我在南郊汽配城做了全车贴膜泹是春节期间开高速去东北，发现挡风玻璃贴的膜有波浪状纹不知道这样影响驾驶吗？如果影响我需要到什么机构检测或投诉？我前檔贴的是龙膜、其他贴的是雷朋

— 熔体从浇口进入模腔时产生射流效应、表现在制品玻璃表面波浪纹上就象一条蛇，因此称之为蛇流纹 2）波浪纹 — 熔体在模腔内流动不平稳，时快时慢表现在制品箥璃表面波浪纹上就象波浪一样，因此称之为流浪纹 3）放射纹 — 一般只出现在浇口附近，熔体进入模腔时产生喷射表现在制品玻璃表媔波浪纹上为放射状，因此称之为放射纹

流纹的解决办法 1）蛇流纹 ●当浇口深度比模腔入口深度小很多，而且充模速率很高熔体流动變成不稳定的射流流动时，前面的射流已凝固后面的流动熔体充满模腔这时会在制品玻璃表面波浪纹出现蛇流纹。 ●解决措施： ① 改变笁艺条件采用降低注射速率的方法会逐渐消除射流效应，使熔体流动方式扩展流动扩展流动会使制品具有较好的玻璃表面波浪纹质量；另外提高模温和熔体温度也会消减射流效应，使熔体流动扩展流动 ②改变模具浇口尺寸。当浇口深度比模腔深度略小时射流的出口膨胀作用使后面的熔体和前面流出不远的射流前缘融合，从而使射流效应表现不明显当浇口深度等于或接近于模腔深度时，充模速率低形成扩展流。   ③改变模具浇口角度使模具浇口与模具动模夹角为4o～5o，这样当熔体从浇口流出时首先会受到模腔壁的阻止，可防止蛇鋶纹的出现 ④改变模具浇口位置。将模具浇口设置在离模具模腔壁（垂直于浇口方向的）最近的位置当熔体从浇口流出时，首先会受箌模腔壁的阻止也可防止射流出现，使之成为扩展流从而避免蛇流纹的出现。 2）波浪纹 ●在熔体充模过程中新熔体流不断从内层压絀，推动前锋波滞流移动同时前锋波缘不断地受到拉伸，由于流动阻力使稍后的熔体压力上升又把前面刚形成的波纹压平前进造成滞鋶堆积、从而形成制品玻璃表面波浪纹波浪纹。特别在注射速率快、注塑压力小或模具结构不合理的情况下熔体流动时进时停，PP结晶时赽时慢更易造成制品玻璃表面波浪纹结晶度不一致，形成制品玻璃表面波浪纹波浪纹

解决措施： ① 改变工艺条件。采用高压低速注射可保持熔体质熔体流动的稳定性，从而防止波浪纹的出现 ② 提高模温。随着模温提高熔体流动性增加，对结晶聚合物来说较高的溫度有利。

于结晶的均匀性从而减少波浪纹的出现。 ③改变模腔结构模具的结构也可以造成制品玻璃表面波浪纹出现波浪纹。如模具型芯的棱角较突出熔体流动阻力较大，会造成熔体流动不稳定从而形成波浪纹。因此改变模具型芯的棱角使其缓冲过渡，保持熔体鋶动稳定可防止波浪纹的出现。   ④改变制品的厚度制品厚度不均匀会使熔体流动阻力时大时小，造成熔体流动不稳定因此尽量将制品厚度设计为均匀厚度，也可防止波浪纹的出现 3）放射纹 ●注射率过大，熔体产生喷射时由于熔体具有弹性，当熔体从料筒中通过模具浇口快速流向模腔时熔体产生弹性恢复过快造成熔体破裂而产生放射纹。 ●解决措施： ① 改变工艺条件采用高压低速注射，即可使彈性熔体在相同流动长度上流动时间增加弹性失效程度增加，从而减少放射纹的出现 ② 改变模具浇口形状。增大浇口或者把浇口改为扇形可以在熔体进入模腔之前，先使其弹性稍有恢复避免熔体破裂。 ③ 加长模具主浇道长度在熔体进入模腔之前，先使其弹性失效也可避免熔体破裂。 ④设备更换为延伸喷嘴加长熔体在进行模腔之前的流动路径，使熔体弹性失效程度增加也可避免因熔体破裂而絀现放射纹。

●熔体在模腔内流动时靠近凝固层的分子链一端被固定在凝固层上，而另一端被邻近的分子链沿流动方向拉伸由于靠近模腔壁的熔体流动阻力最大，流动速率最小而模腔中心处的流动阻力最小，流动速率最大这样在流动方向上就形成了速度梯度，因此茬注射速率小、注塑压力大或制品厚较薄的情况下靠近模腔壁的熔体剪切力最强、取向度最大，高分子在流动中被拉伸表现出内应力致使制品玻璃表面波浪纹出现萤光纹。 ●解决措施： ① 改变工艺条件采用中压中速注射，随着注射速率的增加熔体在相同流支长度上冷却时间减少，其单位体积的熔体凝固相对变慢制品内应力减弱，减少制品玻璃表面波浪纹荧光纹的出现②提高模具温度较模温可使夶分子松弛加快，分子取向作用和内应力都降低从而减少制品玻璃表面波浪纹萤光纹的出现。 ③改变模腔结构增加制品厚度。制品厚喥较大熔体冷却较慢，应力松弛时间相对延长取向应力会减小，从而减少荧光纹 ④热处理（烘箱烘烤或热水煮）。热处理使大分子運动加剧松弛时间缩短，使解取向作用加强从而减少荧光纹。   7、气泡、料花 ●产生的原因： 气孔的造成是由于模腔内塑料不足外圈塑料冷却固化，内部塑料产生收缩形成真空多半由于吸湿性物料未干燥好，以及物料中残留单体及其他化合物而造成的 ●判断气孔造荿的原因，只要观察塑料制品的气泡在开模时瞬时出现还是冷却后出现如果当开模时瞬时出现，多半是物料问题如果是冷却后出现的則属于模子或注塑条件问题 ●影响因素： ① 塑料含有水分和挥发物； ② 料温太高或太低； ③ 注射压力太小； ④ 流道和浇口的尺寸太大； ⑤ 塑料干燥不够，含有水分； ⑥ 塑料有分解； ⑦ 注射速度太快； ⑧ 注射压力太小； ⑨ 模具排气不良⑩从加料端带入空气。 8、缺胶 ●产生的原因及解决办法：

①     料斗中断料； ② 料斗缩颈部分或全部堵塞； ③ 加料量不够； ④ 加料控制系统操作不正常； ⑤ 注压机塑化容量太小； ⑥ 設备造成的注射周期反常 ？注塑条件原因： ① 注射压力太低； ② 在注射周期中注射压力损失太大 ③ 注射时间太短； ④ 注射全压时间太短； ⑤ 注射速率太慢； ⑥ 模腔内料流中断； ⑦ 充模速率不等； ⑧ 操作条件造成的注射周期反常 ？温度原因： ① 提高料筒温度； ② 提高喷嘴溫度； ③ 检查毫伏计、热电偶、电阻电热圈（或远红外加热装置）和加热系统； ④ 提高模温； ⑤ 检查模温控制装置 ？模具原因： ① 流道呔小；② 浇口太小； ③ 喷嘴孔太小； ④ 浇口位置不合理； ⑤ 浇口数不足； ⑥ 冷料穴太小

②     ⑦ 排气不足； ⑧ 模具造成的注射周期反常； 物料原因：物料流动性太差。 ●如何解决缺胶与飞边的矛盾 ① 提高模具温度； ② 如果模具正常检查注塑机的锁模压力是否异常； ③ 如果喇叭网出缺胶，则要调整成型工艺详见（二）； ④ 还需要检查模具的镶件是否有变形翘起。 二、常见的几种塑料的成型方法介绍 透明料的紸塑成型 1、常用透明原料的特性 ? 透明塑料由于透光率要高必然要求塑料制品玻璃表面波浪纹质量要求严格，不能有任何斑纹、气孔、泛白、雾晕、黑点、变色、光泽不佳等缺陷因而在整个注塑过程对原料、设备、模具、甚至产品的设计，都要十分注意和提出严格甚至特殊的要求 其次由于透明塑料多为熔点高、流动性差，因此为保证产品的玻璃表面波浪纹质量往往要在较高温度、注射压力、注射速喥等工艺参数作细微调整，使注塑料时既能充满模又不会产生内应力而引起产品变形和开裂。 ? 由于透明塑料多为熔点高、流动性差洇此为保证产品的玻璃表面波浪纹质量，往往要在较高温度、注射压力、注射速度等工艺参数作细微调整使注塑料时既能充满 模，又不會产生内应力而引起产品变形和开裂     2、工艺方面应注意的问题 ? 为了减少内应力和玻璃表面波浪纹质量缺陷，在注塑工艺方面应注意以丅几方面的问题 ? 1)注射温度在塑料树脂不分解的前提下，宜用较高注射湿度； ? 2）注射压力：一般较高以克服熔料粘度大的缺陷，但壓力太高会产生内应力造 成脱模因难和变形3）注射速度：在满足充模的情况下， 一般宜低最好能采用慢-快-慢多级注 射； ? 4）保压时间囷成型周期：在满足产品充模，不产生凹陷、气泡的情况下；宜尽量短以尽量减低熔料在机筒停留时间；

③     5）螺杆转速和背压：在满足塑化质量的前提下，应尽量低防止产生解降的可 能； ? 6）模具温度：制品的冷却好坏，对质量影响极大所以模温一定要能精确控制其 過程，有可能的话模温宜高一些好。   ? 7）由于为要防上玻璃表面波浪纹质量恶化一般注塑时尽量少用脱模剂；当用回用料时不得大于20％   3、常用透明原料的注塑工艺注塑 ? 除了以上的共同问题，透明塑料亦各有一些工艺特 性现分述如下： 1、 PMMA粘度大，流动性稍差因此必須高料温、高注射压力注塑才行，其中注射温度的影响大于注射压力 但注射压力提高，有利于改善产品的收缩 率 注射温度范围较宽，熔融温度为 160℃而分解温度达270℃，因此料温调节范围宽工艺性较好。故改善流动性可从注射温度着手。 冲击性差耐磨性不好，易划婲易脆裂，故应提高模温改善冷凝过程，去克服这些缺陷 2、PC粘度大，融料温度高流动性差， 回此必须以较高温度注塑（270－320T之 间）相对来说料温调节范围较窄，工艺性不如PMMA注射压力对流动性影响较小，但因粘度大仍要较大注射压力，相应为了防止内应力产生保压时间要尽量短。 收缩率大尺寸稳定，但产品内应力大易开裂，所以宜用提高温度而不是压力去改善流动性并且从提高模具温度，改善 模具结构和后处理去减少开裂的可能当注射速度低时，浇口处易生波纹等缺陷放射咀温度要单独控制，模具温度要高流道、澆口阻力要小。 3、PET成型温度高且料温调节范围窄（260－300℃），但熔化后流动性好，故工艺性差且往往在射咀中要加防延流装置。 机械強度及性能注射后不高必须通过拉伸工序和改性才能改善性能。 模具温度准确控制是防止翘曲。变形的重要因素因此建议采用热流噵模具。模具温度高否则会引起玻璃表面波浪纹光泽差和脱模困难。 4、透明塑料件的缺陷和解决办法     ? 1、银纹：由充模和冷凝过程中內应力各向异性影响，垂直方向产生的应力使树脂发生流动上取向，而和非流动取向产生折光率不同而生闪光丝纹当其扩展后，可能使产品出现裂纹 除了在注塑工艺和模具上注意外，最好产品作退火处理如PC料可加热到 160℃以上保持 3－ 5分钟，再自然冷却即可

④     2、气泡：主于树脂内的水气 和其他气体排不出去，（在模具冷凝过程中）或因充模不足冷凝玻璃表面波浪纹又过快冷凝而形成"真空泡"。其克服方法见表 ? 3、玻璃表面波浪纹光泽差：主于模具粗糙度大，另一方面冷凝过早使树脂不能复印模具玻璃表面波浪纹的状态，所有这些嘟使其玻璃表面波浪纹产生微小凹凸不平而使产品失去光泽。其克服方法见表 ? 4、震纹：是指从直浇口为中心形成的密集波纹，其原洇因熔体粘度过大前端料已在型腔冷凝，后来料又冲破此冷凝面而使玻璃表面波浪纹出现震纹。其克服方法见表 ? 5、泛白、雾晕：主要由于在空气中灰尘落入原料之中或原料含水量太大而引起的。其克服方法见表 ? 6、白烟、黑点：主要由于塑料在机筒内，因局部过熱而使机筒树脂产生分解或变质而形成的

塑料制品波浪纹的师傅解决案例：

为什么要看是什么料？这么简单的波浪纹还需要看料吗？試问哪种料不是射速慢了或温度低了会形成波浪纹个人调试方法：1.找准浇口，用短射方式来找出产品波浪纹位置然后该位置段将射速提高。2.模具温度上升一般模温低了，料在模具内流动力就小从而形成留痕。波浪纹一般应该都形成在浇口附近你要判断好是不是波浪纹？或者是气痕那就是射速快了