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ERP系统中的几种BOM辨析
　　经常听到大家讨论BOM的类型和作用，有按照产品生命周期划分的：设计类物料清单(EBOM)p工艺类物料清单(PBOM)和制造类物料清单(MBOM);还有按照使用范围来划分的：狭义的BOM、广义的BOM、扩展的BOM;还有按照用途分的：销售BOM、制造BOM、设计BOM、维修BOM等。
　　如此众多的分类让人眼花缭乱，但是有个基本的思路是不变的，持这类理论的学者认为：BOM仅仅是描述了产品的物料结构，需要扩展工艺流程信息和资源信息才能成为完整的最终的MBOM或者扩展的BOM。
　　而我的观点正好相反：在而ERP实施的过程中只有一种BOM,我称之为物料清单。其工艺流程信息和资源都是在物料的属性参数里面定义的，通过BOM为基础串联起来。
　　因为APCIS的《企业制造资源计划---MRPII原理》中提到：原理24.物料清单构成现代系统的框架;它们必须高度准确并恰当地构成。换句话说，如果一个BOM连生产工艺和资源(不是全部的资源)都体现不出来，还能叫BOM么?
　　下面我以其中一种理论：狭义的BOM、广义的BOM、扩展的BOM说法，与现实管理的操作和系统中的实现进行比较说明。不过我事先要说明的是：斜体字部分为引用的，从一开始，该理论就走上了一个误区，把其他的东东误认成是物料清单了。
　　1.狭义的BOM
　　该理论认为：狭义上的BOM(Bill of Materials)通常称为“物料清单”，就是产品结构(Product Structure)。仅仅表述的是对物料物理结构按照一定的划分规则进行简单的分解，描述了物料的物理组成。一般按照功能进行层次的划分和描述。狭义BOM的不足之处：由于没有加上工艺成分，根据功能划分BOM层次结构，非常容易出现歧义。各人根据自己的理解或者现实生产情况的不同对于同一产品可能做出不同的BOM定义。
　　在现实的管理中，所谓的狭义的BOM其实就是技术部门提供的零部件明细表。零部件明细表确实只有总成名称、总成编号、物料名称、规格型号、图号、物料编码(不一定在表中编制)、装配级别、装配选项、定额等少数几个描述，和ERP系统中的BOM查询表很相似，比如总成就相当于父项(一般是虚拟件)，物料相当于子项，从图号和装配级别上可以看出总成下各物料之间的父子或者并列关系。
　　但是，零部件明细表不等于BOM,除了我强调的BOM必须包含完整的工艺和资源信息以外，还有以下几点原因：
　　1、零部件明细表中的物料表达的是产品的构成，而该物料不一定是产品加工或者装配所需要的。大家知道，BOM的最低阶只能是外购原材料或者零部件，但是出于对产品质量控制的要求，零部件明细表有可能对外购零部件的尺寸、材料、结构和功能做详细的规定。举例说明：汽车的后桥带制动器总成，在采购和装配的时候是一个零件，但是在整车的零部件明细表中，对后桥带制动器总成还要进行细化，需要拆分成后桥桥壳及差速器总成、半轴组件、后轴衬套、后轮轴承、后轮轴承定位圈和制动器总成，有需要的话，还会继续拆分，以满足质量和售后服务的需要。
　　2、确实存在同一个零部件明细表，可以拆分成不同BOM的情况，还是以后桥带制动器总成为例子，主机厂也可以把零件拆分成：后桥总成和制动器总成两个零件，分别从不同的供方购买，自己进行装配。
　　3、零部件明细表可以表示可选件，但是表现不出来特征件。举例说明：汽车的音响有卡带式、CD、DVD等多种选择，但是在一个汽车上只能选装一个，这就是可选件，在零部件明细表上是完全可以反映出来的;但是同一个汽车厂生产汽车的颜色有很多种，对应的保险杠的颜色也需要变化，这样的特征件在零部件明细表上是反映不出来的。
　　4、还有一个比较重要的问题就是版本号，因为零部件明细表的图号和物料编码之间不是唯一对应的关系。零部件明细表是受控文件，变更的时候是通过工程变更通知单(Engineering Change Notice)的书面方式来变更的，能保证零部件明细表的有效性和最新版本。但是对于同一个物料的实物来说，还需要大量的细致的后续处理工作，也就是工程变更通知单的深入处理。零部件明细表的变化，可能导致BOM的变化，但是如何处理：变更物料或总成的编码还是通过版本来控制，还是要看情况的。举例说明：汽车的散热器总成采购和装配的时候是一个零件，技术部门为了节省成本，在满足质量要求的情况下，把散热器总成内部的双速电子风扇改成了单速电子风扇，以上的变化对采购和装配没有任何的影响，而且在零部件明细表中，散热器总成的图号是没有变化的，变化的是版本号。但是售后服务的时候如果电子风扇需要更换的时候，需要的维修备件是不同的，需要采用新物料编码或者版本号来控制。至于散热器总成是继续使用原物料编码、采用新物料编码还是版本号来控制，那就看企业的操作了，说句夸张的话，看个人爱好了，只要能起到控制的作用就可以了。
　　从我上面描述的几点可以看出，所谓的狭义的BOM(也就是零部件明细表)，不是物料清单，两者在结构、表达的方式和功能方面都有很大的区别。
　　2. 广义上的BOM
　　广义上的BOM是产品结构和工艺流程的结合体，二者不可分割。离开工艺流程谈产品结构，没有现实意义。要客观科学的通过BOM来描述某一制造业产品，必须从制造工艺入手，才能准确描述和体现产品的结构。狭义BOM与广义BOM结合的方法：首先确定产品的工艺流程，然后描述每个工序(工艺流程的组成部分)上所使用的物料;由于生产组织方式的不同，各子物料有相应的生产子工艺流程，同样每个工序上存在物料的使用，这样就根据生产组织方式决定了BOM的层次。广义BOM的在ERP中的应用缺陷：没有体现“资源”的优势。工序中人力资源和设备资源甚至资金(成本)资源都没有得到体现。在ERP应用系统中，BOM的概念已经开始扩展，真正体现资源”的意义。
　　按照这个定义的广义的BOM，在现实的管理中是以工艺路线的方式体现的，表达物料是自制、外协还是采购，以及加工的工艺和顺序。在ERP系统中则是以物料本身的属性表示自制、外协和采购，以对应的加工中心或者工序表达以上工艺流程信息的。
　　但是工艺路线所表达的信息量比BOM中所包含的信息量大多了，主要的差异有以下几点：
　　1、顾客的需求决定产品的特殊特性，特殊特性决定控制计划，控制计划决定生产工艺和作业指导书。这些都是ERP的计划控制功能之外的，但是一个完整的工艺路线所必需的。
　　2、对比于工艺路线，BOM对工艺的控制是粗放的。因为BOM的断阶是针对于发生计划动作(下达计划、库存管理等)的物料，不是完整的工艺路线的体现。举例说明：制动总泵的缸体，工艺路线上表达需要对缸体毛坯进行平端面、倒角、粗车、精车、铣加工、镗孔等多道加工，转换成作业指导书的话，要30多张，但是在BOM中断阶的时候，可以设置成缸体毛坯----缸体---制动总泵三层。其中缸体毛坯为采购件，缸体是自制件，对应的加工中心设置成机械加工，然后装配成制动总泵即可。
　　3、ERP中BOM虚拟件在工艺路线中有不同的表达方式。参看上面的例子，平端面、倒角、粗车、精车、铣加工、镗孔等加工工序，在工艺路线中是由体现的，但是如果按照我说的三层BOM，该状态的缸体的编码是被省略的，连虚拟件都不是。如果把该状态的缸体也编制在BOM中，因为不发生就计划动作，所以也变成了虚拟件，但是清晰的描述了缸体的加工过程。需要注意的是：我并不推荐编制层数如此复杂的BOM，只是想说明一个问题：虚拟件在实际生产中不一定是不存在的，只是不需要管理而已。
　　4、在工艺路线中，通过附加文件作业指导书可以清晰地反映产品的加工或者装配顺序，而在BOM中，只有通过工位号来反映，表达的信息不全面。比如ERP系统中，装配车间的物料和工位是有对应关系的，但是在同一个工位，先装什么，后装什么，如何装配，这个是ERP的BOM无法体现的，也是不需要BOM体现的。
　　5、同样的，所谓的狭义BOM存在的一些问题，在广义BOM上也是存在的，比如：特征件的问题、版本的问题。就不重复叙述了
　　从我上面的描述可以看出，所谓的广义BOM，就是物料清单，是ERP系统中简化版的工艺路线，只要BOM下所属的物料把相关的参数(LT、计划属性、批量规则、价格等)全部赋值后，已经完全可以适应计划的需要。
　　3. 扩展的BOM
　　扩展的BOM在传统意义上的BOM上更加深入地体现“资源”的意义，已经变成Bill Manufacturing,不仅仅包含工艺流程和产品结构，更多的是加入了对设备、人工和资金信息的集成和体现。扩展的BOM实现技术。关键就是如何将设备、人工和资金等信息体现在BOM当中，ERP概念的引入和计算机数据库技术的不断进步为BOM概念的扩展提供了可能。扩展工艺流程和产品结构的信息，我们便非常轻松地将“资源”体现在BOM的实现上。
　　如果按照该观点，关联到具体的设备，确认操作员，统计工时，我个人认为，这个已经不是BOM能体现的东西了，超出了MRP的基本逻辑关于计划控制的范畴。需要集成其他的管理软件，比如制造执行系统MES(Manufacturing Execution System)。
　　当然，部分资源也是可以在BOM中体现的，可以夸张点地说，任何的变动成本都可以挂在BOM中，只不过在成本归集的时候走不同的成本科目即可。
　　比如直接人工。我可以把定义人工费率，把人工工时按照定额挂在BOM上，那么生产了多少零件，就消耗了多少工时，通过人工费率就可以计算出总的人工工时。
　　可以说，在实际的ERP实施中，只有一种BOM关联始终，作为整个系统运行的基础。
　　给具体的实施人员讲解不同的BOM会引起误解，因为在系统中无法找到与之匹配的BOM。与其讲那么复杂的概念，还不如告诉实施人员：按照BOM把相关的参数设置完整，保证物料参数的赋值率100%更为合适。【文章出处】
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文章摘要:从一个ERP选型需求开始
最近一个朋友公司要上ERP系统，他是公司IT部门的负责人，也是本次公司ERP选型的决策人，由于笔者一直在从事ERP的相关工作，所以朋友很自然地想到了我。他对我说：他们领导对于这事很重视，希望能整体提高企业的信息化水平，但是如何在众多的ERP厂商中选择符合企业实际需要的部分...
从一个ERP选型需求开始
&&&最近一个朋友公司要上，他是公司IT部门的负责人，也是本次公司选型的决策人，由于笔者一直在从事的相关工作，所以朋友很自然地想到了我。他对我说：他们领导对于这事很重视，希望能整体提高企业的信息化水平，但是如何在众多的ERP厂商中选择符合企业实际需要的部分。而他作为主要负责人，虽然也咨询了几家一类的厂商，但在具体选择的时候，还是不清楚哪个更适合自己，而公司的领导，比较偏好在Oracle和中选择一家，但是这位朋友对其具体的产品应用区别不甚了解，希望我能给其一些指导性建议。
&&&我具体地了解了这位朋友所在公司的基本情况，那是一家欧美企业，主要从事五金手动工具与电动工具的生产与销售，其产品全部用于出口。该公司的贸易与生产是集与一体，也就是说，其实有两个公司，一是贸易公司，一个是生产企业，年销售额达4000万美元。
这家公司有独立的IT部门，可以说&，信息化已经发展到了一定的程度，有自己的邮件服务器、文件服务器，财务还有财务管理系统，并且自己还开发了一个简单的进销存系统。另外，由于原有的财务管理系统已经应用的非常熟悉，财务部门不想更换现有系统。
该公司的投资者虽然是欧美人，但由于生产企业是由内地的管理者管理，其管理方式非常有“中国特色”，如供应商进货时，不能确认为应付帐款，只有企业用掉后，才能确认为应付账款，在此之前，只能作为企业代为保管的货物。IT部门以前自行设计过一个进销存系统，因此对这些特殊的需求也有一定的了解。
该公司目前只想现在其生产部门上，而先不考虑外贸企业的功能。在以后，随着后续的深入，外贸企业也将逐步实施。
比较好的地方是，由于以前上过进销存系统，这家公司对于系统测试的重要性非常的了解。目前，在IT部门的协调下，各个部门已经拿出了一份用于测试的数据，包括产品基本资料、销售定单数据、生产定单数据、生产计划(包括预计开工时间、完工时间、生产数量)、库存情况、工序工时数据、成本资料等。这一套相对完整测试数据，可供选型使用。
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ERP中的制造数据结构的分析
　　在制造业中，制造数据结构是一个最普通但又是最重要的基本的概念，常常被实施的所忽视。制造数据结构有产品结构和制造过程结构2方面的内容。制造数据结构又有结构和层级2个要素。本文说明制造数据结构的创建、传递、集成和扁平化等问题。希望引起相关企业的重视。复杂产品的离散制造企业解决好制造数据结构问题对成功实施ERP以及迎接数字制造时代的到来具有决定性作用。
　　制造数据结构的概念
　　制造数据结构(Manufacturing Data Structures)是表达和组织制造对象及其制造过程的信息体系。在制造业信息化中，制造数据结构是一个最最基本的概念。一般来说，制造过程是非结构化的。为了利用计算机技术进行制造过程的管理，首先必须将制造数据结构化，将制造的对象：产品、各种零组件、件和外包外协件的属性用计算机能够识别的数字、符号来描述。同样，对制造过程和约束制造过程的制造环境也必须完成这种数字化表达。所有这些描述制造对象和制造过程的数字和符号的集合就是通常所说的制造数据。这个过程就是通常实施ERP数据准备的第一步――数据收集和编码过程。产品和组成它的零组件之间、每个零组件和它的加工或装配过程之间、制造过程和与其关联的资源之间都存在着内在的或按有效制造和装配的安排而形成的逻辑关系。“结构”就是用来表达制造数据相互关系的。没有结构，即组织得不好的数据是无法或难以为ERP所利用的。因此完整的“制造数据结构”包括：
　　v 产品的数字化表达和产品组成之间的相互关系的描述，
　　v 制造过程(步骤)的数字化表达和每个制造步骤之间的相互关系的描述，
　　v 制造环境，包括生产组织、设备、工具及其布置、以及它们与每个制造过程的关系的数字化描述。
　　除了制造的直接对象和直接过程之外，制造数据结构有时还涉及制造过程的副产品、协产品。显然，制造数据结构与软件的数据结构并不是一回事，后者是前者在数据库系统中的实现。
　　因为制造数据结构包括了制造对象、制造过程和制造环境及约束等几乎所有的重要数据，使制造数据结构成为设计和实施MRP/MRPII/ERP或一切数字化制造系统的基础。Oliver
　　Wight咨询公司(因从事ERP实施效果的ABCD等级评价而闻名)的Jerry Clement等人是目前有限的几本制造数据结构专著之一的作者。早在上个世纪的九十年代中期他就指出：企业保证MRPII成功有3个必须具备条件：
　　v 有充分理解和掌握MRPII知识的人，
　　v 有正确和完整的制造数据结构，
　　v 有适合企业应用的软件。
　　Jerry Clement将制造数据结构作为运行ERP的基本功和基石，是企业向成功实施ERP迈出的第一步。所以实施ERP企业的数据准备不单单是数据的收集和录入，而构建好的制造数据的结构才是数据准备的关键。好的制造数据结构首先是由本身保证的，ERP软件提供制造数据结构的框架，如同房屋的构架一样。ERP软件的设计在很大程度上决定了制造数据结构的优劣。另外，制造数据结构也取决与应用企业的数据组织，如同房间内部的装饰和布置。完整、正确、方便的数据结构最终是与应用企业对制造数据结构的理解、经验直接相关的。所以创建好的制造数据结构是软件供应商、咨询公司和企业自身的技术和协同的结晶。
　　制造数据结构的表达
　　从出现制造企业的管理信息系统和物料需求计划软件MRP开始，人们就在研究制造数据结构，使用最多的是大家所熟悉的 “物料清单BOM(Bills of
　　Materials)”。BOM是用来描述制造产品结构的。因为MRP相关需求原则的应用，使BOM成为制造数据结构的主要形式，事实的行业标准。但它仅仅是制造数据结构的一部分。因为BOM只解决了“制造什么?”的问题，而对于“如何制造?”和“用什么来制造?”，即对制造过程和制造资源的结构化描述则缺少规范和标准，在很长的时期内显得十分薄弱和混乱。某些软件可能只有堆积的“数据”而没有系统化的“结构”，缺了后者，ERP就不能完成生产计划和控制的任务，资源优化更无从谈起。对制造过程和制造资源描述不清的ERP软件，处理离散制造企业的计划和现场执行业务就很困难。所以目前对于制造过程的结构化描述成为面向离散制造业ERP软件的关键能力。
　　这仅仅是问题冰山的一角。在产品由一家一户的企业独立制造的时期，或者孤立的ERP应用阶段，矛盾并不突出。随着供应链管理、精益企业或动态联盟虚拟企业这些新制造模式的推行，使产品的设计和制造过程跨过了独立企业的边界。基本上标准化了的产品数据结构BOM较好的适应在跨企业环境中的数据交换和设计协同。而在多个供应链伙伴企业的ERP之间进行制造过程和制造资源的数据交换，将因为制造数据结构的方式不同而变得十分困难。这种局面直到2000年以后随着数字制造技术的发展，制造数据结构的全面表达才有了比较好的解决。
　　目前表达制造过程和制造资源结构的方法渐趋一致，尽管有不同的名称，如Tecnomatix的e-Bill of Processes(eBOP)，Dassault Systemes的 PPR Hub (Product, Process and Resource Hub)、LeanERP的集合BOM(Aggregate BOM)等，都采用了与产品BOM的树型结构相类似方法。在名称上，本文将带有倾向性的使用“e-BOP―电子过程清单”这个术语。
　　e-BOP也采用层次结构的组织方式，采集和和汇总了一个产品制造过程的所有信息，如按装配顺序排列的所有的零组件，按加工或装配时序排列的所有零组件的制造或装配工序、每个工序中的工步内容、的设备、工具、人力资源、工时标准、质量要求和试验过程，以及编制和执行制造过程制造所需要的信息，如车间布置、成本、生产线的能力和功效、作业的工作说明书等等。
　　e-BOP显示界面的形式较BOM更为多样，除了常见的树形表之外，还有用工作流方式表现产品或组件的制造过程，以及用计划评审PERT图的方式表现零件的制造过程等。在这些图形中，与制造过程相关的信息以属性的方式即时展开。
　　制造数据结构的构建和传递
　　在90年代中期，或非集成制造环境中企业没有采产品数据管理PDM系统，制造数据结构都是在MRPII/ERP系统中手工采集和构造的。因此出现了关于制造数据结构的准确性、完整性、和评估问题。当时企业的希望是直接将CAD的物料表转移到ERP中来。90年代后半期，PDM流行的结果，有关产品的数据结构有可能直接从PDM传递到ERP中。但是复杂的离散制造出现了工程EBOM和制造MBOM的区分。ERP中使用的MBOM是在CAPP中产生的，ERP则转而与CAPP集成和传递MBOM。某些企业将制造过程作为文件也放在PDM中管理，ERP的产品数据结构又从PDM中来。但这些仅仅是产品数据结构BOM数据的传递。有关制造过程的数据的创成和集成则成为制造业信息化的空白地带。大量的制造过程数据和过程数据的结构始终主要依赖于简单的数据导入和手工处理，形成BOM与路线、路线与资源数据的分离和ERP数据准备瓶颈。直至目前，我国的许多制造企业，PDM/CAPP的应用状态仍然不理想的情况下，ERP需要的制造数据结构仍旧主要靠手工输入。
　　刚刚进入21世纪，制造业信息化出现了一种新的应用方式――制造过程管理(Manufacturing Process Management，MPM)。MPM是扩展企业(供应链、精益企业或动态联盟虚拟企业)间协同开发、优化和管理制造过程的业务战略。MPM可以使多场所的多用户如同在一个企业一样地整体进行制造过程开发。制造过程管理的核心是建立产品的e-BOP，并且将它存在公共上，并在网上发布。各种应用，如ERP、MES、等系统，以及企业内部的工厂车间、供应链伙伴、供应商等各种用户直接通过访问，可以共享和使用e-BOP进行协同过程设计和提早向加工现场发布过程设计。
　　制造过程管理MPM的出现填补了制造数据结构中关于制造过程和制造资源管理内容的空白。目前MPM又与新兴应用软件――产品生命周期管理PLM相集成，成为PLM的一部分。这样PLM成为整个企业、乃至整个供应链的协同平台和统一数据源，从而改变了整个离散制造业制造数据结构的创建、传递和应用的模式。制造数据结构更趋于集成，包括ERP在内的各种应用的数据准备将更加简单。当然，ERP本身的系统结构也必须适应这种转变，最重要的是ERP自身的制造数据结构框架应该与PLM-MPM的制造数据结构体系一致或趋同，并且支持3D制造过程结构数据的处理和模拟优化。这将是数字制造时代ERP的发展趋势之一。
　　制造数据结构的类型
　　在产品整个生命周期中，有多种BOM形式。如：
　　v 工程BOM或EBOM(Engineering BOM)，是以设计和功能的角度描述产品的结构，
　　v 工艺BOM或MBOM(Manufacturing BOM)，是以装配和加工过程的角度描述产品的结构。MBOM是在EBOM基础上，按照制造或装配过程的顺序进行调整得到的。
　　v 成本计算用的成本BOM，
　　v 用于ATO生产模式的计划BOM和模型BOM等。
　　以下我们将关注比较被人忽视的一种BOM形式――生产BOM。工程EBOM和制造MBOM是众所周知的应用较多的2种形式。我们认为，EBOM和MBOM以及工艺设计结果的BOP都是技术层面的概念，是制造数据结构的技术文件。在生产过程中将落实在加工指令FO(Fabrication Order)和装配指令AO(Assemble Order)、或者是电子工作指令EWI( Electronic work instructions)中，直接用来指导制造过程。EBOM和MBOM上零件一个都不能少，仅仅是位置和次序有变化，BOP的制造过程也一步不能缺，否则工人就不能高质量的施工。
　　但是，根据我们在复杂产品离散制造企业实施ERP的经验，还有另外一种BOM和BOP存在，我们称其为“生产BOM”或PBOM(Production BOM)，是使MBOM适应制造过程的组织状态和生产模式所作的变型。例如同样的产品和制造过程，在功能型车间制造和在制造单元里制造，PBOM是不一样的。我们认为，真正在ERP中起作用的恰恰是这个生产PBOM，它才是编制计划、现场组织、工艺布置和物料流转的依据。与EBOM和MBOM不同，生产BOM是管理范畴的概念。尽管PBOM经常被忽视，但它对制造的计划和现场的组织有重大的影响，对实现精益制造和企业结构扁平化更有重要的意义。
　　制造数据结构的层级
　　构造制造数据结构有2个要素：第一是结构，即前几节介绍的如何来组织物料或制造过程。第二就是结构的深度，也就是BOM和BOP由多少层组成。在产品数据结构的BOM中，每一对父子件关联就建立了一层“结构”。同样，零件的制造工序的步骤就是BOP的层次。目前几乎所有复杂的离散制造行业都踏上了精益制造的历程，几乎所有的企业都转向重过程的不间断而逐渐淡化分工。工厂的结构开始发生重大的变化，扁平化和现场决策自主化成为几乎所有离散制造企业的追求。这种趋势必然反映到所有制造数字化系统中来，对于PDM/MPM或PLM的影响是企业内外的协同和DFA/DFM，对ERP的影响则是扁平化。有一种说法是“先有扁平的BOM，才有扁平的企业”，“精益制造就是精益BOM”。说明制造企业的扁平化在很大程度上将取决与制造数据结构的扁平化。
　　但是一般认为，BOM的层级是由产品本身的复杂程度和制造过程的路线长度所决定的。一架不大的飞机，BOM的层次是30多层，复杂零件的工序过程达到300余个。但在制造现场，并不是如此。例如，某种陆用燃气涡轮机的火焰筒是由5种耐热合金材料和10个零件组成。制造过程有2种做法：
　　1：先在钣金制造单元下料、成型，造出10种零件来，中间库存或不库存直接转移给焊接制造单元焊接成火焰筒。
　　方案2：钣金制造和焊接同在一个“钣金综合制造单元”完成。零件下料、成型接着进行焊接形成火焰筒。中间没有制造单元间的转移、库存和组合前的配套作业。
　　在制造工艺过程完全相同的条件下，方案1的生产BOM起码有3层：原材料、零件、成品件。而方案2则仅仅需求2层：原材料和成品件。在ERP里，方案2根本不需要给火焰筒的零件编号，生产BOM也没有它们，而只有这些零件所使用的原材料(注意：在FO/AO/EWI上是不可缺少的)。
　　同样，路线或BOP的层次也是起码有2种方案：
　　方案3：在方案1的前提下，如果每个零件都有10个工序，焊接装配也是10道工序，原原本本地将工艺转成为路线，这时总过程起码有20层。
　　方案4：在方案2的前提下，从原材料到最后的火焰筒仅仅作为1道工序(这个工序的内容囊括了整个火焰筒全部零组件的全部FO/AO/EWI的内容)，这时火焰筒的路线只有1层。
　　显然，方案3和4是两个极端情况。用方案3生产时，BOM有3层、工艺有20层。ERP将产生5个采购定单PO、11个工作定单，10个(零件)入库单(原材料的采购入库不计算在内)和和15个出库单。方案1的BOM层级过多、冗长的制造路线都需要更多的数据维护，大量的报表和移动处理，会转移和淡化了对关键过程的关注。方案4的BOM只有2层，路线只有1层。ERP仅仅需要5个采购定单和1个工作定单，仅仅需要5个原材料出库单即可。但是它太粗糙，起不到管理和控制的作用。
　　那么应当怎样定义制造过程的结构呢?我们给出以下原则。
　　1 管理的“度”和数据的“量”
　　管理必须有个“度”。“度”就是计划、进度和成本控制的期望水平。或者说是管得粗一些还是管得细一些。按精益制造的观点，并不是管理得越细越好。计划期段的“粒度”和生产的对象及生产节奏有关。控制的越细，需要的数据越多，计划项目越多、数据采集越多。ERP就越不易于实行。同样，管理过程自身的浪费也就越多。一个企业产品的零件成千上万，虽然在装配时一个也不能少，但由于零件的复杂程度、制作的难易、成本的多少，在生产过程中，对它们的关注并不是同等的。有些零件，必须控制制作它们的每一个工序甚至每一个工步。而另外大约70-80%的零件可以不花去控制它的过程，制造单元的工人能很轻易的保证供应，或者在制造单元中，能够很平顺地流转。当然，本篇文章立意于每个企业很了解自己管理的“度”。
　　在传统的大量生产模式下，用精细的分工和低等级工人打散了连续的制造过程。而为了控制实际存在、但是被抹杀的过程，又采用了多层级的管理和大量的报表来恢复过程的原貌。很多企业在实施ERP时，在这种传统思想蛊惑下，总以为受控零件“越全越好”、计划“越细越好”，报表“越多越好”，这是个很大的误区。为了某一个细节，可能需要你化费数倍于所得的精力和时间。最后你的大叠的报告，可能没有一个人去仔细看它，还会引起反感。
　　必须牢牢记住，多一个零件号，或者多一个工作定单号，会增加十几倍的额外工作量。因此，在离散制造业建立制造数据结构时，首先要确定自己管理的“度”，和数据的“量”。适度的控制范围和适度的管理“粒度”将大量减少ERP实施过程的数据准备工作量，减少系统开通的时间，减少错误，减少日后的数据维护工作量。而在必须重点控制的“点”上，可以施以浓墨重彩。
　　2 对物流中断的容忍度
　　对生产BOM和BOP的层数最重要的决策依据是：企业在生产过程中，容忍物流中断的次数或中间状态物料的次数。
　　在制造过程中对必须进行暂停、存放、需要制订计划和控制它的进度的物料，或者必须清楚和单独控制它在制造过程指定阶段的某些信息，如成本、提前期、订货策略等，才需要设定独立物料项目和BOM层级。用精益思想指导制造过程越来越为企业所看重，企业于不库存，不制定工作定单和不维护相关的报表。这就决定了BOM需要简化和BOM的深度趋浅。效果是物流由于较少的中断而更加平顺流畅，生产周期大大减少。
　　确定制造路线的步骤也是同样道理。设立工序是为了控制阶段进度、确定能力和过程监控和排序。必须进行半成品转移的、必须控制的工序则必须在路线中出现，而不必特别关注的过程则不必在路线中，可以减少路线的层次。达到减少数据采集、消灭报告报表，减少维护数据的工作量的目的。
　　3 简化制造单元内部的过程控制
　　一般采用制造单元组织生产时，单元作为一台设备或一个不间断的生产线对待。这时仅仅需要控制制造单元的进出就足够。没有完全反映制造过程的必要。所以单元制造、多面手工人和看板生产是实现工艺路线扁平化的重要手段。
　　ERP中制造数据结构层级的确定
　　关于如何确定制造数据结构的层级，我们的结论是;BOM和路线的层数是由原材料或采购器件到最终产品的制造过程中，如何处理半成品或的策略、管理和控制的粗细程度和生产组织方式所决定的。在上述火焰筒的例子中的方案5是：若在10种零件中只有一种是关键件需要特别关注，该零件必须在BOM中出现，并且全程控制它的制造过程。组合焊接是需要按工序控制质量，则生产BOM的层级为3，过程的层级是20，但是ERP只要生成2个工作定单WO、每批需要2个入库单和6个出库单。这是一个优化的方案。
　　这个例子说明，生产BOM或BOP的构成仍旧以产品和工艺结构为基础，但可以根据生产方式和控制粒度的不同有很大的差异。不能够教条地搬用MBOM和BOP的结构。实施ERP时制造数据结构的构建决不是产品结构的复制品或翻版，也不是工艺过程的映像。而是按企业制造过程对产品结构的重构。什么样的制造数据结构就决定了什么样的制造过程。在涉及CAD―ERP、CAPP―ERP或统一为PDM/MPM/PLM―ERP集成时，必须考虑这些差异，要经过一次细致的重新评估和构建，并不是单纯的数据传递和接口过程。只有在精益企业环境中，采用了综合产品团队IPT、用DFM/DFA方法开发产品时，才能实现MBOM和生产BOM的一致。
　　任何企业都有自己的产品，生产过程、市场以及自己的生产节奏和个性。因此企业构造制造数据结构时，既需要企业的员工的经验，也需要借助外部专家的理论和最佳实践的指导。如何构建制造数据结构对企业很深远的影响，实现结构优化需要全员的理解和支持。
　　结束语
　　ERP实施的瓶颈是什么?我们认为，在离散制造业，数据是成功实施ERP的严重瓶颈。众所周知，在同样的企业环境中，网络和的应用比较容易。为什么?因为OA应用的数据准备工作量较小。CAD的应用为什么推广较快?同样因为除开准备各种标准库以外(有时是供应商可以提供，或者可以买到)，数据准备量也不大。CAPP也是产生数据的，如果将CAPP当作文本编辑器使用，可能也比较容易使用，但如果是真正“创成”或即便是“范成”工艺过程，就要用到更多的数据和标准，成功实施CAPP也不是轻而易举了。而ERP、特别是离散制造业的ERP系统中，企业数据是买不来的，不经过痛苦的数据准备过程根本运行不起来。目前已经成为规律：无论那个行业的什么样的IT应用(CAD、CAM、PDM、ERP、、OA)、无论是什么样的业务(财务、销售、库存、计划和执行现场)，那里的数据准备工作量大或复杂，那里的应用就不顺利。或者即使系统运行但不能取得预期效果。可见数据对于实施ERP的重要。但是知道数据准备的重要性是一回事，而会不会准备数据则又是另一回事。制造数据结构就是研究离散制造企业实行ERP中如何进行数据准备的。
　　终究制造数据结构是个十分深刻和广泛的题目，除了本文已经涉及到的制造数据结构的创建、传递、集成和层级问题以外，还有：在手工参与数据结构的输入和构建时对结构正确性和完整性的评估、校对方法问题;面向大规模定制生产的客户化产品的数据结构的快速创建及产品构型管理问题;制造数据结构的工程更改、版本管理和有效性控制问题;制造数据结构的重用和知识积累问题;虚拟环境中由3D模型创建制造数据结构和对其进行3D模拟优化问题等等，有太多的事情要作。我们希望从事ERP的企业、供应商、咨询提供商和各位关专家共同关注制造数据结构问题，创造最佳实践，为打开离散制造业ERP的瓶颈共同努力。
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