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经济订货批量(Economic Order Quantity,EOQ)又称整批间隔进货模型、EOQ模型
　　经济订货批量(EOQ),即Economic Order Quantity是的一种，可以用来确定企业一次（或自制）的数量。当企业按照经济订货批量来订货时，可实现和之和最小化。
　　概念是根据订货成本来平衡维持的。了解这种关系的关键是要记住，平均存货等于订货批量的一半。因此，订货批量越大，平均存货就越大，相应地，每年的维持成本也越大。然而，订货批量越大，每一计划期需要的订货次数就越少，相应地，订货总成本也就越低。把订货批量公式化可以确定精确的数量，据此，对于给定的，订货和维持存货的年度联合总成本是最低的。使订货成本和维持成本总计最低的点代表了。上述讨论介绍了基本的批量概念，并确定了最基本的目标。简单地说，这些目标是要识别能够使存货维持和订货的总成本降低到最低限度的订货批量或订货时间。
　　购进库存商品的经济订货批量,是指能够使一定时期购、存库存商品的相关总成本最低的每批订货数量.企业购、存库存商品的相关总成本包括购买成本、相关订货费用和相关储存成本之和。
　　经济订货批量模型是目前大多数企业最常采用的货物定购方式.该模型适用于整批间隔进货、不允许的存储问题，即某种物资单位时间的为常D，存储量以单位时间消耗数量D的速度逐渐下降，经过时间T后，存储量下降到零，此时开始定货并随即到货，由零上升为Q，然后开始下—个存储周期，形成多周期存储模型。
　　基本公式是：
　　其中，Q * 为经济订货批量；C为单次订货成本；R为年总需求量；P ：货物单价 (元／件) ；F ：每件存货的年保管费用占其价值的百分比；H=PF:单位产品的,即每件存货的年平均库存保管费用(元／件·年)
　　研究下因订货而支付的。一个规模很小的，订购货物的工作只不过由某个人兼任，或者就由公司的兼任这项工作。这就很难把这位的人在其领取的薪金中划出一部分纳入订货的费用之内。不过，即使如此，也应该计算因订货而支付的文具纸张及的费用。在大公司里，是很容易估计订货费用的，因为大公司有独立的采购部门。我们很容易把采购部门的总管理费用按全年发出的予以分摊。
　　可以使用一种加权方法来计算某项的费用，这就是以总的购买价格或总的购买量为基础通过一定程序的加权法计算，以求得订货费用。但是要十分注意这项方法是否对每一个具体情况都适用。提出每一项订货单实际需要的费用是差别很大的，有些低到只需几角钱，有些则高到上百元。而谈判巨额供货合同的费用还可能占的一大部分。
　　有些类别费用是随着存贮数量的变化而变化，而其他类别费用却保持相当长的时间不变，如、、人员薪金及折旧费等，并不受库存总额的影响。至于供暖、照明、用于操作的设备等，所得的费用有一部分是固定不变的，有一部分则是变动不定的。的开支一般根据来计算，并加上一些其他十分不同的因素。上述有关项构成的固定存贮费用是很大的，这项加上很多较小的随着库存数量的增加而变化的变动不定的费用，就是总的存贮费用。为了表示各种之间的关系，通常的做法是，设存贮费用为从其起点为零的一条直线，总的订货费则为一矩形双曲线。据此可以绘出一条总费用曲线，而两线相交之点就是最低的费用.
　　最优订货批量反映了与之间的平衡，年持有成本等于库存平均持有量与单位年持有成本的乘积，平均库存是单位订货批量Q的一半，用字母H代表每单位的年持有成本，则
　　总年持有成本＝
　　另一方面，一旦订货批量增大，年订货成本就会下降，一般情况下，年订货次数等于D／Q，这里D为年总需求。订货成本不象持有成本．对订货批量反应比较迟钝；无论订货批量是多少，特定活动都得照样进行，如确定需求量，定期评价供应源，准备发货单等。因而订货成本一般是固定的，年订货成本是年订货次数与每批订货成本(用s表示)的函数。有：
　　年订货成本＝
　　年总成本由库存的持有成本和订货成本两部分组成，若每次订货Q单位，则
　　年总成本＝年持有成本+年订货成本　即
　　这里D与H必须单位相同，总成本曲线呈u形，并在持有成本与订货成本相等的订货批量处达到最小值。运用可以推导得到最优订货批量的表达公式：
　　因此，给定年总需求、每批订货成本和每单位年持有成本求出经济订货批量，进一步得到年最小总成本。
　　经济订货批量（EOQ）是存货维持与订货处理相结合使成本最低的补给订货批量。这种批量的确定，是假设全年的需求和成本相对较稳定。既然EOQ是根据单一的产品进行计算的，那么，该基本公式的形成中不考虑产品联合订货的影响。
　　计算经济订货批量最有效的方法是。经济订货批量的计算原理可用下图1来表示。
　　虽然EOQ模型可以确定最佳的补给数量，但它需要某些相当严格的假设才能直接应用。在简单的EOQ模型中需要做出的主要假设有：①已知全部需求的满足数；②已知连续不变的需求速率；③已知不变的补给完成周期时间；④与订货数量和时间保持独立的的不变（即购买数量或不存在折扣）；⑤不限制计划制定范围；⑥多种存货项目之间不存在交互作用；⑦没有在途存货；⑧不限制可得资本等。不过，通过计算上的延伸，可以克服这些假设强加的限制。总而言之，EOQ概念说明了与存放成本和收购成本有关的优选问题的重要性。
　　有关存货完成周期、和经济订货公式等的各种关系，对于指导存货计划的制订十分有用。首先，通过EOQ公式求解发现，当将订货成本和维持成本进行年度化计算时，它们是相等的；第二，平均的基本存货等于订货批量的一半；第三，在其它各点都相同的条件下，存货单位在存货周期期间具有一种直接的关系；事实上，越高，订货频率也会提高。
　　虽然EOQ公式比较简单明了，但是在实际应用时，还必须考虑其它一些因素。最常见的就是那些与各种费用调整有关的问题，这是为了利用特殊的购买形式和单位化（unitization）特征而必须做出的调整。与EOQ延伸有关的三种调整分别是：运量费率、数量折扣、以及其它调整。
　　1、运量费率
　　在EOQ公式中，没有考虑对订货批量的影响。在根据交付数量购买产品并且卖方支付了从产地到存货的时，这种忽略有时可能是正确的，因为这是由卖方负责装运，直至它抵达的业务地点。然而，当产品的在产地就已转移，那么，在确定订货批量时，就必须考虑对总成本的影响。
　　一般说来，一次订货的份量越重，从任何产地到的每磅运输成本就越低，因此，大批量装运的运费费率折扣在卡车运输和中很普遍，可以在绝大多数的运输费率结构中找到。于是，在其它各点都相同的条件下，一个企业自然希望以最经济的运输批量来进行购买，该数量也许大于用EOQ方法确定的购买数量。例如，与已计算出来的EOQ订货批量300个单位数相比较，假设当订货批量为480个单位数时可以获得最期望得到的运输费率。较大的订货批量的第一个影响就是将从150个单位增加到240个单位。于是，以较大数量进行订货就会增加。
　　第二个影响是减少了所需订货的。订货次数的减少就会增加装运规模，于是就会提供更好的运输经济。
　　要完成这种分析，就必须明确地表示总成本中有无运输节约。虽然这种计算可以直接通过修正EOQ公式完成，但是，通过比较可以提供更有意义的答案。唯一需要增加的数据就是按300个单位和480个单位数进行订货时所使用的运输费率。这时，进行决策的依据就需要考虑，选择使总成本达到最低的方案。对购买总成本的影响是不能被忽视的。如果运输费用是由买方负责支付的话，任何EOQ方法都必须在批量的分类范围内测试运输成本的灵敏度。
　　一个值得注意的地方是：订货规模和每年的订货次数中所发生的大变化仅在维持和订货的总成本中产生不大的变化。对或订货频率中出现的重大变化，EOQ公式的灵敏度要大得多。同样地，成本因素中的重大变化也必然会大大影响经济订货批量。
　　最后，在原产地购买的条件下，有关存货成本的两个因素值得注意（所谓原产地购买，是指当产品在运输途中时，由买方负责运输费用和产品的风险）：第一，在装运时，买方对存货承担全部的。根据支付货款所需的时间，意味着有可能是企业平均存货的一个组成部分，并因此而承担适当的费用。继之而来的是，重量分类中的任何变化，都将导致各种装运方法在在途时间方面的不同，所增加的成本或节约的费用都在总成本分析中进行适当的评估。
第二，购买价格中必须将运输成本添加进去，以期精确地评估与存货相关的货物价值。一旦收到存货，投资在产品中的金额必然会因运输费用而增加。于是，应根据加运输费用的进行评估。
　　购买数量折扣提供了类似于运量费率的一个EOQ延伸。下面表2列举了一个折扣表样本。
　　表2 数量折扣
成本（美元）购买数量
4.50100~200
4.00201~300
3.50301~400
3.00401~500
　　数量折扣可以用基本的EOQ公式直接处理,它按照与给定的数量有关的价格计算总成本,以确定相应的EOQ值。如果任何数量上的折扣足以弥补增加的维持成本减去降低的订货成本，那么，数量折扣就提供了一种可行方案。但是，应该注意到的是，数量折扣和运量费率各自对较大的购买数量产生影响，总成本最低的购买并不是总在数量上大于用EOQ方法计算出来的订货数量。
　　3、其它EOQ调整
　　由于各种特殊的情况都会发生，因此对基本的EOQ方法进行调整。其中可以列举的例子有：①；②多产品购买；③有限的资本；④私营卡车运输等。从制造角度来看，批量生产规模是指最经济的数量。多产品购买所描述的情况是指当同时购买一种以上产品时，必须要考虑数量折扣和运输折扣对产品的组合所产生的影响。有限的资本是指存货总投资中的预算受到种种限制。因为在预算限制内必须满足的需求，所以订货批量必须意识到需要在整个产品线上进行。私营卡车运输之所以会影响到订货批量，是因为一旦决定补给产品，就意味着它是一种固定成本。也就是说，如果决定使用私营车队运输补给产品的话，就应该装满卡车而不管EOQ批量是多少。由于只装半卡车的货物是毫无道理的，所以厂商的定购批量就代表了EOQ批量。
　　在确定订货批量时需要考虑的另一个因素是单位化特征。许多产品是按标准进行储备和运输的，诸如货柜和之类。既然这些标准化单位被设计用来专门适应和搬运工具的，那么，当EOQ批量不是一种时，就有可能产生明显的不经济。例如，假定一个托盘能够装载200个单位的某种特定产品。如果使用EOQ批量为300个单位，这就意味着要装运1.5个托盘。从搬运或运输利用的角度来看，交替地或持续地定购一个或两个托盘的货，有可能效果更佳。在确定EOQ批量时，应该考虑使用标准的复试单位。
　　虽然用标准单位进行EOQ批量整合是重要的，但随着有愈来愈多的托运人有能力并且愿意提供组合单位或组合托盘，它们的重要性就下降了。组合单位或组合托盘包含了产品的组合，并且可以用来提供分类产品，同时保持运输费用和搬运费用的节约。
　　在现实中，并不是所有的再补给情况都适合于统一使用EOQ的计算方法（这里针对方法2）。在许多制造作业的场合下，具体零部件需求的产生在间隔时间上趋向于没有规律性，且需求量也变化莫测。这种没有规律性的使用要求是一种因果需求，取决于。也就是说，当制造作业发生时，所需组装的零部件必须是可得的。在每次需求间隔期间，无需保持零部件存货处于储备状态，只要它在需要时可得到就行了。（）的存货服务需要一种经调整过的方法来确定订货批量，这种批量称作“间断订货批量”（discrete lot sizing）。之所以把这种技术标识为“间断的”意指采购收取的目的是在某个特定的时点上所要获得的零部件等于。由于零部件需求此起彼伏，使用间断订货批量采购的数量将会在订货之间发生变化。有各种间断订货批量技术可供使用。
　　间断性订货的最基本形式是要计划采购，在一个特定的时期内弥补新的需求。在批量对批量（lot-for-lot sizing）的条件下，无需对订货成本加以考虑。在某种程度上，批量对批量技术是纯粹以相关需求为导向的，因为它不需要考虑订货经济。当的产品项目不太昂贵、需要量相对较小且无规律时，往往使用这种基本技术。批量对批量技术常使用电子订单传送和溢价运输，以期最大限度地缩短处理和递送时间。
　　（period order quantity POQ）技术是在EOQ推理方法的基础上建立起来的。这里，要履行三个步骤才能完成零部件的采购收取。第一步，计算标准的EOQ；第二步，将EOQ批量除以已预测的年度使用量，以确定订货频率；第三步，订货的次数除以相应的时间期（例如52个星期或12个月），以表示在时间期内的订货批量。
　　POQ方法的主要优点是，它考虑存货储囤成本，并由此最大限度地减少存货结转量。其缺点类似于EOQ，POQ也需要稳定的需求量，以实现其充分的潜力。
　　（time-series lot sizing）的最基本目的是要把几个时期的需求量结合起来，形成一种采购收取的逻辑推理。方法是动态的，因为订货批量需要进行调整，以满足当前的需求估计。这一特征与基本的EOQ形成鲜明的对照，EOQ是静态的，在某种程度上，一旦订货出来以后，它在需求的计划时间内将保持不变。
　　动态订货批量的关键是，需求量的表示是随时间变化的，不像典型的EOQ基本方法，是随每天或每周的使用比率变化的。假定有较大的使用波动，则订货批量可由批量系统替代，它能够在给定的变化和间歇使用条件下计算经济订货批量。在这里，将要对三种这样的技术将作广泛的文字讨论和简短地回顾，它们是：最低单位成本、最低总成本和部分期间平衡。
　　（least-unit- cost approach）是要对每库存单位（）所产生的成本最低的若干个时间周期的结合需求进行识别。初期识别一开始为，然后对每一个未来时期的每单位需求进行评估并对给定的若干时期的结合需求进行确定，且它们的单位成本是最低的。本质上，最低单位成本方法是要以递增的供给星期数对未来的进行评估。第一个星期考虑一周的供给，接着要考虑第二个星期的供给增加数，每次选择都要对进行评估，其中包括数量折扣、订货成本、以及等。虽然、订货和运输等成本将会随着时间周期的增加导致平均单位成本下降，但由于增加了存货，则存货储囤成本将会随着时间周期的增加而增加。于是，订货批量和订货频率将会在最低单位成本技术下发生相当大的变化。虽然这种方法确实能够克服EOQ和POQ的静态特征，但是，这种技术会引起单位成本在时间周期之间发生很大的变化。
　　（）是寻求在连续几个时间周期内使总成本降低到最低限度的订货批量。在这个意义上，最低总成本，也即订货与储囤的平衡，其目的上类似于EOQ。根据订货成本对储囤成本的比率（C0/Ci）进行的计算，称作部分经济期间（economic part-period）。部分经济期间规定了具体零部件的订货批量，如果以存货方式储囤一个期间，将会导致储囤成本等于订货成本。最低总成本技术用于选择与部分经济期间的计算结果最接近的订货批量和间隔期。于是，订货批量可以保持相当统一，然而，随着补给订货之间的时间流逝必然会发生相当大的差异。显然，最低总成本技术克服了最低单位成本没有考虑到的整个计划期间优选的问题。
　　（part-period balancing）是最低总成本技术的一种修正形式，结合进了一种特殊的调整程序，称作向前看/向后看（look- ahead/look-back）。这种形式的主要好处，是把制定计划的时间范围扩展到超过一个以上的，以便在计算订货批量时对所使用的高峰和低谷进行调整。有利于调整部分经济期间。一般的程序是，献测试向前看的特征，确实是否有更多的时间产生接近于部分经济期间的批量。如果向前看的结果保持订货批量不变，一般就需要利用向后看的方法。在这个意义上，向后看意味着是一种未来订货，以便在部分经济期间的原则下对第四时期内的递送做出，提前确定如果早一点交付是否会降低总成本。从纯效果的角度来看，结合进这种向前看/向后看的方法，就会把部分经济期间的概念应用到同时考察多个时期中去。
　　总而言之，间断订货批量的各种方法都是寻求克服在统一使用EOQ基本计算方法时所需作出的种种假设。虽然使用EOQ方法可以产生按固定的或可变的时间间隔进行统一的批量定购，但间断订货批量技术则可提供更大的灵活性，以适应不规则使用存货的情况。这里考察的几个方法已在不同程度上取得了成功。
　　对经济批量的理论有许多批评，但并不是批评该方法在内容上的不足之处，而是批评那种不顾实际情况而不适当地随便使用这种方法的。伯比奇教授在其1978年的著作《生产管理原理》中，对经济批量提出的批评大略如下：
　　①它是一项鲁莽的——不顾有多少可供使用的，就确定投资的数额。
　　②它强行使用无效率的多阶段订货办法，根据这种办法所有的部件都足以不同的周期提供的。
　　③它回避准备阶段的费用，更谈不上分析及减低这项费用。
　　④它与一些成功的企业经过实践验证的工业格格不入。似乎那些专心要提高，以期把费用减少到最低限度的公司会比物资储备膨胀的公司获得更多的利益。其它反对意见则认为．最低费用的订货批量并不一定意味着就获利最多。
　　此外，许多公司使用了经另一学者教授加以扩充修订的之后认为，在他们自己的具体环境条件下，该项方法要求进行的分析本身就足够精确地指明这项方法的许多缺点所在，而其他方法则又不能圆满地解决它们试图要解决的问题。
　　在实际工作中，由于不能满足确定型EOQ模型所有的假设条件，所以很少见到适合该模型的情形。问题就出在需求及订货(申请)至交货时间是随机的。因此为了防止缺货现象，就使用(SS)作为缓冲。下图表示了理想库存模型与之间的差别。
　　由于需求量每时每刻都在变化，库存量将不会以恒定的速率减小。在再次订货点尺，安排订货量Q。若在订货(申请)至交货期间内有一个较高的需求，或者是订货(申请)至交货时间比平时长，那么就消耗安全库存，以满足用户需要。如上图所示，若不足，则发生缺货现象。一旦库存得到补充，短缺备件在新的用户需求以前就可以得到满足。
　　正态分布是最经常用来描述及订货(申请)至变化的一种分布。下图表示某一随机型EOQ模型正态分布的拟合。间隔期内的需求量(R—SS)期望值是间隔期内正态分布的平均值，如果间隔期内需求量大于再次订货点(以备件件数计)，图中l—F(x)部分就是缺货的。
　　安全库存的年度总费用等于安全库存的加缺货费。如缺货费用以每件为基数，通常用来求安全库存年度总费用的分式就是
　　公式一：TCSS =CHCU(R & d)+
　　其中，E(d>R)表示时间间隔期内需求大于再次订货点(以件数计)的。对总费用关于再次订货点的导数，并令其为零。此时若已知每件备件的缺货费，则最优缺货概率为
　　公式二：1 - F(x) =
　　参照正态分布表中的F(X)，若分布的是已知，Z值就可以查出并可求出安全库存。求安全库存的公式是
　　公式三：SS = &Z
　　同时可求出再次订货点
　　公式四：R = d + SS
　　其中d是间隔期内需求的期望值，或称时间间隔内需求分布的平均值。要确定每一个周期内期望缺货量(EBPC)，使用如下公式
　　公式五：EBPC = &(E(Z))
　　这里E(Z)是Z的部分期望。满足率可由下列公式给出
　　公式六：FR = 1 -
　　如果订货(申请)至交货时间是不变的，并且间隔内需求是正态分布，间隔期内需求分布的均值及方差就可用来计算安全库存。若订货时间及间隔需求变化都是，那么它的联合均值是
　　公式七：& =
　　而其联合方差为
　　公式八：&2 =
　　所以为
　　公式九：
唐纳德 J.鲍尔索克斯等著，林国龙等译.《物流管理》
王赫男.现代物流概论[M].电子工业出版社,2008.9.
《企业管理概论》.第十章 生产管理
宋建社,曹小平,曹耀钦,何志德编著.装备维修信息化工程[M].国防工业出版社,2005年02月第1版
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存货的财务管理
　　一、存货管理的目标
　　存货是指企业在生产经营过程中为销售或者耗用而储备的物资，包括材料、燃料、低值易耗品、在产品、半成品、产成品、协作件、商品等。过多的存货要占用较多的资金，并且会增加包括仓储费、保险费、维护费、管理人员工资在内的各项开支。存货占用资金是有成本的，占用过多会使利息支出增加并导致利润的损失;各项开支的增加更直接使成本上升。进行存货管理，就要尽力在各种存货成本与存货效益之间做出权衡，达到两者的最佳结合。这也就是存货管理的目标。
　　二、储备存货的有关成本
　　企业储备存货有关的成本，包括以下三种：
　　(一)取得成本
　　取得成本指为取得某种存货而支出的成本，通常用TCa来表示。其又分为订货成本和购置成本。
　　1.订货成本
　　订货成本指取得订单的成本，如办公费、差旅费、邮资、电报电话费等支出。订货成本中有一部分与订货次数无关，如常设采购机构的基本开支等，称为订货的固定成本，用F1表示;另一部分与订货次数有关，如差旅费、邮资等，称为订货的变动成本。每次订货的变动成本用K表示;订货次数等于存货年需要量D与每次进货量Q之商。
　　2.购置成本
　　购置成本指存货本身的价值，经常用数量与单价的乘积来确定。年需要量用D表示，单价用U表示，于是购置成本为DU。
　　订货成本加上购置成本，就等于存货的取得成本。其公式可表达为：
　　取得成本=订货成本+购置成本=订货固定成本+订货变动成本+购置成本 (1Z)
　　(二)储存成本
　　储存成本指为保持存货而发生的成本，包括存货占用资金所应计的利息、仓库费用、保险费用、存货破损和变质损失等，通常用TCc来表示。储存成本也分为同定成本和变动成本。固定成本与存货数量的多少无关，如仓库折旧、仓库职工的同定月工资等，常用F2表示。变动成本与存货的数量有关，如存货资金的应计利息、存货的破损和变质损失、存货的保险费用等，单位成本用K2来表示。其公式可表达为：
　　储存成本=储存固定成本+储存变动成本 (1Z)
　　(三)缺货成本
　　缺货成本指由于存货供应中断而造成的损失，包括材料供应中断造成的停下损失、产成品库存缺货造成的拖欠发货损失和丧失销售机会的损失(还应包括需要主观估计的商誉损失);如果生产企业以紧急采购代用材料解决库存材料中断之急，那么缺货成本表现为紧急额外购人成本(紧急额外购人的开支会大于正常采购的开支)。缺货成本用TCs表示。因此，
　　存货的总成本=取得成本+储存成本+缺货成本 (1Z)
　　三、存货决策
　　存货的决策涉及四项内容：决定进货项目、选择供应单位、决定进货时间和决定进货批量。决定进货项目和选择供应单位是销售部门、采购部门和生产部门的职责。财务部门的职责是决定进货时间和进货批量(分别用T和Q表示)。
　　按照存货管理的目的，需要通过合理的进货批量和进货时间，使存货的总成本最低，这个批量叫做经济订货量或经济批量。有了经济订货量，可以很容易地找出最适宜的进货时间。
　　经济订货量的基本模型是建立在严格的假设条件之下的一个理论模型。模型的推导结果为：
　　Q* =&2KD/K2 (1Z)
　　【例1Z102083】 某施工企业生产所需A材料，年度采购总量为1000吨，材料单价为5000元/吨，一次订货成本为2000元，每吨材料的年平均储备成本为100元。则A材料的经济采购批量如下：
　　Q* =&2&0=200吨
　　上式表明，当采购批量为200吨时，存货的总成本最低，低于或超过这一批量都是不合理的。
　　四、存货管理的ABC分析法
　　存货管理的ABC分析法就是按照一定的标准，将企业的存货划分为A、B、C 三类，分别实行分品种重点管理、分类别一般控制和按总额灵活掌握的存货管理方法。分类的标准主要有两个：一是金额标准;二是品种数量标准。
　　运用存货ABC分析法管理存货，会使企业分清主次，有针对性地采取措施，进行有效的存货管理和控制：从财务管理的角度来看，A类存货种类虽然较少，但占用资金较多，应集中主要精力，对其经济批量进行认真规划，实施严格控制;C类存货虽然种类繁多，但占用资金很少，不必耗费过多的精力去分别确定其经济批量，也难以实行分品种或分大类控制，可凭经验确定进货量;B类存货介于A类和C类之间，也应给予相当的重视，但不必像A类那样进行非常严格的规划和控制，管理中根据实际情况采取灵活措施。
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从供应链角度看库存管理
字号：| 日14:19&&&&&IT专家网
企业是为了生产所以才要准备适量的库存物料。对于大部分企业，零库存只是一个概念或目标而已，只是最大程度的避免资金的占用及总成本最低，其企业本身还有库存的。
企业是为了生产所以才要准备适量的库存物料。这时又有人说&有的企业不是实现了零库存吗？例如：丰&、本&之类的&。对于大部分企业，零库存只是一个概念或目标而已，只是最大程度的避免资金的占用及总成本最低，其企业本身还有库存的。
不同企业的仓库物料有千差万别，如果按供应链的角度可以分为两大类：周转库存及安全库存，而本文介绍的就是这两大类库存。
我们先谈谈周转库存是什么。企业为了销售而生产、为了生产而采购物料，企业在制订生产计划时总是要考虑各方面因素，其中最主要的来源是销售预测及销售订单，企业为了能及时满足销售需求总是要提前准备一些物料或成品以备不时之需，同时因为采购有延时性，所以企业不是在使用完物料后才会进行采购，而是在使用过程中就会下采购订单。企业在采购时会考虑采购批量及采购成本(包括固定成本及变动成本)，因为大批量的采购会给企业带来规模经济。
先解释一个概念，&批量&。什么是批量？就是供应链某一环节在既定时间内所要生产或采购的产品数量。例如：一家苹果手机店每天卖出4台iphone4S手机，而店长每次从制造商处订购80台，这种情况下的批量就是80。假设每天销售4台，则在采购下一批量前，手机店卖出iphone4S平均需要20天(80&4=20)。由于iphone4S的采购批量大于日销售量，因此手机店持有一定的库存。
什么是周转库存？周转库存就是由于供应链中企业生产或采购的批量大于客户需求量而产生的平均库存量。还是以刚才的例子，我们假设需求是稳定的(这个假设很重要，后面我们会说到不稳定的情况)，由于订货批量为80台，每天的需求为4台，因此整批售完需要20天。在这20天的时间里，iphone4S库存量从80台(货物运到时)平稳地下降到0件(最后一台iphone4S售出)。如图：
iphone4S手机到达&需求消耗库存&另一批iphone4S手机到达，依次发生，并以20天为周期循环重复。当需求稳定时，周转库存与批量的关系为：周转库存=批量&2。由于批量为80，则周转库存为80&2=40。由此我们可以看出周转库存与订货批量是成比例的。在供应链中大批量的采购或生产环节比小批量的采购或生产环节持有更大的周转库存。(以上可以证明，如果想要减少周转库存，采购批量就要减少)。
批量和周转库存还影响着供应链中物料的流程时间，对于任何一条供应链来说，平均流转速度等于需求量。以上例，周转库存的平均流程时间=平均库存&平均流转速度=平均库存&需求量=(80&2)&4=10(天)。因此，苹果手机店的周转库存使得每台iphone4S在供应链中花费的时间增加了10天。可以看出，周转库存越大，产品生产与销售之间的滞后时间越长。因为企业通常期望更低水平的周转库存，因为可以减少企业所需要流动资金，同时避免企业受市场波动的影响(想想iphone4S手机一天一个价就可以体会了)。
在我们讨论应该采用何种方法来降低周转库存之前，我们先看看为什么会有大批量的采购或生产。在供应链中持有周转库存是为了利用规模经济以降低成本，要理解如何实现规模经济，我们先看看企业那些成本受规模经济影响。
我们要买东西首先要看这个东西的价格，如果你要讨价还价的话肯定会说&多买点便宜吗？&也就是说要看采购的平均支付价格，如果平均支付价格低的话，你可能就会多买一些(经济学里的价格需求弹性)。对于企业也是一样，如果原材料平均支付价格低的话，那企业会有多购买的动机。也就是说原材料成本表示了规格经济，增加订货批量会降低原材料成本。
说完材料成本，我们看看采购固定成本。采购固定成本是不随订货批量大小变化却在每次下采购订单时都要发生的所有成本总和。例如：发出一张订单时可能发生的固定管理费用、运输产品时卡车的运输成本、接收订单时的人工成本等等。固定成本的特性就是不管你采购多少都要发生的固定支出。因此企业如果想要降低每单位的采购固定成本就会有批量规模采购的动机。
我们采购回来的物料一般都会在仓库里保管，这就产生了库存持有成本。库存持有成本是指一定时间内(通常为一年)持有一单位产品的库存所支付的成本。例如：资金成本、实际仓储成本、产品陈旧化带来的成本。当批量和周转库存增加时，总库存持有成本上升。
可以看出总库存成本=物料成本+固定采购成本+库存持有成本。因此企业在任何批量决策中都必须考虑以上各项成本。
周转库存的主要作用在于让供应链各环节批量购买产品，从而使原材料成本、订货成本、库存持有成本的总和最小。如果管理者只考虑材料的采购规模经济(价格)，就会增加批量和周转库存(占用资金)。如果管理者只考虑库存持有成本，那么他将减少订货批量和周转库存。因此管理者必须在确定订货批量时进行权衡，以使总成本最小。(你会去远一点的家乐福超市买价格低的中华牙膏，还是去楼下的365买价格高的中华牙膏？)
对于原材料成本、订货固定成本、库存持有成本及总成本可用如下图表示：
看到总成本曲线了吗？对，最低那个点所对应的订货批量就是&最优订货批量&或&经济订货批量&。这个批量的公式为：最优订货批量= Squat(2*年订货量*平均一次订货准备所发生成本/每件存货的年储存成本)(注：Squat()函数表示开平方根。)
现在我们用上面的公式计算一下苹果手机店的最优订货批量。假设：对iphone4S的每月需求为1000台，每次的固定成本为4000元，进货价为500元，持有成本为20%
求解：年需求为，00台、每批的订货成本为4000元、手机单价为500元、库存持有成本为500*0.2=10元。用公式求最优订货批量= Squat(2*&10)=980(台)。因此为使总成本最低，苹果手机店每次发出的补货订单为980台。周转库存=980&2=490。年订货次数=.24(次)。年订货成本和库存持有成本为97980元(怎么算出的就不解释了)平均流转时间=490&(年)
答：当订货批量为980时，平均流转时间为0.49个月，订货次数为12.24次，成本为97980元。
好了，周转库存说完了，还记的我们的假设吗？对!就是假设需求稳定，但是真实世界往往充满了不确定性，因此企业才会有&安全库存&。
安全库存的目的是在供应(采购、生产)和需求(使用、销售)波动(不确定)的情况下，如何帮助供应链提高产品(材料)可获性。企业往往把库存量看成是&邪恶&的，所以如何减少必须的安全库存量，同时还要维持甚至提高产品可获性往往是体现管理水平的指标。
什么是安全库存？安全库存是在给定期间内，为满足顾客需求而持有的超过预测数量的库存量。持有安全库存的原因是需求的不确定性以及当实际需求量超过预测值时导致的产品短缺。以销售为例，如果实际销售量比预测销售量少，就会产生多余的库存。如果实际销售量比预测销售量多，就会使一部分客户无法购买到，因而导致公司潜在利润损失。(企业最痛苦的事你知道是什么吗？企业最痛苦的就是，产品没人买。而企业最最痛苦的事是，好不容易有人买了，发现没货了嚎&&)。
企业管理者在设置安全库存时必须权衡利弊，一方面，增加安全库存水平能够提高产品可获性，使公司从顾客购买中获利。另一方面，提高安全库存水平会增加供应链的库存成本。(矛盾啊!纠结啊!)这在产品生命周期很短或产品需求极不稳定的行业尤为突出。库存过多可以帮助企业应对需求波动，但如果新产品上市，库存的旧产品的市场就会萎缩，公司的利益就会受到损害。在这种情况下，现有的库存就毫无价值了。
当前市场是一个买方市场，随着产品的极大丰富，顾客对于产品的需求越来越个性化，同时由于科技的进步顾客对于产品的可获渠道越来越多。(插入广告：淘宝是一种生活方式!)因此企业面临着可获性、个性化、产品生命周期短的重重压力。企业供应链成功的关键是，在不损害产品可获性水平的前提下，找到降低安全库存水平的有效途径。
由此可见，对于任何一家企业来说在制定安全库存计划时，都需要考虑如下两个重要问题：
1、 合理的安全库存水平应该是多少？
2、 在降低安全库存的同时，可以采取什么方法来提高产品的可获性？(这个问题不在本文讨论)
先看一下合理的安全库存水平由以下两个因素决定：
1、 需求和供应的不确定性
2、 期望的产品可获性水平
例如：新投入市场的产品或小众产品，对于此类产品就存在需求和供应的不确定性。因为随着市场对该类产品的反应日益清晰，市场需求趋于稳定，从而更易预测，此时企业对于这类产品可以持有相对较低的安全库存。企业都希望产品能及时满足需求，因此企业对于可获性水平希望比较高，随之安全库存也会相应增加。
需求的不确定性可以通过高等数学计算，在这里不详细说明了，如果有兴趣的同事可以找一下相关资料(google关键字&均值&&标准差&&正态分布&)。
产品的可获性水平反映了一家企业在库存为零的情况下满足顾客订单需求的能力。当顾客订单到达时，企业没有存货，产品就会脱销。衡量企业的产品可获性水平有三个指标：
1、 产品满足率：指在市场的总需求中，以库存产品来满足的那部分需求所占的比率。例如：市场的总需求为100，而企业的库存为90，因此企业的产品满足率为90%，剩余的10%就会流失给竞争对手了。
2、 订单满足率：指由库存满足订单需求的比率。例如：某张订单为5种产品，而企业库存只能满足4种，因此企业的订单满足率为80%。
3、 周期服务水平：指在所有的补货周期中，能满足顾客所有需求的补货周期所占的比重。补货周期是指连续两个补充订货交付的时间间隔。例如：企业在10个补货周期中有8个不出现缺货，那么该企业的周期服务水平为80%。
当企业为单一产品时，产品满足率和订单满足率之间的差别并不明显。然而，当公司经营多种产品时，两者之间的差别就会很明显。
说了这么多的概念，让人看的比较糊涂，我们做个题就比较清楚了。
假设：MM是中间商其中A产品每周的销售预测为2500台，上下波动(标准差)为500台。A产品的采购需要2周时间。如果A产品库存下降到6000台时，MM公司就会进行10000台的采购。计算MM公司持有的安全库存和平均库存，以及A产品在MM公司的平均停留时间。
解：已知每周平均需求为2500台，标准差为500台、补货提前期为2周，再订货点为6000台，采购批量为10000台。
安全库存=0=1000;周转库存=0;平均库存=周转库存+安全库存=00;平均流程时间=.4(周)
对于企业来说如何更好的提高产品可获性才是比较重要的，以上面的资料为例，我们计算一下在当前补货策略下的周期服务水平。
解：已知每周平均需求为2500台，标准差为500台、补货提前期为2周，再订货点为6000台，采购批量为10000台。
周期服务水平=周期内不缺货的可能性=F(再订货点，提前期内需求，需求期内波动)=F(，707)=0.92。(其中F为Excel的NORMDIST函数)
0.92表示在92%的补货周期内，MM公司的库存能够满足所有的市场需求，而余下的8%有缺货现货发生。反之，如果企业要求更高的满足率就需要调整补货政策。
如果看不明白以上的内容也没有有关系，我们只需要知道可以通过科学的方法计算出库存数量，能提供给企业数据，协助企业管理人员制订相关库存政策就可以了。
目前仓库的管理往往都是利用一些经验进行粗略的管理，这些标准通常(尽管不总是)极不合理的，总是会出现企业不需要的物料或产品库存过多，而需要的物料或产品库存过少。因此企业可以通过信息技术手段协助企业制订合理的库存数量，因为我们看到上面的例子都是一些数学公式或数学模型，这些又是计算机的长项，因此企业未来的信息化应用重要性将进一步提升。