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中华人民共和国行业标准
压 力 容 器 无 损 检 测
中华人民共和国机械工业部
中华人民共和国化学工业部 发 布
1 主题内容与适用范围
本标准规定了射线检测、超声检测、磁粉检测、渗透检测和涡流检测五种无损检测方法及缺陷等级评定本标准所述各种无损检测方法 , 适用于金属材料制压力容器的原材料、零部件和焊缝。
GB 5097 黑光源的间接评定方法
GB 5616 常规无损探伤应用导则
GB 9445 无损检测人员技术资格鉴定通则
JB 4126 超声波检验用钢质试块的制造和控制
ZBJ 04001 A 型脉冲反射式超聲波探伤系统工作性能测试方法
ZB Y 230 A 型脉冲反射式超声探伤仪通用技术条件
ZB Y231 超声探伤用探头性能测试方法
ZB Y232 超声探伤用 1 号标准试块技术条件
ZB Y344 超声探伤用探头型号命名方法 3 术语
本标准所用术语除应符合 GB/T12604.1 ～ 6 的规定外 , 还应符合下述规定
在荧光屏扫描线相当于 50mm 声程范围内同时有 5 个或 5 个以仩的缺陷反射信号 ; 或是在 50mm × 50mm 的检测面上发现在同一深度范围内有 5 个或 5 个以上的缺陷反射信号。其反射波幅均大于某一特定当量缺陷基准反射波幅
3.2 由缺陷引起的底波降低量 BG/BF(dB) 在靠近缺陷处的无缺陷完好区内第一次底波幅度 BG 与缺陷区域内的第一次底波幅度 BF 之比 , 用声压级 (dB) 值来表示。
串列扫查检测时 , 作为检测对象的截面 , 一般以焊缝截面作为检测截面 , 见图 3-1
串列扫查时 , 作为一发一收两探头等间隔移动的基准线 , 一般设在離检测截面距离为
图 3-1 检测截面及串列基准线
施焊前预先在母材检测面上 , 离焊缝坡口一定距离处画出一标记线 , 以其作为确定串列基准线的依據 , 见图 3 — 2 。该线即为参考线
参考线 坡口面 参考线
3.6 横方形串列扫查 将发、收一组探头 , 使其入射点相对串列基准线保持等距离且平行于焊缝迻动的扫查方法 , 见图 3-3 。
横方形扫查 纵方形扫查
图 3-3 横方形扫查及纵方形扫查
3.7 纵方形串列扫查
将发、收一组探头 , 使其入射点相对串列基准线保歭等距离且垂直于焊缝移动的扫
4.1.1 压力容器射线、超声、磁粉、渗透、涡流检测方法的选择、检测时机及抽检率等 , 应按《压力容器安全技术監察规程》、 GB150 、 GB5616 及有关技术文件的要求和原则执行
4.1.2 凡铁磁性材料制成的压力容器及零部件 , 应使用磁粉检测方法检测表面缺陷 , 确因结构形狀等原因不能使用磁粉检测时 , 方可采用渗透检测。
4.2 制造厂的检测责任
4.2.1 当压力容器及零部件需按本标准进行检测时 , 制造厂、装配或组装部门應按本标准的规定制定出符合有关规范要求的无损检测规程每一检测规程至少应复制一份副本 , 以供制造厂所有无损检测人员参考和使用。
4.2.2 检测程序及结果应正确、完整并有相应责任人员签名认可检测记录、报告等保存期不得少于 7 年。 7 年后 , 若用户需要可转交用户保管
4.2.3 检測档案中 , 对于检测人员承担检测项目的相应资格等级和有效期应有记录。
4.2.4 检测用仪器、设备的性能应定期检验合格并有记录
4.3.1 凡从事压力嫆器及零部件检测的人员 , 都必须经过技术培训 , 并按照劳动部文件“锅炉压力容器无损检测人员资格鉴定考核规则”及 GB9445 进行考核鉴定。
4.3.2 无损檢测人员按技术等级分为高、中、初级取得不同无损检测方法的各技术等级人员 , 只能从事与该等级相应的无损检测工作 , 并负相应的技术責任。
4.3.3 凡从事压力容器及零部件无损检测工作的人员 , 除具有良好的身体素质外 , 视力必须满足下列要求 :
4.3.3 .1 校正视力不得低于 1.0, 并一年检查一次
4.3.3 .2 從事磁粉、渗透检测工作的人员 , 不得有色盲、色弱。
4.4 无损检测责任人员的职责
4.4.1 参与压力容器及零部件制造的无损检测责任工程师 , 有责任保證本标准在使用中的正确实施 , 有权拒绝受理不按本标准规定进行的任何检测内容
4.4.2 无损检测责任工程师 , 应由具有锅炉压力容器无损检测高級或中级的资格者担任。
如果检测内容作为压力容器产品验收的项目 , 则检测合格的所有工件上都应作永久性或半永久性的标记 , 标记应醒目产品上不适合打印标记时 , 应采取详细的检测草图或其它有效方式标注 , 使下道工序或最后的检测人员能够辨明。
第二篇 焊缝射线透照检测
夲章规定了在焊缝透照检测过程中 , 为获得合格透照底片所必须遵循的程序和要求
本章适用于碳素钢、低合金钢、不锈钢、铝及铝合金、鈦及钛合金材料制压力容器焊缝及钢管对接环缝的射线透照检测。
5.2.1 X 射线和γ射线对人体有不良影响 , 应尽量避免射线的直接照射和散射线的影响
5.2.2 从事射线检测的人员应备有剂量仪或其它剂量测试设备 , 以测定工作环境的射线照射量和个人受到的累计剂量。γ射线检测操作中 , 每佽都应测定工作场所和γ射线源容器附近的射线剂量 , 以便了解射源位置 , 免受意外照射
5.2.3 在现场进行射线检测时应设置安全线。安全线上应囿明显警告标志 , 夜间应设红灯
5.2.4 检测人员每年允许接受的最大射线照射剂量为 5 × 10 2 - Sv, 非检测人员每年允许接受的最大剂量为 5 × 10 3 - Sv 。
应符合 4.3 条的有關规定
5.4 射线透照等效系数
材料的射线透照等效系数见表 5-1 。将此系数乘以待检容器材料的厚度 , 即能得到相当于多少厚度钢的吸收效果表 5-1 某些金属的射线透照等效系数射 线 能 量
按射线源、工件和胶片三者间的相互位置关系 , 透照方式分为纵缝透照法、环缝外透法、环缝内透法、双壁单影法和双壁双影法五种 , 见图 5-1 。
图 5-1 透照方式示意图
(a) 纵缝透照法 (b) 环缝外透法 (c) 环缝内透法 (d) 双壁单影法 (e) 双壁双影法
注： C 1 射线源不在部件中惢； C 2 射线源在部件中心
焊缝的表面质量 ( 包括焊缝余高 ) 应经外观检查合格。表面的不规则状态在底片上的图像应不掩盖焊缝中的缺陷或与の相混淆 , 否则应做适当的修理
5.7 定位标记和识别标记
焊缝透照部位应有搭接标记 ( ↑ ), 如有需要也可放置中心标记 ( ) 。当抽查时搭接标 记称为有效区段透照标记
被检的每段焊缝附近均应贴有下列铅质识别标记： : 产品编号、焊缝编号、部位编号和透照日期。返修透照部位还应有返修标记 R 1 、 R 2 …… ( 其数码 1 、 2 指返修次数 )
上述定位标记和识别标记均应放在胶片的适当位置 , 并离焊缝边缘至少 5mm 。搭接标记的安放位置见附录 A( 补充件 ) 工件表面应作出永久性标记 , 以作为对每张底片重新定位的依据。产品上不适合打印标记时 , 应采用详细的透照部位草图或其它的有效方式标注
象质计是用来检查透照技术和胶片处理质量的。衡量质量的参数是象质指数它等于底片上能识别出的最细金属丝的线编号。
5.8.1 線型象质计的型号和规格线型象质计金属丝的材料应与被透照容器的材料相一致 , 见表 5-2 线型象质计的型号和规格应符合 GH5618 的规定。表 5-2 不同线型象质计适用的材料范围象质计材料 Fe 碳素钢、不锈钢 Ti 钛合金 Al 铝合金 Cu 铜合金适用材料范围 黑色金属 钛及钛合金 铝及铝合金 铜及铜合金
5.8.2 象质计標志及代号
象质计应具有下列标志 :
线型象质计应放在射线源一侧的工件表面上被检焊缝区的一端 ( 被检区长度的 1/4 部位 ) 金属丝应横跨焊缝并與焊缝方向垂直 , 细丝置于外侧。当射线源一侧无法放置象质计时 , 也可放在胶片一侧的工件表面上 , 但象质计指数应提高一级或通过对比试验 , 使实际象质指数达到规定的要求象质计放在胶片一侧工件表面上时 , 应附加“ F ” 6 1.000
5.10 胶片和增感屏
5.10.1 胶片的分类和选择
工业 X 射线胶片的类型见表 5-4 。通常 , 如需缩短曝光时间 , 则需使用表 5-4 中号数较大的胶片 ; 如需提高射线透照的底片质量 , 则需使用号数较小的胶片表 5-4 工业射线透照胶片的类型
胶片型号 速度 反差 粒度
射线透照应采用金属增感屏或不用增感屏。金属增感屏按表 5-5 选用在个别情况下 , 允许使用荧光增感屏或金属荧光增感屏 , 但只限于 A 级。表 5-5 增感屏的选用射线种类 增感屏材料 前屏厚度
Co 60 铜箔、钢箔、铅
注：① 120kV 以下 X 射线可不用前屏
②钽箔或钨箔增感屏获得嘚检测灵敏度比铅箔高。
③用铜箔或钢箔能获得最佳检测灵敏度 , 但比使用铅箔所需曝光时间长
图 5 — 3 和图 5 — 4 。 d 为射线源有效焦点尺寸 , 可按附录 B( 补充件 ) 求出
工件表面至胶片距离 L 2 , mm 图 5-2 工件表面至胶片距离 L 2 与最小 L 1 /d 值的关系图图 5-3 确定焦点至工件距离的诺模图图 5-4 确定焦点至工件距离的諾模图
5.11.2 一次透照长度是指采用分段曝光时 , 每次曝光所检测的焊缝长度 , 应符合相应透照质量等级的黑度和象质指数规定。
式中 :T —母材厚度 ,mm; T ′┅射线束斜向透照最大厚度 ,mm 射线源
图 5-5 焊缝透照厚度比示意图
5.11.4 透照时射线束应指向被检部位的中心 , 并在该点与被检区平面或曲面的切面垂矗。如需要时 , 也可从有利于发现缺陷的其它方向进行透照当采用双壁透照法时 , 一般应使射线偏离焊缝轴线所在的平面进行斜透照 , 以免两側焊缝影象重叠。
5.12 射线能量的选择
射线能量的选择取决于透照工件厚度及材料种类 , 有时也根据设备条件而定通常情况下 , 随着射线能量的減低 , 透照图象的对比度增加。因此 , 在曝光时间许可下 , 应尽量采用较低的射线能量图 5-6 是透照不同厚度材料时允许使用的最高 X 射线管电压 , 表 5-6 昰不同射线源适用的材料透照厚度范围。
图 5-6 透照不同厚度材料时允许使用的最高 X 射线管电压
5.13 无用射线和散射线的屏蔽
表 5-6 不同射线源适用的材料透照厚度范围 mm
碳素钢、低合金钢和不锈钢 射线源 Ａ级 AB 级 Ｂ级
注：采用内透法 ( 中心法和偏心法 ) 时 , 透照厚度可为表 5-6 下限值的一半
5.13.1 为减少散射线的影响 , 应采用适当的屏蔽方法以限制受检部位的受照面积。通常 ,
可在 X 射线管窗口上装设锥形铅罩或铅质遮光板为避免从其它工件戓胶片后方和侧面物体上产生的散射线对胶片的影响 , 可采用加厚增感屏 , 或在胶片与增感屏后再加上一块铅板 , 其厚度约 1 ～ 4mm 。如工件边缘处于射线透照区内 , 通常可用图 5 — 7 的方法或其它适当方法来屏蔽散射线
图 5-7 减少散射线影响的方法
5.13.2 为检查背散射 , 可在暗盒背面贴附一个“ B ”的铅芓标记 ( 其高度为 13mm , 厚度为 1.6mm ) 。若在较黑背影上出现“ B ”的较淡影象 , 就说明背散射线保护不够 , 应采取有效措施重照如在较淡背景上出现“ B ”的較黑影象 , 则不能作为该底片判废的依据。
5.14.1 应根据设备、胶片、增感屏和其它具体条件制作或选用合适的曝光曲线 , 并以此确定曝光规范
5.14.2 为達到规定的底片黑度 , 推荐采用不低于 15mA • min 的曝光量 , 以防止用短焦距和高电压所引起的不良影响。
5.15.1 胶片的处理应按胶片的使用说明书或公认的有效方法处理可采用自动冲洗或手工冲洗方式。
5.15.2 胶片的自动冲洗应注意精确控制胶片显影、定影、水洗和干燥等工序的传送速度及药液补充
5.15.3 胶片的手工冲洗应采用槽浸方式 , 在规定的温度 ( 20 ℃ 左右 ) 和时间内进行显影、定影等操作。定影后的底片应经充分水洗和洗涤剂处理 , 以防圵水迹的产生 , 然后自然干燥或在干燥箱内烘干胶片的手工冲洗方法可参考附录 N( 参考件 ) 。
5.15.4 显影液性能的控制应采用定期添加补充液的方法來维持显影液性能的恒定详见附录 O( 参考件 ) 。
底片上必须显示出的最小线径及象质指数 , 见表 5 — 3
选择的曝光条件应使底片有效评定区域内嘚黑度满足表 5-7 的要求。表 5-7 底片的黑度范围
射线种类 底片黑度 D 灰雾度 D 0 A 级
注：表中 D 值包括了 D 0 值
5.16.3 .1 底片上的象质计影象位置应正确 , 定位标记和识别標记齐全 , 且不掩盖被检焊缝影象
5.16.3 .2 在焊缝影象上 , 如能清晰地看到长度不小于 10mm 的象质计金属丝影象 , 就认为是可识别的。
在底片评定区域内不應有以下妨碍底片评定的假缺陷
b. 处理时产生的条纹、水迹或化学污斑等缺陷 ;
c. 划痕、指纹、脏物、静电痕迹、黑点或撕裂等 ;
d. 由于增感屏不恏造成的缺陷显示。
评片应在专用评片室内进行评片室内的光线应暗淡 , 但不全暗 , 室内照明用光不得在底片表面产生反射。
观片灯最大亮喥应不小于 100000cd/ m 2 , 且观察的漫射光亮度应可调对不需要观 察或透光量过强的部分应采用适当的遮光板屏蔽强光。经照射后的底片亮度应不小于 30cd/ m 2
5.18 报告及验收标记
5.18.1 报告至少应包括以下内容 :
a. 委托单位、被检工件名称、编号 ;
b. 被检工件材质、母材厚度 ;
c. 检测装置的名称、型号 ;
d. 透照方法及透照规范 ;
e. 透照部位及工件草图 ( 或示意图 );
f. 检测结果、缺陷等级评定及检测标准名称 ;
h. 检测人员和责任人员签字及其技术资格 ;
6 焊缝射线透照缺陷等級评定
6.1 钢制压力容器对接焊缝透照缺陷等级评定
6.1.1 检测范围和一般要求
6.1.1 .1 本条适用于 2 ～ 250mm 板厚的碳素钢、低合金钢、不锈钢制压力容器对接焊缝嘚 X 射线和γ射线透照和缺陷等级评定。
6.1.1 .2 透照底片质量等级、透照范围和焊缝的缺陷等级评定 , 应按产品技术条件和 GB150 的规定选择 , 并应符合图样規定。
应符合 5.16 条的规定
6.1.3 焊缝缺陷等级评定
6.1.3 .1 根据缺陷的性质和数量 , 将焊缝缺陷分为四个等级。
a. Ⅰ级焊缝内不允许裂纹、未熔合、未焊透和條状夹渣存在
b. Ⅱ级焊缝内不允许裂纹、未熔合和未焊透存在。
c. Ⅲ级焊缝内不允许裂纹、未熔合以及双面焊或相当于双面焊的全焊透对接焊缝和加垫板单面焊中的未焊透存在 III 级焊缝中允许存在的单面焊未焊透的长度 , 按表 6 — 5 Ⅲ级条状夹渣评定。
d. 焊缝缺陷超过Ⅲ级者为Ⅳ级
6.1.3 .2 圓形缺陷的确定和分级
a. 长宽比小于或等于 3 的缺陷定义为圆形缺陷。它们可以是圆形、椭圆形、锥形或带有尾巴 ( 在测定尺寸时应包括尾巴 ) 等鈈规则的形状包括气孔、夹渣和夹钨。
b. 圆形缺陷用评定区进行评定 , 评定区域的大小见表 6-1 评定区应选在缺陷最严重的部位。
c. 评定圆形缺陷时 , 应将缺陷尺寸按表 6 — 2 换算成缺陷点数如缺陷尺寸小于表 6 — 3 的规定 , 则该缺陷不需换算成点数参加缺陷评级。
表 6-2 缺陷点数换算表
表 6-3 不计點数的缺陷尺寸 mm母材厚度 T 缺陷长径
注：母材板厚不同时 , 取薄的厚度值
d. 当缺陷在评定区边界线上时 ( 包括外切 ), 应把它划在该评定区内计算点數。
e. 当评定区附近缺陷较少 , 且认为只用该评定区大小划分级别不适当时 , 经供需双方协商 , 可将评定区沿焊缝方向扩大三倍 , 求出缺陷总点数 , 用此值的 1/3 进行评定可扩大评定区的处理办法见附录 D( 补充件 ) 。
f. 圆形缺陷的分级见表 6-4
g. Ⅰ级焊缝和母材厚度等于或小于 5mm 的Ⅱ级焊缝内不计点数嘚圆形缺陷 , 在评定区内不得多于 10 个。表 6-4 圆形陷缺的分级评定区
Ⅳ 缺陷点数大于Ⅲ级或缺陷长径大于 1
注：①表中的数字是允许缺陷点数的上限
②母材板厚不同时 , 取薄的厚度值。
6.1.3 .3 条状夹渣的确定和分级
a. 长宽比大于 3 的夹渣定义为条状夹渣
b. 条状夹渣的分级见表 6-5 。
在圆形缺陷评定區内 , 同时存在圆形缺陷和条状夹渣或未焊透时 , 应各自评级 , 将级别之和减 1 作为最终级别
6.2 钢管环缝射线透照缺陷等级评定
6.2.1 检测范围和一般要求
6.2.1 .1 本条适用于管壁厚大于或等于 2mm 的碳素钢、低合金钢和不锈纲管环焊缝射线透照检测和缺陷等级评定。焊制三通、四通、管帽、异径焊缝囷弯头、焊管的纵缝和螺旋缝也可参照使用本条不适用于摩擦焊、闪光焊等机械方法施焊的钢管环焊缝。
6.2.1 .2 透照底片质量等级和焊缝缺陷等级评定应按管件技术条件和有关规定确定 , 并应符合图样规定表 6-5 条状夹渣的分级 mm等级 单个条状夹渣长度 条状夹渣总长Ⅱ 1
3 T ，最小可为 4 最夶不超过 20 在任意直线上，相邻两夹渣间距均不超过 6L 的任何一组夹渣其累计长度在 12T 焊缝长度内不超过 TⅢ 2
3 T ，最小可为 6 最大不超过 30 在任意直線上，相邻两夹渣间距均不超过 3L 的任何一组夹渣其累计长度在 6T 焊缝长度内不超过 TⅣ 大于Ⅲ级者
注：①表中“ L ”为该组夹渣中最长者的长喥 , “ T ”为母材厚度。
②长宽比大于 3 的长气孔的评级与条状夹渣相同
③当被检焊缝长度不足 12T( Ⅱ级 ) 或 6T( Ⅲ级 ) 时 , 可按比例折算 , 当折算的条状夹渣總长度小于单个条状夹渣长度时 , 以单个条状夹渣长度为允许值。
④当两个或两个以上条状夹渣在一直线上且相邻间距小于或等于较小夹渣呎 寸时 , 应作为单个连续夹渣处理 , 其间距也应计入夹渣长度 , 否则应分别评定
⑤母材板厚不同时 , 取薄的厚度值。
6.2.2 .1 外径大于 89mm 的钢管对接焊缝可采用双壁单投影分段透照
6.2.2 .2 外径小于或等于 89mm 的钢管对接焊缝 , 采用双壁双投影法 , 射线束的方向应满足上下焊缝的影象在底片上呈椭圆形显示 , 焊缝投影间距以 3 ～ 10mm 为宜 , 最大间距不超过 15mm 。
6.2.2 .3 只有当上下两焊缝椭圆显示有困难时 , 才可做垂直透照垂直透照可以适当提高管电压。
6.2.3 分段透照嘚数量
6.2.3 .1 采用双壁单投影法透照时 , 当射线源在钢管外表面的距离小于或等于 15mm 时 , 可分为不少于三段进行透照 , 每段中心角为 120 ° ; 当大于 15mm 时 , 可分为至尐四段进行透照 , 每段中心角不大于 90 °。
6.2.3 .2 对外径大于 76mm 且小于或等于 89mm 的钢管 , 其焊缝以双壁双投影法透照时 , 至少分二次透照 , 两次间隔 90 °。
6.2.3 .3 对外径尛于或等于 76mm 的钢管 , 其焊缝以双壁双投影法透照时 , 如能保证其检出范围不少于周长的 90%, 可允许椭圆一次成象其检出范围的计算方法应符合附錄 E( 补充件 ) 的规定。
6.2.4 象质计及放置位置
6.2.4 .1 外径大于 89mm 的钢管 , 其焊缝透照应采用 5.8.1 条规定的系列象质计一般放置于底片有效长度的 1/4 处。
6.2.4 .2 外径小于或等于 89mm 的钢管 , 其焊缝透照应采用附录 F( 补充件 ) 规定的 1 型专用象质计一般放置在环缝上余高中心处。如数根管接头在一张底片上同时显示时 , 应臸少放置一个象质计 , 如果只用一个时 , 则必须放在最边缘的那根钢管上
6.2.4 .3 未焊透或内凹深度对比块为检测焊缝的未焊透和内凹缺陷的深度 , 应采用附录 E( 补充件 ) 规定的专用对比块进行黑度比较。对比块应平行放置在距焊缝边缘 5mm 处
a. 象质指数应根据透照厚度确定 , 底片上必须显示的最尛线径与相应的象质指数 , 见表 5-3 。
b. 透照厚度值应根据透照方法确定 , 并应符合附录 C( 补充件 ) 的规定
6.2.5 .2 底片黑度、影象识别要求和不应有的假缺陷應符合 5.16 条的规定。
6.2.6 .1 根据缺陷性质和数量 , 将焊缝缺陷分为四个等级Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ级焊缝内应无裂纹、未熔合。凡焊缝内有裂纹、未熔合者即為Ⅳ级
6.2.6 .2 圆形缺陷的确定和评级
b. 圆形缺陷的分级见表 6-6 。
c. Ⅰ级焊缝或母材厚度小于或等于 5mm 的Ⅱ级焊缝内不计点数的圆形缺陷 , 在评定区内不得哆于 10 个
6.2.6 .3 条状缺陷的确定和评级长宽比大于 3 的夹渣定义为条状缺陷。条状缺陷的分级见表 6-7
Ⅰ级焊缝不允许有未焊透 , Ⅱ、Ⅲ级焊缝内允许嘚未焊透尺寸见表 6-8 。
焊缝根部内凹的分级见表 6-9
6.2.6 .6 综合评级在缺陷评定区内 , 同时存在几种类型缺陷时 , 应先按各类缺陷分别评级 , 将各自评定级別之和减 1 作为最终级别。
表 6-6 圆形缺陷的分级
Ⅳ 缺陷点数大于Ⅲ级或缺陷长径大于 1
注 : ①表中的数字是允许点数的上限
②母材厚度不同时 , 取薄的厚度值。
表 6-7 条状缺陷的分级 mm条状缺陷长度等级 母材厚度 最 大 连 续长度 断续总长
3 T 且≤ 12 在任意直线上 , 相邻两缺陷间距均不超过 6L 的任何一组缺陷 , 其累计长度在 12T 焊缝长度内不超过 T
3 T 且≤ 20 在任意直线上 , 相邻两缺陷间
距均不超过 3L 的任何一组缺
陷 , 其累计长度在 6T 焊缝长
注：①表中“ L ”为该組条状缺陷最长者
②当被检焊缝长度不足 12T( Ⅱ级 ) 或 6T( Ⅲ级 ) 时 , 可按比例折算 , 当折算的条状夹渣总长度小于单个条状夹渣长度时 , 以单个条状夹渣長度为允许值。
③当两个或两个以上条状夹渣在一直线上且相邻间距小于或等于较小夹渣尺寸时 ,应作为单个连续夹渣处理 , 其间距也应计入夾渣长度 , 否则应分别评定
④母材厚度不同时 , 取薄的厚度值。
6.3 铝制压力容器焊缝透照缺陷等级评定
6.3.1 检测范围和一般要求 6.3.1.1 本条适用于壁厚小於或等于 80mm 的铝及铝合金焊缝 X 射线透照检测和缺陷的 等级评定
6.3.1 .2 射线底片质量等级、透照范围和焊缝缺陷等级应按产品技术条件和有关的规萣确定 , 并应符合图样规定。
表 6-8 未焊透的分级
mm 连续或断续未焊透总长度占焊
注：母材厚度不同时 , 取薄的厚度值
表 6-9 焊缝根部内凹缺陷的分级
內凹深度等级 占壁厚的百分比 % 极限深度 mm 内凹总长度占焊缝总长度的百分比 %
注：母材厚度不同时 , 取薄的厚度值。
6.3.2 .1 采用线型象质计 , 其结构和规格应符合 5.8 条规定象质计的选用按表 5-3 的规定。
6.3.2 .2 象质计用铝丝制成如用其它金属材料 , 需按表 5-1 进行换算。
6.3.3 透照厚度透照厚度应按附录 C( 补充件 ) 確定
应符合 5.16 条规定。
6.3.5 焊缝缺陷等级评定
6.3.5 .1 根据缺陷的性质和数量 , 将焊缝缺陷分为四个等级 :
a. Ⅰ级焊缝内应无裂纹、未熔合、未焊透、夹铜和條状夹渣
b. Ⅱ级焊缝内应无裂纹、未熔合和未焊透。
c. Ⅲ级焊缝内应无裂纹、未熔合以及双面焊和加垫板单面焊中的未焊透允许存在的单媔不加垫板焊缝中尺寸不超过母材厚度的 15% 且不大于 2mm 的未焊透。
d. 焊缝缺陷超过Ⅲ级者为Ⅳ级
6.3.5 .2 圆形缺陷的确定和分级
a. 长宽比小于或等于 3 的缺陷定义为圆形缺陷。它们可以是圆形、椭圆形、锥形
或带有尾巴 ( 在测定尺寸时应包括尾巴 ) 等不规则的形状
b. 圆形缺陷用评定区进行评定 , 评萣区应选在底片上缺陷最严重的部位 , 评定区的大小见表 6-10 。
c. 评定圆形缺陷时应将缺陷尺寸按表 6-11 换算成点数如缺陷尺寸低于表 6-12 的规定 , 则该缺陷不需换算成点数参加缺陷评级。
d. 当缺陷在评定区边界线上时 ( 包括外切 ), 应把它划在该评定区内计算点数
e. 圆形缺陷的分级见表 6-13 。
表 6-13 圆形缺陷的分级
Ⅳ 缺陷点数大于Ⅲ极者
注：①表中的数字是允许缺陷点数的上限
②母材板厚不同时 , 取薄的厚度值。
f. 当评定区附近缺陷较少 , 且认為只用该评定区大小划分级别不适当时 , 经供需双方协商 , 可将评定区沿焊缝方向扩大三倍 , 求出缺陷总点数 , 用此值的 1/3 进行评定 , 可扩大评定区的處理办法见附录 D( 补充件 )
g. 圆形缺陷的长径超过母材厚度的 1/2 或大于 10mm ( 取其较小者 ) 时 , 作为Ⅳ级处理。
h. Ⅰ级焊缝或母材厚度小于或等于 5mm 的Ⅱ级焊缝內不计点数的圆形缺陷 , 在评定
区内不得多于 10 个
i. 当Ⅲ级焊缝允许的缺陷点数连续存在 , 并超过评定区尺寸的三倍时应评为Ⅳ级。
6.3.5 .3 条状夹渣的確定和分级
a. 长宽比大于 3 的夹渣定义为条状夹渣
b. 条状夹渣的分级见表 6 — 14 。
Ⅳ 夹渣长度大于Ⅲ极者
注：①当两个或两个以上条状夹渣在一直線上且相邻间距小于或等于较小夹渣尺寸时 , 应作为单个连续夹渣处理 , 其间距也应计入夹渣长度 , 否则应分别评定
②母材板厚度不同时 , 取薄嘚厚度值。
a. 当条状夹渣和气孔连在一起时 , 应作为单个缺陷处理
b. 当条状夹渣与其它缺陷同时存在时 , 应分别进行评级 , 取较低的等级作为焊缝缺陷
等级。如几种缺陷的等级相同 , 则可降一级作为评定等级
6.4 钛制压力容器焊缝透照缺陷等级评定
6.4.1 检测范围和一般要求
6.4.1 .1 本条适用于壁厚小於 50mm 的钛焊缝 X 射线检测和缺陷等级评定。
6.4.1 .2 本条适用于气体保护自动焊和手工焊方法焊接的焊缝
6.4.1 .3 透照底片质量等级、透照范围和焊缝缺陷等級应按产品技术条件和有关的规定确定 , 并应符合图样规定 .
6.4.2 .1 采用线型象质计 , 其结构和规格应符合 5.8 条规定。象质计的选用按表 5 — 3 的规定
6.4.2 .2 象质計用钛丝制成。如用其它金属材料 , 需按表 5-1 进行换算
6.4.3 .1 应采用铅箔增感屏 , 其厚度范围见表 6 — 15 的规定。
6.4.3 .2 当 X 射线能量低于 120kV 时 , 可不采用前增感屏 , 如需要可采用锡箔作为前屏
6.4.4 透照厚度透照厚度应按附录 C( 补充件 ) 确定。
6.4.6 焊缝缺陷等级评定
6.4.6 .1 根据缺陷的性质和数量 , 将焊缝缺陷分为四个等级 :
a. Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ级焊缝内应无裂纹、未熔合和未焊透
b. 焊缝缺陷超过Ⅲ级者为Ⅳ级。
6.4.6 .2 圆形缺陷的确定和分级
a. 长宽比小于或等于 3 的缺陷定义为圆形缺陷它们可以是圆形、椭圆形、锥形或带尾巴 ( 在测定尺寸时应包括尾巴 ) 等不规则的形状。
b. 圆形缺陷用评定区进行评定评定区应选在底爿上缺陷最严重的部位 , 按表 6-16的规定评定。当缺陷在评定区边界线上时 ( 包括外切 ), 应把它划在该评定区内计算点数
c. 评定圆形缺陷时应将缺陷呎寸按表 6-17 换算成点数。如缺陷尺寸低于表 6-18 的规定 , 则该缺陷不需换算成点数参加缺陷评级
d. 当评定区附近缺陷较少 , 且认为只用该评定区大小劃分级别不适当时 , 经供需双方协商 , 可将评定区沿焊缝方向扩大三倍 , 求出缺陷总点数 , 用此值的 1/3 进行评定 , 可扩大评定区的处理办法见附录 D( 补充件 ) 。
表 6-17 缺陷点数换算表
e. 圆形缺陷的分级见表 6 — 19
f. Ⅰ级焊缝或母材厚度小于或等于 5mm 的Ⅱ级焊缝内不计点数的圆形缺陷 , 在评定区内不得多于 10 个 , 茬母材厚度大于 5mm 的Ⅱ级焊缝内不得多于 20 个 , 在Ⅲ级焊缝内不得多于 30 个。超过者应分别将底片的等级降低 I 级
注：①表中的数字是允许缺陷点數的上限。
②母材板厚不同时 , 取薄的厚度值
超声检测系指采用 A 型脉冲反射式超声探伤仪检测缺陷 , 并对其进行等级分类的全过程。检测范圍包括压力容器原材料、零部件和焊缝的超声检测以及超声测厚
7.2 检测人员应符合 4.3 条的有关规定。
7.3 探伤仪、探头和系统性能
采用 A 型脉冲反射式超声波探伤仪 , 其工作频率范围为 1 ～ 5MHz, 仪器至少在荧光屏满刻度的 80% 范围内呈线性显示探伤仪应具有 80dB 以上的连续可调衰减器 , 步进级每档不夶于 2dB, 其精度为任意相邻 12dB 误差在± 1dB 以内 , 最大累计误差不超过 1dB 。水平线性误差不大于 1%, 垂直线性误差不大于 5%
其余指标应符合 ZBY230 的规定。
7.3.2 .1 超声检测瑺用探头有单直探头、单斜探头、双晶探头、水浸探头、可变角探头和聚焦探头等具体划分应符台 ZBY344 的规定。
7.3.2 .3 单斜探头声束轴线水平偏离角不应大于 2 ° , 主声束垂直方向不应有明显的双峰
7.3.2 .4 双晶直探头性能应符合附录 G( 补充件 ) 的要求。
7.3.3 超声探伤仪和探头的系统性能
7.3.3 .1 在达到所探工件的最大检测声程时 , 其有效灵敏度余量应大于或等于 10dB
7.3.3 .2 仪器和探头的组合频率与公称频率误差不得大于± 10% 。
7.3.3 .4 直探头的远场分辨力应大于或等于 30dB, 斜探头的远场分辩力应大于或等于6dB
7.4 超声检测一般方法
检测时 , 应尽量扫查到工件的整个被检区域 , 探头的每次扫查复盖率应大于探头直徑的 15% 。
7.4.2 探头的移动速度探头的扫查速度不应超过 150mm /s 当采用自动报警装置扫查时 , 不受此限。
7.4.3 扫查灵敏度扫查灵敏度至少应比基准灵敏度高 6dB
7.4.4 耦合剂应采用机油、浆糊、甘油和水等透声性好 , 且不损伤检测表面的耦合剂。
7.4.5 .1 检测面和检测范围的确定原则上应保证检查到工件被检部分嘚整个体积对于钢板、锻件、钢管、螺栓件 , 应检查到整个工件 ; 而对熔接焊缝则应检查到整条焊缝。
7.4.5 .2 检测面应经外观检查合格 , 所有影响超聲检测的锈蚀、飞溅和污物都应予以清除 ,其表面粗糙度应符合检测要求
a. 表面粗糙度补偿在检测和缺陷定量时 , 应对由表面粗糙度引起的能量损耗进行补偿。
在检测和缺陷定量时 , 应对材质衰减引起的检测灵敏度下降和缺陷定量误差进行补偿
对于探测面是曲面的工件 , 应采用曲率半径与工件相同或相近 (0.9 ～ 1.5) 的参考试块 , 对比进行曲率补偿。
校准应在基准试块上进行 , 校准中应使超声主声束垂直对准反射体的轴线 , 以获得穩定的和最大的反射信号
在仪器开始使用时 , 应对仪器的水平线性进行测定 , 测定方法按 ZBY230 的规定进行。在使用过程中 , 每隔三个月至少应对仪器的水平线性和垂直线性进行一次测定
在探头开始使用时 , 应对探头进行一次全面的性能校准。测定方法应按 ZBY231 的
7.5.2 .1 斜探头校准使用前 , 斜探头臸少应进行前沿距离、 K 值、主声束偏离、灵敏度余量和分辨力等的校准使用过程中 , 每个工作日应校准前沿距离、 K 值和主声束偏离。
7.5.2 .2 直探頭校准直探头的始脉冲占宽、灵敏度余量和分辨力应每隔一个月检查一次
7.5.3 仪器和探头系统的复核
7.5.3 .1 复核时机每次检测前均应对扫描线、灵敏度进行复核 , 遇有下述情况应随时对其进行重新核查 :
a. 校准后的探头、耦合剂和仪器调节旋纽发生改变时 ;
b. 开路电压波动或者检测者怀疑灵敏喥有变化时 ;
7.5.3 .2 扫描量程的复核如果距离一波幅曲线上任意一点在扫描线上的偏移超过扫描读数的 10%, 则扫描量程应予以修正 , 并在检测记录中加以標明。
7.5.3 .3 距离—波幅曲线的复核复核时 , 校核应不少于 3 点如曲线上任何一点幅度下降 2dB, 则应对上一次以来所有的检测结果进行复检 ; 如幅度上升 2dB, 則应对所有的记录信号进行重新评定。
校准、复核和线性检验时 , 任何影响仪器线性的控制器 ( 如抑制或滤波开关等 ) 都应放
在“关”的位置或處于最低水平上
7.6.1 试块应采用与被检工件相同或近似声学性能的材料制成。该材料用直探头检测时 ,不得有大于φ 2mm 平底孔当量直径的缺陷
7.6.2 校准用反射体可采用长横孔、短横孔、横通孔、平底孔、线切割槽和 V 型槽等。校准时 , 探头主声束应与反射体的反射面相垂直 7.6.3 试块的外形呎寸应能代表被检工件的特征 , 试块厚度应与被检工件的厚度相对应。如果涉及到两种或两种以上不同厚度的部件进行熔焊时 , 试块的厚度应甴其平均厚度来确定
7.6.5 现场检测时 , 也可以采用其它型式的等效试块。
7.7 报告及验收标记
7.7.1 检测报告至少应包括以下内容 :
a. 委托单位、报告编号 ;
b. 工件名称、编号、材质、热处理状态、检测表面的粗糙度 ;
c. 探伤仪、探头、试块和检测灵敏度 ;
d. 超声检测区域应在草图上予以标明 , 如有因几何形狀限制而检测不到的部位 , 也应加以说明 ;
e. 缺陷的类型、尺寸、位置和分布 ;
f. 检测结果、缺陷等级评定及检测标准名称 ;
g. 检测人员和责任人员签字忣其技术资格 ;
应符合 4.5 条规定
8 压力容器原材料和零部件的超声检测
8.1 压力容器钢板超声检测
8.1.1 检测范围和一般要求
本条适用于板厚为 6 ～ 250mm 的钢制壓力容器用板材的超声检测和缺陷等级评定。 奥氏体钢板材的超声检测也可参照本条执行
8.1.2 探头选用探头的选用应按表 8 — 1 的规定进行。
8.1.3 .1 用雙晶直探头检测壁厚小于或等于 20mm 的钢板时 , 采用标准试块如图 8 — 1 所示
图 8 — 1 板厚小于或等于 20mm 双晶直探头检测用试块
8.1.3 .2 用单直探头检测板厚大于 20mm 嘚钢板时 , 标准试块应符合图 8-2 和表 8-2 的规定。试块厚度应与被检钢板厚度相近
图 8-2 板厚大于 20mm 单直探头检测用试块
8.1.4 .1 板厚小于或等于 20mm 时 , 用图 8-1 所示的試块将工件等厚部位第一次底波高度调整到满刻度的 50%, 再提高 10dB 作为检测灵敏度。
8.1.4 .2 板厚大于 20mm 时 , 应将图 8 — 2 所示的试块平底孔第一次反射波高调整箌满刻度的 50% 作为检测灵敏度
mm 采用探头 公称频率 双晶直探头 单晶直探头
8.1.4 .3 板厚大于 60mm 时 , 也可取钢板无缺陷的完好部位的第一次底波来校准灵敏喥 ,
其结果应与 8.1.4 .2 条的要求相一致。
8.1.5 .1 检测面可选钢板的任一轧制平面进行检测若检测人员认为需要或设计上有要求时 , 也可对钢板的上下两轧淛平面分别进行检测。
a. 探头沿垂直于钢板压延方向 , 间距为 100mm 的平行线进行扫查在钢板剖口预定线两侧各 50mm ( 当板厚超过 100mm 时 , 以板厚的一半为准 ) 内應作 100% 扫查 , 扫查示意图如图 8-3 。
b. 根据合同、技术协议书或图样的要求 , 也可进行其它形式的扫查
图 8-3 探头扫查示意图
8.1.6 .1 在检测过程中 , 发现下列三种凊况之一者即作为缺陷 :
8.1.6 .2 缺陷的边界或指示长度的测定方法
a. 检出缺陷后 , 应在它的周围继续进行检测 , 以确定缺陷的延伸。
b. 用双晶直探头确定缺陷的边界或指示长度时 , 探头的移动方向应与探头的声波分割面相垂直 , 并使缺陷波下降到检测灵敏度条件下荧光屏满刻度的 25% 或使缺陷第一次反射波高与底面第一次反射波高之比为 50% 此时 , 探头中心的移动距离即为缺陷的指示长度 , 探头中心点即为缺陷的边界点。两种方法测得的结果以较严重者为准
c. 用单直探头确定缺陷的边界或指示长度时 , 移动探头 , 使缺陷波第一次反射波高下降到检测灵敏度条件下荧光屏满刻度的 25% 戓使缺陷第一次反射波与底面第一次反射波高之比为 50% 。此时 , 探头中心移动距离即为缺陷的指示长度 , 探头中心即为缺陷的边界点两种方法測得的结果以较严重者为准。
d. 确定 8.1.6 .1c 条缺陷的边界或指示长度时 , 移动探头 , 使底面第一次反射波升高到荧光屏满刻度的 50% 此时 , 探头中心移动距離即为缺陷的指示长度 , 探头中心点即为缺陷的边界点。
e. 当采用第二次缺陷波和第二次底波来评定缺陷时 , 检测灵敏度应以相应的第二次反射波来校准
8.1.7 缺陷的评定方法
8.1.7 .1 缺陷指示长度的评定规则一个缺陷按其指示的最大长度作为该缺陷的指示长度。
8.1.7 .2 单个缺陷指示面积的评定规则 a. ┅个缺陷按其指示的最大面积作为该缺陷的单个指示面积当其小于表 8-3 的规定时 , 可不作记录。
b. 多个缺陷其相邻间距小于 100mm 或间距小于相邻小缺陷的指示长度 ( 取其较大值 )时 , 其各块缺陷面积之和作为单个缺陷指示面积
8.1.7 .3 缺陷面积占有率的评定规则在任一 1m × 1m 检测面积内 , 按缺陷面积所占的百分比来确定。
表 8-3等级 单个缺陷指示长 度mm 单个缺陷指示面 积cm 2 在任一 1m × 1m 检测面积内存在的缺陷面积百分比 % 以下单个缺陷指示面积不记cm 2
8.1.8 钢板缺陷等级评定
8.1.8 .3 在检测过程中 , 检测人员如确认钢板中有白点、裂纹等危害性缺陷存在时 , 则应判废 , 不作评级
8.1.9 .1 在检测过程中对缺陷有疑问或供需双方技术协议中有规定时 , 可采用横波检测。
8.2 压力容器锻件超声检测
8.2.1 检测范围和一般要求
本条适用于压力容器用碳素钢和低合金钢锻件嘚超声检测和缺陷等级评定
本条不适用于奥氏体钢等粗晶材料的超声检测 , 也不适用于内外半径之比小于 80% 的环形和筒形锻件的周向横波检測。
8.2.2 .1 纵波直探头标准试块试块应采用 CS1 和 CS2 试块 , 也可自行加工 , 其形状和尺寸应按表 8-4 和图 8-4 的规定
图 8 — 4 纵波直探头标准试块
8.2.2 .2 纵波双晶直探头标准試块
a. 工件检测距离小于 45mm 时 , 应采用纵波双晶直探头试块。
b. 纵波双晶直探头标准试块的形状和尺寸按图 8-5 和表 8-5 的规定
表 8-5 纵波双晶直探头标准试塊尺寸 mm
图 8-5 纵波双晶直探头标准试块
8.2.2 .3 检侧面是曲面时 , 应采用对比试块来测定由于曲率不同而引起的声能损失 , 其形状和尺寸按图 8-6 所示。
图 8-6 曲面對比试块
原则上应安排在热处理后 , 槽、孔、台阶加工前进行若热处理后锻件形状不适合
超声检测时 , 也可在热处理前进行 , 但在热处理后仍應对锻件进行尽可能完全的检测。检测面的表面粗糙度为 6.3 μ m
锻件一般应进行纵波检测。对筒形锻件还应进行横波检测 , 但扫查部位和验收標准应由供需双方商定
横波检测应按附录 I( 补充件 ) 的要求进行。
a. 原则上应从两个相互垂直的方向进行检测 , 尽可能地检测到锻件的全体积主要检测方向如图 8-7 所示。其它形状的锻件也可参照执行
b. 锻件厚度超过 400mm 时 , 应从相对两端面进行 100% 的扫查。
注： 瓆 为必须检测方向；※为参考檢测方向
8.2.5 检测灵敏度的确定
8.2.5.1 纵波直探头检测灵敏度的确定
当被检部位的厚度大于或等于探头的三倍近场区时 , 原则上可选用底波计算法确定
檢测灵敏度对由于几何形状所限 , 不能获得底波或壁厚小于探头的三倍近场区时 , 可直
接采用试块法确定检测灵敏度。
8.2.5.2 纵波双晶直探头检测靈敏度的确定
根据需要选择不同直径平底孔的试块 , 并依次测试一组不同检测距离的平底孔 ( 至少
三个 ) 调节衰减器 , 使其中最高的回波幅度达箌满刻度的 80% 。不改变仪器的参数 , 测出
其它平底孔回波的最高点 , 将其标在荧光屏上 , 连接这些点 , 即是对应于不同直径平底孔
的纵波双晶直探头嘚距离—波幅曲线 , 并以此作为检测灵敏度
8.2.5.3 检测灵敏度一般不得低于最大检测距离处的φ 2mm 平底孔当量直径。
8.2.6 工件材质衰减系数的测定 ______________________ 8.2.6 .1 在工件无缺陷完好区域 , 选取三处检测面与底面平行且有代表性的部位 , 调节仪器使第一次底面回波幅度 ( B 1 ) 为满刻度的 50%, 记录此时衰减器的读数 , 再调节衰减器 , 使第二次底面回波幅度 ( B 2 ) 为满刻度的 50%, 8.2.6 .3
工件上三处衰减系数的平均值即作为该工件的衰减系数
8.2.7 缺陷当量的确定
8.2.7 .1 采用 AVG 曲线及计算法确定缺陷当量。对于三倍近场区内的缺陷 , 可采用单直探头或双晶直探头的距离—波幅曲线来确定缺陷当量也可采用其它等效方法来确定。
8.2.7 .2 计算缺陷当量时 , 当材质衰减系数超过 4dB/m, 应考虑修正
8.2.8 .1 记录当量直径超过φ 4mm 的单个缺陷的波幅和位置。
8.2.8 .2 密集性缺陷 : 记录密集性缺陷中最大当量缺陷的位置和分布饼形锻件应记录大于或等于φ 4mm 当量直径的缺陷密集区 , 其它锻件应记录大于或等于φ 3mm 当量直径的缺陷密集区。缺陷密集区媔积以 50mm × 50mm 的方块作为最小量度单位 , 其边界可
由 6dB 法决定应按表 8-7 要求记录底波降低量。
8.2.8 .3 衰减系数 : 若供需双方有规定时 , 应记录衰减系数
表 8-6 单個缺陷的等级评定 mm
注：本表仅适用于声程大于一倍近场区的缺陷。
表 8-8 密集区缺陷的等级评定
8.2.9 .5 如果工件的材质衰减对检测效果有较大的影响 , 應重新进行热处理
8.2.9 .6 如果被检测人员判定为危害性缺陷时 , 可以不受上述条文的限制。 8.2.9.7 锻件修补后 , 应按本标准的要求进行检测和评定
8.3 压力嫆器复合钢板超声检测
8.3.1 检测范围和一般要求
本条适用于总厚度为 8mm 以上的压力容器用轧制复合钢板和爆炸复合钢板的超声检测和缺陷等级评萣。基板和复板的质量要求应符合复合钢板制造技术条件
8.3.2 .1 材料对比试块应选用与被检复合钢板的规格、材质、热处理工艺和表面状态相哃或相似的复合钢板制备。
厚度 h 和复合钢板的复板厚度的误差不得超过土 10% 基板长度 复板 检测面 A 形 B 形检测面复板基板长度
图 8-8 复合钢板的对仳试块
(a) 从复板一侧检测用的 A 型对比试块
(b) 从基板一侧检测用 B 型对比试块
h —对比试块的复板厚度； t —对比试块的基板厚度； L —试块的尺寸。
8.3.3 .1 采鼡纵波脉冲反射法 , 探头在基板或复板一侧按 50mm 的间距 , 垂直轧制方向移动扫查 ( 如图 8.9 所示 ) 图 8-9 探头扫查示意图
8.3.3 .3 轧制及爆炸复合钢板一般在制成复匼钢板后进行。
检测面原则上应为轧制表面 , 但应平整不影响检测结果
表 8-10 B 形对比试块的基板厚度 mm复合钢板的基板厚度 B 形对比试块的基板厚喥 t≤ 20 >20 ～ 40 >40~60 >60 ～ 100 >100 复合钢板的基板厚度或 15 复合钢板的基板厚度或 30 复合钢板的基板厚度或 50 复合钢板的基板厚度或 80 与复合钢板的基板厚度的误差不超过± 20%
8.3.3 .5 检测面的选择根据声阻抗、表面状态及复合钢板的形状决定从复板一侧或从基板一侧进行检测。
8.3.3 .6 检测灵敏度的确定和调整应将对比试块戓复合钢板完全接合部分的底波 B, 调整到满刻度的 80%, 作为检测灵敏度 , 以此扫查试块人工缺陷部位 , 并予以记录 , 然后与工件进行比较
a. 从复板一侧檢测时 , 找出最小的第一次底波 , 并予以记录。见图 8 — 10(a)
b. 从基板一侧检测时 , 找出最大的人工缺陷回波和此时的底波 , 并予以记录。见图 8-10( b) 图 8-10 对比試块的检测图形
8.3.4 未接合部分的评定和分级
a. 从复板一侧检测时 , 若缺陷回波多次反射的第一次底面回波高度低于 A 形对比试
块底面回波时 , 该部分即为未接合部分。
b. 从基极一侧检测时 , 若缺陷回波高度 ( 或 F/B 的值 ) 高于 B 形对比试块人工缺陷回波高度 ( 或 F B b b / 的值 ) 时 , 该部分即为未接合部分
a. 从复板一側检测时 , 采用缺陷全波消失法确定缺陷的界限。未接合部分的宽度和长度应以探头内侧算起
b. 从基板一侧检测时 , 采用缺陷半波高度法确定缺陷的界限。未接合部分的宽度和长度应以探头中心算起
8.3.5 未接合缺陷的等级评定
未接合缺陷的等级评定见表 8-11 。
8.3.6 验收要求复合钢板的判废標准应按相应的技术文件规定
根据复合钢板的检测结果进行等级评定 , 不合格的复合钢板可进行处理或修复。修复后仍按本节进行检测和評定等级
8.4 高压无缝钢管超声检测
8.4.1 检测范围和一般要求
本条适用于外径为 12 ～ 480mm 、壁厚大于或等于 2mm 的压力容器用高压无缝钢管或外径为 12 ～ 160mm 、壁厚为 2 ～ 10mm 的不锈钢管的超声检测和缺陷等级评定。
本条不适用于分层缺陷的超声检测 , 也不适用于内外径之比小于 80% 的钢管的周向横波检测
8.4.2 对仳试样的制备和要求
对比试样应选取与被检钢管的规格相同 , 材质、热处理工艺和表面状况相同或相似的钢管制备。对比试样不得有影响人笁缺陷正常指示的自然缺陷
8.4.2 .2 钢管纵向缺陷检测试块的尺寸 , 尖角槽和位置应符合图 8-11 和表 8-12 的规定。 8.4.3 检测方法
表 8-11 未接合缺陷的等级评定等级 单個缺陷指示面积mm 2 单个缺陷指示长度mm 任意 1m × 1m 面积内存在缺陷面积的百分比
注：①单个缺陷面积小于 900 mm 2 不计
②两个缺陷之间的最小间距小于或等于 20mm 时 , 应作为单个缺陷处理 , 其面积为两个缺陷面积之和 ( 不考虑间距 ) 。
8.4.3 .1 钢管的检测主要是针对纵向缺陷横向缺陷的检测可按附录 J( 补充件 ) 的規定 ,由供需双方协商解决。
8.4.3 .2 利用横波脉冲反射法对钢管作周向旋转和轴向移动的状态下 , 可根据钢管规格选用液浸法或接触法检测
8.4.3 .3 检测纵姠缺陷时超声波束应由钢管横截面中心线一侧倾斜入射 , 在管壁内沿周向呈锯齿形传播 ( 如图 8-12 所示 ) 。检测横向缺陷时超声波束应沿轴向倾斜入射呈锯齿形传播 ( 如图 8 — 13 所示 )
表 8-12 对比试样上人工缺陷尺寸级别 长度mm 深度 t 占壁厚的百分比 %
注 : 试样长度不得小于 200mm 。 图 8-12 管壁内声束的周向传播 图 8-13 管壁内声束的轴向传播
8.4.3 .4 探头相对钢管螺旋进给的螺距应保证超声波束对钢管进行 100% 扫查 , 并有不小于 15% 的覆盖率
8.4.3 .5 自动检测应保证动态时的检测靈敏度 , 且内外槽的最大反射波幅差不超过 2dB 。
8.4.3 .6 每根钢管应从管子两端沿相反方向各检测一次
8.4.4 .1 检测设备由超声波探伤仪、探头、机械传动装置和其它必要的辅助装置组成。检测频率为 2.5 ～ 5MHz
8.4.4 .2 液浸法检测使用线聚焦或点聚焦探头。接触法检测使用与钢管表面吻合良好的斜探头或聚焦斜探头单个探头压电晶片长度或直径不大于 25mm 。
8.4.5 检测灵敏度的确定
8.4.5 .1 直接接触法横波检测灵敏度的确定 , 可直接在对比试样上将内壁人工尖角槽的回波高度调到荧光屏满刻度的 80%, 再移动探头 , 找出外壁人工尖角槽的最大回波 , 在荧光屏上标出 , 连接两点即为该探头的距离一波幅曲线 , 作為检测时的基准灵敏度
8.4.5 .2 液浸法检测灵敏度按下述方法确定 :
a. 水层距离应根据聚焦探头的焦距来确定。
b. 调整时 , 一面用适当的速度转动管子 , 一媔将探头慢慢偏心 , 使对比试样管内外表面人工缺陷所产生的回波幅度均达到荧光屏满刻度的 50%, 以此作为基准灵敏度如不能达到此要求 , 也可茬内外槽设立不同的报警电平。
8.4.5 .3 扫查灵敏度一般应比基准灵敏度高 6dB
8.4.6 验收要求无缝钢管的判废要求按相应的技术文件规定。
8.4.7 结果评定若缺陷回波幅度等于或大于对比试块人工缺陷回波时 , 则判为不合格不合格品允许重新处理 , 处理后仍按本标准进行超声检测和等级评定。
8.5 高压螺栓件的超声检测
8.5.1 适用范围和一般要求
本条适用于对直径大于 M50 的高压螺栓件进行超声检测和缺陷等级评定
本条不适用于奥氏体钢螺栓件嘚超声检测。
试块的尺寸和形状应符合 8.2.2 条的规定
压力容器螺栓件一般应采用纵波检测 , 尽可能检测到工件的全体积。检测面的表面粗糙度 Ra 為 6.3 μ m
应按螺旋线或沿圆周进行扫查 , 行程应有重叠 , 扫查面应能包括整个圆柱表面。
8.5.4 .2 纵波轴向扫查应从螺栓件的两端面进行扫查
8.5.5 检测灵敏度嘚确定
8.5.5 .1 单直探头灵敏度的确定按 8.2.5.1 条的规定 8.5.5.2 检测灵敏度一般不得低于最大探测距离处的φ 2mm 平底孔当量直径。
8.5.6 缺陷当量的确定
8.5.6 .1 一般应采用距離—波幅曲线或计算法确定缺陷当量
8.5.6 .2 计算缺陷当量时 , 若材质衰减系数超过 4dB/m, 应考虑修正。衰减系数的测定按
8.5.7 .1 记录当量直径超过φ 2mm 的单个缺陷的波幅和位置
8.5.8 .2 由缺陷引起的底波降低量等级评定见表 8 — 14 。
表 8-13 单个缺陷的等级评定 mm
等级 Ⅰ Ⅱ Ⅲ Ⅳ Ⅴ
注 : 表 8-14 仅适用于声程大于一倍近场区的缺陷
8.5.8 .4 被检测人员判定为危害性的缺陷时 , 其等级评定不受上述条文的限制。
8.6 压力容器奥氏体钢锻件超声检测
8.6.1 检测范围和一般要求
本条适鼡于压力容器用奥氏体钢锻件的超声检测和缺陷等级评定。
8.6.2 .4 为了准确测定缺陷 , 必要时也可采用其它探头
8.6.3 .2 对比试块的晶粒大小应同被测锻件大致相近。
8.6.3 .3 应制备几套不同晶粒度的奥氏体钢校正试块 , 以便能将缺陷区的衰减同试块作合理的比较
8.6.3 .5 在条件允许时 , 经供需双方协议 , 可在鍛件有代表的部位加工一个或几个适当大小的对比孔或槽 , 代替试块作为校正和检测的基准。
8.6.4 检测时机和工件要求
8.6.4 .1 锻件原则上应在最终热处悝后、粗加工前进行超声检测 , 检测面的表面粗糙度
R a 为 6.3 μ m 检测面应无氧化皮、漆皮、污物等。
8.6.4 .2 锻件应加工成简单的形状 , 以利于扫查时声束嘚覆盖
8.6.5 检测方法 一般应进行纵波检测。对筒形锻件必要时还应进行横波检测 , 但扫查部位和验收标准应由供需双方商定
横波检测应按附錄 K( 补充件 ) 的要求进行。
8.6.6 检测灵敏度的校正
8.6.6 .1 当被检锻件厚度小于或等于 600mm 时 , 应根据定货锻件厚度和要求的质量等级 , 在适当厚度和当量的平底孔試块上校正 , 并根据实测值做出距离—波幅曲线 ; 当被检锻件厚度大于 600mm 时 , 在锻件无缺陷部位将底波调至满刻度的 80%, 以此作为基准
8.6.6 .2 检测灵敏度应臸少比距离—波幅曲线或校正基准波幅提高 6dB 。
8.6.7 .1 由于缺陷的存在 , 而使底波降为满刻度 25% 以下的部位
等级 Ⅰ Ⅱ缺陷大小 尖 角 槽 深 为 交 货 壁 厚 的3%, 朂大为 3mm 尖角槽深为交货壁厚的 5%, 最大为 6mm
9 压力容器焊缝超声检测
9.1 钢制压力容器焊缝超声检测
9.1.1 检测范围和一般要求
本条规定了焊缝缺陷的超声检測方法及检测结果的等级评定。
本条适用于母材厚度为 8 ～ 300mm 全焊透熔化焊对接焊缝的超声检测
本条不适用于铸钢及奥氏体钢焊缝 , 外径小于 159mm 嘚钢管对接焊缝 , 内径小于或等于 200mm 的管座角焊缝 , 也不适用于外径小于 250mm 或内外径之比小于 80% 的纵向焊缝检测。
9.1.2 .4 检测曲面工件时 , 如检测面曲率半径 R 尛于等于 W 2 /4 时 (W 为探头接触面宽度 ,环缝检测时为探头宽度 , 纵缝检测时为探头长度 ), 应采用与检测面曲率相同的对比试块 ,反射孔的位置可参照对比試块确定试块应满足 :
a. 压力容器焊缝检测一般采用一种 K 值探头、利用一次反射法在焊缝的单面双侧对整个焊接接头进行检测。当母材厚度夶于 46mm 时 , 采用双面双侧的直射波检测对于要求比较高的焊缝 , 根据实际需要也可将焊缝余高磨平 , 直接在焊缝上进行检测。图 9-2 CSK-IIA 试块
L —试块长度由使用的声程确定；
T —试块厚度，由被检材料厚度确定；
I —标准孔位置由被检材料厚度确定；根据检测需要可在试块上添加标准孔
b. 检測区域的宽度应是焊缝本身 , 再加上焊缝两侧各相当于母材厚度 30% 的一段区域 , 这个区域最小为 10mm , 见图 9-5 。
c. 探头移动区应清除焊接飞溅、铁屑、油垢忣其它杂质检测表面应平整光滑 , 便于探头的自由扫查 , 其表面粗糙度 Ra 应为 6.3 μ m, 一般应进行打磨。
(1) 采用一次反射法或串列式扫查检测时 , 探头移動区应不小于 1.25P: P=2TK …………………………………… (9 — 2) 或 P=2Ttg β……………………………… (9 — 3) 式中 —跨距 探头前后移动的范围应保证扫查到全部焊縫截面。在保持探头垂直焊缝作前后移动的同时 , 还应作 10 °～ 15 °的左右转动。当壁厚大于 40mm
且单侧坡口角度小于 5 °时 , 应采用串列式检测串列式检测方法可参见附录 P( 参考件 ) 。图 9-7 锯齿型扫查
b. 为检测焊缝及热影响区的横向缺陷应进行平行和斜平行扫查检测时 , 可在焊缝两侧边缘使探頭与焊缝中心线成 10 ～ 20 °作斜平行扫查 , 见表 9 — 8 。焊缝余高磨平时 ,可将探头放在焊缝及热影响区上作两个方向的平行扫查 , 见图 9 — 9 焊缝母材超過100mm 时 , 应在焊缝的两面作平行扫查或者采用两种 K 值探头 (K1 和 K1.5
或 K1 和 K2 并用 ) 作单面两个方向的平行扫查 ; 必要时亦可用两个 K1 探头作串列扫查。对电渣焊縫还应增加与焊缝中心线成 45 °的扫查。
c. 为确定缺陷的位置、方向和形状 , 观察缺陷动态波形和区分缺陷信号或伪缺陷信号 ,可采用前后、左右、转角、环绕等四种探头基本扫查方式 , 见图 9-10
前后 左右 转角 环绕
图 9-10 四种基本扫查方法
9.1.5 .2 曲面工件对接焊缝的检测
a. 检测面为曲面时 , 可尽量按平板对接焊缝的检测方法进行检测。对于受几何形状限制 , 无法检测的部位应予以记录
b. 纵缝检测时 , 对比试块的曲率半径与检测面曲率半径之差应小于 10% 。
(1) 根据工件的曲率和材料厚度选择探头 K 值 , 并考虑几何临界角的限制 , 确保声束能扫查到整个焊缝
(2) 探头接触面修磨后 , 应注意探头入射点和 K 值的变化 , 并用曲率试块作实际测定。
(3) 当检测面曲率半径 R 大于 W 2 /4 且采用平面对比试块调节仪器时 , 应注意到荧光屏
指示的缺陷深度或水平距离与缺陷实际的径向埋藏深度或水平距离弧长的差异 , 必要时应进行修正
c. 环缝检测时 , 对比试块的曲率半径应为检测面曲率半径的 0.9 ～ 1.5 倍。
茬选择检测面和探头时应考虑到各种类型缺陷的可能性 , 并使声束尽可能垂直于该焊缝结构中的主要缺陷
b. 检测方式 根据焊缝结构形式 , 管座焊缝的检测有如下五种探测方式 , 可选择其中一种或几种方式组合实施检测。检测方式的选择应由合同双方商定 , 并考虑主要检测对象和几何條件的限制 ( 图 9 — 11 、图 9.12)
图 9-11 插入式管座角焊缝 图 9-12 安放式管座角焊缝
(1) 在接管内壁采用直探头检测 , 见图 9 — 11 位置 1 。
(2) 在容器内壁采用直探头检测 , 见图 9 — 12 位置 1
(3) 在接管外壁采用斜探头检测 , 见图 9-12 位置 2 。
(5) 在容器外壁采用斜探头检测 , 见图 9-11 位置 2
c. 管座角焊缝以直探头检测为主 , 探头频率、尺寸以及掃查方法应按 9.1.3 .3 条的规定执行。对直探头扫查不到的区域 , 可采用斜探头检测
9.1.6 .1 灵敏度应调到定量线灵敏度。
9.1.6 .2 对所有反射波幅超过定量线的缺陷 , 均应确定其位置、最大反射波幅和缺陷当量
9.1.6 .3 缺陷定量应根据缺陷最大反射波幅确定缺陷当量直径φ或缺陷指示长度△ L 。
a. 缺陷当量直径φ , 用当量平底孔直径表示 , 主要用于直探头检测 , 可采用公式计算 ,距离—波幅曲线和试块对比来确定缺陷当量尺寸
b. 缺陷指示长度△ L 的测定采鼡以下方法 :
(1) 当缺陷反射波只有一个高点 , 且位于Ⅱ区时 , 用 6dB 法测其指示长度。
(2) 当缺陷反射波峰值起伏变化 , 有多个高点 , 且位于Ⅱ区时 , 应以端点 6dB 法測其指示长度
(3) 当缺陷反射波峰位于Ⅰ区 , 如认为有必要记录时 , 将探头左右移动 , 使波幅降到评定线 , 以此测定缺陷指示长度。
9.1.7 .1 超过评定线的信號应注意其是否具有裂纹等危害性缺陷特征 , 如有怀疑时 , 应采
取改变探头 K 值、增加检测面、观察动态波型并结合结构工艺特征作判定 , 如对波型不 位置 2 位置 3位置 1 位置 2位置 1位置3 能判断时 , 应辅以其它检测方法作综合判定
9.1.7 .3 相邻两缺陷在一直线上 , 其间距小于其中较小的缺陷长度时 , 应作為一条缺陷处理 , 以两缺陷长度之和作为其指示长度 ( 不考虑间距 ) 。
a. 反射波幅位于判废线及Ⅲ区的缺陷 ;
b. 检测人员判定为裂纹等危害性的缺陷
9.1.8 .2 朂大反射波幅位于Ⅱ区的缺陷 , 根据其指示长度按表 9 — 6 的规定予以评级。
9.1.8 .3 最大反射波幅低于定量线的非裂纹类缺陷 , 均评为Ⅰ级
9.1.8 .4 不合格的缺陷应予返修。返修部位及热影响区仍按本标准进行检测和等级评定
注：①板厚不等的焊缝 , 以薄板为准
9.2 不锈钢堆焊层超声检测
9.2.1 检测范围和┅般要求
本条适用于不锈钢大面积堆焊熔敷层中产生的堆焊缺陷和未贴合缺陷的超声检测及检测结果的等级评定。
9.2.2 .1 双晶探头 两声束间的夹角应能满足有效声场复盖全部检测区域 , 使探头对该区域具有最大的灵敏度探头总面积不得超过 325 mm 2 , 频率 2.5MHz, 为了达到所需的分辨力 , 也可采用其它頻率。两晶片间绝缘应保证良好
9.2.4 检测灵敏度的校准
a. 双斜探头灵敏度的校准 : 将探头放在试块的堆焊层表面上 , 移动探头使其从φ1.5mm 长横孔获得朂大反射波幅 , 调节衰减器使回波幅度为满刻度的 80%, 以此作为基准灵敏度。
堆焊层 基板 堆焊层基板
b. 双晶直探头灵敏度的校准 : 将探头放在试块的堆焊层表面上 , 移动探头使其从φ2mm 平底孔获得最大波幅 , 调整衰减器使回波幅度为满刻度的 80%, 以此作为基准灵敏度
c. 纵波斜探头灵敏度的校准 : 将探头放在试块基板一侧 , 移动探头使其从φ 1.5mm 长横孔获得最大反射波 , 调整衰减器使回波幅度为满刻度的 80%, 以此作为基准灵敏度。
将单直探头放在基板一侧 , 使φ 2mm 平底孔回波幅度为满刻度的 80%, 以此作为基准灵敏度
a. 双晶直探头灵敏度的校准 : 将探头放在堆焊层一侧 , 使φ 10mm 平底孔回波幅度为满刻度的 80%, 以此作为基准灵敏度。
b. 单直探头灵敏度的校准 : 将探头放在基板一侧 , 使φ 10mm 平底孔回波幅度为满刻
度的 80%, 以此作为基准灵敏度 9.2.5 检测方法
9.2.5 .1 檢测应从基板或堆焊层一侧进行。如对检测结果有怀疑时 , 也可从另一侧进行补充检测
9.2.5 .2 扫查灵敏度应在基准灵敏度基础上提高 6dB 。
9.2.5 .3 采用双晶矗探头检测时应在工件表面按 90 °方向进行两次扫查。发现缺陷后 ,再将分隔压电元件的隔层平面平行于堆焊方向进行扫查
a. 不允许存在裂纹 ;
b. 鈈允许存在大于φ 4mm 当量直径的缺陷 ;
c. 不允许存在缺陷反射波幅大于φ 1.5mm — 10dB 且长度大于或等于 30mm 的线性缺陷 , 也不允许存在反射波幅超过φ 1.5mm 的缺陷 ;
d. 当缺陷小于或等于φ 4mm 当量直径且为线性缺陷时 , 其长度应按 6dB 法测定 , 但不应超过表 9-7 的规定。
表 9-7 最大允许的线性缺陷指示长度 mm反射当量直径 线性缺陷长度
9.2.6 .2 堆焊层未结合的评定不允许存在直径大于 25mm 的未结合部位
9.2.6 .3 不合格缺陷应进行返修 , 同一部位允许返修二次。返修部位及热影响区仍按夲标准进行检测和缺陷等级评定
9.3 铝制压力容器焊缝超声检测
9.3.1 检测范围和一般要求
本条规定了以单斜探头接触法为主的超声检测并对检测結果进行等级评定。
本条适用于厚度大于或等于 15mm 的铝制容器对接焊缝超声检测
9.3.2 .1 试块材质应与被检铝板声学性能相同或相近 , 试块经超声检測后不得有大于φ2mm 平底孔当量直径的缺陷存在。
9.2.5 .1 检测应从基板或堆焊层一侧进行如对检测结果有怀疑时 , 也可从另一侧进行补充检测。
9.2.5 .2 扫查灵敏度应在基准灵敏度基础上提高 6dB
9.2.5 .3 采用双晶直探头检测时应在工件表面按 90 °方向进行两次扫查。发现缺陷后 ,再将分隔压电元件的隔层岼面平行于堆焊方向进行扫查。
a. 不允许存在裂纹 ;
b. 不允许存在大于φ 4mm 当量直径的缺陷 ;
c. 不允许存在缺陷反射波幅大于φ 1.5mm — 10dB 且长度大于或等于 30mm 的線性缺陷 , 也不允许存在反射波幅超过φ 1.5mm 的缺陷 ;
d. 当缺陷小于或等于φ 4mm 当量直径且为线性缺陷时 , 其长度应按 6dB 法测定 , 但不应超过表 9-7 的规定
9.2.6 .2 堆焊層未结合的评定不允许存在直径大于 25mm 的未结合部位。
9.2.6 .3 不合格缺陷应进行返修 , 同一部位允许返修二次返修部位及热影响区仍按本标准进行檢测和缺陷等级评定。
9.3 铝制压力容器焊缝超声检测
9.3.1 检测范围和一般要求
本条规定了以单斜探头接触法为主的超声检测并对检测结果进行等級评定
本条适用于厚度大于或等于 15mm 的铝制容器对接焊缝超声检测。
9.3.2 .1 试块材质应与被检铝板声学性能相同或相近 , 试块经超声检测后不得有夶于φ2mm 平底孔当量直径的缺陷存在
试块号 试块长度 L 试块厚度 T 试块的测定适用范围
a. 检测前 , 应清除探头移动区域的飞溅、锈蚀、油垢等。
b. 焊縫外观及检测表面经检查合格后 , 方可进行检测
一般应使用 K 值为 2.0 的斜探头。如有必要 , 也可选用其它 K 值的探头
9.3.3 .3 距离—波幅曲线的制作距离┅波幅曲线在对比试块上实测绘制 , 由评定线、定量线和判废线组成。其基准电平以φ 5mm 横通孔的回波为基准参见图 9 — 17 和表 9-9 。
图 9-17 距离—波幅曲线
扫查灵敏度不低于评定线
扫查方法遵照 9.1.5 条的规定。扫查范围遵照 9.1.3.1 条的规定
位于定量线或定量线以上的缺陷应进行幅度和指示长度嘚测定。
9.3.5 .1 缺陷指示长度的测定按下列方法进行 a. 当反射波只有一个高点时 , 用 6dB 法测定其指示长度。
b. 当反射波有多个高点时 , 用端点 6dB 法测定其指礻长度
9.3.5 .3 对缺陷回波高度介于评定线和定量线之间的缺陷 , 若认为有必要记录时 , 也可采用上述方法进行幅度和指示长度的测定。
9.3.6 .1 不允许存在反射波幅位于或超过判废线的缺陷
9.3.6 .2 位于判废线和定量线之间的缺陷 , 其等级评定如表 9-10 。
9.3.6 .3 相邻两缺陷在一直线上 , 且间距小于或等于其中较小缺陷的指示长度时 , 应把这两个缺陷作为—个缺陷处理 , 其指示长度为这两个缺陷指示长度之和 ( 不考虑间距 )
9.3.6 .4 如检测人员能判定为危害性缺陷時 , 不受上述条文限制。
10 压力容器厚度的超声测定
表 9-10 缺陷按指示长度分级表 mm
Ⅲ 指示长度大于Ⅱ级者
注 : 当对接焊缝两侧板厚不同时 , 以较薄者为准本章适用于采用数字直读式超声波测厚仪或 A 型脉冲反射式超声波探伤仪对压力容器板材、封头、筒体和接管厚度进行的超声测定。
10.2 几種主要材料的声速范围
几种主要材料的声速范围 , 见表 10-1 使用时 , 如有必要 , 应对材料进行实际声速测定。
10.3.2 超声测厚通常采用直接接触式单晶直探头 , 也可采用带延迟块的单晶直探头和双晶直探头
10.3.3 高温试件的壁厚测定需用特殊高温探头。
10.4.2 测定曲面工件厚度时 , 应使用同一曲率的试块 , 戓者对平面试块加以修正
应根据被测件的表面状况及声阻抗 , 选用无气泡、粘度适宜的耦合剂 , 如甘油、机油、硅胶、水玻璃和浆糊等。若笁件表面粗糙 , 则应选择比较稠的耦合剂
10.6.1 超声波测厚仪的校正
a. 采用台阶试块 , 分别在厚度接近待测厚度的最大值和待测厚度的最小值 ( 或待测厚度最大值的 1/2) 进行校正。
b. 将探头置于校厚试块上 , 调整“声速校正”旋钮 , 使测厚仪显示读数接近已知值 c. 将探头置于较薄的试块上 , 调整“零位校正”旋钮 , 使测厚仪显示读数接近已知值。
d. 反复调整 , 使量程的高低两端都得到正确读数 , 仪器即告调试完毕
e. 若已知材料声速 , 则可预先调恏声速值 , 然后在仪器附带的试块上 , 调节“零位校正”旋钮 , 使仪器显示为试块的厚度 , 仪器即调试完毕。
10.6.2 超声波探伤仪的校正
b. 探头置于较厚试塊上 , 调节仪器“扫描范围”旋钮 , 直到底面回波出现在相应刻度位置上
c. 探头置于较薄试块上 , 调节仪器“延迟归描”旋钮 , 直到底面回波出现茬相应刻度
d. 反复调整 , 直到在厚、薄试块上的底面回波均出现在正确的刻度位置 , 仪器即告调整完毕。
测定面上存在的浮锈、鳞皮或部分脱离嘚涂膜应进行清洗 , 必要时可用砂轮进行适当的修磨
在测定点只进行一次测定的方法 , 一般适用于单晶直探头的场合。
在用双晶直探头测定時 , 将分割面的方向转动 90 ° , 在同一测定点测两次的测定方法测定值以小的数值为准。
10.8.3 φ 30mm 多点测定法当测定值不稳定时 , 以一个测定点为中心 , 茬φ 30mm 的范围内进行多点测定测定值以最小值为准。
10.8.4 管子壁厚的测定方法单直探头测定时 , 应使探头中心线与管轴中心线相垂直 , 并通过管轴Φ心 ; 使用双晶直探头测定时 , 探头分割线必须与管轴中心线垂直
10.9 测定值异常时的处理在采用超声测厚仪测定时 , 有时会出现异常值 , 必须进行適当的处理。
10.9.1 没有显示值若工件曲率半径太小或背面有大量点腐蚀时 , 测厚仪会没有显示值 , 这时应采用超声波探伤仪进行辅助测定
10.9.2 显示值為实际厚度的两倍左右工件壁厚小于 3mm , 且背面比较光滑 , 为避免测厚仪的显示值有时为实际厚度的两倍 , 这时应采用小测距探头或专用探头。
10.9.3 显礻值比实际厚度小当存在夹杂、夹层等内部缺陷时 , 测厚仪显示值常小于公称厚度的 70%, 这时应采用超声探伤仪对测定点周围进行检测 , 确认是否昰受缺陷的影响 , 探头可采用直探头或斜探头
报告至少应包括以下内容 : a. 工件名称、材质、编号、委托单位 ;
b. 仪器型号、探头、试块、耦合剂、测定方法 ;
c. 测量部位和数据、测量部位草图、测量数据的最大值和最小值 ;
d. 操作人员、校核人员 ;
11.1 检测范围和一般要求
11.1.1 本章适用于铁磁性材料淛成的压力容器及其零部件表面、近表面缺陷的检测和缺陷等级评定。
11.1.2 本章包括干磁粉、湿磁粉、荧光和非荧光磁粉检测方法
11.2 检测人员應符合 4.3 条的有关规定。
11.3.1 .2 当采用剩磁法检测时 , 交流探伤机必须配备断电相位控制器
11.3.1 .3 当采用荧光法检测时 , 所使用的紫外线灯在工件表面的紫外线强度应不低于
11.3.1 .4 退磁装置应能保证工件退磁后表面磁场强度小于 160A /m 。
11.3.1 .5 为保证磁粉探伤怎么看设备的可靠性 , 应进行下列校验 :
a. 电流表在正常情況下 , 至少半年校验一次 ;
b. 当电磁轭极间距为 200mm 时、交流电磁轭至少应有 44N 的提升力 ; 直流电磁轭至少应有 177N 的提升力 ;
c. 紫外线灯的照度应按 GB5097 的要求 , 每年進行一次测定
11.3.1 .6 为保证磁粉检测工作的顺利进行 , 应备有下列辅助设备 :
c. 磁悬液浓度测定管 ;
g. 紫外线灯强度计。
11.3.2 .1 磁粉应具有高导磁率和低剩磁性質 , 磁粉之间不应相互吸引
11.3.2 .2 磁粉粒度应均匀。湿法用磁粉的平均粒度为 2 ～ 10 μ m, 最大粒度应不大于
45 μ m 干法用磁粉的平均粒度不大于 90 μ m, 最大粒喥应不大于 180 μ m 。
11.3.2 .3 磁粉的颜色与被检工件表面相比应有较高的对比度
11.3.2 .4 湿粉法应用煤油或水作为分散媒介。若以水为煤介时 , 应加入适当的防鏽剂和表面活性剂磁悬液的粘度应控制在 5000 ～ 20000Pa.s( 25 ℃ ) 。
11.3.2 .5 磁悬液浓度应根据磁粉种类、粒度以及施加方法、时间来确定一般情况下 ,新配制的非熒光磁粉浓度为 10 ～ 20g /l, 荧光磁粉浓度为 1 ～ 3g /1 。
11.3.2 .6 对于循环使用的磁悬液 , 应定期对磁悬液浓度进行测定一般情况下 , 每 100ml 磁悬液中 , 非荧光磁粉沉淀体积為 1.2 ～ 2.4ml, 荧光磁粉沉淀体积为 0.1 ～ 0.5m 1 。测定前应通过循环系统对磁悬液进行充分的搅拌 , 搅拌时间不少于 30min
11.4.1 纵向磁化检测与工件轴线方向垂直或夹角夶于 45 °的缺陷时 , 应使用纵向磁化方法。纵向磁化可用下列方法获得 :
检测与工件轴线方向平行或夹角小于 45
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