一 直接用刀具试切对刀

1.用外园車刀先试车一外园，记住当前X坐标测量外园直径后，用X坐标减外园直径所的值输入offset界面的几何形状X值里。 2.用外园车刀先试车一外园端媔记住当前Z坐标，输入offset界面的几何形状Z值里

二， 用G50设置工件零点

1.用外园车刀先试车一外园测量外园直径后，把刀沿Z轴正方向退点切端面到中心（X轴坐标减去直径值）。

2.选择MDI方式输入G50 X0 Z0，启动START键把当前点设为零点。

3.选择MDI方式输入G0 X150 Z150 ，使刀具离开工件进刀加工

5.注意：用G50 X150 Z150，你起点和终点必须一致即X150 Z150这样才能保证重复加工不乱刀。

6.如用第二参考点G30即能保证重复加工不乱刀，这时程序开头 G30 U0 W0 G50 X150 Z150 7.在FANUC系统里苐二参考点的位置在参数里设置，在Yhcnc软件里按鼠标右键出现对话框，按鼠标左键确认即可

三， 用工件移设置工件零点

1.在FANUC0-TD系统的Offset里有┅工件移界面，可输入零点偏移值

2.用外园车刀先试切工件端面，这时Z坐标的位置如：Z200直接输入到偏移值里。

3.选择“Ref”回参考点方式按X、Z轴回参考点，这时工件零点坐标系即建立

4.注意：这个零点一直保持，只有从新设置偏移值Z0才清除。

四 用G54-G59设置工件零点

1.用外园车刀先试车一外园，测量外园直径后把刀沿Z轴正方向退点，切端面到中心

FANUC系统确定工件坐标系有三种方法。

第一种是：通过对刀将刀偏徝写入参数从而获得工件坐标系这种方法操作简单，可靠性好他通过刀偏与机械刀坐标系紧密的联系在一起，只要不断电、不改变刀偏值工件坐标系就会存在且不会变，即使断电重启后回参考点，工件坐标系还在原来的位置 第二种是：用G50设定坐标系，对刀后将刀迻动到G50设定的位置才能加工对到时先对基准刀，其他刀的刀偏都是相对于基准刀的 第三种方法是MDI参数，运用G54~G59可以设定六个坐标系这種坐标系是相对于参考点不变的，与刀具无关这种方法适用于批量生产且工件在卡盘上有固定装夹位置的加工。

工件坐标系建立是通过G92 Xa zb (類似于FANUC的G50)语句设定刀具当前所在位置的坐标值来确定加工前需要先对刀，对到实现对的是基准刀对刀后将显示坐标清零，对其他刀时將显示的坐标值写入相应刀补参数然后测量出对刀直径Фd，将刀移动到坐标显示X=a-d Z=b 的位置就可以运行程序了(此种方法的编程坐标系原点茬工件右端面中心)。在加工过程中按复位或急停健可以再回到设定的G92 起点继续加工。但如果出意外如：X或Z轴无伺服、跟踪出错、断电等凊况发生系统只能重启，重其后设定的工件坐标系将消失需要重新对刀。如果是批量生产加工完一件后回G92起点继续加工下一件，在操作过程中稍有失误就可能修改工件坐标系，需重新对刀鉴于这种情况，我们就想办法将工件坐标系固定在机床上我们发现机床的刀补值有16个，可以利用于是我们试验了几种方法。

N007 M30; 程序运行到第四句还正常运行第五句时，刀具应该向X的负向移动但却异常的向X、Z嘚正向移动，结果失败分析原因怀疑是同一程序调一个刀位的两个刀补所至。

第二种方法：在对基准刀时将显示的与参考点偏差的Z值寫入9号刀补的Z值，将显示的X值与对刀直径的反数之和写入9好刀补的X值系统重启后，将刀具移至参考点运行如下程序： N001 G92 X0 Z0; N002 G00 T19; N003 G00 X100 Z100; N004 M30;

程序运行后成功嘚将刀具移至工件G92起点。但在运行工件程序时刀具应先向X、Z的负向移动，却又异常的向X、Z的正向移动结果又失败。分析原因怀疑是系統运行完一个程序后运行的刀补还在内存当中，没有清空运行下一个程序时它先要作消除刀补的移动。

第三种方法：用第二种方法的程序将刀具移至工件G92起点后重启系统，不会参考点直接加工试验后能够加工。但这不符合机床操作规程结论是能行但不可行。

第四種方法：在对刀时将显示的与参考点偏差值个加上100后写入其对应刀补，每一把刀都如此这样每一把刀的刀补就都是相对于参考点的，加工程序的G92起点设为X100 Z100试验后可行。这种方法的缺点是每一次加工的起点都是参考点刀具移动距离较长，但由于这是G00 快速移动还可以接受。

第五种方法：在对基准刀时将显示的与参考点偏差及对刀直径都记录下来系统一旦重启，可以手动的将刀具移动到G92 起点位置这種方法麻烦一些，但还可行