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辨别光伏电池组件质量的“五看”技能
来源：光伏说
有位朋友从小就生活在城市，对于穿梭于道路中的任何汽车品牌，琳琅满目地衣服商标都能指点一翻，可是当她去了农村，竟然分不清麦苗与韭菜，分不清驴和马。其实这是很正常的事情，因为教科书里面的东西很抽象，机械化的记忆往往与现实存在很大反差。
言归正传，现在太阳能<strong class="keylink">光伏发电不仅在城市应用范围广，在农村同样也不是什么稀罕物，随着农民建电站的越来越多，电站的质量问题也成为众多业主关心的问题。而对于建<strong class="keylink">光伏 电站的农村用户来说，他们对于设备的好坏尚不清楚，更不用说光伏系统专业的技术知识。
有朋友从事光伏行业十年有余，他告诉我们在农村用户建好后喜忧各半，喜的是享受环保带来的收益，忧的是电站发电不高，问题还不断！可把农民急坏了。
那么如何让光伏电站远离隐患呢？咱们老百姓需要哪些技能？
今天我们就一起来说说光伏电站重要组成部分。
电站最前端的最重要的组成部分就是太阳能电池组件，又称为光伏板，电池板。它的质量好坏无疑直接影响着这个系统的工作效率以及使用寿命，外行人如何辨别电池板的好坏呢？
需要必备&五看&技能。
一看商家，看组件的供应商，是不是行业主流品牌，有句俗话&大树底下好乘凉&，大品牌组件的质保和售后服务有保证。
二看焊接工艺，看电池片串焊的时候有没有漏焊，这个可以直接通过外观看出。
三看背面承压的质量，承压有没有不平整的情况，或是气泡，褶皱等。要发现气泡和褶皱其实不难，在阳光下就可以看出。
四看边框质量，是不是严格成矩形，误差是不是太大。
五看转化率，高的转化率才是稳定收益的保证！这个转化效率表面是看不出来的，需要对比组件参数。
总结：组件是光伏电站重要组成部分，一旦出现问题，老百姓花血汗钱建的光伏电站发电就得不到保障，更谈不上收益了。所以不管在城市还是农村，用户都要学会自我鉴别组件的好坏，把好电站的第一道关。
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光伏组件质量问题总结
网状隐裂原因
1.在焊接或搬运过程中受外力造成.
2.在低温下没有经过预热在短时间内突然受到高
温后出现膨胀造成隐裂现象
组件影响：
1.网状隐裂会影响组件功率衰减.
2.网状隐裂长时间出现碎片，出现热斑等直接影响组件性能
预防措施：
1.在生产过程中避免过于受到外力碰撞.
2.在焊接过程中要提前保温(手焊)烙铁温度要
3.EL测试要严格要求检验.
1.交联度不合格.(如层压机温度低，层压时间短等)造成
2.、玻璃、背板等原材料表面有异物造成.
3.原材料成分(例如乙烯和醋酸乙烯)不均导致不能在正常温度下溶解造成脱层
4. 助焊剂用量过多，在外界长时间遇到高温出现延主栅线脱层
组件影响：
1.脱层面积较小时影响组件大功率失效。当脱层面积较大时直接导致组件失效报废
预防措施：
1.严格控制层压机温度、时间等重要参数 并定期按照要求做交联度实验,并将交联度控制在85%&5%内。
2.加强原材料供应商的改善及原材检验.
3. 加强制程过程中成品外观检验
4.严格控制助焊剂用量，尽量不超过主栅线两侧0.3mm
不良导致分层&交叉隐裂纹原因
1.交联度不合格.(如层压机温度低，层压时间短等)造成2.、玻璃、背板等原材料表面有异物造成.
3.边框打胶有缝隙，雨水进入缝隙内后组件长时间工作中发热导致组件边缘脱层 4.或组件受外力造成隐裂
组件影响：
1.分层会导致组件内部进水使组件内部短路造成组件报废 2.交叉隐裂会造成纹碎片使失效，组件功率衰减直接影响组件性能
预防措施：
1.严格控制层压机温度、时间等重要参数 并定期按照要求做交联度实验。 2.加强原材料供应商的改善及原材检验. 3. 加强制程过程中成品外观检验
4.总装打胶严格要求操作手法，需要完全密封 5. 抬放组件时避免受外力碰撞不 交
良分层 叉隐裂纹
组件烧坏原因
1.汇流条与焊带接触面积较小或虚焊出现电阻加大发热造成组件烧毁
组件影响：
1.短时间内对组件无影响，组件在外界上长时间工作会被烧坏最终导致报废
预防措施：
1.在汇流条焊接和组件修复工序需要严格按照作业指导书要求进行焊接，避免在焊接过程中出现焊接面积过小. 2.焊接完成后需要目视一下是否焊接ok.
3.严格控制焊接烙铁问题在管控范围内(375&15)和焊接时间2-3s
组件内部烧坏
组件起火原因
1.引线在卡槽内没有被卡紧出现打火起火.
2.引线和焊点焊接面积过小出现电阻过大造成着火.
3.引线过长接触塑胶件长时间受热会造成起火
组件影响：
1.起火直接造成组件报废，严重可能一起火灾.
预防措施：
1.严格按照sop作业将引出线完全插入卡槽内
2.引出线和焊点焊接面积至少大于20平方毫米.
3.严格控制引出线长度符合图纸要求，按照sop作业.
避免引出线接触塑胶件.
1.焊接过程中操作不当造成裂片
2.人员抬放时手法不正确造成组件裂片
3.层压机故障出现组件类片
组件影响：
1.裂片部分失效影响组件功率衰减,
2.单片功率衰减或完全失效影响组件功率衰减
预防措施：
1.汇流条焊接和返工区域严格按照sop手法进行操作
2.人员抬放组件时严格按照工艺要求手法进行抬放组件.
3.确保层压机定期的保养.每做过设备的配件更换都要严格做好首件确认ok后在生产.
4.EL测试严格把关检验,禁止不良漏失.
助焊剂用量过多原因
1.焊接机调整助焊剂喷射量过大造成
2.人员在返修时涂抹助焊剂过多导致
组件影响：
1.影响组件主栅线位置脱层,
2.组件在上长时间后出现闪电纹黑斑，影响组件功率衰减使组件寿命减少或造成报废
预防措施：
1.调整焊接机助焊剂喷射量.定时检查.
2.返修区域在更换时请使用指定的助焊笔,禁止用大头毛刷涂抹助焊剂
虚焊、过焊原因
1.焊接温度过多或助焊剂涂抹过少或速度过快会导致虚焊
2.焊接温度过高或焊接时间过长会导致过焊现象.
组件影响：
1.虚焊在短时间出现焊带与脱层，影响组件功率衰减或失效,
2.过焊导致内部电极被损坏，直接影响组件功率衰减降低组件寿命或造成报废
预防措施：
1.确保焊接机温度、助焊剂喷射量和焊接时间的参数设定. 并要定期检查,
2.返修区域要确保烙铁的温度、焊接时间和使用正确的助焊笔涂抹助焊剂.
3.加强EL检验力度，避免不良漏失下一工序.
焊带偏移或焊接后翘曲破片原因
1.焊接机定位出现异常会造成焊带偏移现象
2.原材主栅线偏移会造成焊接后焊带与主栅线偏移
3.温度过高焊带弯曲硬度过大导致焊接完后弯曲
组件影响：
1.偏移会导致焊带与面积接触减少，出现脱层或影响功率衰减
2.过焊导致内部电极被损坏，直接影响组件功率衰减降低组件寿命或造成报废
3.焊接后弯曲造成碎片
预防措施：
1.定期检查焊接机的定位系统.
2.加强和焊带原材料的来料检验,
组件爆和导线断裂原因
1.组件在搬运过程中受到严重外力碰撞造成玻璃爆破
2.玻璃原材有杂质出现原材自爆.
3.导线没有按照规定位置放置导致导线背压坏.
组件影响：
1.玻璃爆破组件直接报废，
2.导线损坏导致组件功率失效或出现漏电连电危险事故
预防措施：
1.组件在抬放过程中要轻拿轻放.避免受外力碰撞.
2.加强玻璃原材检验测试,
3.导线一定要严格按照要求盘放.避免零散在组件上
气泡产生原因
1.层压机抽真空温度时间过短，温度设定过低或过高会出现气泡
2.内部不干净有异物会出现气泡.
3.上手绝缘小条尺寸过大或过小会导致气泡.
组件影响：
1.组件气泡会影响脱层.严重会导致报废
预防措施：
1.层压机抽真空时间温度参数设定要严格按照工艺要求设定.
2.焊接和层叠工序要注意工序5s清洁,
3.绝缘小条裁切尺寸严格要求进行裁切和检查.
热斑和脱层原因
1.组件修复时有异物在表面会造成热斑
2.焊接附着力不够会造成热斑点.
3.脱层层压温度、时间等参数不符合标准造成
组件影响：
1.热斑导致组件功率衰减失效或者直接导致组件烧毁报废.
2.脱层导致组件功率衰减或失效影响组件寿命使组件报废.
预防措施：
1.严格按照返修SOP要求操作,并注意返修后检查注意5s.
2.焊接处烙铁温度焊焊机时间的控制要符合标准,
3.定时检查层压机参数是否符合工艺要求.同时要按时做交联度实验确保交联度符合要求85%&5%.
1.交联度不合格.(如层压机温度低，层压时间短等)造成
2.、玻璃、背板等原材料表面有异物造成.
3.原材料成分(例如乙烯和醋酸乙烯)不均导致不能在正常温度下溶解造成脱层
组件影响：
1.脱层会导致组件内部进水使组件内部短路造成组件失效至报废
预防措施：
1.严格控制层压机温度、时间等重要参数 并定期按照要求做交联度实验。确保交联度符合要求85%&5%.
2.加强原材料供应商的改善及原材检验.
3. 加强制程过程中成品外观检验
层压不合格脱层
1.低档次混放到高档次组件内，(原材混料/ 或制程中混料)
组件影响：
1.影响组件整体功率变低，组件功率在短时间内衰减幅度较大
2.低效片区域会产生热班会烧毁组件
预防措施：
1.产线在投放时不同档次做好区分，避免混用,返修区域的档次也要做好标识， 避免误用.
2.EL测试人员要严格检验，避免低效片漏失.
低效片、混档
气泡和缝隙原因
1.气泡和缝隙主要是原材内有气泡或气枪气压不稳造成,
2.缝隙主要原因是员工手法打胶不标准造成
组件影响：
1.有缝隙的地方会有雨水进入，雨水进入后组件工作时发热会造成分层现象.
预防措施：
1.请原材料厂商改善,IQC检验加强检验.
2.人员打胶手法要规范,
3.打完胶后人员做自己动作.清洗人员严格检验.
漏打胶原因：
1.人员作业不认真,造成漏打胶,
2.产线组件放置不规范，人员拉错产品流入下一工序.
组件影响：
1.未打胶会进入雨水或湿气造成连电组件起火现象.
预防措施：
1.加强人员技能培训，增强自检意识.
2.产线严格按照产品三定原则摆放,避免误用.
3.清洗组件和包装处严格检验,避免不良漏失。
引线虚焊原因：
1.人员作业手法不规范或不认真,造成漏焊,
2.烙铁温度过低、过高或焊接时间过短造成虚焊,.
组件影响：
1.组件功率过低.
2.连接不良出现电阻加大，打火造成组件烧毁.
预防措施：
1.严格要求操作人员执行SOP操作，规范作用手法.
2.按时点检烙铁温度，规范焊接时间.
不固化原因：
1.配比不符合工艺要求造成不固化,
2.出胶孔A或B胶孔堵住未出胶造成不固化.
组件影响：
1.不固化胶会从线盒缝隙边缘流出，盒内引线会暴露在空气中遇雨水或湿气会造成连电使组件起火现象.
预防措施：
1.严格按照规定每小时确认表干动作.
2.定时确认配比是否符合工艺要求。
3.清洗工序要严格把关确保100%固化ok
小条变黄原因：
1.小条长时间暴露在空气中，变异造成,
2.受助焊剂、酒精等污染造成变异.
3.与不同厂商搭配使用发生化学反应
组件影响：
1.外观不良客户不接受.
2.可能会造成脱层现象
预防措施：
1.开封后严格按照工艺要求在12h内用完,避免长时间暴露在空气中.
2.注意料件放置区域的5s清洁，避免在加工过程中受污染.
3.避免与非同厂家家的搭配使用
异物和玻璃表面红笔印原因：
1.层叠和玻璃上料处5S不清洁造成异物被压在组件内,
2.人员发现不良做好标记评审完后未及时清理直接包装.
组件影响：
1.影响组件整体外观.造成投诉预防措施：
1.对层叠和玻璃上料工序做好5S清洁，避免异物出现.
2.发现不良后禁止在组件上做标记，直接在流程卡上记录不良位置.
3.产线产品摆放严格执行&三定&原则标识摆放
组件内有异物和玻璃表面有红笔印
组件色差原因：
1.组件色差为原材料加工时镀膜不均匀造成,
2.焊接机在投放未按照颜色区分投放造成
3.返修区域未做颜色区分确认造成混片色差
组件影响：
1.影响组件整体外观.造成投诉
预防措施：
1.反馈给原材料改善.并对来料做严格检验卡管.
2.焊接机在投料时严格要求做颜色区分投放避免混片.
3.返修区域做好颜色等级的标识，返工时和返工后做自己动作，避免用错片子造成色差
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　1987年出生的陈闪今年正值三十而立的人生阶段，而他现已是最年轻的上市公司董事...[]
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太阳能光伏电池组件质量管理体系探索_图文
导读：太阳能光伏电池组件质量管理体系探索，世界光伏产业的发展速度平均年增长超过60%(以组件的产，如设计能力、工艺技术、设备性能、人员技能、原材料质量等方面，由此低质量的产品也就大比例出现，光伏组件的使用寿命是25年，在前5年里质量问题还基本体现不出来，质量不好的组件将会在未来暴露出大量的问题，影响光伏组件质量的重要因素包括原材料的质量及原材料的匹配、设计技，术、工艺技术、生产及检测设备的性能、员工
太阳能光伏电池组件质量管理体系探索
学 生 姓 名：
专 业 班 级：
10光伏应用技术班
指 导 教 师：
自2004年以来，世界光伏产业的发展速度平均年增长超过60%(以组件的产
量计算)，而实际产能增长还要大。
市场需求的快速增长，使得很多生产厂家并没有做好充分的准备就超速扩产
或建厂投产，如设计能力、工艺技术、设备性能、人员技能、原材料质量等方面
的问题，由此低质量的产品也就大比例出现。
光伏组件的使用寿命是25年，在前5年里质量问题还基本体现不出来，但
随着时间的推移，质量不好的组件将会在未来暴露出大量的问题。
影响光伏组件质量的重要因素包括原材料的质量及原材料的匹配、设计技
术、工艺技术、生产及检测设备的性能、员工技能、过程管理。
光伏组件质量的控制应从各种原材料及部件应有技术规范或技术标准、技术
设计要考虑原材料及部件性能的匹配性、技术设计要有科学依据或被验证正确的
经验、科学、合理的工艺技术(因光伏行业的历程很短，制造工艺的确定不但要
有理论依据，还要有大量的实践证明)。
ISO9000是指质量管理体系标准，它不是指一个标准，而是一族标准的统称。
ISO9000是由TC176（TC176指质量管理体系技术委员会）制定的所有国际标准。ISO9000是ISO发布之12000多个标准中最畅销、最普遍的产品。
一个合理的质量管理体系，是控制组件质量问题的关键。通过对不良组件的
原因、解决方案等特别案例中，寻找一种简单、有效的减少不良组件的发生。从
人机料法环五个方面全面的探索了太阳能光伏电池组件的质量管理体系。通过实
际的顶岗实习，通过和各个质量主管和经理的请教和咨询，探索了一套关于质量
管理的方法。
关键字：太阳能光伏组件；组件质量；不良组件
要................................................................................................................. I
录............................................................................................................... II
言........................................................................................................... - 1 -
组件................................................................................................. - 2 -
组件的含义及作用.......................................................................... - 2 -
组件的特点...................................................................................... - 2 -
组件的种类...................................................................................... - 2 -
1.3.1单晶硅太阳能电池.................................................................. - 2 -
1.3.2多晶硅太阳能电池.................................................................. - 2 -
1.3.3非晶硅太阳能电池.................................................................. - 2 -
组件质量......................................................................................... - 3 -
质量标准.......................................................................................... - 3 -
什么是ISO及ISO9000质量管理体系 .............................. - 3 -
组件成品检验标准............................................................... - 3 -
组件不良种类分类.......................................................................... - 5 -
电池片来料不良............................................................................... - 8 -
黑影片.............................................................................................. - 8 -
黑影片产生的原因............................................................... - 8 -
黑影片对组件的影响........................................................... - 8 -
解决黑影片的方案............................................................... - 9 -
隐裂.......................................................................................................... - 9 -
组件产生隐裂的原因........................................................... - 9 -
组件产生隐裂对组件的影响............................................... - 9 -
解决组件隐裂的方案........................................................... - 9 -
碎片................................................................................................ - 10 -
形成碎片的原因................................................................. - 10 -
碎片对组件的影响............................................................. - 10 -
解决碎片的方案................................................................. - 10 -
第四章 前道组件不良................................................................................... - 10 -
组件气泡................................................................................................ - 10 -
组件产生气泡的原因......................................................... - 11 -
组件气泡对组件的影响..................................................... - 11 -
解决组件气泡对策............................................................. - 11 -
露白........................................................................................................ - 11 -
形成露白的原因................................................................. - 11 -
露白对组件的影响............................................................. - 12 -
解决露白的方案................................................................. - 12 -
整体偏移........................................................................................ - 12 -
形成整体偏移的原因......................................................... - 12 -
整体偏移对组件的影响..................................................... - 12 -
解决整体偏移的方案......................................................... - 12 -
焊带弯曲........................................................................................ - 12 -
形成焊带弯曲的原因......................................................... - 12 -
焊带弯曲对组件的影响..................................................... - 13 -
解决焊带弯曲的方案......................................................... - 13 -
异物........................................................................................................ - 13 -
形成异物的原因................................................................. - 13 -
异物对组件的影响............................................................. - 13 -
解决异物的方案................................................................. - 13 -
虚焊................................................................................................ - 14 -
形成虚焊的原因................................................................. - 14 -
虚焊对组件的影响............................................................. - 14 -
解决虚焊的方案................................................................. - 14 -
后道组件不良................................................................................. - 14 -
背板划伤........................................................................................ - 14 -
形成背板划伤的原因......................................................... - 14 -
背板划伤对组件的影响..................................................... - 14 -
解决背板划伤的方案......................................................... - 15 -
硅胶气泡........................................................................................ - 15 -
形成硅胶气泡的原因......................................................... - 15 -
硅胶气泡对组件的影响..................................................... - 15 -
解决硅胶气泡的方案......................................................... - 15 -
接线盒用错.................................................................................... - 15 -
形成接线盒用错的原因..................................................... - 15 -
接线盒用错对组件的影响................................................. - 15 -
解决接线盒用错的方案..................................................... - 15 -
背板凹凸........................................................................................ - 16 -
形成背板凹凸的原因......................................................... - 16 -
背板凹凸对组件的影响..................................................... - 16 -
解决背板凹凸的方案......................................................... - 16 -
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