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从ERP形成的过程中可以认识到：
    （1）ERP是一个高度集成的信息系统。
    （2）从MRP到MRPⅡ再到ERP，是制造业管理信息集成的不断扩展和深化。
    （3）MRP是一种保证既不出现短缺，又不积压库存的计划方法，解决了制造业所关心的生产过程中物料的缺件与超储的矛盾；MRP仅仅解决了企业物料供需信息的集成，而MRPⅡ融入了财务会计信息，实现了物料信息与资金信息集成；ERP是包括MRP和MRPⅡ所有信息集成功能的面向供应链管理的信息集成系统。简单的说，MRP是ERP的核心功能，MRPⅡ是ERP的重要组成。
    ERP与MRP、MRPⅡ的主要区别：
    （1）资源管理范畴方面:MRP是对物料需求的管理，MRPⅡ实现了物料信息同资金信息的集成，ERP在MRPⅡ的基础上扩展了管理范围，它把客户需求和企业内部的制造活动以及供应商的制造资源整合在一起，形成企业一个完整的供应链并对供应链上的所有环节进行有效管理。
    （2）生产方式管理方面：MRPⅡ系统把企业归类为几种典型的生产方式来进行管理，如重复制造、批量生产、按订单生产、按订单装配、按库存生产等，对每一种类型都有一套管理标准。而到了90年代初期，企业为了紧跟市场的变化，ERP能很好地支持和管理混合型制造环境，满足了企业的多角化经营需求。
    （3）在管理功能方面：ERP除了MRPⅡ系统的制造、分销、财务管理功能外，还充分利用企业业务流程重组的思想，增加了支持整个供应链上物料流通体系中供、产、需各个环节之间的运输管理和仓库管理；支持生产保障体系的质量管理、实验室管理、设备维修和备品备件管理；支持对工作流（业务处理流程）的管理。
    （4）事务处理控制方面：MRPⅡ是通过计划的及时滚动来控制整个生产过程，它的实时性较差，一般只能实现事中控制。而ERP支持在线分析处理OLAP（Online Analytical Processing）、售后服务及质量反馈，强调企业的事前控制能力，为企业提供了对质量、适应变化、客户满意、绩效等关键问题的实时分析能力。
    （5）在计算机信息处理技术方面：ERP采用客户机/服务器（C/S）体系结构和分布式数据处理技术，支持Internet/Intranet/Extranet、电子商务（E-commerce）、电子数据交换EDI，能充分利用互联网及相关的技术。此外，还能实现在不同平台上的相互操作。
阅读(...) 评论()第十二章 MRP, MRPⅡ与ERP罗建利
MRP解决的问题及所需资料 需解决的问题 要生产什么？ 需用资料 主生产计划要用到什么？ 已经有了什么？ 已分配量？ 还差什么？ 采购合同下达期？BOM与设计资料、物料定额 库存信息、订货合同 在线存量 安全库存、成
品率与损耗率 采购提前期定货点法与MRP的区别：生产消耗 定货点法 MRP 均衡 不均衡依据 经验 产品结 构相关需求 库存量 不考虑 考虑 有余 合适供给 定量定期 需求时优先性 不考虑 考虑第一节MRP的基本原理和基本计算模型?MRP是60年代美国创立的一种将库存管理和生 产作业计划的制定结合在一起的计算机辅助 生产管理系统。 ?1965年，美国奥里奇提出了独立需求和相关 需求的概念，并提出订货点法只适用于独立 需求，基于这一理论随后出现了按时间段确 定物料的相关需求的方法，即物料需求计划 。一、独立需求库存理论在解决相关需求问题上的局限性? 例：某办公家具公司，其两种主要产品(即企业要出 厂的最终产品)是办公用椅A和B. ? 其需求大致稳定：产品A每周需30个，产品B每周需 20个。A和B的装配周期是1周。 ? 这两种产品都需要用到一种支架部件C，每个产品各 用1个。因此，对C的平均需求量是每周50个。 ? 假定公司对A、B、C都采用独立需求库存的管理方法 ，并具体采用“定量订货点”方法。公司根据产品的 需求特点和生产特点确定产品A的生产批量为150， 订货点为60，产品B的批量为120，订货点为40，部 件C的批量为230，订货点为150。
C发生缺货的原因：? 假设C的需求是连续的、均衡的是不现实的。 ? 假定“对C的需求是独立的”也是错误的。 ? 最后，订货点法不是着眼于未来的需求，而是根据 过去的需求统计数据来确定订货点和安全库存量， 而实际上，如果对类似于C这样的部件的需求是确 定的、可预知的，在制定C的生产计划时就没必要 看过去的历史数据。 订货点＝订货提前期内消耗的库存量＋安全库存量订货点法处理相关需求时的局限性? 独立需求库存理论假定需求是连续的、均衡的，但 对于相关需求而言，由于生产往往是成批进行的， 故需求是断续的、不均衡 ? 独立需求库存理论假定需求是独立的，但相关需求 是取决于最终产品的。 ? 独立需求库存理论依据历史数据或市场预测来决定 库存和订货的时间与数量，相关需求则是以确定的 生产计划为依据。? 因此，用订货点法来处理相关需求问题，是一种很 不合理、很不经济、效率极低的方法。订货点法用于相关需求的局限性 ? 1）盲目性：由于需求的不均匀以及对需求的情况不了解，企 业不得不保持一个较大数量的安全库存来应付这种需求。这样 盲目地维持一定量的库存会造成资金积压，造成浪费。 ? 2）高库存与低服务水平：传统的订货点方法使得低库存与高 服务水平两者不可兼得。服务水平越高则库存越高，还常常造 成零件积压与短缺共存的局面。 ? 3）形成“块状”需求：在制造过程中形成的需求一般都是非 均匀的：不需要的时候为零，一旦需要就是一批。 ? 在产品的需求率为均匀的条件下，由于采用订货点方法，造成 对零件和原材料的需求率不均匀，呈“块状”。 ? “块状”需求与“锯齿状”需求相比，平均库存水平几乎提高 一倍，因而占用更多的资金。块状需求示意图产品零部件原材料独立需求非独立需求导致这些局限性的原因：独立需求库存理论假 对于相关需求而言，由于生产往 定需求是连续的、均 往是成批进行的，故需求是断续 衡的 的、不均衡的 相关需求是取决于最终产品，这 独立需求库存理论假 种相关关系是由物料清单所决定 定需求是独立的 的，何时需要多少则是由最终产 品的生产计划所决定的 独立需求库存理论依 据历史数据或市场预 相关需求则是以确定的生产计划 测来决定库存和订货 为依据。 的时间与量MRP（物料需求计划）产生的必要性 ? 独立需求库存理论在解决相关需求问题上的局限性 。 ? 20世纪60年代，IBM公司的约瑟夫?奥利佛博士提出 了把对物料的需求分为独立需求与相关需求的概念 。从此形成了“在需要的时候提供需要的数量”的 思想。 ? MRP要达到的目标： 在尽量控制库存的前提下，保证企业生产的正常进 行二、MRP的基本原理和关键信息?MRP的基本思想：围绕物料转化组织制造资源 ，实现按需要准时生产。 ?2个基本原理? 从最终产品的生产计划(MPS)导出对相关物料的需求量和需 求时间； ? 根据物料的需求时间和生产(订货)周期来确定其开始生产( 订货)的时间。（提前期）?3个关键信息要素? 主生产计划(MPS) ? 物料清单(Bill of materials, BOM) ? 库存记录计划中的重要概念---提前期（Lead Time）? 提前期：是产品或零件在各工艺阶段投入的时间比 最后完工出产的时间所提前的天数。 ? 对整个生产周期而言，提前期可分为设计提前期、 采购提前期、加工提前期、装配提前期等，总计称 为总提前期。计划中的重要概念---提前期（Lead Time）? 定 义： 自交货/完工日起倒推生产周期提总提前期产品开发生产准备 采购 接收订单 加工 加工 装配 测试 发运 交货期前期累计提前期加工提前期提前期加 工 提 前 期 的 五 种 时 间加工开始日期 完工日期排队时间 准备时间 加工时间等待时间传送时间加工提前期 增值作业 非增值作业提前期影 响 提 前 期 各 类 时 间 因 素时间类型排队时间 准备时间 加工时间 等待时间 传送时间影 响 因 素批量 优先级 批量 工装设计 批量 工装设计 批量 搬运手段 批量 搬运手段 车间布置 设备性能与能力 能力 拖欠量 (计划）1、物料清单(BOM) ?说明一个最终产品是由哪些零部件、原材料所 构成的，这些零部件之间的时间、数量上的相 互关系是什么。A B a bCD b c时间坐标上的物料清单(BOM)aB b CbD cA时间产品结构树结构层次 010000方桌X件 1.0独立需求件 相关需求件 销 产螺钉 胶 油漆1100012000130001桌面A件 1.0桌腿B件 4.0E套 1.0供1110011200121002面C件 1.0框D件 4.0Rm3 0.2方木211110112103板材Om2 1.0Pm3 0.2方木123交货日期 时 间(2)A 5 (4) C 10 (3) O D (2) P R X B E (5)时间坐标上的 产品结构MRP：简化的网络计划(7)期量标准的新概念15 (12) 20 25关 键 路 线(10) (20)优先级计划24物料清单(BOM)?物料清单（Bill of Materials，BOM）是指 产品所需零部件明细表及其结构。 ?它表明了产品→部件→组件→零件→原 材料之间的结构关系，以及每个组装件 所包含的下属部件（或零件）的数量和 提前期（LT）。（1）BOM与产品结构树 ? 一个BOM文件，至少应包括3个数据项：物料标识（ 或物料编码）、需求量（每一个父项所需该子项的数 量）、层次码（该物料在结构表中相对于最终产品的 位置）。 ? 产品树结构表示了最终项目与其它组成部件的关系:? 原材料 ? 部件 ? 组件 ? 零件? 在BOM中，可以得到的信息是：? 一个上属项 ( 产品、部件、组件等 ) 是由哪些下属项 ( 原材 料、坯料、零件等 ) 所组成的。同理，也可以说明某个下属 项应用于哪些上属项。上属项为父项，下属项为子项。 ? 一个上属项对构成它的下属子项的数量要求。 BOM 给出了 每个子项在其父项中的需要量。（2）低位码?低位码:指某个物料在所有产品结构树中所处 的最低层数，因此可以通过零部件所在产品 结构树中的层次来决定它的低位码。 ?一个物品只能有一个低位码，当一个物品在 多个产品中所处的产品结构层次不同或即使 处于同一产品结构中但却处于不同产品结构 层次时，则取处在最低层级码作为该物品的 低位码，即取层次最低的、数字最大的层级 码。BOM低位码Level 0LLLevel 1MP R S N Q SNR R PM N Q S S N存在相同的 物料，在低 层编码。相 同物料在同 一层次。Level 2Level 3 Level 4R产品L的树结构低层编码后，产品L的树结构BOM低位码例：产品W的树结构是否符合低层编码原则？Level 0WLevel 1CDLevel 2MORT(2)VLevel 3RJRRK（3）虚拟件? “虚拟件”表示一种并不存在的“虚构”的物料，它在 图纸上与加工过程中都不出现。 ? 作用：为了达到一定的管理目的，如组合采购、组合存 储、组合发料，这样在处理业务时，用计算机查询只需 要对虚拟件操作，就可以自动生成实际的业务单据。这 种“虚拟件”甚至可以查询到它的库存量与金额，但存 货核算只针对实际的物料。设计图纸 实际制造过程X虚拟件XA BP BA? 在实际装配时并不出现的组装件 ? 在实际装配时并不出现的组装件 设计：吊耳组件― 设计 BOM BOM 上出现 ― 设计 上出现― 通常是非库存物料 ― 通常是非库存物料实际装配： ― 若定为库存物料，批量规则为按需定量 ― 若定为库存物料，批量规则为按需定量 孔板? 一组通用的成套零件 ? 一组通用的成套零件1. ― 通常为无提前期的制造件 ― 通常为无提前期的制造件 直接焊“弧板”2. 再焊“孔板”不存在“吊耳组件”设计图纸 设计图纸 实际制造过程 实际制造过程X虚拟件虚拟件 PX 弧板 A油罐体 X X AB B虚拟件P BAAB虚拟BOM的应用?有部分相同零件的多种产品 (X、Y、Z) ：X ABC DE F G Q R Y ABC DE F G ST Z ABC DE F G UV? ?用虚拟件表示相同部分 (简化产品结构和库存事务) ：P ABC DE F G简化后：XP Q RYP S TZ P U VBOM表结构BOM：定义产品结构的文件，表示最终项目组成的物料项目的清单。缩行式BOM0层W C O M 1 1 1 1 1 1 1 2 1 1 1物料项 1层 2层3层单位 在库量 提前期 用量 (POH) （LT）30 30 20 0 15 0 10 0 30 0 0 50 1 1 1 2 1 R的量都分给了M 1 1 1 2 1 1 2R J DR T V R KBOM表结构BOM：定义产品结构的文件，表示最终项目组成的物 料项目的清单。 缩行式BOM可变为： 单位 层 物料项 用量0 1 2 2 3 3 1 2 2 2 W C O M R J D R T V R K 1 1 1 1 1 1 1 2 1 1 1在库量（ 提前期 OH） （LT）30 30 20 0 15 0 10 0 30 0 0 50 1 1 1 2 1 1 1 1 2 1 1 2R的量都分给了M3 3BOM表结构BOM：定义产品结构的文件，表示最终项目组成的物 料项目的清单。 单层式BOM父件 W W C C D D D M M V V 物料项 子件 W C D O M R T V R J R K 单位用量 在库量（OH） 30 30 10 20 0 0 30 0 15 0 0 50 提前期(LT) 1 1 1 1 2 1 2 1 1 1 1 21 1 1 1 1 2 1 1 1 1 1R的量都分给了M2、MRP 原理生产什么？ 主生产计划(MPS)需要什么？ BOMMRP有什么？ 库存主文件计划订单制造订单生产作业计划采购订单采购计划我们要制造什么？ 主生产计划我们需要什么？ 物料清单 物料需求计划 MRP我们有什么？ 库存信息生产作业计划 每一项加工件的建议计划 ? 需求数量 ? 开始日期和完工日期采购供应计划 每一项采购件的建议计划 ? 需求数量 ? 订货日期和到货日期图 2-1MRP 的基本逻辑MRP的处理逻辑? MRP的基本原理就是由产品的交货期展开成零部件 的生产进度日程与原材料、外购件的需求数量和需 求日期，即将产品出产计划转换成物料需求表，并 为编制能力需求计划提供信息。处理的问题 生产什么？生产多少？ 所需信息 切实可行的主生产计划（MPS）要用到什么？ 已具备什么？ 还缺什么？何时需要？准确的物料清单（BOM） 准确的物料库存数据 MRP的计算结果(生产计划和采购计划)3、 MPR的基本计算模型? 物料需求计划计算的全过程，即在计划制定过程中把 最终物料的各自需求依据BOM自顶向下逐层分解，直 至得到最底层零件的需求为止。MPS数据的导入产品BOM导入按产品结构分类并导入相应物料库存各物料需求计算过程物料核算按编码汇总（低阶码）物料需求计划文件生成? 物料需求计划(MRP)的制定需要三个关键信息：MPS 、BOM、库存记录。 ? 库存记录的计算方法构成了MRP的基本计算模型。 ? MRP中的库存记录又称为MRP表格与MPS记录表格类 似。包括：计划因子、粗需求量、预计入库量、现 有库存量、计划订货入库量和计划发出订货量等。 ? 例子：某办公家具公司，其两种主要产品（即企业 要出厂的最终产品）是办公用椅A和B。这两种产品 都需要用到一种支架部件C。因此，对C的平均需求 量是每周50个。A和B的装配期是1周。
?计划因子，通常包括三项：生产批量、生产周 期和安全库存量。? C的批量是230个，生产周期为2周，安全库存量为50个。 ? 这些计划因子的量都需要预先选定。当这些值发生变化以后 ，管理人员必须及时更新库存记录。?1、粗需求量。物料C未来8周的粗需求量是根据 C的最终产品A和B的主生产计划MPS所决定的 ，但有时候需要加上一些作为配件（更换件） 使用的量。 ? 2、预计入库量（scheduled receipts）。它是指 订单已发出，但货尚未收到的量。? 第1周需150个C，其生产周期为2周，故至少在2周之前已发 出了该生产的订单，但通常不会比提前2周更早地发出订单 。? 3、现有库存量（POH）。其概念与MPS中的概念相同，指每周 需求被满足之后手头仍有的库存量。其计算公式为： It = It-1 + SR,t+ PR,t - GR,t ? It--t周末的POH； SR,t--t周的预计入库量； ? PR,t--t周的计划订货入库量；GR,t--t周的粗需求； ? 图1只给除了前4周的POH，在第4周，POH只剩7个，少于所 要求的50个安全库存量，这是一个要求生产的信号，即要求 增加PR的信号。 ? 4、计划订货入库量（planned receipts，简称PR）。其含义是， 计划订货或生产、但订单尚未发出的订货量。这个量的意义是 要保持POH的量不低于安全库存。在库存记录中所表示的PR量 应包括这两种情况。 ? （1）在POH出现短缺的当周制订一个PR量，其值的大小应 是POH大于等于安全库存； ? （2）继续计算其后各周的POH，当又出现短缺时，制订下 一个PR量。? 5、计划发出订货量（planned order release，简称 POR）。它实际上是要说明订单的发出时间或开始生 产时间。之所以将其称为“××量”，是因为这种对 时间的说明在库存记录中是通过将该订单的量记入相 应的时间栏内来说明的。该时间的基本计算式是：到 货时间减去生产周期。利用这一项可容易地导出构成 某项物料的BOM中下一层物料的粗需求。 ? 注：企业中的MRP，还需要一个净需求量物料需求计划编制步骤? 计算粗需求量周次 MPS 产品A 产品B 生产开始时间 物料项目：C 名称：零部件 生产批量：230 生产周期：2周 安全库存：50个 周次12 75345 4067 758 40产品A产品B1 75234 40567 40875周次1234 12056 1507 1208需求 总量 150物料需求计划编制步骤? 计算净需求量净需求量是根据零件需求总量、现有库存状况所确定的实际需求量，某 些情况下，还要考虑安全库存量 净需求量=粗需求量+安全库存量-现有库存-预计到货量 上例假定零部件C在第1周的期初库存为47个单位，预计入库量为230 个单位，安全库存量为50个单位 周 次 1 2 3 4 5 6 7 8需求总量期初库存150470127 0 否 00 1270 否 0120127 0 是 43050 015050 0 是 15012050 0 是 120050 0预计入库量是否缺货230 否0否0否0净需求量230+47-150=127120+50-127=43物料需求计划编制步骤 ? 批量编制-确定计划订货入库量 根据零部件的订货方针，确定各零部件按订货方针组 成批量，按完工顺序排列的计划订单零部件C的批量编制 周 次 1 0 2 0 3 0 4 43 5 0 187 6 150 37 7 120 147 230 8 0 147净需求量库存新增计划订货入库量187230物料需求计划编制步骤? 批量编制-确定计划发出订货量把按完工顺序排列的计划订单减去提前期，就可得到按 开工顺序排列的计划订单 零部件C的计算提前期及投入量 周 次 1 2 3 4 5 6 7 8计划订货入库量 计划发出订货量230230230230MRP的计算 ? MRP表格在很多方面都与MPS记录表格类似。它所包括的内容如 表格所示。 物料项目：C 名称：支架部件 日期（周次） 粗需要量 预计入库量 现有库存量 47 计划订货入库量 计划发出订货量 1 150 230 127 2 3 4 120 5 批 量：230个 生产周期： 2周 安全库存：50个 6 7 8 150 120 87 197 197 230127 127 237 237 230 230 230例1? 某企业生产的最终产品A的主生产计划（MPS）如下 表。产品所需的各种物料及其提前期见产品结构文 件（BOM）。 ? 其中A没有现有库存。B、C的现有库存分别为2、5。 ? A没有预计到货。B在第一周预计到货10，C在第二周 预计到货10。 ? 试通过MRP计算确定A、B、C物料的计划发出订货量 。12A产品的主生产计划MPS 3 4 5 6 7 891011A1015A产品的产品结构文件ALT=20层LT=1B(1)C(2)LT=21层C(2)D(3)2层第一步：对同一元件出现在不同层次上的情况，取其最低层次号，作为该元 件的低层码 ALT=20层LT=1B(1)C(2)LT=21层C(2)D(3)2层 B(1)ALT=20层LT=11层C(2)D(3)C(2)LT=22层第二步计算AA的粗需要量直接来源于主生产计划。A LT＝2周 粗需要量 预计入库量 现有库存量 0周次 1 2 3 4 5 6 7 8 10 0 0 0 0 0 0 10 0 0 10 15 0 0 9 10 11 15 0 15计划订货入库量 计划发出订货量B 和 C必须在 这里完工，使 A可以开始加 工A在第八周需要10，1个A需要 1个B和2个C，因此，必须在 第六周准备好10个B和20个CB A C 2周123456781 A计划发出订货 量 B的总需要量23456 10 1078910 11C的总需要量20B 和 C必须在 这里完工，使 A可以开始加 工A在第11周需要15，1个A需要 1个B和2个C，因此，必须在 第9周准备好15个B和30个CBA C 2周45678910111A计划发出订货量23456 10789 10 11 15B的总需要量C的总需要量10201530第三步 计算B处理第1层，计算物料B的计划发出订货量。B的总需要量来源于 上层物料A的计划发出订货量。 B LT＝1周 粗需要量 预计入库量 现有库存量 计划订货入库量 计划发出订货量 13 10 2 12 12 12 12 12 2 2 2 0 13 0 0 周次 1 2 3 4 5 6 10 7 8 9 10 11 15D和 C必须在这里完工 ，使 A可以开始加工D 1周 B A C 2周C45678910111B计划发出订货量234567C的总需要量 D的总需要量8 13 26 39910 11第四步 计算C处理第2层，计算物料C的计划发出订货量。C的总需要量来源于上层物 料B和A的计划发出订货量。周次 1 B计划发出订货量 A计划发出订货量 C的总需要量 10 20 2 3 4 5 6 7 8 13 15 26 30 9 10 11根据产品结构文件 1个单位的A需要2单位的C，所以对应于第六周C的总需要量为10×2＝20， 对应于第九周C的总需要量为15×2＝30 ； 1个单位的B需要2单位的C，所以对应于第八周C的总需要量为13×2＝26 ；物料C的计划发出订货量C LT＝2周 粗需要量 预计入库量 现有库存 5 量 计划订货入 库量 计划发出订 货量周次 1 2 10 5 15 15 15 15 0 5 5 26 30 0 0 0 0 0 3 4 5 6 20 7 8 9 10 11 26 3026 30最终物料生产量和采购量产品 提 前 项目 期 项 目 1 总需要量 A 2 预计到货量 0 （0 现有数 层） 周 净需要量 计划发出订货量 总需要量 B 1 预计到货量 2 （1 现有数 层） 周 净需要量 计划发出订货量 总需要量 C 2 预计到货量 5 （2 现有数 层） 周 净需要量 计划发出订货量 2 周 3 4 5 6 7 8 10 0 10 次 9 10 11 15 0 15000000 10 1000 15 15010 1212121212222 13 260 13 30 0 300020 5 10 15 15 15 5 15 0 5 26 0 300 26物料需求计划-案例X (LT=2) 0级1A (LT=2) B (LT=1) 2D (LT=2)C (LT=2)1级2B (LT=1)2级A、B采用按需批量法订货。A现有库存10个，第一周计划到货10个。 B现有库存5个，第二周计划到货10个。A除了满足X的装配需求外， 目前还接到来自市场的两份订单：第5周要求供货20个单位，第7周要 求供货30个单位。周次MPS量102030405206072580901015X产品的主生产计划物料需求计划-案例项目A 粗需要量 计划入库量 现有库存量10 净需求量 计划订货入库量 10 20 20 0 0 0 0 0 45 45 0 0 30 30 0 15 15123204525+2067+30815910计划发出订货量 B 粗需要量计划入库量 现有库存量5 净需求量 计划订货入库量 计划发出订货量010 5 1545 40+450 70 70 70 80 03015 300 0 30 30 3050+30 150 80 80 15 0 15 15例2：不考虑批量和库存已知产品A的产品结构树（product structure tree）、 提前期 （ lead time）、需求信息如下。 试制订一个物料需求计划。A B(4) D(2) E(1) D(3) C(2) F(2)提前期LT： A 1天 B 2天 C 1天 D 3天 E 4天 F 1天 需求量： 第10天 50 A 第 8天 20 B (备件) 第 6天 15 D (备件)求解：⑴各组件的依赖需求数量；A备件2050需求量： 第10天 50 A 第 8天 20 B (备件) 第 6天 15 D (备件)50*4=2002050*2=100B(4)40C(2)D(2)备件15E(1)D(3)F(2)200*2=400 200*1=200 100*3=300 100*2=200⑵考虑提前期，列出产品A的需求数量与订货数量。需求量： 第10天 50 A 第 8天 20 B (备件) 第 6天 15 D (备件) 提前期LT： A 1天 B 2天 C 1天 D 3天 E 4天 F 1天时间段(天) A 需求量 订购量123456789 5010 50LT = 1 天⑶安排组成A的低一层组件的需求时间（依赖于A的订 货时间）与订货时间（考虑提前期）。时间段 (天) A 需求量 订货量 B 需求量 订货量123456789 50 20010 5020 20 200需求量： 第 8天 20 B (备件)提前期LT： B 2天40 备件20A50*4=20050 50*2=100B(4)20C(2)E(1) D(3) F(2)D(2)200*2=400 200*1=200 100*3=300 100*2=200⑷依次向下层进行备件20A50100提前期LT： A 1天 B 2天 C 1天 D 3天 E 4天 F 1天时间段(天) 需求量 订购量 需求量 订购量 需求量 订购量 需求量 订购量 需求量 订购量 需求量 订购量需求量： 第10天 50 A 第 8天 20 B (备件) 第 6天 15 D (备件)200B(4) D(2)40C(2) E(1) D(3) F(2)2009 50 200 100 10 504005206200 3007 8备件151 2 3 4A LT=1 B LT=2 C LT=1 D LT=3 E LT=4 F LT=120 20 200 100 30055 55 20 200 400 300 20400 200200 200部件 D: 第6天 40 + 15 备件MRP的计算过程例：某工厂批量生产家用电器，产品系列中有A，B两 种产品，其结构如图所示。下表是从库存管理子系统 得到的产品A、产品B及所属物料的库存记录数据及该 厂主生产计划的有关部分。试制定每项物料在计划期 的MRP计划。A C D E F 2E E D F 2F E 2F E D F 2F B C产品A，B的结构树产品A，B的结构树A CD DBC D E 2F E F 2F请算出各产品第 九周需求的MRPE F 2E E F 2F 产品A，B的库存记录 物料项目 批量规则 期初可用库存 提前期 量主生产计划周期91317550 560 330AB C D直接批量直接批量 直接批量 直接批量5060 40 3022 1 1产品A
产品B 460 360 部件D 250 250EF固定批量2000固定批量2000330100011零件E 400 430380MRP计划表周 项目A 粗需要量期 7 8 9 456现有库存量50净需求量 计划订货入库量 计划发出订货量 B 粗需求量50505050500现有库存量60净需求量 计划订货入库量 计划发出订货量60606060600400 400400周 项目A计划发出订货量 B计划发出订货量 C 粗需求量 现有库存量40 净需求量 计划订货入库量 计划发出订货量 D 粗需求量期 7
10 11456400 40 0 60 030 12001200 00250 0 0250 250现有库存量30净需求量 计划订货入库量 计划发出订货量周项目A计划发出订货量期7
9 10 11456B计划发出订货量 D计划发出订货量 00250 C计划发出订货量E 粗需求量15601200现有库存量330净需求量 计划订货入库量 计划发出订货量 F 粗需求量3308001600400 2080005501502000250现有库存量1000净需求量 计划订货入库量 计划发出订货量10001470530 20000001200800 200095020002850编制物料需求计划(MRP)：例3.C(2) E(1) D(1) 表1时间 产品 1 2层次AE(3) D(2) E(2) F(2)B0E(2)D(3)1E(2) F(2) 26 7 8 9 10 11 12各产品的市场需求量3 4 5AB E F 50 50 50300 450200 30050050502005050503005050表各产品的库存量、生产（订购）批量和周期产品 项目 A 20 B 30 10 C 15 D 10 E 30 10 500 90(3)＊ 30(4) 95(4) 195(2) 2 3 1 2 2 F 50 20 200 200(2) 3现有库存量 安全库存量 生产（订购）批量 预计入库量 生产（订购）周期*表示第三周有90件入库? 解:(1)先计算出数量关系： ? C＝2A ? D＝2A＋3B＋C ? E＝3A＋C＋2D＋2B＋2D＝3A＋2B＋C＋2D ? F＝2D＋2D ? 粗需求量：根据表（1）已知，或根据数量关系式计算。 ? 预计入库量：根据表（2）已知。 ? 计划库存量＝本期计划订单产出量＋上期计划库存量－本期毛 需求量 ? 净需求量＝毛需求量－计划库存量＋安全库存量 ? 计划订货入库量:应考虑生产、订购批量 ? 计划发出订货量:应考虑生产、订购周期产 品项目 \ 时间 粗需求量123456789300104501112500A预计入库量90现有库存量( 20 20 110 110 110 110 110 110 已有20)净需求量 计划订货入 库量 计划发出订 货量190 4500 190 1900 450 45000 500 500500产 项目 \ 时间 品 粗需求量 B 预计入库量 现有库存量 （已有30 ） 净需求量 计划订货入库 量 计划订货发出 量123456789 10200113001230 30 30 30 60 60 60 60 60 10 150 150 10 10 300 300 10150300产品项目 \ 时间 粗需求量123456789 101112720 00 1000D预计入库量1950 0 0 0 0 1000现有库存量 10 205 205 205 205 （已有10 ）净需求量计划订货入 库量 计划订货发 出量D＝2A＋3B＋C515 00515 00 0 006:D＝0＋3×150＋270＝720， 7:D＝2 ×190＋3×0＋900＝1280， 8:D＝2 ×450＋3×300＋0＝1800， 9:D＝0＋0＋， 10:D＝2 ×500＋0＋0＝1000，E＝3A＋2B＋C ＋2D 产品 项目 \ 时间 1 2 350456789 10111250粗需求量E 预计入库量20 50 1550 50现有库存量 30 30 480 400 290 70 （已有30 ）净需求量305050500450400350610 0 60计划订货入 库量500 00 00 1500计划订货发 500 0 00 1500 出量9:E＝0＋0＋1000＋0 ＋50 ＝1050， 3:E ＝50， 10:E＝3×500＋0＋0 ＋0 ＋50＝1550， 4:E ＝0＋0 ＋0 ＋2×515 ＋50 ＝1080， 11: E ＝50， 5:E ＝0＋0 ＋0 ＋2×1280＋50 ＝2610 ， 6:E＝0＋2×150＋270＋2×20， 12: E ＝50， 7:E＝3×190＋0＋900＋ 2×20， 8:E＝3×450＋2×300＋0 ＋ 2×1000＋50 ＝4000，产品项目 \ 时间 粗需求量123456789 10300111200 0 60 60 60 60 60F预计入库量现有库存量 50 250 250 20 （已有50 ） 净需求量 计划订货入 库量160 260 400160160800 0 0 00 400计划订货发 800 0 2000 出量4:F＝2×515＝1030， 5:F＝2× ＝2760 ， 6:F＝2×， 7:F＝2×， 8:F＝2×， 10:F＝300F＝2D例4 ? 生产木制百叶窗和书架的某厂商收到2份百叶窗订单：一份 要100个，另一份要150个百叶窗。 ? 在当前时间进度安排中，100单位的订单应于第四周开始时 运送，150单位的订单则于第八周开始时运送。 ? 每个百叶窗包括4个木制板条部分和2个框架。木制部分是 工厂自制的，制作过程耗时1周。框架需要订购，生产提前 期是2周。 ? 组装百叶窗需要1周。第1周（即初始时）的已在途的订货 数量是70个木制部分。 ? 为使送货满足如下条件，求解计划发出订货的订货规模与订 货时间： ? 配套批量订货（即订货批量等于净需求）。 ? 订货批量为320单位框架与70单位木制部分的进货批量 订货解：a. 制作总进度计划周数12345678数量100150b. 制作产品结构树百叶窗框架(2)木制部分(4)c. 利用总进度计划，求解百叶窗总需求，然后再计算净需求。 假设在配套批量订货条件下，求解满足总进度计划的时间安排 的计划收到订货与计划发出订货数量周数 数量1234 1005678 150百叶窗： LT=1周总需求 已在途订货 计划持有量 净需求 计划收到订货 计划发出订货100150100 100 100 150150 1502倍总需求 已在途订货 计划持有量 净需求 计划收到订货 计划发出订货 2002倍300框架： LT=2周配 套 批 量 订 货 下 的 时 间 进 度 安 排MRP200 200 200 300300 3004倍总需求 已在途订货 计划持有量 净需求 计划收到订货 计划发出订货 400 70 704倍600木制部分 ： LT=1周7070 330 330600600 600330d. 在进货批量订货条件下，唯一不同点就是计划接受数量超过净需求的 可能性。超过部分记为下一期计划存货。周数 数量1234 1005678 150百叶窗： LT=1周 订货批量= 配套批量 订货总需求 已在途订货 计划持有量 净需求 计划收到订货 计划发出订货 总需求 已在途订货 计划持有量 净需求 计划收到订货 计划发出订货100150100 100150 1502倍 100200 120 200 320 120 1202倍 150300 120 180 320 140框架： LT=2周 订货批量= 320的倍数3204倍3204倍木制部分 ： LT=1周 订货批量= 70的倍数总需求 已在途订货 计划持有量 净需求 计划收到订货 计划发出订货400 70 70 70 70 330 350 20 20 20600 20 580 630 50进 货 批 量 下 各 成 分 的 时 间 进 度 安 排350630例5：MRP程序举例? 产品W的结构树及BOM如下，假定 第1周的OH与SR数量、各物料项 目提前期已给定。 ? 假定W的第6周毛需求为120，试 开发其MRP。Level 0W物料项父 子 件 件 WW W C C D D D M M V V单位 OH SR LT 用量30 40 1 30 10 20 0 0 30 0 15 0 0 50 10 0 0 5 0 20 10 0 0 0 10 1 1 1 2 1 2 1 1 1 1 2Level 1CDLevel 2MOT(2)VLevel 4RJRRKC 1 D 1 O 1 M 1 R 1 T 2 V 1 R 1 J 1 R 1 R的量都分给了M K 1库存记录文件 Inventory Records File?每一个库存项目作为一独立文件?库存状态在时段（time buckets）内记录（如下表） 。提前期 LT: 0 安全库存 SS: 1 2 3 类别: 4 5 其它: 6 7物料主数据段库 存 状 态 段Item No.: 保留量 Allocated: 毛需求 GR (Gross requirements) 在途量 SR (Scheduled Receipts) 在库量 OH (On-Hand) 净需求量 NR (Net Requirements) 计划订单收料 PORC(Planned order receipt) 计划订单发布 POR (Planned order release)8时段(Time Bucket)Item W （LT=1） 毛需求 GR 在库量 OH 在途量 SR 净需求量 NR 计划订单收料 PORC 计划订单发布 POR Item C （LT=1） 毛需求 GR 在库量 OH 在途量 SR 净需求量 NR 计划订单收料 PORC 计划订单发布 POR Item D （LT=1） 毛需求 GR 在库量 OH 在途量 SR 净需求量 NR 计划订单收料 PORC 计划订单发布 POR保留量 AL： 0 安全库存 1 2 3 30 30 70 70 40 0 0 0 0 0 0 0 0 0 保留量 AL： 0 安全库存 1 2 3 0 0 0 30 30 40 40 10 0 0 0 0 0 0 0 0 0 保留量 AL： 0 安全库存 1 2 3 0 0 0 10 10 10 10 0 0 0 0 0 0 0 0 0 00 4 70 0 0 0 0 4 0 40 0 0 10 0 4 0 10 0 0 40批量LOT 5 6 120 70 70 0 0 50 50 50 0 批量LOT 5 6 50 0 40 0 10 10 0 0 0 0 批量LOT 5 6 50 0 10 0 40 40 0 0 0 01 7 0 0 01 7 0 0 0 0 1 7 0 0 0 0Item O （LT=1） 毛需求 GR 在库量 OH 在途量 SR 净需求量 NR 计划订单收料 PORC 计划订单发布 POR Item T （LT=2） 毛需求 GR 在库量 OH 在途量 SR 净需求量 NR 计划订单收料 PORC 计划订单发布 POR Item M （LT=2） 毛需求 GR 在库量 OH 在途量 SR 净需求量 NR 计划订单收料 PORC 计划订单发布 POR Item V （LT=1） 毛需求 GR 在库量 OH 在途量 SR 净需求量 NR 计划订单收料 PORC 计划订单发布 POR203000保留量 1 0 20 0 0 0 0 保留量 1 0 30 20 0 0 0 保留量 1 0 0 5 0 0 0 保留量 1 0 0 10 0 0 0AL： 0 安全库存 2 3 0 0 20 20 0 0 0 0 0 0 AL： 0 安全库存 2 3 0 0 50 50 0 0 0 0 30 0 AL： 0 安全库存 2 3 0 0 5 5 0 0 0 0 5 0 AL： 0 安全库存 2 3 0 0 10 10 0 0 0 0 0 300 4 10 20 0 0 0 0 4 80 50 30 30 0 0 4 10 5 5 5 0 0 4 40 10 30 30 0批量LOT 5 6 0 0 10 10 0 0 0 0 0 0 批量LOT 5 6 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 批量LOT 5 6 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 批量LOT 5 6 0 0 0 0 0 0 0 0 0 01 7 0 10 0 0 1 7 0 0 0 0 0 1 7 0 0 0 0 0 1 7 0 0 0 0Item J （LT=1） 毛需求 GR 在库量 OH 在途量 SR 净需求量 NR 计划订单收料 PORC 计划订单发布 POR Item K （LT=2） 毛需求 GR 在库量 OH 在途量 SR 净需求量 NR 计划订单收料 PORC 计划订单发布 POR Item R（LT=1） 毛需求 GR 在库量 OH 在途量 SR 净需求量 NR 计划订单收料 PORC 计划订单发布 POR保留量 AL： 0 安全库存 1 2 3 0 5 0 0 0 0 0 0 0 5 0 0 5 0 5 0 0 保留量 AL： 0 安全库存 1 2 3 0 0 30 50 50 60 60 10 0 0 0 0 0 0 0 0 0 保留量 AL： 0 安全库存 1 2 3 0 5 30 15 15 15 10 0 0 0 20 0 0 20 0 20 400 4 0 0 0 0 0 0 4 0 30 0 0 0 0 4 40 0 40 40 0批量LOT 5 6 0 0 0 0 0 0 0 批量LOT 5 6 0 0 30 30 0 0 0 0 0 0 批量LOT 5 6 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 01 7 0 0 0 0 1 7 0 30 0 0 1 7 0 0 0 0MRP 练习X A(2) C(3) C(2) B(1) D(5)Item X A B C DOH 50 75 25 10 20LT(周） 2 3 1 2 2各项的SR都为0。X在第10周的需求量为 95 件 (其中80件为已确定的订单，15件为随机需求 的预测值) ，还有下列备件的需求:Spares A B C D 1 2 3 4 5 6 7 7 10 15 8 9 12 10Item X （LT=2） 毛需求 GR 在库量 OH 在途量 SR 净需求量 NR 计划订单收料 PORC 计划订单发布 POR Item A （LT=3） 毛需求 GR 在库量 OH 在途量 SR 净需求量 NR 计划订单收料 PORC 计划订单发布 POR Item B （LT=1） 毛需求 GR 在库量 OH 在途量 SR 净需求量 NR 计划订单收料 PORC 计划订单发布 POR Item C （LT=2） 毛需求 GR 在库量 OH 在途量 SR 净需求量 NR 计划订单收料 PORC 计划订单发布 POR Item D （LT=2） 毛需求 GR 在库量 OH 在途量 SR 净需求量 NR 计划订单收料 PORC 计划订单发布 POR保留量 AL： 0 安全库存 1 2 3 50 50 50 50 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 保留量 AL： 0 安全库存 1 2 30 4 50 0 0 0 0 4 75 0 0 0 0 4 0 25 0 0 0 0 4 0 10 0 0 36 0 4 0 20 0 0 05 50 0 0 0 5 75 0 0 15 5 0 25 0 0 0 5 45 10 35 35 54 5 0 20 0 0 1306 50 0 0 0 6 75 0 0 12 6 25 0 0 0 6 36 0 36 36 10 6 15 20 0 0 07 50 0 0 0 7 75 0 0 0 7 7 25 0 0 27 7 54 0 54 54 0 7 135 5 130 130 08 50 0 0 45 8 90 75 15 15 0 8 45 18 27 27 0 8 10 0 10 10 0 8 0 0 0 0 0批量LOT 10 95 50 50 9 45 45 0 批量LOT 9 10 12 0 0 0 12 12 0 0 0 0 批量LOT 9 10 0 0 0 0 0 0 0 0 0 批量LOT 9 10 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 批量LOT 9 10 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 01 0 0 0 0 1 0 0 0 0 1 0 0 0 0 1 0 0 0 0 1 0 0 0 07575 75 75 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 保留量 AL： 0 安全库存 1 2 3 0 0 0 25 25 25 25 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 保留量 AL： 0 安全库存 1 2 3 0 0 0 10 10 10 10 0 0 0 0 0 0 0 0 0 35 保留量 AL： 0 安全库存 1 2 3 0 0 0 20 20 20 20 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0MRP 练习扩展X A(2) C(3) C(2) B(1) D(5)第1周的OH与SR如下：Item X A B C D OH 50 75 25 10 20 SR 25 200 LT(周） 2 3 1 2 2X的毛需求量改变为：4-6周各为20，7-10周各为80。开发MRP。 备件需求不变:Spares A B C D 1 2 3 4 5 6 7 7 10 15 8 9 12 10库存记录文件 Inventory Records File?每一个库存项目作为一独立文件?库存状态在时段（time buckets）内记录（如下表） 。提前期 LT: 0 安全库存 SS: 1 2 3 类别: 4 5 其它: 6 7物料主数据段库 存 状 态 段Item No.: 保留量 Allocated: 毛需求 GR (Gross requirements) 在途量 SR (Scheduled Receipts) 在库量 OH (On-Hand) 净需求量 NR (Net Requirements) 计划订单收料 PORC(Planned order receipt) 计划订单发布 POR (Planned order release)8时段(Time Bucket)库存记录文件 Inventory Records File? 保留量（已分配量）Allocated? 该物料已被指定用于某张已发出的订单，预定从仓库中领 出但实际尚未领出的数量。（制造订单/采购订单已发出 ，尚未领料）? 毛需求GR：MRP的起点，在一特定时间内完成的总数 量或项目需要的总数量。? 约定：在每期的开始完成。? 计划收单（在途量）SR：已经发出，且已计划好在 一确定日期到达或完成的订单。 ? 在库量OH：在一指定的时间段时，某物料项的在库 量。在产品的不同地点使用时，需进行分配决策。库存记录文件 Inventory Records File? 净需求量NR：毛需求量中扣除可利用库存量。NR=GR －OH－SR＋AL＋SS? GR、OH是代表未来的期望数量。? 计划订单收料 PORC：考虑计划订单的批量经济性， 满足净需求的计划订单计划完成或收到的数量。 ? 计划订单发出 POR：考虑订单提前期，发出订单以 满足未来的需求。? MRP采取分期订货的方式（Time-phased ordering） ? 提前期LT：某物料项订单发出至接收到该物料项的正常时 间。（订单发出到订单完成的时间）库存记录文件 Inventory Records File? 逾期量：执行MRP时上一期未被冲销的数量滚入逾期的时 间段中。 逾期量 为正时 GR 客户需求未得到满足，管理者应 采取行动，避免延误交货。 为负时 客户订单提早出货， 不必采取行动。SRPOR供货商交货延迟（应催料）或已 发出的制造订单生产延迟（应加 快生产）。无法按期交货，应修 改订单交货期。 管理者必须迅速发单，减少提前 期，尽量使交货延误期缩短。供应商超交或早交； 生产提前完工。 不必采取行动。订单发出数量过多， 数字不大时管理者可 不必采取行动。库存事务?库存状态文件通过及时传递库存事务保持 更新，变化是由于入库、出库、残料损失 、部件损坏、订单取消等引起。第二节 MRP的管理信息系统 ?MRP的管理思想简单，很容易想到，实施比 较困难。 ?计算MPR通常需要花费较长时间，人工很难 实施 ?MRP的计算机化MRP的计算机信息管理系统库存管理MPS其它需求库存记录MRP的生成BOM工艺 设计物料需求计划 1、对各种物料的具体需求 2、指令单的发出时间一、MRP的输入信息 ?MPS ?库存记录 ?BOM ?其他需求信息：未反映在MPS中的需求信息 。二、MRP的生成? 生成类型：再生成系统和净改变系统 ? 再生成系统Regeneration? 以固定的周期（每周）检查全部文件。即使仅需要很小 的改变，所有物料项的记录被重新生成。 ? 重新生成法成本大，记录精度差（变化的发生与文件更 新时间不同步，有较长的滞后期。 ? 很多公司使用该方法，运行频率加快（如每天跑一次）? 净改变系统Net-change? 仅改变需更新的记录，只重新评估受事务处理和订单重 新发布影响的物料项。 ? MRP系统是在线的，任何事务处理可实现输入，订单可实 时发布。 ? 需要授权某人频繁地输入变化的参数。MRP的运行方式对照表再生成系统净改变系统是否有明确的周期限制 反映信息及时性 计算逻辑复杂程度 信息处理范围有 弱 低 全局无 强 高 局部分层处理原则 ?分层处理原则：MPR系统的计算从独立需求的 MPS开始，然后按照BOM一层层往下进行。? 对全部物料进行分层编码，编码数字越小表示层次越高 。如MPS中所指定的产品的编码层次均为零，直接与最终 产品有母子关系的物料项编码为1，依此类推。 ? 如果同一物料在不同的层次，按照低层次编码 ? MRP系统运行时，信息处理从上至下，n层未处理完之前 ，不能处理n+1层。即一个物料在其母项被处理完之后， 才能被处理MRP结果的输出?MRP输出结果――措施提示信息? 对各种物料的具体需求：需求量和需求时间 ? 订单发出时间?措施提示信息:是指MRP系统经计算后输出 的一种信息，它说明外购订单的应发出时 间和自加工件的应开始生产时间，以及对 预计入库量、入库时间的调整。第三节MRPⅡ?一、从MRP到MRPⅡMRP闭环MRPMRPⅡ闭环MRP与MRPⅡ的结构图。闭环MRP ?闭环MRP系统的逻辑流程图预测 其他需求 主生产计划MPS 合同物料清单工艺路线物料需求计划MRP 能力需求计划CRP 可行？ 执行物料计划（加工、采购）库存信息工作中心执行能力计划（投入/产出控制）从MRP到闭环MRP主生产计划 物料 清单 MRP 库存 记录CRPN 可行？ Y 执行CRP 执行MRP CRP―能力需求 计划闭环MRP的特点? 主生产计划来源于企业的生产经营规划与市场需 求（如合同，订单等）。 ? 主生产计划与物料需求计划的运行(或执行)伴随 着能力与负荷的运行，从而保证计划是可靠的。 ? 采购与生产加工的作业计划与执行是物流的加工 变化过程，同时又是控制能力的投入与产出过程 。 ? 能力的执行情况最终反馈到计划制定层，整个过 程是能力的不断执行与调整的过程。MRP-II产生的必要性? 制定计划只考虑到人力，物力条件的约束，没有考 虑到财力这一重要约束条件。 ? 以往的MRP系统，仅仅涉及到了物流，而没有涉及到 资金流 ? 缺乏资金管理的系统不能完成企业管理最终目的 ? 为了满足物料与资金信息集成的要求，1977年9月， 美国著名生产管理专家奥列弗? 怀特（Oliver W? Wight）提出了一个新概念――制造资源计划（ Manufacturing Resources Planning），它的简称 也是MRP。为了和传统的MRP相区别，称它为MRP-II 。销售计划综合生产计划 资源计划可行？ 主生产计划 关键能力计划 可行？ MRP CRP 可行？ 采购 成本会计N N需求管理 关键资源物料清单 库存记录 工艺路线N供应商文档车间作业M R P Ⅱ 逻 辑 流 程 图MRP-II流程图经营规划销售计划资源清单应 收 帐 需求信息 客户信息综合生产计划 资源需求计划 可行？ 主生产计划 粗能力计划 可行？ 物料需求计划 能力需求计划 可行？ 采购计划 成本会计 业绩评价 车间作业决策 层总 账成本中心 会计科目 库存信息 物料清单 工作中心 工艺路线供应商信息计划 层应 付 帐 财务系统 基础数据执行 控制 层计划与控制系统?MRPⅡ能提供一个完整而详尽的计划，可使 企业内各部门（销售、生产、财务、供应 、设备、技术等部门）的活动协调一致， 形成一个整体。 ?各个部门享用共同的数据，消除了重复工 作和不一致，也使得各部门的关系更加密 切，提高了整体的效率。二、MRPII的特点?计划的一贯性与可行性：MRPII是一种计划主导型的 管理模式，计划由粗到细逐层优化，始终与企业经营 战略保持一致，加上能力的控制，使计划具有一贯性 、有效性和可执行性。 ?管理的系统性：MRPII提供一个完整而详尽的计划， 在“一个计划”的协调下将企业所有与生产经营直接 相关的部门的工作联成一个整体，提高了整体效率。 ?数据共享性：各个部门使用大量的共享数据，消除了 重复工作和不一致性。 ?物流、资金流的统一：MRPII中包含有成本会计和财 务功能，可以由生产活动直接产生财务数据，保证生 产和财务数据的一致性。 ?模拟预见性 ?动态应变性三、集成----MRPII的精髓? MRPII是企业管理集成思想与计算机、信息技术相 结合的产物。其集成性表现在： ? 横向上，以计划管理为核心，通过统一的计划与控 制使企业制造、采购、仓储、销售、财务、设备、 人事等部门协同运作。 ? 纵向上，从经营计划、生产计划、物料需求计划、 车间作业计划逐层细化，使企业的经营按预定目标 滚动运作、分步实现。 ? 在企业级的集成环境下，与其它技术系统集成。第四节 从MRPII到ERP ?一、MRPII系统的实施环境:适用于以下企业? 产品BOM层次较多 ? 需求量、生产工艺、生产能力，以及供应商有一定的稳定性 和可靠性 ? 有较大的批量规模，且多品种、中小批量的生产组织方式。MRP-II的局限性?MRP-II局限于对企业制造资源的管理，无法对 企业的整体资源进行集成管理。?MRP II局限于对单一企业的管理，无法满足集 团化，多工厂协同作战，统一管理的要求。?MRP-II局限于企业内部各部门之间的信息交互 ，无法实现企业之间的信息共享和交流。二、从MRP-II到ERP? ERP的核心管理思想就是实现对整个供应链的有效管 理 ? ERP――Enterprise Resource Planning 企业资源计划系 统，是指建立在信息技术基础上，以系统化的管理思 想，为企业决策层及员工提供决策运行手段的管理平 台。? ERP系统集信息技术与先进的管理思想于一身，成为 现代企业的运行模式，反映时代对企业合理调配资源 ，最大化地创造社会财富的要求，成为企业在信息时 代生存、发展的基石。制造业ERP系统的信息集成战略与运作计划 财务管理生 aERP 系统质 量 管 理 销售与分销 Ya管理人 力 资 源物 流 管 理ERP的功能? ERP基于MRPⅡ，但具有超越MRPⅡ范围的集成功能 ，能为企业提供全面解决方案 ? ERP支持混合生产类型和制造环境 ? ERP是一种面向企业供应链的管理系统，可对供应 链上所有环节进行有效管理。 ? ERP 支持分散网络结构和C／S计算环境，从传统 的集中式系统发展到分布式网络系统。ERP的特点? ERP更加面向市场，面向经营，面向销售，能够对市 场快速响应；包含了供应链管理功能；支持企业后勤 管理。 ? ERP更强调企业流程与工作流，通过工作流实现企业 的人员、财务、制造与分销间的集成，支持企业过程 重组。 ? ERP更多地强调财务，具有较完善的企业财务管理体 系；价值管理概念得以实施，资金流与物流、信息流 更加有机地结合。 ? ERP较多地考虑人的因素作为资源在生产经营规划中 的作用，也考虑了人的培训成本等。 ? 在生产制造计划中，ERP支持MRP-II与JIT（Just-InTime）的混合生产管理模式，也支持多种生产方式的 管理模式。 ? ERP采用了最新的计算机技术。经营 预测分销 管理质量 管理采购 管理库存 管理销售 管理生产 管理设备 管理 应付 管理 固定 资产 管理 总帐 管理成本 管理应收 管理运输 管理预算 会计工资 管理人力 资源 管理?纳入PDM功能 ?ERP与EDI的集成 ?增加了工作流功能 ?增加数据仓库DW和联机分析处理OLAP功能 ?客户关系管理的应用SD物料管理 MM 生产计划Materials Management Sales & DistributionFIFinancial AccountingCOControllingPPProduction PlanningAMFixed Assets ManagementSAP R/3QMQuality ManagementHR PMHuman Resources质量管理 设备管理Plant MaintenanceWFWorkflowPSProject SystemISIndustry Solution项目管理ERP的模块结构示例
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