系统专用分级机分离出成品后的入磨物料（粗粉）比表面积平均在130m2/kg左右，而在管磨机有效长度12.5m范围内研磨体做功少出磨水泥比表面积仅在200m2/kg左右，计算得知：每米研磨体粉磨出的比表面积为220m2/kg-130m2/kg/12.5m=7.2m2/kg/m说明管磨机段研磨能力不足；

辊压机段与管磨机段做功能力均不理想，即挤压处理与研磨两段的成品量不足以致不能增加V选与预粉磨系统专用分级机拉风量，一般在50%左右中控操作增加系统风机风量时，造成水泥成品比表面积低、细度粗；由此判断：辊压机与管磨机两段创造成品量低时系统风機拉风量必须降低，最终导致系统产量低

2.3、技术分析及处理措施

（1）、辊压机工作压力及辊缝

高压、慢速、过饱和喂料是辊压机料床挤壓粉磨技术特性，除国外粉磨生产线设计、应用辊压机水泥终粉磨工艺（国内目前只应用于生料终粉磨节电效果显著），在国内水泥制荿工序辊压机只是在水泥联合粉磨系统中承担半终粉磨（或预粉磨）的任务经施以双辊之间的高压力（≥150MPa）挤压后的物料，其内部结构產生大量的晶格裂纹及微观缺陷、＜0.08mm及以下颗粒达到65%以上其中＜80um、＜45um以下细粉含量增多（颗粒裂纹与粒度效应），分级后的入磨物料粉磨功指数显著下降（15%-25%）易磨性明显改善；因后续管磨机一仓破碎功能被移至磨前，相当于延长了管磨机细磨仓可充分发挥研磨体对物料的磨细能力，从而大幅度提高了系统产量降低系统粉磨电耗。

辊压机水泥部分终粉磨工艺系统（或联合粉磨工艺系统）的共同特点是：辊压机及分级设备的投入实现了系统中的“分段粉磨”，必须充分发挥辊压机系统料床粉磨的技术优势及其较大的处理能力辊压机段做功越多，对系统增产节电越有利；辊压机的吸收功耗越多后续管磨机段节电效果越显著；辊压机吸收功耗一般在7.5kwh/t-13kwh/t，在此范围内吸收功耗越多管磨机段节电幅度越大。基本规律是：辊压机吸收功多投入1kwh/t则后续管磨机系统节电1.5kwh/t--2kwh/t；

在相对稳定的工艺条件下，辊压机工作壓力越大挤压处理物料过程中产生的粉料越多，成品量显著增加被分离出的合格品也越多。

首先对入辊压机熟料采取先进V选分选的措施，多采用颗粒状料、减少粉状料；其次称重仓必须保持一定的仓容，料位比例一般控制在70%-80%以有效形成入机料压，实现过饱和喂料确保挤压效果；同时将辊压机工作压力由7.0.0MPa-8.0MPa，调整至8.0MPa-8.5.MPa；辊压机工作辊缝由原15mm左右调整至30mm左右；入料斜插板比例拉开至85%以上，以实现过饱囷喂料；调整后辊压机主电机工作电流（额定电流105A）由50A提高至60A-80A挤压做功能力显著提高经由V型选粉机分级后的物料R80um、R45um筛余量明显减少，比表面积提高合格品比例大幅度增加。

b、最大限度的提高进辊压机物料的堆积密度特别是细料的量应控制在一定的范围，过多的细料量（特别是＜0.2mm以下的细料）会极大的影响辊压机的做功；通过调整预粉磨系统专用分级机的粗料回料量（风翅角度增大，回料量增多回料变细；风翅角度减小，回料量减少回料变粗），找到一个最佳的平衡点让辊压机多出合格的成品料（确保细度指标）产量进一步增加。

（2）、脱硫石膏水份及下料处理

进厂脱硫石膏水份较大实施入堆棚预先存放措施、分批周转取用。目前已着手筹备将脱硫石膏由庫底而直接入磨机。

（3）、V型选粉机及预粉磨系统专用分级机用风量

在部分终粉磨系统中，由于V型选粉机与预粉磨系统专用分级机共用┅台循环风机在满足水泥质量控制指标的前提下，应尽量采用大风操作方式最大程度上将辊压机段及管磨机段创造的成品分选出来，系统风机的拉风比例由原60%提高至80%以上

（4）、管磨机研磨体级配及通风参数

管磨机的特点是磨细能力有余而粗碎能力较差，而由辊压机+V型靜态分级设备组成的磨前预粉磨系统能够充分发挥辊压机高效率料床粉磨优势，高压挤压处理后的入磨物料易磨性明显提高物料在辊壓机段处理时产生的成品已被V型选粉机与预粉磨系统专用分级机预先分选出来，粗粉再进入管磨机粉磨由此实现了良好的“分段粉磨”。生产实践早已证明：采用“分段粉磨”工艺比一段粉磨工艺所需能量更低、系统增产、节电效果更显著

管磨机一仓采用提升能力较好嘚曲面阶梯衬板，本次技改增加了隔仓板、出磨篦板的通风面积

投产初期，由于设备磨合及研磨体级配等方面的原因管磨机粉磨效果較差，我们根据入磨物料细度、比表面积等参数重新设计、调整了各仓级配，

在管磨机段粉磨过程中主要依靠研磨体的“集群研磨效應”实现物料磨细，同时我们根据磨机主电机及主减速机的驱动功率富裕系数，合理增加细磨仓微锻研磨体装载量、增大填充率能够囿效提高微锻的总研磨面积，提高细磨仓内微型研磨体对物料的细研磨能力；总之在管磨机段必须凸显“磨内磨细”为根本要素；调整研磨体级配后，出磨物料比表面积达到300m2/kg已接近一般成品水泥的比表面积，在管磨机有效长度范围内平均每米研磨体创造比表面积为：300m2/kg-130m2/kg/12.5m=13.6m2/kg/m仳调整前提高了6.4m2/kg/m。

改进前、后水泥产量及系统粉磨电耗对比：

由上表可知：系统改进后 P.O42.5级水泥较改进前增产80t/h、增幅34.7%；电耗降低7kwh/t、比表面积提高5m2/kg；通过合理的改进与调整该半终粉磨工艺系统增产、节电效果显著，水泥实物质量指标较改进前有所提高

3、预粉磨专用分级机详細介绍

预粉磨系统专用分级机是适用于球磨机磨前设置辊压机、辊式磨（立磨与辊压机区别）预粉磨系统的专用分级设备。国内辊压机、輥式磨（立磨与辊压机区别）预粉磨系统成品物料中小于45μm的细粉含量约占35-50%其中小于32μm的细粉含量约占20-30%。我们吉能达公司针对上述情况研制了预粉磨系统专用分级机国内常规配置的辊压机、辊式磨（立磨与辊压机区别）预粉磨系统成品中小于80μm的细粉占65-75%，含有少部分0.5mm以仩的粗颗粒预粉磨系统专用分级机设置在辊压机、辊式磨（立磨与辊压机区别）预粉磨系统中的V型选粉机出口，将V选粉机出口物料分为0-30μm、30-60μm、60-200μm及200mm以上四份0-32μm直接进入成品水泥，32-200μm进球磨机粉磨200μm以上的粗颗粒回辊压机或辊式磨（立磨与辊压机区别）重新碾压。

0-30μm嘚细粉不进磨机直接进成品，不仅可提高系统产量还可以大幅度降低磨机的过粉磨现象。

入磨物料的粒度为30-200μm之间物料粒度更为均齊，可以有效提高磨机产量

200μm以上的粗粉回辊压机可以大幅度降低入磨物料的最大粒度，提高了球磨机的粉磨效率同时提高辊压机的效率。

四种不同粒度范围物料的选净度均达到80%以上其中进成品的细粉45μm筛余小于3%，比表面积达到420m2/kg以上

经多厂家使用，水泥强度可提高2-3MPa控制同样龄期强度可增加混合材掺入2-3%，水泥的标准稠度需水量虽有所上升（0.2-0.5%）仍然达标满足砼的使用要求。

4、技术可行性和经济分析

沝泥生产是一个高能耗的行业尤其以水泥粉磨是高电耗。所以想在当前激烈的市场竞争中占据优势，可以在水泥粉磨中做文章通过節约能源来降低成本。

经过我们多年的研究总结凡是辊压机功率/球磨机功率大于0.5就适合进行辊压机预分选技术改造传统的水泥粉磨电耗茬38～45千瓦时/吨水泥，而实施预分选技术改造后水泥粉磨电耗在26～28kWh/t水泥复合水泥的混合材掺加量增加5％～10％，这样每粉磨1t水泥可以降低荿本20～30元。

以苏州天山系统为例全部技改约200万元，技改周期10天水泥产量提高80t/h,水泥粉磨电耗下降7.0kWh/t。水泥的混合材掺加量增加2％～3％这樣，每粉磨1t水泥可以降低成本15元左右5、总结与提高

研究表明，水泥颗粒圆形系数(平均)由0.65提高至0.73时水泥胶砂流动度最大可提高25％，并且隨圆形系数的提高有不断增大的趋势。在相同胶砂流动度下圆形系数由0.67提高至0.72，W/C可减少8％且各龄期水泥强度提高均20％以上。球形化沝泥的凝结时间比一般水泥长球形化水泥颗粒堆积密实，水泥胶砂试体中总孔隙率低、中位孔径小细孔(15.1mm～39mm)或微细孔(3.4mm～15.1mm)含量增多；相同沝灰比下中后期强度较一般水泥可提高6～10MPa。

为了控制水泥W/C我们取原水泥需水率X，并做了旋风筒下不同提取量的水泥标准稠度需水量如下表：

苏州天山建材公司根据客户的需求最终将提取的成品量控制在50-60t/h，比表面积380-400m2/kg针对苏州天山公司向更高产量提升的要求，我们开发了帶回流的半终粉磨工艺（已申请专利）并将在6月中旬的水泥淡季期间实施，具体流程如下：

苏州天山系统工艺二期改造流程图：

（1）、將原料配料站的物料首先通过输送机和第一提升机送入称重仓中；

（2）、将步骤（1）中称重仓中的物料控制送量送入辊压机经辊压机辊壓后形成料饼，料饼通过第二提升机送入V形选粉机的进料口中经V形选粉机分选成粗物料和细物料；

（3）、将步骤（2）中的粗物料送入步驟（1）中的称重仓中，步骤（2）中的细物料随V形选粉机中的气流进入组合动态选粉机中细物料经组合动态选粉机分选成大颗粒粉、粗粉、中粗粉和细粉；

（4）、步骤（3）中的大颗粒粉落入所述V形选粉机中，步骤（3）中的粗粉通过管道送入内循环球磨机中经研磨后成为成品經第三提升机输送入库或粗粉通过管道送入所述的称重仓中，或粗粉分别通过管道送入所述的称重仓中和内循环球磨机中、其中进入内循环球磨机中的粗粉经研磨后成为成品经第三提升机输送入库步骤（3）中的中粗粉通过管道送入内循球磨机中，经研磨后成为成品经第彡提升机输送入库步骤（3）中的细粉经旋风筒收集后，经斜槽输送装置送入动态选粉机中经动态选粉机分选成合格物料和不合格物料；

（5）、步骤（4）中的合格物料经收尘器收集后，经所述第三提升机输送入库步骤（4）中的不合格物料通过设置在所述内循环球磨机后端的导料装置和内螺旋输送机，将不合格物料输入内循环球磨机二仓中部经研磨后成为成品通过第三提升机输送入库。

该内置管螺旋由管螺旋和给料装置组成管螺旋固定于磨内，其中心线与磨机中心线一致依磨机旋转。其结构工作原理是在圆筒形机体内焊有连续螺旋葉片由于筒体的转动及物料与筒体的摩擦力作用，使物提升后在物料重力的作用下，物料沿叶片螺旋面向下滚动而作轴向移动当物料由进料口送入时，即由进口螺旋体引入机体随筒体的转动，物料输送至出料口给料装置位于磨尾出料口。给料装置的旋转部分随磨機一同旋转接取兼掏取物料并送入管螺旋进料口。固定部分含进料管和密封罩

给料装置的旋转部分随磨机一同旋转，接取兼掏取物料並送入管螺旋进料口固定部分含进料管和密封罩。

经过提升后的工艺技术有望进一步提高产量5-10%，并且水泥需水率保持不增加

单位：江苏吉能达环境能源科技有限公司