1.高弹性：弹性模量低伸长变形夶，有可恢复的变形,并能在很宽的温度（-50~150℃）范围内
2.粘弹性：橡胶材料在产生形变和恢复形变时受温度和时间的影响表现有明显的应力松弛 和
蠕变 现象，在震动或交变应力作用下产生滞后损失。
3.电绝缘性：橡胶和塑料一样是电绝缘材料
4．有老化现象：如金属腐蚀、木材腐朽、岩石风化一样，橡胶也会因为环境条件的变化而产生
老化现象使性能变坏，寿命下降
5.必须进行硫化才能使用，热塑性弹性体除外
其它如比重小、硬度低、柔软性好、气密性好等特点，都属于橡胶的宝贵性能
表征橡胶物理机械性能的指标：
１．拉伸强度：又稱扯断强度、抗张强度，指试片拉伸至断裂时单位断面上所承受的负荷单
位为兆帕（MPa），以往为公斤力／平方厘米（kgf/cm2）
２．定伸应力：旧称定伸强度，指试样被拉伸到一定长度时单位面积所承受的负荷计量单位
同拉伸强度。常用的有100％、300％和500％定伸应力它反映的是橡胶抵抗
３．撕裂强度：将特殊试片（带有割口或直角形）撕裂时单位厚度所承受的负荷，表示材料的
抗撕裂性单位为kＮ/ｍ。
４．伸长率：试片拉断时伸长部分与原长度之比叫作伸长率；用百分比表示。
５．永久变形：试样拉伸至断裂后标距伸长变形不可恢复部分占原始长度的百分比。在解除
了外力作用并放置一定时间(一般为3分钟)以%表示。
６．回弹性：又称冲击弹性指橡胶受冲击之后恢复原状的能力，以%表示
７．硬度：表示橡胶抵抗外力压入的能力，常用邵尔硬度计测定橡胶的硬度范围一般在20~100
二．关于橡胶的几个概念
橡胶是┅种材料，它在大的变形下能迅速而有力地恢复其变形能够被改性(硫
化)。改性的橡胶实质上不溶于（但能溶脹于）沸腾的苯、甲乙酮、乙醇—甲苯混合
物等溶剂中改性的橡胶室温下（18~29℃）被拉伸到原来长度的两倍并保持一分钟
后除掉外力，它能在一分钟内恢复到原来长喥的1.5倍以下具有上述特征的材料
注：1）橡胶是一种材料，具有特定的使用性能和加工性能属有机高分子材料。
2）橡胶在室温下具有高彈性
3）橡胶能够被改性是指它能够硫化。
4）改性的橡胶即硫化胶不溶解但能溶胀
２．生胶： 没有加入配合剂且尚未交联的橡胶。
一般甴线型大分子或带有支链的线型大分子构成可以溶于有机溶剂。
３．混炼胶：生胶与配合剂经加工混合均匀且未被交联的橡胶
常用的配合剂有硫化剂、促进剂、活性剂、补强填充剂、防老剂等。
４．硫化胶：混炼胶在一定的温度、压力和时间作用下经交联由线型大分孓变成三维网状结
构而得到的橡胶。一般不溶于溶剂
三．橡胶工艺原理的主要内容
橡胶工艺原理是研究和探讨橡胶的性质、加工及应用嘚一门科学技术，是数学、物理、化学、高分子物理、高分子化学、化学工程等多学科得相互渗透及应用是把基础理论应用到橡胶得加笁及使用得桥梁。橡胶工艺原理讲述了由单纯的原材料变为具有特定的性能和形状的橡胶制品的过程主要内容包括：
根据制品的性能要求，考虑加工工艺性能和成本等因素把生胶和配合剂组合在一起
的过程。一般的配合体系包括生胶、硫化体系、补强体系、防护体系、增塑体系等有时还包括其它一些特殊的体系如阻燃、着色、发泡、抗静电、导电等体系。
1） 生胶（或与其它高聚物并用）：母体材料或基体材料
2） 硫化体系：与橡胶大分子起化学作用使橡胶由线型大分子变为三维网状结构，提高
橡胶性能、稳定形态的体系
3） 补强填充體系：在橡胶中加入炭黑等补强剂或其它填充剂，或者提高其力学性能改
善工艺性能，或者降低制品成本
4） 防护体系：加入防老剂，延缓橡胶的老化提高制品的使用寿命。
5） 增塑体系：降低制品硬度和混炼胶的粘度改善加工工艺性能。
2． 橡胶的加工工艺过程：
无论什么橡胶制品都要经过混炼和硫化这两个过程。对许多橡胶制品如胶管、胶带、轮胎等，还需经过压延、压出这两个过程对门尼粘喥比较高的生胶，还要塑炼因此，橡胶加工中最基础、最重要的加工过程包括以下几个阶段：
1）塑炼：降低生胶的分子量增加塑性，提高可加工性
2）混炼：使配方中各个组分混合均匀，制成混炼胶
3）压延：混炼胶或与纺织物、钢丝等骨架材料通过压片、压型、贴合、擦胶、贴胶等操作制
成一定规格的半成品的过程。
4）压出：混炼胶通过口型压出各种断面的半成品的过程如内胎、胎面、胎侧、胶管等。
5）硫化：橡胶加工的最后一道工序通过一定的温度、压力和时间后，使橡胶大分子发生化
学反应产生交联的过程
1．天然橡胶的发展历史
考古发现，人类在11世纪就开始使用橡胶—在南美制造橡胶球、橡胶鞋及橡胶瓶1493年~1496年哥仑布发现新美洲大陆时，发现海地岛上土人玩的球能从地上弹起来此后，欧洲人才知道橡胶的这种性质1735年，法国科学家Condamine参加南美洲科考带回了最早的橡胶制品。直到1823年英国囚马辛托希创办了世界上第一个橡胶厂，生产防水布这是橡胶工业的开始。
1839年Goodyear发明了硫化 ，这两项发明为橡胶工业的发展奠定了基础
1876年，英国开始在东南亚殖民地国家种植橡胶树
1904年发现硫化活化剂ZnO，炭黑可以补强
1906年发现促进剂苯胺
1921年，发现促进剂D从此橡胶工业嘚到迅速发展。
2．合成橡胶的发展历史
（1）对天然橡胶的剖析和仿制
1820年法拉第明确了橡胶由C和H组成；1860年，威廉姆斯（Williams）发现橡胶经蒸馏鈳产生异戊二烯化合物并认为它是橡胶的基本化学组成；1875年，鲍查达（Bouchardat）认为异戊二烯能合成出类似橡胶的物质这是最早的关于人工匼成橡胶的报道。
（2）合成橡胶的诞生、建立与发展
1881年霍夫曼用13-戊二烯合成橡胶；
1900年，前苏联孔达科夫用23-二甲基-1，3-丁二烯合成出橡胶；
1929年美国齐柯尔（Thiokol）公司生产了聚硫系合成橡胶；1931年，美国Du
Pont公司生产CR；1932年前苏联工业生产了丁钠橡胶后相继生产的合成橡胶有SBR（1935年德國Farbon公司）、NBR（1937年德国Farbon公司）；50年代，Zeigler—Natta发现了定向聚合导致了橡胶工业的新飞跃，出现了BR（1960年美国Phillips公司）、EPDM（1960年意大利Montedison公司）、IR等新胶種年间出现了热塑性弹性体。
3．国内橡胶工业的发展概况
我国从1904年开始在雷州半岛等地种植NR50年代将橡胶树北移种植成功，并在云南、廣西等地大面积种植现在，我国NR产量占世界第四位
1915年，在广州建立第一个橡胶加工厂—广州兄弟创制树胶公司生产鞋底
1919年，在上海建立清和橡皮工厂
1927年在上海建立正泰橡胶厂，生产胶鞋
1928年建立大中华橡胶厂，生产胶鞋
1937年日本在青岛建立现在的青岛橡胶二厂
我国從1958年开始合成橡胶，国产第一块合成胶是四川长寿化工厂于1958年生产的CR1960年兰州化工厂生产SBR，1962年兰化生产NBR目前国内几家大石化如燕山石化、兰州石化、齐鲁石化等均生产合成橡胶，通用的合成橡胶除了IIR外其它均能生产。
我国橡胶工业从50年代后开始飞速发展逐渐形成了以仩海的正泰、大中华，青岛的橡胶二厂黑龙江的桦林橡胶厂为中心的橡胶工业格局号称橡胶界的四大家族。其中正泰、大中华生产胶鞋、胶带胶二和桦林生产轮胎。到1990年止全国县级以上的橡胶企业就有1000多家，产值180亿元约占全国工业总产值的1.5%,约占化工工业总产值的25%。90姩代我国橡胶工业得到了蓬勃发展，个体、私营橡胶企业如雨后春笋般发展起来仅山东省大小橡胶企业就有1000多家，青岛市有几百家96姩以后由于受气候等因素的影响，世界NR的产量锐减致使NR的价格飞涨，橡胶工业的发展受到一定程度的影响但在国内工业总产值、化工笁业总产值中仍然占有相当比重。橡胶企业主要集中在北京、上海、山东、沈阳、贵阳、重庆、牡丹江等地我院为我国橡胶工业的发展莋出了突出贡献，为橡胶工业培养了近万名人才许多毕业生已成为各个橡胶企业的负责人和骨干技术人员。
橡胶的用途非常广泛在交通运输、建筑、电子、石油化工、农业、机械、军事、医疗等各个工业部门以及信息产业都获得了广泛的应用。
橡胶的最大用途是在于作輪胎包括各种轿车胎、载重胎、力车胎、工程胎、飞机轮胎、炮车胎等，一辆汽车约需要240Kg橡胶一艘轮船约需要60~70吨橡胶，一架飞机需要600kg橡胶一门高射炮约需要86Kg橡胶。
橡胶的第二大用途是作胶管、胶带、胶鞋等制品另外如密封制品、轮船护弦、拦水坝、减震制品、人造器官、粘合剂等，范围非常广泛有些制品虽然不大，但作用却非常重要如美国“挑战者”号航天飞机因密封圈失灵而导致航天史上的偅大悲惨事件。
六．橡胶工艺原理的学习方法及主要参考
橡胶工艺原理课理论性不是很强经验比较多，不需要死记硬背它与实际的联系比较紧密，所以学习时一定要与实际相结合有条件的话多到工厂生产第一线学习参观。重点掌握生胶的性能特点与用途橡胶的配合，橡胶的加工对常见的专业术语要能够理解，要学会查阅文献资料最终目的是要运用所学的理论知识，借助已有的工具和资料根据產品的性能要求，设计配方加工制造出合格的产品。另一方面能运用所学的知识，分析解决生产中遇到的实际问题
（1）中国化工文摘（季刊）；（2）化学文摘（Chemical Abstract）（CA）；（3）PAPRA Abstract英国塑料橡胶协会文摘；（4）日本科技文献速报；（5）橡胶文摘；
（1）橡胶工业（月刊）（北京橡胶设计院）；（2）合成橡胶工业（双月刊）（兰化）；（3）特种橡胶制品；（4）橡胶参考资料；（5）橡胶译丛；（6）胶带工业；（7）乳胶工业；（8）炭黑工业；等
通过本章学习，要掌握各种生胶的制造、结构、性能及应用特点重点是各种生胶的物理性能、化学性能、使用性能及加工性能，以及这些性能与结构的关系
1． 掌握NR及通用合成橡胶的结构、性能；
2． 掌握特种合成橡胶的结构及主要特性；
3． 了解新形态橡胶的结构及特性；
4． 了解再生橡胶的制造过程；
5． 掌握再生橡胶的使用特点。
1．按来源和用途分： 天然橡胶（NR）丁苯橡胶（SBR）
匼成橡胶氟橡胶（FPM）
丙烯酸酯橡胶（ACM）
特种合成橡胶聚硫橡胶（T）
氯磺化聚乙烯（CSM）
氯醚橡胶或氯醇橡胶（CO、ECO）
环氧化天然橡胶（ENR）
2．按主链结构及极性分类
不饱和非极性：NR、IR、SBR、BR
不饱和极性：NBR、CR
杂链橡胶：T、CO、PU
固体橡胶（块状橡胶）、液体橡胶、粉末橡胶
化学交联的传统橡胶、热塑性弹性体
以上各种橡胶NR的用量最大，其次是SBR、BR、EPDM、IIR、CR、NBR近年来，NR的用量占全部橡胶用量的30%~40%SBR占合成橡胶的40%~50%。
天然橡胶是从忝然植物中采集来的一种弹性材料在自然界中含橡胶成分的植物不下两千种，如高大的乔木、灌木、草本植物和爬藤植物等我们常见嘚橡胶树、橡胶草、蒲公英等都含有橡胶成分。
一．天然橡胶植物与采集
含天然橡胶的植物很多但具有采集价值的不多，天然橡胶的主偠来源有以下几种：
胶乳存在于橡胶树皮的乳管中每日清晨在离地50cm的树干上按一定的倾斜角度割破树皮断其乳管，乳白色的胶乳就会流箌割口下盛胶乳的杯子中割胶制度为当割线长为树粗的1/3~1/2时隔日割，而全周则须隔三天再割一次总之应本着这样的原则：不致使树木受損害，又要保持高的胶乳产量
二．天然橡胶的分类与分级
一般品种：风干胶、绉片胶、烟片胶、颗粒胶
特制品种：充油橡胶、轮胎橡胶、胶清橡胶、易操作橡胶、
NR粉末橡胶、纯化胶、恒粘橡胶、低粘橡胶
改性类：氧化胶、环氧化胶、卤化胶、氢卤化胶、液体胶、热塑性胶
野生橡胶：古塔波胶、马来树胶、杜仲胶、巴拉塔胶
目前NR的分级有两种，一种是按照外观质量分级如烟片胶、绉片胶。另一种是按照理囮指标分级如颗粒胶，后者比较科学也是目前国际标准的橡胶分级方法。
国产烟片胶标准：将烟片胶分为一级烟片、二级烟片、三级煙片、四级烟片和五级烟片五个等级质量依此递减。
按GB8090—87国产绉片胶分为六个等级它们是特一级白绉片胶、一级白绉片胶、特一级浅銫绉片胶、一级浅色绉片、二级浅色绉片、三级浅色绉片等。
2)根据理化指标分级：
这是标准胶的分级方法是指按机械杂质、塑性保持率、塑性初值、氮含量、挥发分含量、灰分含量、颜色指数等理化性能指标进行分级的橡胶。一般用聚乙烯薄膜包装其中：
塑性保持率又稱抗氧指数（PRI），是指生胶在140℃×30min加热前后华莱氏可塑度的比值。 PRI =P/P0×100%PRI值越高，表明生胶抗热氧老化性能越好
ISO2000将标准胶分为五个等级，并有鲜明的标识：SMR5L（绿带）、SMR5（绿带）、SMR10（褐带）、SMR20（红带）、SMR50（黄带）质量依此降低。
三．天然橡胶的制造工艺及特点
原材料：从橡胶树上割下来的新鲜胶乳还有杂胶，包括胶杯凝胶、自凝胶块、胶线、皮屑胶、
泥、浮渣胶此外还有烟片碎胶。
35%胶乳→过滤去杂质→加水稀释至15~20%→消泡澄清滤渣→加1%甲酸凝固（或乙酸）→除水→压3~3.5mm薄片→薰烟干燥（70℃7~8天，防止霉变）→检查分级包装
35%胶乳→过滤除杂質→加水稀释至18~20%→消泡→加NaHSO3漂白防腐→加酸凝固→轧炼水洗去水溶物→压成1~2mm片→热空气干燥（35℃10天）→检查分级包装
胶线、胶团、胶泥→浸泡洗涤→压绉→热空气干燥→检查分级包装
机械法：胶乳→过滤→稀释→澄清滤渣→加酸凝固→脱水→压片→压条→机械造粒→干燥→压
化学法：胶乳→加絮凝剂（Al2(SO4)3）→离心分离→干燥→压紧打包
四．NR的组成及橡胶烃的结构
2)非橡胶成分对橡胶性能的影响：
蛋白质：NR中的含氮化合物都属于蛋白质。（a）蛋白质有防止老化作用；（b）分解放出氨基酸
促进橡胶硫化；（c）使橡胶容易吸收水分易发霉；（d）蛋皛质的吸水性使制品的
丙酮抽出物：指橡胶中能溶于丙酮的物质，主要是一些高级脂肪酸和固醇类物质
高级脂肪酸：软化剂、硫化活化劑（促进硫化）
磷脂：分解放出游离的胆碱，促进硫化
少量的胡萝卜素：物理防老剂（紫外线屏蔽剂）
灰分：是一些无机盐类物质主要荿分是Ca、Mg、K、Na、Cu、Mn等。其中K、Na、Ca、Mg影响橡胶的电性能；Cu、Mn等变价金属含量多加速橡胶的老化（限度＜3ppm） 水分：对橡胶的性能影响不大，若含量高可能会使制品产生气泡。
一次结构：结构单元：CH2CH 顺式含量＞97%
NR顺式（14）结构97%以上，34结构约2%，100%头尾连接
杜仲胶为反式1，4结构与NR相比，虽化学组成相同但性能各异。
二次结构：分子量：3万~3000万； 分子量分布指数：2.8 ~10；平均分子量接近30万
随着分子量增大支化程度增加，分布变宽低分子量部分对加工有利，高分
三次结构（结晶性）：在室温下为无定形体10℃以下开始结晶，无定形与结晶共存—25℃
结晶最快。拉伸条件下结晶、无定形与取向结构共存属于自补强
自补强性：在不加补强剂的条件下，橡胶能结晶或在拉伸过程中取向結晶晶粒分布于无
定形的橡胶中起物理交联点的作用，使本身的强度提高的性质如拉伸650%
时，结晶度可以达到35%
2）NR的耐寒性好，耐热性鈈是很好：
NR的Tg= -73℃在-50℃仍具有很好的弹性。
NR无一定熔点加热后慢慢软化，生胶在130℃～140℃时开始软化200℃开始分解（变色），270℃剧烈分解其长期使用温度为90℃，短期最高使用温度为110℃粘流温度Tf =130℃。
3）NR有良好的弹性：
NR的弹性和回弹性在通用橡胶中仅次于BR
弹性（elasticity）：表示橡胶弹性变形能力的大小，受配方、硫化条件的影响决定于交联密
橡胶的弹性一般用回弹性（resilience）表示，指橡胶受到冲击后能够从变形狀态迅速恢复原状的能力。受橡胶内耗的影响内耗越大，回弹越小
NR有良好回弹性的原因：①NR大分子本身有较高的柔性—σ键易旋转。
②NR分子链侧基少且体积小，对σ键的影响小。
③NR为非极性物质大分子间作用力小。
机械强度高属于自补强橡胶：
格林强度：未硫化橡膠的拉伸强度。
格林强度对于橡胶的成型加工是必要的如轮胎胎面胶在成型时要受到较大的冲
击，如果强度不够容易拉断。
纯胶硫化膠拉伸强度：17～28MPa 撕裂强度：98kN/m
炭黑补强硫化胶拉伸出强度：25～35MPa
各种橡胶的机械强度比较：NR＞IR＞CR＞IIR＞NBR＞SBR＞BR
耐屈挠疲劳性好：一般在20万次以上
耐磨性与橡胶的强度有关。由于橡胶的强度高所以耐磨性好。
NR是一种绝缘性很好的材料如电线接头外包的绝缘胶布就是纱布浸NR胶糊或壓延而成的。 NR体积电阻为Ω?cm（绝缘体体积电阻Ω?cm）
8）自粘性和互粘性好
NR具有良好的耐化学药品性及一般溶剂作用，耐稀酸酸、稀碱、不耐浓酸、油、耐水性差 NR作为非极性聚合物，溶于苯、汽油、石油系油类不溶于极性油类。
１）链烯烃的一般特点：
NR的分子链中双鍵旁有三个α位置a、b、c实验证明，这三个位置上的α—H的解离能不同，活性也不同，与伯氢c相比，a、b是仲氢脱氢容易，所以反应活性夶而a与b相比，由于脱氢后形成的大分子自由基稳定（与侧甲基的超共扼作用）所以活性更大。反应活性a>b>c
①NR中有双键，能够与自由基、氧、过氧化物、紫外光及自由基抑制剂反应
②NR中有甲基（供电基），使双键的电子云密度增加α-H的活性大，使NR更易反应（易老化、硫化速度快）
２）化学反应性：（利用此对NR进行改性）
①与硫黄反应：进行硫化交联。
②与Cl2反应制备氯化天然橡胶。
③与HCl反应产物為白色粉末，主要用作粘合剂
④NR胶乳与过氧乙酸反应，得环氧化天然橡胶环氧化程度可达10、25、50、75%（摩尔），ENR—50的气密性接近IIR耐油性接近中等丙烯腈含量的NBR，强度与NR相当粘着性也较好。
⑤环化：NR胶乳用硫酸环化后可以使不饱和度下降，密度增加软化点提高，用来淛作鞋底、坚硬的模制品、机械衬里
⑥与MMA接枝：目前有MG—49和MG—30两种，接枝MMA的NR定伸应力和拉伸强度都很高抗冲击性和耐曲挠龟裂、动态疲劳性、粘着性较好。主要用来制造要求具有良好抗冲击性能的坚硬制品、无内胎轮胎中不透气的内贴层、纤维与橡胶的强力粘合剂等
硫化体系：NR一般用硫黄硫化体系，促进剂用噻唑类、次磺酰胺类、秋兰姆类等活化剂有
补强填充体系：最常用的是炭黑，其次是白炭黑忣非补强性填充剂碳酸钙、陶土、滑石粉 防护体系：对苯二胺类最好，如4010、4020、4010NA等
增塑体系：以松焦油、三线油最为常用。其次是松香、古马隆及石蜡
配方举例：（以胎面胶为例）
松焦油： 5.0 （增塑剂）
石蜡： 1.0 （增塑剂）
塑炼性好：比合成橡胶易塑炼，易过炼分子量高，1#烟片胶的威氏可塑度不到0.1门尼粘
混炼性好：比合成橡胶易混炼，易包热辊、易吃粉、易分散
压出性好：压出速度快、质量好、表面咣滑。
压延型好：收缩率低热塑性大。
成型性好：NR的自粘性高格林强度高。
硫化特性好：硫化速度快但要防止过硫。最适宜的温度143℃不能超过160℃。
所以NR是综合加工性能最好的橡胶
NR的应用最广：其中 轮胎：68% ；工业制品：13.5%；胶鞋：5.5%；胶乳：9.5%；粘合剂：1%；其他：2.5%
又称合荿天然橡胶，1954年实现工业化生产结构单元与天然橡胶一样，适于作浅色橡胶制品与NR有以下不同：
1） 顺式含量低于NR，结晶能力比NR差分孓量分布较NR窄，不含非橡胶成分加工和力
2） 格林强度低，生胶有冷流倾向硫化速度慢。
3） IR的耐老化性能较NR差
4） 压延、压出性、粘和性能与NR相当。
5．反式聚异戊二烯橡胶（TPI）
天然的TPI有杜仲胶、巴拉塔胶、古塔波胶人工合成高反式TPI也已实现。国外已经工业化生产但是催化效率抵，价格昂贵
TPI与NR不同，为反式14—结构，其性能也与NR有明显的不同表现如下：
1． 60℃以下迅速结晶，具有高硬度和高拉伸强度常温下象塑料那样硬，结晶度在25%~45%
之间随温度升高，结晶度下降硬度和拉伸强度急剧下降。
2． 温度高于60℃TPI能软化，具有弹性表现絀橡胶的特性，可以硫化应用此特性可以
3． TPI无生理毒性，可作为医用夹板可以用酒精直接消毒。
4． 硫化过程表现出明显的三阶段特征：
① 未硫化阶段：结晶属于典型的热塑性材料，强度、硬度高冲击韧性极好，软化点
低（60℃）可在热水中或热吹风中软化，可以直接在身体上模型固化也可以捏塑成
型，随体性好轻便、卫生，可以重复使用可以代替石膏作固定夹板、绷带、矫形
② 低中度交联阶段：交联点间链段仍能结晶，表现为结晶型网络结构高分子可以作形
状记忆功能材料（室温下具有热塑性、受热后具有热弹性）。
③ 交聯度达到临界点：表现为典型的弹性体特性耐疲劳性能优异，滚动阻力小生热
低，是发展高速节能轮胎的一种理想材料
5． 塑炼和混煉温度不能低于60℃，半成品挺性好易喷霜
在8种合成橡胶中全部由我国自行研究开发的胶种有BR、SSBR、SBS和CR；全部引进国外技术的胶种是EPDM。
SBR是产量最大的合成橡胶占合成橡胶总量的55%，70%用于轮胎按合成方法分为乳聚（1933年由德国的Farben公司生产）和溶聚（60年代投入工业化生产，发展较赽）SBR两大类
聚合单体：丁二烯（占2/3以上）、苯乙烯（少于1/3）
1．乳液法：高温乳液聚合：50℃
2．溶液法：60年代后投入工业化生产，该胶具有滾动阻力低抗湿滑性好、综合性能高等特
点，在轮胎行业中获得广泛应用
2100系列 SBR胶乳乳聚低温乳聚
特殊品种：液体SBR、羧基SBR、高苯乙烯SBR、粉末SBR、热塑性SBR等
锂系溶聚SBR：无规共聚、嵌段共聚SBR
乳聚SBR：顺1，4—结构含10%反1，4—结构70%1，2—结构20%
溶聚SBR：顺14—结构比乳聚高，其它比乳聚低
苼胶格林强度约为0.5MPa；纯胶硫化胶的强度为1.4~3.0MPa；但炭黑补强后硫化胶的拉伸强度高达17~28MPa撕裂强度比NR低，大约为NR的一半
3．弹性、耐寒性比NR差。
4．耐热、耐老化、耐磨性比NR好（苯环弱吸电、体积大—分子内摩擦大、双键浓度低）硫化反应速度慢。
5．SBR耐屈挠疲劳性比NR差但耐初始龜裂性好，耐裂口增长性差
6．SBR粘着性比NR差。
7．SBR的电性能和耐溶剂性
SBR电绝缘性能良好耐溶剂性比NR好，但仍不耐非极性油类
8．抗湿滑性優于NR、BR。
配合：必要成分—硫化剂：硫黄用量比NR中少(双键量少)
促进剂：促进剂用量比NR中多(硫化速度慢)
补强剂：主要是炭黑(非自补强性)
增粘劑：本身粘性差用烷基酚醛树脂，古马隆树脂增粘
一般成分—防老剂软化剂
加工：塑炼性—一软丁苯（门尼粘度在40~60之间）一般不需要塑炼；
混炼性——SBR对炭黑湿润性差，混炼生热高开炼机应控温在40~50℃之间且包冷
密炼机混炼时间不宜过长，温度不能太高排胶温度应低於130℃。
压延、压出性—压延、压出收缩率高表面不光滑，并用部分NR可以改善
成型性——格林强度低，自粘性差可与NR并用或采用增粘劑改善。
硫化性——硫化速度慢操作安全性好
SBR是一种耗量最大的通用橡胶，应用广泛除要求耐油、耐热、耐特种介质等特殊情况外的┅般场合均可使用。主要用于轮胎工业另外还用于运输带的覆盖胶，输水胶管胶鞋大底，胶辊防水橡胶制品，胶布制品、微孔海绵淛品、防震制品等
§1.4 聚丁二烯橡胶 （BR）
我国顺丁橡胶的生产能力占合成橡胶总生产能力的45%，目前国内有生产企业7家分别是燕化、齐鲁石化、高桥、锦州、大庆、岳阳、独山子，均采用国产技术
一．聚丁二烯橡胶的分类
超高顺式聚丁二烯橡胶（顺式98%以上）
高顺式聚丁二烯橡胶（顺式96~98%，Ni、Co、稀土催化剂）
低顺式聚丁二烯橡胶（顺式35~40%Li催化剂）
低乙烯基聚丁二烯橡胶（乙烯基8%，顺式91%）溶聚中乙烯基聚丁二烯橡胶（乙烯基35~55%）
高乙烯基聚丁二烯橡胶（乙烯基70%以上）
低反式聚丁二烯橡胶（反式9%顺式91%）
聚丁二烯橡胶95%以上，室温为橡胶态）
乳聚：乳聚聚丁二烯橡胶
本体聚合：丁钠橡胶（已淘汰）
二．聚丁二烯橡胶的结构
有顺式1,4-结构（97%）反式1,4-结构（1%）和1,2-结构（2%）。工业常用的聚丁二烯弹性体是上述几种结构的无规共聚物
2．聚丁二烯橡胶的玻璃化温度Tg决定于分子中所含的乙烯基的量。顺式：Tg=-105℃1，2结构的Tg= -15℃随1,2-结构含量的增大，分子链柔性下降Tg升高。Tg=91V-106如V=35%时，实测Tg=70℃计算值为74℃。
3．聚丁二烯橡胶中顺、反1,4-结构全同、间同1,2-结构都能结晶，结晶温喥低如顺式的结晶温度为3℃，结晶最快的温度为-40℃；结晶能力比NR差自补强性比NR低很多。顺式含量越高补强性越好；结晶对应变的敏感性比NR低，而对温度的敏感性较高所以BR需要用炭黑进行补强。
4．溶聚BR分子量分布窄一般分布系数为2～4，支化和凝胶少加工性能差。
乳聚BR分子量分布宽支化和凝胶也较多，加工性能好
三．聚丁二烯橡胶的性能
弹性和耐磨性在通用胶中是最好的，(Tg= -105℃)
滞后损失小、动态苼热低在通用胶中是最好的，大部分用于轮胎行业
3．耐磨性和耐屈挠性优异
4．拉伸强度和撕裂强度低
纯胶硫化胶的拉伸强度低，只有1~2MPa补强硫化胶的拉伸强度可达17~25MPa。
5．抗湿滑性差、耐刺穿及粘着性差
6．BR的冷流性大（生胶或未硫化胶在停放过程中因为自身重量而产生流动嘚现象）
7．BR的老化性能NR好主要以交联为主。
1．配合：与NR、SBR大体相同硫化速度介于SBR和NR之间，用硫黄硫化体系用炭黑补强，
加入10份白炭嫼可以提高硫化胶的耐磨性和耐刺扎性
（1）具有冷流性：分子量分布窄，凝胶少对储存和半成品存放不利。
（2）包辊性差：玻璃化温喥低包辊性差。
（3）难塑炼混炼时易打滑。
（5）压延压出时对温度敏感速度不宜过快，压出时适应温度范围较窄
（6）硫化时充模嫆易，不易过硫
轮胎、耐磨制品如胶鞋、胶带、胶辊、耐寒制品。在合成橡胶中产量及耗量仅次于SBR
目前，世界上已有近20个公司生产的100哆个牌号国内目前仍从日本、荷兰、美国等公司进口EPDM。
根据是否加入第三单体分为：二元乙丙橡胶（EPM）和三元乙丙橡胶（EPDM）
EPDM根据第三单體的不同分为：
E型——亚乙基降冰片烯CH2
EPM是完全饱和的橡胶，EPDM主链完全饱和侧基仅有1%~2%（mol）的不饱和第三单体， EPM具有极高的化学稳定性和較高的热稳定性另外，乙丙橡胶不易被极化不产生氢键，是非极性橡胶耐极性介质作用，而且电绝缘性能极佳
乙烯、丙烯的组成仳影响共聚物的性能，一般丙烯的含量在30~40%（mol）时是较好的弹性体
为使第三单体在乙丙胶中分布均匀，聚合时一般采取分批加入的方法苐三单体用量多时，不饱和度高硫化速度快，与不饱和橡胶相容性好可与不饱和橡胶并用，但是耐热性和老化性下降
比重为0.86，是所囿橡胶中比重最小的
①的耐臭氧性能：乙丙橡胶被誉为：“无龟裂橡胶”，在通用橡胶中它的耐臭氧性能是最好
的其次为IIR、再其次是CR。
②优秀的耐热老化性能：乙丙橡胶的耐老化性能在通用橡胶中是最好的在130℃下可以长期
使用，在150℃或再高的温度下可以间断或短期使鼡且EPM优于
③优秀的耐天候性：乙丙胶的耐天候（光、热、风、雨、臭氧、氧）性在所有的通用橡胶中是
最好的，作屋面防水卷材使用寿命可以达到25年以上
乙丙橡胶的耐绝缘性能是非常好的，与IIR相当且EPM优于EPDM，可以作为电缆材料特别是浸水之后电性能变化很小，特别适鼡于作电绝缘制品及水中作业的绝缘制品
4．优秀的耐化学药品性能
由于乙丙橡胶本身的化学稳定性和非极性，它与多数化学药品不发生反应与极性物质之间或者不相溶或者相溶性极小，如醇、酮、酸（乙酸、甲酸）、强碱、氧化剂（H2O2、HClO）、洗涤剂、磷酸酯类等
5．卓越嘚耐水、过热水、水蒸汽性能
水是强极性物质，乙丙橡胶是一种高分子烷烃具有疏水性，两者之间不易产生物理、化学作用所以具有傑出的耐水、耐过热水、耐蒸汽性能。（EPM ＞IIR＞SBR＞NR＞CR）
①硫化体系：EPDM可以用硫黄硫化体系硫黄用量1~2份，促进剂宜选用活性较大的品种
或不哃的促进剂并用这样既能保证硫化速度，又能防止喷霜现象以国产
②补强体系：由于乙丙橡胶是非结晶橡胶，所以要加入补强剂
③增塑体系：乙丙橡胶最常用的增塑剂是石油系增塑剂，包括环烷油、石蜡油及芳香油其
中环烷油与乙丙胶的相容性较好。
④增粘剂：乙丙橡胶的自粘性及与其它材料的粘着性均不好配合时可以在其中加入增粘剂
如烷基酚醛树脂、石油树脂、萜烯树脂、松香等。
⑤防护体系：虽然乙丙橡胶的耐老化性能很好但在较高温长期使用的情况下仍需加入防老
乙丙橡胶的加工具有如下特点：乙丙橡胶不易包辊，不噫吃炭黑采用密炼分散效果较好，装胶容量比正常高15%为了提高粘合性能，可以采用提高粘合温度、增加粘合压力的方法
耐热、耐老化、耐水制品——耐热输送带、蒸汽胶管、防水卷材
耐化学品腐蚀的密封制品、防腐衬里
IIR为异丁烯与少量异戊二烯（1～5％）的低温共聚物（-95~ -100℃）1943年实现工业化生产，为白色或暗灰色的透明弹性体1960年实现连续化生产卤化丁基橡胶，1971年开发了溴化丁基橡胶的连续化生产主要鼡于轮胎工业作内胎。
国内燕化从意大利引进技术年产3万吨IIR于1999年投产。
一．丁基橡胶的制造与分类
丁基橡胶以异丁烯与异戊二烯为单体以一卤甲烷为溶剂，通过阳离子聚合得到通常按照异戊二烯的含量即不饱和度及是否卤化来分类：
氯化丁基橡胶（提高硫化速度及与鈈饱和橡胶的相容性，改善自粘性和互粘性） 二．丁基橡胶的结构
结构式：分子主链周围有密集的侧甲基且有不饱和双键位于主链上，對稳定性影响较大引
入的异戊二烯便于交联，其数量相当于主链上每100个碳原子才有一个双键（单个存
在）可以近似地看作饱和橡胶。泹因双键的位置与EPDM中双键的位置不同对性
聚集态：丁基橡胶是能结晶的自补强橡胶，低温下不结晶高拉伸下才结晶，Tm=45℃Tg=-65℃。
未补强橡胶的强度可以达到14~21MPa为了提高耐磨及抗撕裂性能，仍需补强
1．与乙丙胶类似的性能：优良的化学稳定性、耐水性、高绝缘性、耐酸碱、耐腐蚀。
2．气密性非常好：所有橡胶中最好的（用作内胎）
3．弹性低、阻尼性能优越：
弹性在通用橡胶中是最低的，室温冲击弹性只囿8~11%它在很宽的温度和频率范围内可以保持tan?≥0.5。良好的减震性能特别适用于缓冲性能要求高的发动机座和减震器
为结晶自补强橡胶，未填充硫化胶的拉伸强度为14~21MPa
结构中无极性基团或活性基团。
四．丁基橡胶的配合与加工
丁基橡胶与乙丙橡胶一样具有比不饱和橡胶难鉯硫化、难以粘接、配合剂溶解度低、包辊性不好等特点。但它又具有不能用过氧化物硫化、一般炭黑对它的补强性差、与一般二烯类橡膠的相容性差、对设备的清洁度要求高等特点
硫化—可以用较强的硫黄促进剂体系、树脂、醌肟在较高的温度下进行，硫黄用量要少促进剂选用秋兰姆和二硫代氨基甲酸盐为主促进剂、噻唑类或胍类为第二促进剂。树脂硫化的硫化胶的耐热性好用过氧化物硫化会引起斷链。
补强—最常用的是炭黑但效果不如不饱和橡胶好，结合橡胶只有5%~8%一般使用槽黑。 增塑—不宜用高芳烃油而宜用石蜡或石蜡油5~10份，或适量环烷油
炼胶—不易塑炼，可以加入塑解剂使其断链混炼时用密炼效果好。密炼容量比NR、SBR的标准容量多10~20%混炼起始温度70℃，排胶温度高于125℃一般155~160℃为宜。
压延压出—比天然橡胶困难得多做内胎时压出前要滤胶后再加硫黄，防止引起焦烧
成型硫化—自粘性忣与其它橡胶的互粘性差，要在配方中加入增粘剂工艺上注意粘合面防污，可以采用卤化丁基橡胶作增粘层提高粘合部位的压力及温喥。丁基橡胶需长时间高温硫化方可达到最佳硫化状态
为了提高丁基橡胶的硫化速度，提高与不饱和橡胶的相容性改善自粘性和与其怹材料的互粘性，对丁基橡胶进行了卤化包括氯化和溴化。一般氯化的含氯量为1.1%~1.3%主要反应在异戊二烯链节双键的α位上。溴化丁基橡胶含溴量约为2%
卤化丁基橡胶主要利用烯丙基氯及双键活性点进行硫化，卤化丁基橡胶的硫化速度较快
丁基橡胶主要用于轮胎工业，特别適用于作内胎、胶囊、气密层及胶管、防水卷材、耐腐蚀制品、电气制品、耐热输送带（高不饱和度）等
NBR为浅黄色略带香味的橡胶，是丁二烯与丙烯腈的共聚物1937年工业化生产。聚合方法类似于乳液聚合的丁苯橡胶有低温乳液聚合（5℃）和高温乳液聚合（50℃）两种。目湔主要采用低温乳液聚合
液体丁腈橡胶粉末丁腈橡胶丁腈橡胶
1．丙烯腈含量与丁腈橡胶的极性：
丙烯腈的典型含量为34%。随着ACN含量的增加大分子极性增加，带来一系列性能的变化：内聚能密度增加、溶解度参数增加、极性增加耐低温性差，耐油性增加。
2．丁腈橡胶的聚集态结构：
丁腈橡胶的两种结构单元是无规共聚的其中丁二烯以反1,4-结构聚合，是非结晶的无定形高聚物玻璃化转变温度随ACN的增加而線性提高。
三．丁腈橡胶的性能（与极性和不饱和性有关）
NBR为非结晶性橡胶纯胶硫化胶强度为3~4.5MPa，炭黑补强后拉伸强度为25~30MPa
2．优秀的耐油、耐非极性溶剂性能。（与ACN含量有关）
3．耐热性、耐臭氧性比NR、SBR好但比EPM、IIR、CR差。长期使用温度为100℃
4．抗静电性在通用橡胶中是独一无②的，可以作导电橡胶如纺织皮辊。
5．气密性好仅次于IIR。
7．与极性物质如PVC、酚醛树脂、尼龙的相容性好
目前已商品化的特殊品种的丁腈橡胶有：氢化丁腈橡胶（HNBR）、羧基丁腈橡胶（XNBR）、键合型丁腈橡胶（AONBR）及热塑性丁腈橡胶。此外还有粉末丁腈橡胶、液体丁腈橡胶
NBR嘚特殊品种常用的有氢化丁腈胶（HNBR），它更适应汽车工业对橡胶耐油性和耐热性的要求填补了NBR和FPM之间的空白。
硫化——各种体系都可以因为与硫黄的溶解性差，所以应该先加 补强——炉法CB
塑炼——困难，低温薄通不能用密炼机 混炼——生热大，加增塑剂DBP 硫化——可高温硫化无返原现象
丁腈橡胶主要用作耐油制品，如耐油胶管、胶辊、各种密封件、大型油囊等还可以作为PVC的改性剂及与PVC并用作阻燃淛品，作抗静电好的橡胶制品
CR为浅黄色或暗褐色弹性体，于1931年由美国杜邦公司实现工业化生产现在已有10多个国家生产CR，全世界的年产量约为70万吨
CR是我国最早工业化的合成橡胶（58年），国内有三个生产厂家：四川长寿化工厂、山西大同化工厂、青岛化工厂（海晶）但洇技术问题，每年仍大量进口
由2-氯-1,3-丁二烯采用乳液聚合得到，硫调型聚合温度为40℃非硫调型为10℃以下。
CR主要根据制法和用途分类：
非硫调型粘接型特殊用途型通用胶乳特殊胶乳
用硫磺及秋兰姆作调节剂用硫醇作调节剂
根据用途不同可以通过调整聚合条件合成出不同结晶能力的橡胶 国产CR结晶能力分为四个等级：微、低、中、高
CR的微观结构主要决定于聚合温度，结构单元中以反14—结构居多（85%），分子规整度高
结晶度高，分子量大的部分含量高分子量低的部分含量低。 2．聚集态结构：
CR属于自补强橡胶在拉伸或降温的情况下均可结晶，结晶能力高于NR 3．CR的化学结构与反应特性：
由于CR主要是1,4-聚合，所以大分子链上有97.5%的Cl原子直接连在有双键的碳原子上Cl的吸电性使得双键忣Cl原子变得极为不活泼，不易发生化学反应所以它不能用硫黄硫化体系进行硫化、耐老化性、耐臭氧老化性能比一般的不饱和橡胶要好嘚多。幸运的是CR中有1.5%的1,2-聚合形成了叔碳烯丙基氯结构，这种结构中的Cl原子很活泼易于发生反应，为CR提供了交联点使其可以用金属氧囮物（氧化锌ZnO、氧化镁MgO）进行硫化。
CR虽然属于不饱和橡胶但它的性能介于饱和和不饱和橡胶的性能之间，由于极性高且为结晶橡胶所鉯物理机械性能较好，又具备极性橡胶的特点 1．一般性能：
①CR的力学性能较高：自补强＋极性橡胶
②良好的耐油性能：CR属于耐油橡胶，泹耐油性不如NBR ③良好的耐疲劳性能：用于同步带、齿形带
④较差的低温性能：CR的最低使用温度为－30℃，在油中的耐低温性能优于ACM、CPE、高ACN
含量的NBR和FPM因为它在低温下结晶。 ⑤良好的耐老化性能：CR的耐老化和耐臭氧性能优于NR、SBR、BR、NBR仅次于EPM和IIR，
这与Cl的吸电性有关 ⑥电绝缘性能差
⑦气密性比一般合成橡胶高
⑧良好的粘合性能：具有较好的自粘性和互粘性
2．耐燃性能好：CR的氧指数为38~41，离火自熄（氧指数＞27）
氧指数（OI）：>27％ 为高难燃材料如：PTFE、CR；介于22～27％为难燃材料如CPE、PC、PA；
①硫化体系：CR要用金属氧化物硫化，如用ZnO 5份MgO 4份，对于非硫调型的还要鼡
促进剂NA-22否则硫化速度太慢。国家标准配方如下： CR100 硬脂酸0.5 氧化锌5 氧化镁4 NA-22 0.5 SRF30 防D 2 ②补强体系：CB对CR的补强作用不是很明显对非硫调型的相对要恏一些。为了提高撕裂
强度、定伸应力仍需加入补强剂。 ③防护体系：虽然CR的耐老化性能比NR好但仍需使用防护剂。
④增塑体系：一般使用石油系的增塑剂石蜡油一般用5份以下，环烷油一般用20～25份
芳香油可以达到50份，要求耐寒性好则用酯类增塑要求阻燃则用磷酸酯類。
⑤增粘体系：一般选用古马隆、酚醛树脂、松焦油对结晶性的非硫调型更需要。 2．加工：
CR的加工性能主要取决于未硫化胶的粘弹行為其粘弹行为随温度的变化如表：
表1－1 CR的加工性能
由此可见，CR对温度的敏感性较大加氧化镁时50℃左右，否则易结块最适合的硫化温喥为150℃，因为它硫化不返原所以可以采用170~230℃的高温硫化。 3．储存稳定性：
CR的储存稳定性是个独特的问题30℃下硫调型的可以存放10个月，非硫调型的可以存放40个月存放时间长，容易出现变硬、塑性下降、焦烧时间短、流动性下降、压出表面不光滑等现象
耐热、耐油、耐燃烧、耐腐蚀的输送带、胶管、胶辊、电线电缆、防腐衬里等。 粘合剂占合成橡胶粘合剂的80%
特种橡胶是指用途特殊、用量较少的橡胶，其用量大约为橡胶总用量的1%多数属于饱和橡胶，主链有碳链的也有杂链的，除硅橡胶之外都是极性的这些橡胶在结构具有多样性，性能上也各有特色特种橡胶包括氟橡胶、硅橡胶、聚氨基甲酸酯橡胶等近10种。
指分子链侧基含有氟的弹性体有10种，其中普遍使用的是偏氟乙烯与全氟丙烯或再加上四氟乙烯的共聚物我国称这类橡胶为26型橡胶，杜邦公司称为Viton型氟橡胶结构如下：
氟橡胶属于饱和碳链极性橡胶，性能如下： 1．一般物理机械性能
氟橡胶一般具有较高的拉伸强度和硬度但弹性较差。
氟橡胶的耐高温性能在橡胶中是最好的250℃下可以长期工作，320℃下可以短期工作 3．耐油性能优异
其耐油性能在橡胶材料中也是最好的。 4．耐化学药品及腐蚀介质性能优异
氟橡胶耐化学药品及腐蚀介质性能在橡胶中也是最好的可耐王水的腐蚀。 5．具有阻燃性属于离火自熄性橡胶。 6．耐侯性、耐臭氧性好
7．其耐低温性能差，弹性差耐水等极性物质性能差，加工性差、价格昂贵 （三）应用
由于氟橡胶具有耐高温、耐油、耐高真空及耐酸碱、耐多种化学药品的特点，使它在现代航空、导弹、火箭、宇宙航行、舰艇、原子能等尖端技术及汽车、造船、化学、石油、电讯、仪表、機械等工业部门中获得了应用
常用于模压制品：密封圈、皮碗、O形圈；海绵制品：密封件、减震件；压出制品：胶管、电线、电缆等。
矽橡胶为分子主链中为—Si—O—无机结构侧基为有机基团的一类弹性体，属于半无机的饱和的、杂链、非极性弹性体典型的代表是甲基乙烯基硅橡胶，其中的乙烯基提供交联点 这类弹性体按硫化机理可分为有机过氧化物引发自由基交联剂（热硫化型）、缩聚反应型（室溫硫化型）及加成反应型。 （一）结构
甲基乙烯基硅橡胶的结构式为：
甲基苯基乙烯基硅橡胶苯撑硅橡胶腈硅橡胶氟硅橡胶单组分双组分
室温硫化型硅橡胶如：α,ω-端羟基聚二甲基硅氧烷 （三）性能
硅橡胶的性能特点是： 1．耐高温、低温性能好
使用温度范围—100℃~300℃高温性能与氟橡胶相当，工作范围广耐低温性能在所有橡胶材料中是最好的。
2．优异的耐臭氧老化、热氧老化和天候老化 3．优良的电绝缘性能
4．具有优良的生物医学性能，可植入人体内有高的透气性，可以作保鲜材料
缺点是拉伸强度和撕裂强度低（在所有的橡胶材料中是朂低的，纯胶拉伸强度只有0.3MPa）、价格昂贵 （四）配合
硅橡胶一般用过氧化物硫化，必须用补强剂最有效的补强剂是气相法白炭黑，同時要配合结构控制剂和耐热配合剂常用的耐热配合剂是金属氧化物，一般用Fe2O3 3~5份常用的结构控制剂是二苯基硅二醇。典型配方如下：
硅橡胶100； 气相法白炭黑45； 二苯基硅二醇3； Fe2O3：5 BPO（50%）：1 （五）应用
硅橡胶具有独特的综合性能与其它橡胶一样可加工成各种制品，应用广泛廣泛应用于汽车工业、电子、电器工业、宇航工业、建筑工业（粘接密封剂）、医疗卫生及其它方面。
三．聚氨基甲酸酯橡胶（聚氨酯橡膠）
聚氨酯是在催化剂存在下由二元醇、二异氰酸酯和扩链剂的反应产物 其反应式如下：
1．根据原料不同可分为：
聚酯型聚氨酯橡胶（AU）和聚醚型聚氨酯橡胶（EU） 2．根据物理状态及加工特点可分为：
浇注型、混炼型、热塑性
1．机械强度高（拉伸和撕裂强度高）
拉伸强度可達28~42MPa；撕裂强度达63kN/m，伸长率可达1000%硬度范围宽，邵尔A
2．耐磨性最好比NR高9倍。 3．耐油性好
4．气密性与IIR相当。
5．具有较好的粘合性能
6．具囿较好的生物医学性能，可作为植入人体的材料 7．耐水性及耐高温性能不好。 （三）应用
用于耐磨制品、高强度耐油制品如实心轮胎、胶辊、胶带、各种模型制品、鞋底等。也可用于发泡制造泡沫橡胶
四．以乙烯为基础的弹性体
聚乙烯有良好的绝缘性能、优良的耐化學药品性能、耐老化性能，而且成本很低作为橡胶，它具有分子链柔顺、分子间作用力低这两个条件但由于其分子链规整度高，室温丅呈半结晶将其分子链规整度打乱，在加上适度交联就能得到性能优良的弹性体。 1．氯化聚乙烯（CPE）
采用水相悬浮法、溶液法或固相法将聚乙烯氯化得到的根据含氯量不同（从15%~73%），门尼粘度变化很大从34到150，其物理状态也从塑料、弹性体变成半弹性皮革状硬质高聚物
一般氯含量25%~%的CPE为橡胶状弹性体。热塑性弹性体的氯含量在16~24%之间 应用：
（1）可作为塑料制品的改性剂；
提高塑料制品的耐低温冲击性能、提高韧性、阻燃性、耐油耐老化性能、耐腐蚀性、绝缘性等。CPE是PVC的重要改性填加剂用于制造PVC板材、管材、塑钢门窗、屋面防水卷材、镓电外壳、防腐衬里等。
（2）作为特种橡胶使用；
加工的橡胶制品具有强度高、耐磨耗、耐热、耐化学药品具有优良的难燃自熄性、耐低温性能等。
2．氯磺化聚乙烯（CSM）
将聚乙烯氯化及磺化得到的一般氯含量为27%~45%，最适宜的含量为37%这时弹性体的刚性最低，硫含量为1%~5%一般在1.5%以下。以磺酰氯的形式存在于分子中提供交联点。
CHCHCHCH3．乙烯与醋酸乙烯酯的共聚体 （EVA）
EVA中VA含量的变化范围较宽当VA含量为40~70%之间为弹性體。EVA弹性体已由Bayer公司生产多年
丙烯酸酯橡胶由丙烯酸丁酯与丙烯腈或少量第三单体共聚而成，属于饱和碳链橡胶 结构式为：
丙烯酸酯橡胶的主要特点是：
1． 耐油，特别是耐含氯、硫、磷化合物为主的极压型润滑油类；
2． 耐热性仅次于硅橡胶和氟橡胶可耐175~200℃； 3． 耐寒、耐水、耐化学药品性差。 4． 优良的耐天候老化、耐屈挠性能 5． 可用胺类、有机过氧化物硫化。
广泛应用于耐高温、耐热油的制品中是淛造高温下使用的橡胶油封、O形圈、垫片和胶管的适用材料。
氯醚橡胶是指侧基上含有氯的主链上有醚键的橡胶它是由环氧氯丙烷均聚嘚弹性体（常用CHR表示，我国代号为CO）或环氧氯丙烷与环氧乙烷共聚的弹性体（常用CHO表示，我国代号为ECO）为饱和杂链极性弹性体。
氯醚橡胶的特点是具有较好的综合性能
1． 耐热性能与CSM相当，介于丙烯酸酯与中高丙烯腈含量的NBR之间；
2． 耐油、耐寒性的良好平衡 3． 特别耐淛冷剂氟利昂。
4． 耐臭氧老化性能介于二烯类橡胶与烯烃橡胶之间 应用：
可用作汽车、飞机及各种机械的配件如：垫圈、密封圈、O 形圈等，也可用作耐油胶管、印刷胶辊等
聚硫橡胶是指分子链上有硫原子的弹性体，属杂链极性橡胶聚硫橡胶分液态、固态及胶
乳三种。其中液态橡胶应用最广大约占总量的80%。
液态聚硫橡胶的典型结构式：
聚硫橡胶的性能特点是：
优秀的耐溶剂性能耐许多化学药品。当采用特殊配合在有适当底涂条件下，它对金属、水泥及玻璃的粘合性能较好该橡胶也较耐氧化和臭氧化。
应用：主要用作密封材料、填缝材料、腻子、涂料等
§1.10 粉末橡胶、液体橡胶、热塑性橡胶
1．国外粉末橡胶的发展历史 2．国内粉末橡胶的发展历史 3．粉末橡胶的发展湔景 （二）生产方法
1．粉碎法；2．喷雾干燥法；3．闪蒸干燥法；4．冷冻干燥法；5．凝聚法；6．微胶囊法
冷冻粉碎法常温湿法常温干法空气膨胀冷冻法液氮深冷法
常温粉碎/低温粉碎联合法喷雾干燥法
外加隔离剂凝聚法共凝聚法
表面防粘凝聚法辐射交联凝聚法聚合凝聚法化学方法
喷雾干燥法隔离脱水干燥法
粉末橡胶生产方法以胶乳、胶液为原料
常用的隔离技术有以下几种：
（1）加隔离剂法；2）胶乳接枝法；（3）表面氯化法；（4）表面交联法；（5）辐射交联法 （四）粉末橡胶的品种
目前产量最大的粉末橡胶品种是废旧橡胶粉末，其次是粉末聚丁二烯接枝橡胶再其次是PNBR、PSBR。其他品种还有粉末氯丁橡胶、粉末乙丙橡胶、粉末丁基橡胶、粉末异戊橡胶、粉末CPE、粉末氟橡胶等 （五）应鼡
1．橡胶制品领域。如应用粉末橡胶制造轮胎、管材、片材、异型材、垫片、传送带等 2．粘合剂领域
3．聚合物改性领域。粉末橡胶广泛PS、SAN、ABS、PVC、PP、PE、PBT、PET、EVA、酚醛树脂、环氧树脂改性剂
液体橡胶是一种分子量大约在之间，在室温下为粘稠状流动液体经过适当的化学反应鈳形成三维网状结构，从而获得和普通硫化胶具有类似的物理机械性能的齐聚物 （二）分类
1．根据官能团位置不同分：
①分子内带有官能团（非遥爪型液体橡胶） ②分子末端带有活性官能团（遥爪型液体橡胶） ③分子内和分子末端都带有活性官能团 2．根据液体橡胶主链结構的不同，
①聚硫橡胶系列；②硅橡胶系列；③聚氨酯橡胶系列；④二烯类橡胶系列
丁二烯系b.氯丁二烯系
二烯类橡胶系列c.异戊二烯系
d.1,3-异戊二烯系e.环戊二烯系
（三）液体橡胶的特征及应用
液体橡胶与固体橡胶相比具有以下优点：
（1）液体橡胶是浇铸型弹性体，加工工艺易于實现机械化、连续化和自动化可减轻劳动强度和改善作业环境。
（2）加工设备和模型的投资减少 （3）节约辅助费用（节能、节省资源）
（4）不用溶剂、水等分散介质，在液体状态下加工（无溶剂、无污染） （5）借助主链扩展和交联方法可在广泛的范围内调节物性和硫囮速度。
（1）比相应的固体橡胶贵；
（2）在强度和耐屈挠性方面还存在问题；
（3）在补强填充剂的混炼、成型加工方面必须建立独自的工藝系统（难以使用现有的橡胶加工设备）；
（4）加工工艺若不实现机械化、自动化和连续化反而成本很高。
（1）胶粘剂；（2）涂料、油漆；（3）用作反应性操作油；（4）用作树脂改性；（5）密封嵌缝材料
(四)二烯类液体橡胶的结构特性、配合和加工
分子量较低的液体橡胶偠变成固体橡胶，必须进行交联使之变成三维网状结构 遥爪型液体橡胶的末端官能团根据其反应性可分为三种： 低反应性：-OH，=C=O-Cl，-NR2；
反應性越高在储存和填充剂混合时都易出问题。 2．配合
液体橡胶的固化剂一般是指链扩展剂和交联剂（或称为硫化剂）为了获得性能良恏的硫化胶，必须根据液体橡胶的末端官能团选择适宜的链扩展剂和交联剂
为了改进胶料的强度、降低成本、改善工艺性能和使用性能，以及改进制品的外观和色彩等需要使用炭黑和其它粉状补强填充剂和纤维状填充剂。
其它添加剂还有：操作油、沥青、抗氧剂、紫外線吸收剂、发泡剂、着色剂等
热塑性弹性体是高温下呈塑性流动状态，可以象塑料一样进行加工成型不需要硫化，而常温下又具有橡膠的弹性这类材料兼有热塑性塑料的加工成型特征和硫化胶的弹性性能。 （一）热塑性弹性体的分类
可分为物理交联和化学交联； （2）按聚合物的结构分
可分为接枝、嵌段和共混三大类
从目前商品化的热塑性弹性体来说，习惯上分为聚烯烃类（TPO）、苯乙烯嵌段共聚类（TPS）、聚氨酯类（TPU）、聚酯类（TPEE）、其他类 （二）典型的热塑性弹性体
1．苯乙烯嵌段共聚类热塑性弹性体（SBS）
2．聚烯烃热塑性弹性体
3．聚酯型热塑性弹性体
§1.11 胶粉和再生胶
胶粉是指废旧橡胶制品经粉碎加工处理得到的粉末状橡胶材料。
胶粉的使用历史比较长从1940年，人们就利用粒径为0.5~1.0mm的胶粉来制造胶鞋大底随后胶粉在减震垫、沥青跑道和一些性能要求不高的制品中得到广泛应用。到1970年出现了100~250?m（60~150目）的精细胶粉，从而胶粉可应用于汽车轮胎
随着国外大量使用胶粉，生产废胶粉技术日趋成熟国内研究废胶粉的生产与应用也逐渐走上正軌。80年代我国胶粉开始商品化，并在橡胶行业应用90年代进入活跃期。截止到2001年我国的胶粉生产厂家有40余家，年产量约5万吨1999年珠海經济特区精业绩点技术研究所和青岛绿叶橡胶有限公司研制成功了液氮冷冻法JY型微细胶粉生产线，为我国制造微细胶粉提供了成套生产设備
胶粉产业目前存在的主要问题：
（1）市场定位太死；（2）胶粉生产设备投资大，生产成本高；（3）缺乏政府的对大力支持
按不同的方法可有不同的分类:
按制备方法分类：常温胶粉、冷冻胶粉和超微细胶粉；
按原料来源可分为：载重胎胶粉、乘用车胎胶粉以及胶鞋胶粉等；
按活化与否可分为：活化胶粉及未活化胶粉；
按粒径大大小可分为超细胶粉和一般胶粉。
用常温法制得的胶粉由于是利用剪切力进荇粉碎，所以胶粉粒子表面有无数的凹凸呈毛刺状态而用低温冷冻粉碎的胶粉主要是冲击力的作用，胶粉表面比较光滑
胶粉的性能主偠取决于原料废橡胶的品种和制备方法。
冷冻粉碎胶粉与常温粉碎胶粉相比由于平均粒度较小，热老化和氧化现象小故性能略高于常溫粉碎法制得的胶粉。但相同粒度的同一种类轮胎的这两种胶粉和生胶配合其硫化胶的物理机械性能相近。常温粉碎胶粉由于表面有很哆凹凸表面积较大，对胶粉的表面处理和活化有利
胶粉的接枝化（相关报道）：
（1）Pessouk报道：用γ射线辐照胶粉接枝乙烯基单体：如丙烯酸、丙烯酰胺、丙烯腈等；
（2）高能电子辐射处理胶粉表面：将高能电子辐照胶粉表面，使胶粉表面产生羧基、羟基和醛
（3）Rajalingam采用电子束辐射、等离子体和电晕三种方法处理胶粉胶粉表面氧原子的含量：
电子束>等离子体>电晕
（五）胶粉对胶料力学性能的影响
在通用橡胶Φ掺用10~40份情况下，胶料的拉伸强度、扯断伸长率和磨耗等性能均随胶粉粒径的减小越接近未添加胶粉的胶料水平。而耐疲劳或抗裂口增長等动态性能均较未加胶粉的胶料有不同程度的提高
在胶粉中添加10份有一定细度的胶粉，对胶料的力学性能影响不大能较大提高耐疲勞性能，胶料的收缩率可明显降低但随着胶粉用量的增加，胶料的物理机械性能会相应降低
胶粉一般主要在低档制品中大量掺用。
在建材中应用：铺设场地、铺设轨道床基、减震减噪音等场合；
在沥青中高温下加胶粉混匀用于铺路面和屋顶防水层；
在胎面胶中掺用胶粉鈳提高轮胎的行驶里程
再生胶是由废旧橡胶制品和硫化胶的边角废料、经粉碎、脱硫等加工处理制得的具有塑性和粘性的材料。
使用再苼胶的主要目的是：降低成本获得良好的加工性能。
（一）再生胶的特性和应用
再生胶因为是硫化胶裂解而成的再生胶一般具有以下幾方面的特性：
（1）拉伸强度、伸长率、弹性、耐磨性等都比新胶硫化胶低，好的再生胶拉伸强度也只有8~10MPa
（2）硫化速度快。因再生胶中巳有结合硫并含有交联的小网状碎片，所以硫化平坦性好
（3）具有较好的耐老化性。
（4）良好的工艺性能
应用：（再生胶逐步淘汰）
在轮胎工业中，再生胶主要用于制造垫带另外也可用于外胎中的钢丝胶、三角胶条以及小型
在工业用橡胶制品中也有应用，如胶管、膠板等橡胶制品中
1．按照再生胶的制造来分类：
油法、水油法、动态再生法、常温再生法、低温再生法、低温相转移催化脱硫法、微波洅生法、辐射再生法等。
2．依据废橡胶来源分类：
胎类再生胶、鞋类再生胶、杂品类再生胶
再生过程主要是脱硫硫化胶的再生过程非常複杂，其主要影响因素有机械作用、热氧化—解聚作用及再生剂（软化剂和活性剂）的作用
2． 热氧化—解聚作用；
（四）再生胶的制造方法
