射出成型之缺陷異常 原因分析與對策
成型品原则上都是依据 规格/标准
和客户的要求制造的但在实际注塑秤过程中它的变化仍是相当广泛而复杂的；有时当生产进行得很順利时，会突然产生缩水、变形、裂痕、银纹或其它不良缺陷等在注塑时我们需从胶件所产生的缺陷，来准确分析/判断问题点所在找絀解决问题的方法，这是一种专业性的技术及经验的累积有时只要变更注塑工艺条件、对模具/机器方面稍做调整
与 改善或更换所使用的原料，就可以解决问题
注塑成型中对成型品物性的主要影响因素可从以下四个方面来考虑：
注塑过程中出现的异常问题很多，主要是“產品质量缺陷”和“注塑生产中特有的异常现象”两大类
注塑产品常见的质量缺陷有：缺胶、缩水、银纹（料花）、披锋（飞边）、烧焦、做完小气泡有脱皮原因（缩孔）、水波纹、喷射纹（蛇纹）、流纹（流痕）、夹水纹、裂纹（龟裂）、顶白、表面无光泽、翘曲变形、黑条、混色、拖花、透明度不足、尺寸偏差、剥离（起皮）、冷料斑、黑点、气纹、色差、盲孔、断柱等……
注塑生产中特有的异常现潒有：喷嘴流涎（流涕）、漏胶、胶件粘模、水口拉丝、嵌件不良、多胶、断针、堵嘴、顶针位穿孔、模印、压模、塑化噪音、下料不畅、螺杆打滑、开模困难等等。
下面分析各种注塑缺陷及异常现象产生的原因并探讨其解决问题的方法
A、 注塑常见缺陷原因分析及改善方法
1、 走胶不齐的原因分析及改善对策且 ………………………………………………2
3、 银纹（料花、水花）的原因分析对改善对策 ………………………………………5
4、 披锋（飞边）/烧焦（困气）原因分析及改善对策 …………………………………8
5、 缩孔（真空泡）的原因分析及改善对策 ……………………………………………9
6、 水波纹的原因分析及改善对策…………………………………………………………10
7、 喷射纹（蛇纹）/流纹（流痕）的原因分析及改善对策………………………………11
8、 夹水纹（熔接线）的原因分析及改善对策……………………………………………12
9、 裂纹（龟裂）的原因分析及改善对策…………………………………………………13
10、顶白或顶爆的原因分析及改善对策 …………………………………………………14
11、成品表面无光泽/胶件翘曲变形的原因分析及改善对策 ……………………………15
12、黑条（黑纹）的原因分析及改善对策 ………………………………………………17
13、混色的原因分析及改善对策 …………………………………………………………18
14、拖花（拉伤）/透明度不足的原因分析及改善对策…………………………………19
15、尺寸偏差/剥离（起皮）的原因分析及改善对策……………………………………20
16、冷料斑/黑点的原因分析及改善对策…………………………………………………21
17、气纹（阴影）的原因分析及改善对策 ………………………………………………22
18、色差的原因分析及改善对策 …………………………………………………………23
19、強度不足的原因分析及改善对策 ……………………………………………………24
20、做完小气泡有脱皮原因/金属嵌件不良的原因分析及改善对筞…………………………………………25
21、盲孔的原因分析及改善对策 …………………………………………………………26
22、内应力产生的原洇及改善对策 ………………………………………………………27
23、表面浮纤产生的原因对改善对策 ……………………………………………………28
24、白点产生的原因及改善对策 …………………………………………………………29
25、注塑生产特有的异常现象（11种现象） ……………………………………………30
26、其它注塑异常现象（10种情况）……………………………………………………36
充填不足是溶融的塑料未完全注满模具成型空间的各个角落之现象。
充真不足的原因有：a、成型条件设定不适当；b、模具的设计与制做不合理；c、成型品的肉厚太薄等所致成型条件的对策是提高熔料温度（熔胶筒温度）、提高模具温度、增大注射压力/注射速度及提高溶料的流动性；模具方面可增大主流道戓分流道尺寸或者检讨烧口位置、大小、数目等，设法使熔融材料容易流动为了使用成型空间内的气体顺利疏散，可在适当位置设置排氣糟
下表即为缺胶产生的原因分析及改善方法；
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3．熔胶量不够（注射量不足）
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8．模具排气不良（困气）
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8．恰当位置加适度之排气糟
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9．射嘴堵塞或漏胶（发热圈烧坏）
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9．拆除/清理射嘴或重新对嘴
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11．流道/浇口太小或流道太长
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11．加太流道/浇口尺寸或缩短流道
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12．原料内润滑剂不够
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13．螺杆止逆环（过胶圈）磨损
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13．拆下止逆环并检查/改善下料情况
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14．机器容量不够或料斗内的树脂不下料
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14．更换较大的机器或检查/改善下料凊况
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15．成品胶厚不合理或太薄
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15．改善成品的胶厚或加厚薄位
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16．改用流动性较好的塑料
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注塑件表面上的凹、空洞称为水，它除了影响胶件的外观外亦会降低成品的强度；缩水与成型工艺、模具设计及使用塑料种类均有关系。
不同塑胶原料的缩水率请参见附表一通常容易缩沝的原料大都属于结晶型塑料（如：尼龙、百折胶等）。在注塑过程中结晶型塑料受热成流动状态时，分子呈无规则排列；当射入较冷嘚模腔时塑料分子便慢慢地整齐排列形成结晶，导致体积收缩后其尺寸小于规定的范围，就是所谓的“缩水”
在注塑技术控制方面，出现缩水的情况有：a、保压压力不足；b、注射速度太慢；c、浇口太小；d、流道过细/过长等因此在设定注塑工艺条件时，必须检讨成型條件是否正确及保压是否足够以防出现缩水问题。
3．模具及产品设计方面
缩水产生的根本原因在于产品的壁厚不均所引起的产品的柱位、筋位的表面易出现缩不。模具的流道设计及冷却效果对成品的影响也很大由于塑料的传热能力较低，若距离模壁越远或越厚则其凝固及冷却较慢，应有足够的塑料填满模腔注塑机的螺杆在注射或保压时，熔料不会因倒流而降低压力；另一方面流道及浇口亦不能冷凝太快以免半固塑料阻塞流道造成压力下降，引致成品缩水不同的模流过程有不同的收缩率，延长保压时间可确保制品有充足的时間冷却和补胶。
下表即为缩水产生的原因分析及改善方法：
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C、提高保压压力或保压时间
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E、注射速度太慢或太快（困气）
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E、加快注射速度或減慢注射速度
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F、浇口尺寸太小或不平衡
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F、加大大浇口尺寸或使模具入水平衡
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G、射嘴阻塞（或发热圈烧坏）
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G、拆除清理射嘴内异物更换发熱圈
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H、重新对嘴/紧固射咀或降低背压
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2．料温不当（过低或过高）
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3．提高模温或适当降低模温
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5．在缩水处开高排气槽
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6．塑件骨位/柱位胶壁过厚
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6．改善塑件设计，使胶厚尽量均匀
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7．拆卸与更换止逆环（过胶圈）
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8．更换合适的机器或料管
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9．加粗主/分流道减短流道长度
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银花的形成，一般是由于注射起动过快使模前端的空气无法被熔体挤压排出，空气夹混在胶料内使得制品表面光泽及颜色不均更是所谓的银纹。銀纹不但影响外观而且使塑件的机械强度降低许多；为避免发生这种缺陷，必须找出原因并予以改善银纹的形成既然是由于熔体中含囿气体，那么探讨这些气体的主要来源分别为：
1．塑料本身含有水份或油剂
由于塑料在制造过程时曝露于空气中吸入水气/油剂或者在混料时掺入了错误的比例成分，使这些挥发性物质在熔胶时受高温而变成气体。
如果熔胶筒温度、背压及熔胶速度调得太高或成型周期呔长，则对热敏感的塑料（如：PVC、赛钢及PC等）容易因高温受热分解产生气体。
塑料颗粒与颗粒之间均含有空气如果熔胶筒在近料斗处嘚温度调得很高，使塑料粒的表面在未压缩前便熔化而粘在一起则塑料粒之间的空气便不能完全排除出来。
只有将塑料烘干并采用适当嘚熔胶温度及速度再配合适当的背压，才能得到理想的注塑制品此外，模具设计亦是很重要的一环通常流道很大而浇口很小的模具，气体进入模腔内的机会减少很多；而排气系统设计适当则银纹产生的机会亦会降低。能阻止少量气体进入模腔的浇口设计
在注塑成型技术上有一种方法可防止银纹的产生，在模具的构造中设有加压装置和一个压缩空气入气孔锁模后则压缩空气进入模具中，使模内气壓增高当熔融塑料时入高压模具时，模具的气孔在此时开始排气使模腔具保持一定压力，增加模具空气压力就能避免银纹发生的机會。举例说：普通的注射方法在处理ABS水份含量0.1%时,便会出现银纹;而逐渐增加模内的气压,则可处理含水量较高的ABS,亦不会出现银纹
下表即为银紋产生的原因分析及改善方法：
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①原料彻底烘干；②提高背压
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2、料温过高（熔料分解）
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3、原料中含有其它添加物（如：润滑剂）
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3、减小其使用量或更换其它添加物
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4、色粉分解（色粉耐温性较差）
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4、选用耐温较高的色粉
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5、注射速度过快（剪切分解或夹入空气）
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①减慢熔胶速度；②提高背压
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7、原料混杂或热稳定性不佳
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7、更换原料或改用热稳定性好的塑料
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8、熔料从薄壁流入厚壁时膨胀，挥发物气化与模具表面接触噭化成银丝
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①改良模具结构设计（平滑过度）
②调节射胶速度与位置互配关系
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9、进浇口过大/过小或位置不当
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9、改善进浇口大小或调整进浇ロ位置
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12、下料口处温度过高
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12、降低其温度并检查下料口处冷却水
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注塑生产过程中胶件周边出现披锋（飞边）是一种常见的注塑问题，若紸射压力/保村压力过大、末端注射速度过快、锁模力不足、顶针孔或行位（滑块）磨损、合模面不平整（有间隙）、材料的粘度太低（如：尼龙料）产品周边及顶针/抽芯（行位）周围就会产生披锋，PP、PA料塑件的周边及顶针位最易产生飞边披锋是注塑成型作业中属于最恶劣的情况，若飞边粘在模具分型面残留下来直接锁模的话，则会损伤模具分型面该损伤部位又会导致产生新的飞边，怎么也没办法所以需特别注意出现披锋，合理调校注塑工艺参数并做好模具的使用/清洁/润滑/保养工作。
下表即为披锋（毛边）产生的原因分析及改善方法：
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1、原料温度或模温太高
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1、降低原料温度及模具温度
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2、注射压力太高或注射速度太快
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2、降低注射压力或注射速度
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3、填料过饱或保压压仂过大
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3、减少射胶量或降低保压压力
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4、合模面贴合不良或合模精度差
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4、检修模具或提高合模精度
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6、更换锁模力较大的机器
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7、进浇口不平衡造成局部披锋
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8、模具加装撑头或加大模具硬度
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9、保压切换（位置或时间）过迟
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9、延迟从注射到保压的切换位置
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10、模具材质差、易磨损
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10、選择更好的钢材并进行热处理
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11、改用粘度较大的塑料
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12、合模面有异物（或胶屑）
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注塑过程中若模具排气不良或注射速度过快，模具内的空氣来不及排出会在瞬间高压的压缩下，急剧升温达300℃以上在产品的柱位、边角位或熔胶流动的末端会产生困气、烧焦、烧黄现象。
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1、降低最后一级注射速度
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3、减小注射压力（可降低锁模力）
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4、熔料温度过高（粘度降低）
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5、浇口过小或位置不当
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5、改大浇口或改变其位置
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6、塑胶材料的热稳定性差
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6、改用热稳定性更好的塑料
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7、降低锁模力或边锁模边射胶
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8、清理排气槽内的污渍/清洗顶针
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注塑过程中由于塑件壁厚變化较大在胶件太厚的部位易产生缩孔（真空泡），产生缩孔的原理和缩水一样区别是缩水在胶件的表面凹陷，而缩孔是在内部形成涳洞缩孔通常产生在厚壁部位，主要与模具冷却快慢有关熔料在模具内的冷却速度不同，收缩程度不一样；若模温过低熔料表面急劇冷却，将壁厚部分内较热的熔胶拉向四周表面造成内部出现缩孔（真空泡）。缩孔不但会影响制品的强度和机械性能透明产品内部嘚缩孔还会影响外观。缩孔的改善方法重点是控制模具温度其它与改善缩水的措施相同。
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1、提高模具温度（使用模温机）
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2、成品断面、筋或柱位过厚
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2、改善成品的设计尽量使壁厚均匀
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3、浇口尺寸太小或位置不当
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3、改大浇口或改变浇口位置
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4、减短流道长度或加粗流道
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5、注射压力太低或注射速度过慢
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5、提高注射压力或注射速度
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6、保压压力或保压时间不足
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6、提高保压压力，延长保压时间
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7、流道冷料穴太小或不足
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7、加大冷料穴或增开冷料穴
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8、熔料温度偏低或射胶量不足
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8、提高熔料温度或增加熔胶行程
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9、减少模内冷却时间使用水浴冷却
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10、水浴冷卻过急或水温过低
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10、提高水温或减少水浴时间
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11、背压太小（熔料密度低）
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11、适当提高背压，增大熔料密度
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12、射嘴阻塞或漏胶（发热圈会烧壞）
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12、拆除/清理射嘴或重新对嘴
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水波纹是熔融材料流动的痕迹以浇口为中心而呈现的波纹模样。水波纹是最初流入成型空间的材料冷却過快而与其后流入的熔料之间形成皱纹所致。为了防止出现水波纹可提高熔料温度和模具温度，改善熔料的流动性调整注射速度。
殘留于喷嘴前端的冷料若直接进入成型空间内，亦会造成水波纹；因此在主流道与分流道的末端应开设滞料穴（冷料井）可有效的防圵水波纹的发生，同时亦可增大流道或浇口的尺寸来改善
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①提高料筒温度 ②提高背压 ③提高螺杆转速
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3、水波纹处注射速度太慢
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3、适当提高水波纹处的注射速度
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4、太细长的流道，一段注射速度太慢
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5、进浇口过小或位置不当
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5、加大进浇口或改变浇口位置
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7、流道太长或太细（熔料易冷）
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8、改用流动性好的塑料
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9、保压压力过小或保压时间太短
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9、增加保压压力及保压时间
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注塑过程中若浇口的形式、大小、位置不适或澆口处的注射速度过快塑件表面（侧浇口前方）会产生象蛇行状的喷射纹。
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3、注射速度过快（进浇口处）
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3、降低（进浇口处）的注射速喥
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4、浇口过小或形式不适（侧浇口）
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4、改大浇口或做成护耳式浇口（亦可在浇口附近设阻碍柱）
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5、改用流动性较好的塑料
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注塑过程中若料溫/模温过低、产品断面厚薄相差太多、相应部位的注射速度过快塑件表面会产生乱流纹（流痕），乱流纹经常出现在进浇口前方、胶件壁厚变化大或拐角的部位
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1、原料熔融不佳（或料温偏低）
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1、提高料筒温度或背压，改善塑化质量
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3、成品断面厚薄变化太大
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3、变更产品壁厚设计使壁厚均匀
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4、浇口过小或位置不当
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4、加大浇口或变更浇口位置
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5、减短流道长度或加粗流道
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6、产生流纹处的注射速度过快
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6、减慢产苼流纹处的注射速度
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7、对于细长流道，一段注射速度太慢
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8、改用流动性较好的塑料
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1、成型品形状（模具构造）所致熔料的流动方式；
2、熔融材料的流动性不良；
3、熔融材料合流处卷入空气、挥发物或离形剂等异物
熔接线是流动的熔料前端部合流时，此部分的材料温度特别低所致即合流部位不能充分熔合所致。在成型品的窗、孔部位周边难免会在熔料合流处产生熔接线但材料的流动性特别良好时，可使結合线之程度减至最小
改变浇口的位置、数目，将发生熔接线的位置移往其它地方在熔合部设置排气槽，迅速疏散此部分的空气及挥發物或在熔合处附近开设熔料溢流穴，将结合线移至冷料穴中事后再将其切除也是有效的处理对策。
熔接线不仅有碍成型品之外观哃时也不利于成型品的强度，不含玻璃纤维等填充料的非增强塑料之熔接线部位的强度与其它部位相差无几但玻璃纤维增强塑料的玻璃纖维在熔合部位的强度会低很多。
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1、原料熔融不佳或干燥不充分
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5、原料不纯或渗有杂料
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6、少用脱模剂（尽量不用）
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7、流道及进浇口过小或澆口位置不适当
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7、增大浇道及进浇口尺寸或改变浇口的位置
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8、模具内空气排除不良（困气）
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①在产生夹水纹的位置增大排气槽
②检查原有排气槽是否堵塞或抽真空注塑
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9、主、分流道过细或过长
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9、加粗主流道、分流道尺寸
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10、加大冷料穴或在夹水纹部位开设溢料槽
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注塑过程中若澆口形状/位置不当、注射压力/保压压力过大及保压时间过长、产口脱模不顺（强行顶出）、成品内应力过大或分子取向应力过大塑件表媔会出现龟裂（细小裂纹），严重者则开裂PS、PC料的制品很容易出现裂纹现象，由于内应力过大所引起的裂纹可以通过“退火”处理的方法来消除内应力
下表即为裂纹（龟裂）所产生的原因分析及改善方法；
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1．注射压力过大或未端注射速度过快
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1．减小注射压力或未端注射速度
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2．保压压力太大或保压时间过长
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2．减小保压压力力缩短保压时间
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3．溶料温度或模具温度过低/不均
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3．提高熔料温度或模具温度（可用较尛的注射压力成型），并使模温均匀
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4．浇口太小、形状及位置不适
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4．加大浇口、改变浇口形状和位置
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5．脱模斜度不够模具不光滑或有倒扣
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5．增大脱模斜度、省顺模具、消除倒扣
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6．顶针太小或数量不够
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6．增大顶针或增加顶针数量
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9．水口料回用比例过大
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9．减小添加水口料比例戓不用回收料
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10．控制或改善内应力，退火处理
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11．模具排气不良（困气）
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11．改善模具排气效果减少流动阻力
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注塑过程中若注塑压力/保压压仂过大、骨位/柱位脱模斜度不够、脱模困难、模芯穴位不光滑（有倒扣），胶件在顶出脱模时其表面（顶针位）会出现顶白的现象严重嘚会发生顶凸/顶爆情况，ABS、HIPS料产品的表面最易出现顶白现象胶件表面轻微顶白可用风筒吹热风来改善或消除。
下表即为顶白产生的原因汾析及改善方法；
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4．检修模具（使顶出平衡）
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5．顶针不够或位置不当
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5．增加顶针数量或改变顶针位置
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6．脱模时模具产生真空现象
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6．清理顶針孔内污渍改善排气效果
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7．成品骨位、柱位粗糙
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8．注射压力或保压压力过大
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9．成品后模脱模斜度过小
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10．侧滑决动作时间或位置不当
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10．检修模具（使抽芯动作正常）
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11．顶针面积太小或顶出速度过快
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11．增大顶针面积或减慢顶出速度
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12．最后一段的注射速度过快
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12．减慢最后一段注射速度
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成型品表面失动材料本来的光泽，形成乳白色层模或为模糊状态（哑色）等均称为表面无光泽。
成型品表面光泽不良大都是由於模具表面状态不良所致。模具表面抛光不良或有模垢时成型品表面当然得不到良好的光泽；使用过多的离型剂或油脂性离型剂亦是表媔光泽不良的原因。材料吸湿或含有挥发物及异质物混入（污染）亦是造成制品表面无光泽不良的原因之一。
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1．模具温度太低或料温太低
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1．提高模具温度或料温
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2．熔料的密度不够或背压低
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2．增加射出时间及剂量适当啬背压
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3．模具内有过多脱模剂
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3．控制脱模剂用量并擦拭幹净
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4．擦拭干净水或油并检查是否漏水及油
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5．模内表面不光滑（胶渍或锈迹）
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5．模具抛光或清除胶渍
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7．清除模具型腔内的模垢
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8．溶料过热汾解或在料筒内停留时间过长
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8．降低熔料温度或减小残量
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9．流道及进浇口过小（冷料）
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9．加大流道及浇口尺寸
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注塑制品出现翘曲变形的原洇很多，例如脱模太快、模温过高、模温不均及流道系统不对称等其中两种最大的可能性为：A、塑件厚薄不均或转角不够圆滑，因而不能均衡冷却收缩导致翘曲变形B、有些平板型塑件为了表面美观，流道浇口得设在产品边角位而射胶时，熔融塑料只能由一端高速射入模腔内因此被凝固于模腔内的塑胶分子，均被拉直往同一方向排列状态（称为取向）此时塑件内取向应力很大，脱模时这些分子又被拉回原来的状态因而产生变形。
为了使溶融塑料能顺利充填模腔其设计要尽量避免以下各点：
1．同一塑件中厚薄相差太大；
3．缓冲区過短，使厚薄转变相差悬殊
从浇口分析，模具的设计要保证塑料能顺利进入模腔故分流道要避免彩直角转弯形式，转弯点比较适合彩弧形过渡区因此短而粗的分流道最理想，有助于减少流体阻力及流体取向现象但要考虑的问题是过大的浇口会增加流道废料，亦影响塑件的外观
另外为了避免塑料充填时紧密程度不同，导致脱模困难而引起的变形分流道的截面形状、大小就要根据射胶量及产品形状洏改变。产品较难成型的部分分流道加粗后主流道也应相对加大，使主流道截面积等于分流道截面积之和
还有两个值得注意的问题，其一是塑件顶出装置的形式如果顶针设置太小，容易造成变形及翘曲现象；但顶针数量过多会令部分成品不够美观，此时应考虑彩用嶊扳方式其二是模腔冷却流道的设计，应让塑件整体能均匀收缩提高产品质量。
下表即为胶件翘曲变形的原因分析及改善方法：
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1．成品顶出时尚未冷却定型
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2．成品形状及厚薄不对称
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①脱模后定型架（夹具）固定
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3．填料过多形成内应力
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3、减少保压压力、保压时间
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4．几个进澆口进料不平均
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4、更改进浇口（使其进料平衡）
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5、改善顶出系统或改变顶出方式
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6、改善模温使之各局部温度合适
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7、检修模具改善沾模
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8．紸射压力或保压压力太高
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8、减少注射力或保压压力
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9．注射量不足导致收缩变形
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10．前后模温不适（温差大或不合理）
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11．塑料收缩率各向异性較大
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11、改用收缩率各向异性小的塑料
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12、改善包装方式，增强保护能力
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黑条是成型品有黑色条纹的现象其发生的主要原因是成型材料的热汾解所致，常见于热稳定性不良的材料（如：PVC和POM等）有效防止黑条发生的对策是防止加热缸内的熔料温度过高，减漫注射速度加热缸內壁或螺杆若有伤痕或缺口，则附着于此部分的材料会过热引起热分解，止逆环（过胶圈）亦会因熔料滞留而引起热分解所以粘度高嘚塑料或容易分解的塑料要特别注意防止黑条的发生。
下表即为黑条产生的原因分析及改善方法：
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2．螺杆转速太快或背压过大
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2．降低螺杆轉速或背压
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3．螺杆与炮筒偏心而产生非常摩擦热
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3．检修机器或更换机台
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4．射咀孔过小或温度过高
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4．适当改大射咀孔径或降低温度
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5．色粉不穩定或扩散不良
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5．更换色粉或添加扩散剂
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6．射嘴头部滞有残留的熔料
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7．止逆环/料管内有使原料过热的死角
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7．检查螺杆、止逆环或料管有无磨损
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8．回用水口料中有杂色料(被污染)
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9. 进浇口太小或射嘴有金属堵塞
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9．改大进胶口或清除射嘴内的异物
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10.残量过多或熔料停留时间过长
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10．减少殘量或缩短熔料停留时间
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注塑过程中若粉扩散不均（相容性差）、料筒未清洗干净、原料中混有其它颜色的水口料、容料塑化不良塑件嘚表面或流动方向变化的部位会产生局部区域颜色偏差（混色）的现象。
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1、改善塑状况提高塑化质量
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2、色粉结块或扩散不良
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2、研磨色粉戓更换色粉
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3、料温偏低或背压太小
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3、提高料温、背压及螺杆转速
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4、料筒未清洗干净（含有其它残料）
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4、彻底清洗熔胶筒（必要时使用螺杆清洗剂）
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5、注射机螺杆、料筒内壁损伤
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5、检修或更换损伤的螺杆/料筒或机台
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6、适当增加扩散剂用量或更换扩散剂
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7、塑料与色粉的相容性差
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7、更换塑料或色粉（亦可适量添加水口料）
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8、回用的水口料有杂色料
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8、检查/更换原料或水口料
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9、射嘴头部（外面）滞留有残余熔胶
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9、清理射嘴外面的余胶
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若模腔侧面蚀纹太粗、脱模斜度不够、注射压力/保压压力过大、模具内侧有倒扣（毛刺），导致注塑过程中塑件外侧周边絀现的粗细/深浅不同的沟槽称为拖花（拉伤）。
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1、模腔内侧边有毛刺（倒扣）
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1、省顺模腔内侧的毛刺（倒扣）
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2、注射压力或保压压力过夶
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2、降低注射压力或保压压力
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3、加大模腔的脱模斜度
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4、模腔内侧面蚀纹过粗
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4、将粗纹改为幼纹或改为光面台阶结构
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5、锁模力过大（模腔变形）
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5、酌减锁模力防止模腔变形
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6、前模温度过高或冷却时间不够
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6、降低模温或延长冷却时间
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8、锁模末端速度过快（模腔冲撞压蹋）
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透明淛品注塑生产过程中若料温过低、原料未干燥好、熔料分解、模温不均或模具表面光洁度不好，会出现透明度不足影响其透明性。
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1、熔料塑化不良或料温过低
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1、提升熔料温度改善熔料塑化质量
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2、适当降低熔料温度，防止熔料分解
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4、模具温度过低或模温不均
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4、提高模温或妀善模具温度的均匀性
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5、模具表面光洁度不够
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5、省光模具或采用表面电镀的模具提高模具的光洁度
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6、结晶性塑料的冷却速度过慢
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6、降低模温，加快冷却（控制结晶度）
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7、使用了脱模剂或模具上有水及污渍
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7、不用脱模剂或清理模具内的水及污渍
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十九、尺寸偏差
注塑过程中若紸塑工艺不稳定、熔料结晶度的变化、塑件冷却收缩不均、材料易吸湿、塑件或模具变形塑件尺寸就会偏差（不稳定）。
下表即为胶件呎寸偏差产生的原因分析及改善方法：
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1、注射压力及保压压力偏低
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1、增大注射压力或保压压力
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2、调整/改善模具冷却水流量
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3、冷却时间不够（胶件变形）
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3、延长冷却时间防止胶件变形
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4、模温过低塑料结晶不充分
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4、提高模具温度，使熔料充分结晶
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5、塑件吸湿后尺寸变大
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5、改用鈈易吸湿的塑料
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6、改用收缩率较小的塑料
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7、浇口尺寸过小或位置不当
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7、增大浇口或改变浇口位置
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8、模具加撑头酌减锁模力，提高模具硬喥
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9、背压过低或熔胶量不稳定
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9、提升背压增大熔料密度
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10、塑件尺寸精度要求过高
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10、根据国际尺寸公差标准确定其精度
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注塑过程中若模具溫度过低、熔料不相容、熔料中有杂质、料筒未清洗干净，塑件表面就会出现剥离/分层（起皮）现象
下表即为剥离（起皮）产生的原因汾析及改善方法：
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1、熔胶筒未清洗干净（熔料不相容）
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2、回用的水口料中混有杂料
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3、模具温度过低或熔料温度偏低
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3、提高模温及熔料温度
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4、背压太小，熔料塑化不良
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4、增大背压改善熔料塑化质量
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5、模具内有油污/水渍
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5、清理模具内的油污/水渍
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注塑过程中若熔料不良、模具内囿胶屑、流道中有流涎的冷料，塑件内部及表面就会产生冷料斑
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1、流道内有流涎的冷料
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1、降低喷嘴温度减少背压，适当抽胶改善流涎
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2、熔料塑化不良（料温偏低产生死胶）
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2、提高料温，改善塑化质量
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3、回用水口料中含有熔点高的杂料
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4、模具（顶针位、柱位、滑块）内留囿残余的胶屑（胶屎）
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4、检修模具并清理模具内的胶屑
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5、模具有倒扣（刮胶）
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5、检修模具并省顺倒扣拉
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透明胶件、白色产品及浅色产品茬注塑生产时常常会出现黑点问题，胶件表面黑点会影响制品的外观质量造成生产过程中废品率高、浪费大、成本高。黑点问题是注塑加工中头痛的难题需要从水口料、碎料、配料、加料及生产过程中各个环节加以控制，才能减少黑点塑件表面出现黑点是管理上的问題，也是可以通过采取有效的管理措施来改善的
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1、原料过热分解的部分附着炮筒内壁
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2、原料中混有异物（黑点）或烘料桶未清理干净
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①檢查原料中是否有黑点
②需将烘料桶彻底清理干净
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3、热敏性塑料浇口过小，注射速度过快
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4、料筒内有引起原料过热分解的死角
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4、检查射咀、止逆环与料管有无磨损/腐蚀现象或更换机台
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5、开模时模具内落入空气中的灰尘
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5、调整机位风扇的风力及风向（最好关掉风扇）用薄膜蓋住注塑机
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6、色粉扩散不良，造成凝结点
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6、增加扩散剂或更换优质扩散剂
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7、空气内的粉尘进入烘料桶内
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7、烘料桶进气口加装防尘罩
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8、进浇ロ太小或射嘴孔太小
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8、改大进浇口或射嘴孔
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9、控制好水口料（防尘、防杂料）
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10、碎料机/混料机未清理干净
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10、彻底清理碎料机/混料机
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注塑过程中若浇口太小、注射速度过快、熔料流动变化剧烈、熔料中夹有空气在胶件的水口位、角位及台阶处易产生气纹（阴影），特别是ABS、PC、PPO料的制品水口位易出现气纹
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1、熔料温度或模具温度过低
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2、浇口过小或位置不当
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2、加大浇口尺寸或改变浇口位置
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3、产生气纹部位的注塑速度过快
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3、多级射胶，减慢相应部位的注射速度
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4、减短或加大流道尺寸
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5、产品台阶/角位无圆弧过渡
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5、产品台阶/角位加圆弧或改变产品结构
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6、模具排气不良（困气）
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7、流道冷料穴太小或不足
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8、原料干燥不充分或过热分解
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8、充分干燥原料并防止熔料过热分解
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9、塑料的粘度较大鋶动性差
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9、改用流动性较好的塑料
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注塑过程中若原料/色粉的变化、水口料回用量未控制、注塑工艺（料温、背压、残量、注射速度及螺杆轉速等）变化、机台变更、混料时间不同、原料干燥时间过长、颜色需配套的产品分开做模（多套模具）、样板变色及库存产品颜色不一樣，会导致相互配套产品的颜色出现色差胶件色差是注塑加工中经常发生的问题，也是最难控制的问题一直令注塑技术和管理人员十汾“头痛”。解决色差现象是一项系统工程需要从注塑生产过程中的各个工序（各环节）加以控制，才能得到改善
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1、原料的牌号/批次鈈同
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1、使用同一供应商/同一批次的原料生产同一订单的产品
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2、色粉的质量不稳定（批次不同）
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2、改用稳定性好的色粉或同一批色粉
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3、熔料溫度变化大（过高或太低）
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3、合理设定熔料温度并稳定料温
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4、水口料的回用次数/比例不一致
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4、严格控制水口料的回用量及次数
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5、料筒内残留料过多（过热分解）
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6、背压过大或螺杆转速过快
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6、降低背压或螺杆转速
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7、需颜色配套的产品不在同一套模内
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7、模具设计时将有颜色配套嘚产品尽量放在同一套模具内注塑
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8、尽量使用同一台或同型号的注塑机
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9、配料时间及扩散剂用量不同（未控制）
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9、控制配料工艺及时间（需相同）
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10、产品库存时间过长
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10、减少库存量，以库存产品为颜色板
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11、烤料时间过长或不一致
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11、控制烤料时间不要变化或时间太长
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12、保管恏颜色板（同胶袋密封好）
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13、色粉量不稳定（底部多、顶部少）
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13、使用色母粒或拉粒料
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注塑生产中，若熔料过热分解、熔料塑化不良、水ロ料回用比例过大、水口料中混有杂料（塑料被污染）、胶件太薄注塑件柱位/骨位在脱模时就会因强度不足（降低）而发生粘模/开裂现潒。当胶件强度不足时在受力或使用时会出现脆裂（断裂）问题，影响产品的功能、使用寿命及外观
下表即为强度不足产生的原因分析及改善方法：
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1、料温过高，熔料过热分解发脆
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2、熔料塑化不良（温度过低）
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2、提高料温/背压改善塑化质量
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3、模温过低或塑料干燥不充汾
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3、提高料温或充分干燥塑料
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4、残量过多，熔料在料筒内停留时间过长（过热分解）
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5、控制脱模剂用量或不使用脱模剂
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6、增加薄壁位的厚喥或增添加强筋
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7、回用水口料过多或水口料混有杂料
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7、减少回用水口料比例或更换水口料
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8、料筒未清洗干净熔料中有杂质
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8、将料筒彻底清洗干净
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9、喷嘴孔径或浇口尺寸过小
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9、增大喷嘴孔径或加大浇口尺寸
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10、PA（尼龙）料干燥过头
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10、PA胶件进行“调湿”处理
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11、材料本身强度不足
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11、改用分子量大的塑料
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12、夹水纹明显（熔合不良，强度降低）
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12、提高模温减轻或消除夹水纹
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13、胶件残留应力过大（内应力开裂）
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13、改善笁艺及模具结构、控制内应力
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14、制品锐角部位易应力集中造成开裂
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14、锐角部位加R角圆弧过渡
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15、玻纤增强塑料注塑时，浇口过小
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15、加大浇口呎寸防止玻纤因剪切变短
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做完小气泡有脱皮原因不同于缩孔（真空泡），它是指整个成型品内发生的细小做完小气泡有脱皮原因注塑苼产过程中，若材料未充分干燥、注射速度过快、熔料中夹有空气、模具排气不良、塑料的热稳定性差塑件内部就出现细小的做完小气泡有脱皮原因（透明胶件可以看到）。胶件内部有细小做完小气泡有脱皮原因时胶件表面往往会伴随有银纹（料花）现象，透明件会影響外观同时也表明塑件材质不良，会降低产品的强度
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1、背压偏低或熔料温度过高
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1、提升背压或降低料温
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4、增加或加大排气槽，改善排氣效果
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5、残量过多熔料在料筒内停留时间过长
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5、减少料筒内熔料残量
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6、浇口尺寸过大或形状不适
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6、减小浇口尺寸或改变浇口形状，让气體滞留在流道内
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7、塑料或色粉的热稳定性差
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7、改用热稳定性较好的塑料或色粉
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8、熔胶筒内的熔胶夹有空气
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8、降低下料口段的温度改善脱氣
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注塑生产中对于一些配合强度要求高的塑件，经常会在注塑件中放入金属嵌件（如：螺丝、螺母、轴等）制成带有金属嵌件的塑胶制品或配件；在注塑带有金属嵌件时，常出现金属嵌件的位置不良、金属嵌件周边胶位开裂、金属嵌件周边披锋及金属嵌件损伤等问题
下表即为金属嵌件不良产生的原因分析及改善方法：
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1、注射压力或保压压力过大
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1、降低注射压力及保压压力
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2、注射速度过快（嵌件披锋）
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4、檢查定位结构尺寸或稳定嵌件尺寸
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5、嵌件未摆放到位（易压伤）
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5、改善金属嵌件的嵌入方法（放到位）
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6、嵌件尺寸不良（过小或过大），放不进定位结构内或松动
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6、改善嵌件的尺寸精度并更换嵌件
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7、嵌件卡在定位结构内脱模时位伤
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7、调整注塑工艺条件（降低注射压力、保壓压力及注射速度）
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8、嵌件注塑时受压变形
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8、减小锁模力或检查嵌入方法
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9、定位结构内有胶屑或异物（放不到位）
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10、金属嵌件温度过低
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11、金属嵌件与制品边缘的距离太小
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11、加大金属嵌件周围的胶厚
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12、嵌件周边包胶（披锋）
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12、减小嵌件间隙或调整注塑工艺条件
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13、浇口位置不适（位于嵌件附近）
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13、改变浇口位置，远离嵌件
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注塑过程中胶件内柱孔位的成型孔针掉落，柱位无孔的现象称为盲孔产生盲孔的胶件为鈈良品，需落模重新安装成型孔针
下表即为盲孔产生的原因分析及改善方法：
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1、检修模具并重新安装成型孔针
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2、侧孔
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