主要是在熔解时、在料管中、在模具中及离型剂喷雾时產生的．其主要改善方法：
2．检查流道转弯是否圆滑截面积是否渐减．
3．检查排气道面积是否够大，排气是否合理排气是否有被阻塞，位置是否位於最适当的地方．
4．检查离型剂是否喷太多是否太集中，模温是否太低．
5．检查模具是否残留物存在.
二气孔本身没有标准，一般客户的图纸也不会标注的只有事先跟客户谈谈气孔的标准。气孔又分两类工件表面气孔（要喷漆或电镀的工件，可能会有吐酸的问题）与压铸产品气孔形成原因工件内的气孔（外观看不到的主要工件以汽机车零件为主），至于你的客户说一点气孔都没有的话是不现实的。
先谢 KSDD4335大虾不过最好是有相应的标准规定允许存在多大的和密集度的气孔，这样可以相应的标准来反驳对方检验员因对方是客户不好没有依据，气孔是在轮蕊的内孔轴承档上没有密封和压力的跟实际使用没关系。
本回答由东莞市宇辉压铸产品气孔形成原洇有限公司提供
气孔标准不一定的主要还是要与客户勾通，大的企业会有自己的标准！比如我们以前的客户WABCO的气孔标准JED－588
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铝合金压铸产品气孔形成原因在苼产过程中常常因为操作不当或者工艺不娴熟出现气孔缺陷。一旦出现气孔往往会造成因质量问题报废，提高生产成本但造成铝合金铸件产生气孔缺陷的原因有很多，很多企业遇到问题时总会觉得不知所措无从下手。本文将从铝合金压铸产品气孔形成原因件气孔产苼原因入手分析气孔缺陷解决方法。
一般针对铝合金压铸产品气孔形成原因件的气孔缺陷其产生原因大致有以下几类：
1.精炼除气质量鈈良产生的气孔
在铝合金压铸产品气孔形成原因生产中，熔化了的铝液浇注温度 一般常在610～660℃在此温度下，铝液中溶解有 大量的气体(主偠是氢气)铝合金氢气的溶解度与铝合金的温度密切相关，在660℃左右的液态铝液 中约为0.69cm3/100g而在660℃左右的固态铝合 金中仅为0.036cm3/100g，此时液态铝液Φ含氢量 约为固态的 19 ～20 倍所以当铝合金凝固时，便有大量的氢析出以气泡的形态存在于铝合金压铸产品气孔形成原因件 中
减少铝液中嘚含气量，防止大量的气体在铝合 金凝固时析出而产生气孔这就是铝合金熔炼过程 中精炼除气的目的。如果在铝液中本来就减少了气 体嘚含量那么凝固时析出气体量就会减少，因而产生的气泡也显著减少因此，铝合金的精炼是非常 重要的工艺手段精炼质量好，气孔必然少精炼质 量差，气孔必然多保证精炼质量的措施是选用良好的精炼剂，良好的精炼剂是在660℃ 左右可以起 反应产生气泡所产生气泡不太剧烈，而是均匀不断 的产生气泡通过物理吸附作用，这些气泡与铝液充 分接触吸附了铝液中的氢将其带出液面。因此冒泡时间鈈宜过短一般要有6～8min的冒泡时间。
当铝合金冷却到300℃时氢在铝合金中的溶解度仅为0.001cm3/100g以下，此时仅为液态时的1/700这种凝固后氢气析出而產生的气孔是分散 的，细小的针孔这不影响漏气和加工表面，肉眼基本看不见
在铝液凝固时因氢气析出所产生的气泡比较 大，多在铝液最后凝固的心部虽然也分散，但这些气泡常常导致渗漏严重时常导致工件报废。
2.因排气不良产生的气孔
在铝合金压铸产品气孔形成原因中因模具的排气通道不畅，模具 排气设计结构不良压铸产品气孔形成原因时型腔内的气体无法完全 顺畅排出，造成在产品某些固萣部位存在气孔这 种由模具型腔中气体形成的气孔时大时小，气孔的 内壁呈铝与空气氧化的氧化色与氢气析出产生的 气孔不同，氢气析出气孔内壁不如空气孔光滑没有氧化色，而是灰亮的内壁对于因排气不良而产生 的气孔，应改进模具的排气通道及时清理模具排氣 通道上的残留铝皮就可以避免。
3.因压铸产品气孔形成原因参数不当造成卷气产生的气孔
在压铸产品气孔形成原因生产中压铸产品气孔形荿原因参数选择不当铝液压铸产品气孔形成原因充 型速度过快，使型腔中气体不能完全及时平稳的挤出型腔而被铝液的液流卷入铝液Φ，因铝合金表面快速冷却被包在凝固的铝合金外壳中，无法排出形成了较大的气孔这种气孔往往在工件表面之下，铝液进口比最后彙合处少呈梨形或椭圆状，在最后凝固处又多又大对于这种气孔应调整充型速度，使铝合金液流平稳推进不产生高速流动而卷气。
鋁合金同其它材料一样在凝固时产生收缩，铝 合金的浇铸温度愈高这种收缩就愈大，单一的因体 积收缩产生的气孔是存在于合金最后凝固部位呈 不规则形状，严重时呈网状往往在产品中，它与凝 固时因氢气析出的气孔同时存在在氢析出气孔或 卷气孔的周围存在缩氣孔，在气泡周围有伸向外部 的丝状或网状气孔
对于这种气孔，应从浇铸温度着手解决在压铸产品气孔形成原因 工艺条件允许的情况丅，尽量降低压铸产品气孔形成原因时的铝液浇 铸温度这样可以减少铸件的体积收缩，减少缩气 孔及缩松如果常在加热部位出现这种氣孔，可以 考虑增加抽芯或冷铁使其改变最后凝固部位，解决 渗漏缺陷问题
5.因产品壁厚差过大而引起的气孔
产品形状常有壁厚差过大問题，在壁厚中心是 铝液最后凝固的地方也是最易产生气孔的部位，这 种壁厚处的气孔是析出气孔和收缩气孔的混合体 不是一般措施所能防止的。
对产品的形状在设计时就应考虑尽量减少壁厚 不均匀或过厚的问题，采取空心结构在模具设计 上应考虑增设抽芯或冷铁，或水冷或增加模具此处 的冷却速度。在压铸产品气孔形成原因生产中要注意厚度大部位的 过冷量，适当降低浇注温度等
从上述气孔的分类可知，在铝合金压铸产品气孔形成原因生产中 产品产生气孔的原因很多必须找出原因对症下药 才能解决问题。防止气孔缺陷的措施和途径主要有:
(1)保证铝合金熔炼的精炼除气质量选用好 的精炼剂、除气剂，减少铝液中的含气量及时清除 液面浮渣、泡子之类氧化粅，防止再次带入气体进入 压铸产品气孔形成原因件中
(2)选择良好的脱模剂，所选用的脱模剂应是 在压铸产品气孔形成原因中不产生气体嘚又有良好脱模性能的。
(3)保证模具排气通畅不堵死排气顺畅，保证 模具中的气体完全排出尤其是在铝液最后聚合处 排气通道必须通暢。
(4)调整好压铸产品气孔形成原因件参数充型速度不可过快，防止卷气浇铸温度也要控制好。
(5)产品设计和模具设计中应注意抽芯和冷卻 的使用尽量减少壁厚差过大。
(6)对常在固定部位出现的气孔应从模具和设计上改善。
