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【关于全液压式】注塑机的液压缸的原理与结构收藏
前言；注塑机分全液压和半液压两种，它们的差别就在顶模与锁模。1.全液压是，合模、顶模、锁模、注塑、开模、脱模，都是液压系统完成（它比半压式，无论是电路还是油路都要复杂）。2.半液压顶模与锁模，是由机械性来完成。它的原理好像如，大型剪刀剪切原理相同。利用机械联杆省力借力，顶模锁模。（它比全液机简单）。图片为全液压注塑机的，部分缸外观。从此图来看，它是两节液压缸。这只是机的一部分，全机有这样的缸两个（对角装）。另外两个是一节缸，也是对角装。也就是说，单凭模型这部分就是四个缸，两大两小对角装（还不算脱模缸）。而半液机只有中心一个缸，多的是机械原理。下续　　　　诚信为本！勤学为进！拼搏为生！　
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此图是顶模与锁模控制部分，注意！咱们从一楼图中的外表看，貌似一个两节加长缸。其实内部结构是两码事，但它两是紧密相联。前面的大缸是合模与开模缸主动力，后面小缸是锁模主动力。同时辅助顶模与开模的加压加力，图中就是后面小缸的分段控制系统。只在锁模动作，顶模与开模时短时间加压。　　　　诚信为本！勤学为进！拼搏为生！　
小缸打开了，手指的是小缸的第二缸。所说的第二缸，它里面还有缸。旁边大的为外缸套，也就是第一缸。二缸、三缸不仅是缸套，同时也能顶出。注意！所谓的顶出，不象吊车一节的申出。而是一节节的加压，一缸的压与二、三缸压都不同。（液压与面积的关系，多一道顶压力不同）　　　　诚信为本！勤学为进！拼搏为生！　
手指的这是第三缸套，它在二缸里面四缸芯外。它与四缸芯是锁模，二缸是合模与开模的辅助加力。　　　　诚信为本！勤学为进！拼搏为生！　
这是第四缸，为缸芯。这一节小缸就这么复杂，当然韩产设备仿日。日产与它一样，国产我还没接触过。下续　　　　诚信为本！勤学为进！拼搏为生！　
再打开大缸（主缸）。螺丝固定的里面是一个，花兰柱塞阀（因时间关系我来不急打开，只能讲一下它的结构与原理）。花兰柱塞阀外套前端有花眼，进回液从眼里经过。阀芯反面有个顶簧，顶着阀芯为常开状态。它是锁模的自锁阀，锁住三、四缸的液压。当顶模时三四缸加压，到设置压力后。电磁阀断电关闭，液压由三缸反馈反顶柱塞栓液自锁。开模时电磁阀打开缷压，同时另一条油器从主缸中心小眼注入顶开柱塞阀。缷开自锁，同时辅助开模加压。下续　　　　诚信为本！勤学为进！拼搏为生！　
注意！手指的这里有两道丝台，分别是联接二缸三缸的。之间里面有小眼孔，眼孔是液压道。液压来路不同，注意间隔密封。其实这个液压自锁原理，与电气中的交流接触器的自锁原理相似。它如果坏了，也关系到电气控制系统。机电是分不开的，这台机器就是顶模开模无劲（缸垫坏了）　　　　诚信为本！勤学为进！拼搏为生！　
这就是合开模时，主缸与小缸二缸的液道孔。当合模时液压注入主缸，同时由此孔注入了二缸。双缸合并，共同加力。缸的另一端释放回路，退让回油箱。开模相反……注意！三、四套液道另外，是在主缸中心另有眼孔。下续　　　　诚信为本！勤学为进！拼搏为生！　
三、四缸的液由主缸中心孔注入，图为四个主缸的背面。三、四缸为辅助缸，辅助顶模加压与锁模。顶模液压由此中心注入，另一端释放。断压锁模，开模时相反。下续　　　　诚信为本！勤学为进！拼搏为生！　
组装时，先装好主缸套并到位拧紧固定。再装小缸二缸，拧紧到位。再装三缸，注意密封。否则无力　　　　诚信为本！勤学为进！拼搏为生！　
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三缸到位拧紧之后，二缸与三缸顶丝定位（防止松动缷压）。注意！此图就可以看出三、四缸的液道，是隔离开的　　　　诚信为本！勤学为进！拼搏为生！　
二、三缸定位完后，再装二缸的密封套。之后再装小缸外套，外套到位拧紧固定完工。再装四缸芯　　　　诚信为本！勤学为进！拼搏为生！　
咱们再回到图一，回故一下液道。看看它们的液道，都是两端同样。注入时另一端必须释放，释放与注入液速相等。这就得调速度阀，调好速度阀之后定住。工作调节时，操作工只允调plc数据设置（阀门必须由维修工调节好）　　　　诚信为本！勤学为进！拼搏为生！　
150吨全液压韩产注塑机正面图，有机会我再爆爆半液压的原理　　　　诚信为本！勤学为进！拼搏为生！　
就我一个人，加上天车。联装带缷带修加试机，腊月二十九的五小时完工。不原韩国棒子，不让我放假　　　　诚信为本！勤学为进！拼搏为生！　
这里还有一堆件，不到两小时全部缷完两堆件。维修工主要责任，必须保持生产。本屌丝学历低，但有二十多年的机、电一机化维修实践经验。一般的设备难不住，就是理论太差。　　　　诚信为本！勤学为进！拼搏为生！　
虽然我不懂注塑料
顶楼主，我也是一个注塑机维修，刚入行一年，希望楼主能否加一下我的qq，或我加你的也好，这样能进一步向楼主学习，谢谢啦～～我的qq：
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注塑机字 投稿：段蜓蜔
注塑机验证确认方案 编制/日期 ：审核/日期 ：批准/日期 ： 一、目的重新对注塑机和模具的注塑工艺进行验证，对塑料注射成型机注塑工艺进行有效的控制，以保证相同的生产条件，生产出符合标准要求的产品。并通过验证来确认最佳的注塑工艺。 二、范围a.本次… 注塑工序PLC数据采集及现场报工系统 解决方案v1.2 注：本系统方案书属本公司机密文件，仅提供给贵单位的决策层人员和主要相关负责人参考。广东天心天思软件有限公司宁波分公司 All Rights ReservedVersion: 1.2 文档控制修…电脑全自动塑料注射成型机操作说明书型号: TT-160B(配弘讯A62I5Color电脑)中国北方工业集团总公司北京泰坦塑料机械有限公司 地址:北京市通县半壁店街北口 一号 电话:010-17711 传真:010-815177…
要本文主要介绍了1000克 注塑机及其液压系统的设计,分析了液压注塑机的工作原理和工作过程,基于老式的注塑机改良了液压系统的控制系统.最终结果表明注塑机能满足生产的需要,具有安全性,稳定性,结构简单,价格低廉的特点.同时也介绍了一些必要的设备保养方面的知识,介绍了液压传动相比于电气传动,机械传动的优点和今后注塑机的发展方向和研究重点. 简略分析了我国注塑机的发展现状与技术水平，指出了我国注塑机在总体技术水平、机械机构和结构、控制系统等诸方面与国外先进水平的差距，提出了今后的研制重点和发展方向。根据给定数据，计算各油缸直径及油缸压力流量和功率，拟定液压系统方案。选择液压元件对液压系统进行性能验算。设计集成阀及液压站，最后对整个设计作总结。 关键词：注塑机,液压系统,液压缸,排液量,阀,液压泵 ABSTRACTThe common design of 1000g injection machine and its hydraulic system were introduced .The principle and the movement course of the hydraulic injection machine were analyzed .The hydraulic system and the movement control system were developed based on the olds .The final result shows that the injection machine can meet the require of the production and has the characters of security andcredibility ,simple structure and low cost .Some of the necessary protection strategies were put forward .Development directions and study focus were point out .The advantages of the hydraulic power transmission compared with theelectrical ,mechanical were introduced. The present situation and technology status of the plastic injection.Molding machine in China is analyzed. The disparities of the machine structure and construction, the controlling system and etc. of plastic injection molding machine between China and foreign countries are summarized on the total technology status.We can work out the diameter of the hydraulic actuator and the pressure、flow、power of the actuator in the base of the giving date. Then, the system of the hydraulic schedule is established. We can check computations of the systemafter all the parts are chose. The design of the integrate valve and hydraulic station are the following step. We can draw a conclusion of the whole hydraulic system.Keywords: plastic injection moulding machine,hydraulic system, hydraulic actuator,displacement,valve,hydraulic pump 目
录1绪论1.1 注塑机的发展简史及国内外现状,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,71.2设计注塑机的目的和意义
,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,72注塑机液压系统的工作原理2.1 液压系统的特点2.2 注塑机有关参数解释2.3 注塑成型机的工作原理2.4 注塑机的结构2.5注塑机的操作2.5.1注塑机的动作程序2.5.2注塑机操作项目2.5.3注射过程动作选择3
参考设计参数4
工况分析4.1
合模油缸缸负载4.1.1
根据合模力确定合模油缸推力4.1.2
空行程油缸推力4.2
注射座整体移动油缸负载4.3
注射液压缸负载4.4
顶出油缸负载4.5
初算驱动油缸所需的功率5
油缸工作压力和流量的确定5.1
油缸工作压力的确定5.2
油缸几何尺寸的确定5.2.1
根据合模油缸最大推力确定合模油缸内径5.2.2
根据注射座最大推力确定注射座移动油缸内径5.2.3
根据注射油缸最大推力确定注射油缸内径5.2.4
根据顶出油缸最大推力确定顶出油缸内径5.3
根据确定的油缸直径标准值，计算实际使用的油缸工作压力，绘制整个动作循环图5.4
油缸所需流量的确定5.5
油缸功率图的绘制6
液压系统方案和工作原理图的拟定7
液压元件的选择7.1
油泵的选择7.1.1 油泵工作压力的确定7.1.2
油泵流量的确定7.1.3
油泵电机功率的确定7.2
控制阀的选择7.3 油管内径的确定7.3.1
大泵吸油管内径计算7.3.2
小泵吸油管内径计算7.3.3
大泵压油管内径计算7.3.4
小泵压油管内径计算7.3.5
双泵并联,压力油汇合后油管内径的确定8
压力系统性能的验算8.1
系统的压力损失验算8.1.1
局部压力损失计算8.1.2
沿程损失计算8.2
液压系统发热量的计算和油冷却器传热面积的确定8.2.1
液压系统发热量的计算8.2.2
油箱容量计算和油箱散热面积的确定8.2.3
油冷却器的计算参考文献致谢附录……………………………………………………………………… 第一章
绪 论1.1 注塑机的发展简史及国内外现状注塑机具有能一次成型外型复杂、尺寸精确或带有金属嵌件的质地密致的塑料制品,注塑机的工作原理与打针用的注射器相似,它是借助螺杆(或柱塞)的推力,将已塑化好的熔融状态(即粘流态)的塑料注射入闭合好的模腔内。它是1943年位于葡萄牙的葡马立尼亚格兰特市（Marinha Grande）一家小型玻璃模具厂股东阿尼巴尔（AníbalH.Abrantes）萌发出生产注塑模具的构想而开始的。由于未能获得其他股东的支持，阿尼巴尔不得不出售自己拥有的公司股份以筹集资金，并开始专注于注塑模具的研发和制造。2年后，他成功地制造了第一只注塑模具。此后，在马立尼亚.格兰特市和奥利维拉.德.阿泽麦伊斯市(oliveiradeAzeméis)（葡萄牙另一传统玻璃工业区）逐步出现其它注塑模具企业。随着国外先进技术的引进，葡模具工艺水平不断提高，并于1955年首次实现模具出口，产品销往英国。至1980年，葡模具产品已远销50多个国家，当时仅马立尼亚.格兰特市市就有54家模具企业，从业人数达2000人。从50年代技术创新推出了螺杆式塑料注射成型机至今已有50多年的历史。目前在工程塑料业中，80％采用了注射成型。近年来由于汽车、建筑、家用电器、食品、医药等产业对注射制品日益增长的需要，推动了注射成型技术水平的发展和提高。我国塑料机械2000年销售额在70亿元人民币左右，以台数记约为8.5万台，其中40％左右是注射成型机。从美国、日本、德国、意大利、加拿大等主要生产国来看，注塑机的产量都在逐年增加，在塑料机械中占的比重最大。80年代以来，CAD/CAE／CAPP／CAM计算机应用技术在塑机制造业的广泛采用，促进了我国注塑机研发和制造水平的高速发展。以宁波海天股份有限公司为代表的一批国家级高新技术企业都相继引进美国U.G.S和PTC公司的计算机辅助设计和分析等软件，实现了三维立体参数化建模，机构运动仿真，对主关原件分析，对高应力区的应力分布、应力峰值、危险区域等进行准确的分析计算，帮助设计人员迅速地了解、评估和修改设计方案，保证重要零件结构合理性的可靠性达到完美结合。为了保证高质量的设计输出到高质量的产品输出，旧的加工方式已经很难适应技术、质量竞争的要求1．2设计注塑机的目的和意义近年来以手机壳和记录数据的介质（光盘CD、数字影像光盘DVD、磁光盘MD以及微型光盘MDS）为代表的薄壁产品需求旺盛，市场的发展潜力巨大。全电动注塑机节能、节材、环保、高效、精密、高速（注塑速度标准的为300mm/s，高速的达到 700mm/s到750mm/s），适用于做各种塑胶薄壁产品及医药产品，生产市场前景广阔。注塑行业正面临着一个飞速发展的机遇，然而在注塑产品的成本构成中，电费占了相当的比例，依据注塑机设备工艺的需求，注塑机油泵马达耗电占整个设备耗电量的比例高达50%-65%，因而极具节能潜力，设计与制造新一代“节能型”注塑机，就成为迫切需要关注和解决的问题。全电动注塑机正好满足这种需要。我国塑料加工企业星罗其布，遍布全国各地，设备的技术水平参差不齐，大多数加工企业的设备都需要技术改造。这几年来，我国注塑机行业的技术进步十分显著，尤其是注塑机的技术水平与国外名牌产品的差距大大缩小，在控制水平、产品内部质量和外观造型等方面均取得显著改观。选择国产设备，以较小的投入，同样也能生产出与进口设备质量相当的产品。这些为企业的技术改造创造了条件。要有好的制品，必须要有好的设备。设备的磨损和腐蚀是一种自然规律，人们掌握了这种规律，就可以预防或减少设备的磨损和腐蚀，延长设备的使用周期，保证设备的完好率。为加强塑料机械的使用、维护和管理工作，我国有关部门已制订了有关标准和实施细则，要求各设备管理部门和生产企业对设备的管理和使用做到“科学管理、正确使用、合理润滑、精心维护、定期保养、计划检修，提高设备完好率，使设备经常处于良好状态。 第二章 注塑机液压系统的工作原理2.1 液压系统的特点液压系统在各个工业部门得到解决了越来越广泛的应用，而且越先进的设备，其液压系统的部分就越多。液压传动相比于机械传动，电气传动，气压传动有以下一些优点：易于获得较大的力或力矩；功率重量比大；易于实现往复运动；易于实现较大范围的无级调速；传递运动平稳；可实现快速而且无冲击的变速和换向；与机械传动相比易于布局和操纵；易于防止过载事故；自动润滑元件寿命较长；易于实现标准化，系列化。 2.2 注塑机有关参数解释目前，生产注塑机的厂商很多，提供的注塑机的规格、型号、品质档次也多有不同。取决于所要注塑的产品和使用性能、材料、体积、克数、年产量等多方面因素（例如，生产塑料桶的厂家和生产精密仪器塑料件的厂家，），注塑机有以下几个重要技术参数、重要组成部分。注塑量： 其定义为对空注塑料的最大重量。是注塑机最常用的参数之一。当塑料制品的材料有别于时，。根据实际经验，制品的总重量最好控制在注射量的85%以内，对非结晶性塑料可取大值，对于高粘度的塑料宜取小些。锁模力：其定义为合模终结，熔料注入模腔时，模板对模具形成的最终锁紧力。是注塑机最常用的参数之一。锁模力不足时会产生“飞边（披锋）”，选机型时应确保制品加工所需锁紧力小于机器的锁模力。锁紧力通常用型腔内的平均压力与模腔投影面积的乘积来计算。其中型腔内平均压力一般取20—40Mpa，具体要根据塑料特性、制品要求、制品流长比等因素来确定。准确的锁模力可在设计模具时由电脑模拟计算得出。注射压力和注射速率：注塑机的规格参数中注射压力是指注射时料筒内的最高压力，而非注射系统油压的最高压力，注射压力与油压的关系是反比于螺杆横截面积与射料缸面积之比。我公司同一锁模力的注塑机规格中有三种不同螺杆可供选择，其中A螺杆直径最小，C螺杆最大，相对而言，选用A螺杆可达到的注射压力为最大。注射速率指单位时间内从喷嘴射出的熔料量，其理论值是机筒内截面积与速度的乘积。目前注塑工艺对注射速率的要求趋向于不仅数值要高，而且要求在注塑过程中可进行程序设计（即分级注射）。具体要根据使用的塑料原料和加工制品的特点，对熔料充模时的流动状态实现有效控制。模具厚度与最大开模行程：注塑机的规格参数中一般都有最大模厚和最小模厚（或容模量），代表注塑机能容纳的模具厚度。注塑机的移模行程是有制的，取出制件所需的开模距离必须小于注塑机的最大开模行程。对于单分型面的注塑模具，开模行程为S≥H1+H2+5-10（mm），式中H1为脱模距离（通常等于模具型芯的高度，就可取出产品，故脱模距离H1需观具体情况而定，以制件能顺利取出为度）。H2为制件高度（包括浇注系统），对于三式双分型面注塑模具、带针点浇口的模具），开模距离需要增加定模板与浇口板的分离距离，此距离应足以取出浇注系统的凝料。模具安装部分的相关尺寸：模具的长宽尺寸需与注塑机模板尺寸和拉杆间距相适应，保证模具能通过拉杆间距顺利安装到模板上。定位时应考虑到：模具的主流道中心与料筒喷嘴的中心线相重合；模具上的定位环尺寸要与注塑机定模板上的定位孔尺寸相一致且采用间隙配合；注塑机喷嘴的球面半径应与相接触的模具主流道始端的球面半径相吻合；模具公母模的模脚尺寸应与注塑机动定模板上的螺纹孔排列相匹配。螺杆与料筒：影响注塑机整体功能的一个很重要的环节。为获得良好的制品，机筒内密熔料必须有较佳的塑化混合效果和均匀程度；良好的塑化能力对于产品的成型效率有至关重要的影响；对于磨损性物料（如玻璃纤维增强塑料等）和腐蚀性物料（如硬质PVC等），机筒和螺杆的材质结构有直观重要的影响，我公司针对此类塑料开发出了相应的塑化装置，如PVC专用装置，PC专用螺杆，双金属螺杆机筒等等。客户订购机器时应明确说明所要加工的原材料，以便制造商配置相应的螺杆料筒。顶出行程：有效的顶出距离才能使成型的产品最后顺利地从模具上脱离，以便下一模动作的延续（模具无自顶模功能）。顶出行程应根据产品的外形和模具的设计结构进行合理的选择，一般机器的顶出行程是固定的，订购机器时，顶出行程宜取大，以便适合更多种的产品。微处理器：微处理器的能力及工作速度是对制品的品质和报废量起决定性影响的因素之一。微处理器速度和功能的提高对于无废品生产十分重要；微处理器的监察和纠正越频繁，注塑机各装置的重复性精度就越高，加工的制品品质就越稳定。选购机器时应根据自身产品的要求精度来选择合适的控制器，控制器的好坏直接关联到机器的性能和成本。液压控制系统：目前，除了全自动式注塑机外，大部分注塑机都通过液压系统来控制，通过调节各种控制阀来控制油液的压力，流量及流向，从而实现注塑机的各种动作。我公司注塑机现在主要采用电液比例控制系统，配合高性能的液压元件使整个注塑过程具备良好的重复精度、工作稳定性、可靠性、噪声低、密封性好、易于安装调整、易于保养维修、节能等特点。2.3 注塑成型机的工作原理注塑机的工作原理与打针用的注射器相似，它是借助螺杆（或柱塞）的推力，将已塑化好的熔融状态（即粘流态）的塑料注射入闭合好的模腔内，经固化定型后取得制品的工艺过程。注射成型是一个循环的过程，每一周期主要包括：定量加料—熔融塑化—施压注射—保压—充模冷却—启模取件。取出塑件后又再闭模，进行下一个循环。2.4 注塑机的结构注塑机根据 塑化方式分为柱塞式注塑机和螺杆式注塑机；按机器的传动方式又可分为液压式、机械式和液压—机械（连杆）式；按操作方式分为自动、半自动、手动注塑机。（1）卧式注塑机：这是最常见的类型。其合模部分和注射部分处于同一水平中心线上，且模具是沿水平方向打开的。其特点是：机身矮，易于操作和维修；机器重心低，安装较平稳；制品顶出后可利用重力作用自动落下，易于实现全自动操作。目前，市场上的注塑机多采用此种型式。（2）立式注塑机：其合模部分和注射部分处于同一垂直中心线上，且模具是沿垂直方向打开的。因此，其占地面积较小，容易安放嵌件，装卸模具较方便，自料斗落入的物料能较均匀地进行塑化。但制品顶出后不易自动落下，必须用手取下，不易实现自动操作。立式注塑机宜用于小型注塑机，一般是在60克 以下的注塑机采用较多，大、中型机不宜采用。（3）角式注塑机：其注射方向和模具分界面在同一个面上，它特别适合于加工中心部分不允许留有浇口痕迹的平面制品。它占地面积比卧式注塑机小，但放入模具内的嵌件容易倾斜落下。这种型式的注塑机宜用于小机。（4）多模转盘式注塑机：它是一种多工位操作的特殊注塑机，其特点是合模装置采用了转盘式结构，模具围绕转轴转动。这种型式的注塑机充分发挥了注射装置的塑化能力，可以缩短生产周期，提高机器的生产能力，因而特别适合于冷却定型时间长或因安放嵌件而需要较多辅助时间的大批量塑制品的生产，但因合模系统庞大、复杂，合模装置的合模力往往较小，故这种注塑机在塑胶鞋底等制品生产中应用较多。一般注塑机包括注射装置、合模装置、液压系统和电气控制系统等部分。
注射成型的基本要求是塑化、注射和成型。塑化是实现和保证成型制品质量的前提，而为满足成型的要求，注射必须保证有足够的压力和速度。同时，由于注射压力很高，相应地在模腔中产生很高的压力（模腔内的平均压力一般在20~45MPa之间，见表1），因此必须有足够大的合模力。由此可见，注射装置和合模装置是注塑机的关键部件。2.5注塑机的操作2.5.1注塑机的动作程序喷嘴前进→注射→保压→预塑→倒缩→喷嘴后退→冷却→开模→顶出→退针→开门→关门→合模→喷嘴前进。2.5.2注塑机操作项目注塑机操作项目包括控制键盘操作、电器控制柜操作和液压系统操作三个方面。分别进行注射过程动作、加料动作、注射压力、注射速度、顶出型式的选择，料筒各段温度及电流、电压的监控，注射压力和背压压力的调节等。2.5.3注射过程动作选择一般注塑机既可手动操作，也可以半自动和全自动操作。手动操作是在一个生产周期中，每一个动作都是由操作者拨动操作开关而实现的。一般在试机调模时才选用。半自动操作时机器可以自动完成一个工作周期的动作，但每一个生产周期完毕后操作者必须拉开安全门，取下工件，再关上安全门，机器方可以继续下一个周期的生产。全自动操作时注塑机在完成一个工作周期的动作后，可自动进入下一个工作周期。在正常的连续工作过程中无须停机进行控制和调整。但须注意，如需要全自动工作，则（1）中途不要打开安全门，否则全自动操作中断；（2）要及时加料；（3）若选用电眼感应，应注意不要遮闭了电眼。实际上，在全自动操作中通常也是需要中途临时停机的，如给机器模具喷射脱模剂等。正常生产时，一般选用半自动或全自动操作。操作开始时，应根据生产需要选择操作方式（手动、半自动或全自动），并相应拨动手动、半自动或全自动开关。半自动及全自动的工作程序已由线路本身确定好，操作人员只需在电柜面上更改速度和压力的大小、时间的长短、顶针的次数等等，不会因操作者调错键钮而使工作程序出现混乱。当一个周期中各个动作未调整妥当之前，应先选择手动操作，确认每个动作正常之后，再选择半自动或全自动操作。 第三章
参考设计参数对液压系统的要求1）合模运动要平稳，两片模具闭合时不应有冲击；2）当模具闭合后，合模机构应保持闭合压力，防止流向时将模具冲开。注射后，注射机构应保持注射压力，使塑料充满型腔；3）预塑进料时，螺杆转动，料被推进到螺杆前端，这时，螺杆同注塑机构一起向后退，为使螺杆前端的塑料有一定的密度，注射机构必需有一定的后退阻力；4）为保证安全生产，系统设有安全联锁装置。 第四章 工况分析本液压装置主要由液压泵、液压马达、增压器、电接点压力表、换向阀、液压缸、电动机等组成。4.1模油缸缸负载合模的工况要求模具闭合过程负载轻，速度由慢→快→慢的变化,模具闭合重载，速度为零。4.1.1根据合模力确定合模油缸推力XS-ZY-1000注射机合模机构采用了液压——机械组合形式，如图4.1所示 根据连杆机构受力分析可得合模油缸推力：
式中——合模油缸为保证模具锁紧所需的油缸推力,牛;——模具锁紧所需的合模力,牛.——有关长度比,如图所示.XS-ZY -1000A 注射机合模机构取=0.8故为保证模具锁紧力(3600KN)所需的油缸推力为4.1.2
空行程油缸推力空行程时油缸推力只需满足克服摩擦力的要求.根据同类型机和实测结果,取
=0.14则: =0.14×226.7×10=31738NXS-ZY-1000注射机闭模速度较小,因此惯性力很小,可忽略.4.1.3
启模时油缸缸推力启模时油缸推力需满足启模力和克服油缸摩擦力的需求,即 =+T=140×10+0.1×140×10=154×10N4.2
注射座整体移动油缸负载注射座整体移动过程中，油缸推动只需要克服各种摩擦力，当喷嘴接触模具浇口时，必须保持注射座油缸的最大推力为75KN,以使注射成型过程正常进行.根据类比,取 =0.23 则=0.23×75×10=17250N4.3
注射液压缸负载在注射过程中，负载是变化的,如图4.2所示.当熔融塑料注入模腔时,注射压力由零逐渐沿AB上升,模腔注满时压力由B点急速上升到C点,当冷却时塑料收缩,压力降低,为防止收缩需补缩保压,其压力为DE曲线所示保压过程中油缸负载一般要比注射过程油缸油缸负载小,其值随制品形状塑料品种以及成型工艺条件不同而异.4.4
顶出油缸负载顶出油缸的最大推力需满足制品顶出力和克服油缸摩擦力的要求即：=+T=50×10+0.1×50×10=55KN
（4.4）4.5
初算驱动油缸所需的功率根据上述工况分析可知，在注射过程中，系统所需的功率为最大其值为：N=×10=
(4.5) 第五章 油缸工作压力和流量的确定5.1
油缸工作压力的确定根据注射成型工艺对压力和速度的要求，结合我国目前生产情况及泵供应情况并参考《塑料机械液压设计》表7-12和表7-13，初选油缸工作压力为14MP 5.2
油缸几何尺寸的确定5.2.1
根据合模油缸最大推力确定合模油缸内径合模油缸采用单活塞杆油缸,工作腔为无杆腔,油缸内径为:
(5.1)XS-ZY -1000A注射机合模油缸内径取为0.1m活塞杆直径取为0.4即:(5.2) 本机取为0.040m5.2.2
根据注射座最大推力确定注射座移动油缸内径注射座移动油缸采用单活塞杆油缸, 油缸内径为:XS-ZY-1000注射机注射座移动油缸内径取为0.08m活塞杆直径取为 即
本机取0.03m5.2.3
根据注射油缸最大推力确定注射油缸内径注射油缸采用单活塞杆油缸, 工作腔端的活塞杆用来用作为行程控制预塑加料，活塞直径取与螺杆直径相同，即为75毫米。注射油缸内径可用下式计算：
(5.4)本机取为0.208m5.2.4
根据顶出油缸最大推力确定顶出油缸内径顶出油缸采用单活塞杆油缸, 工作腔为无杆腔，油缸内径为
本机取为 0.09m
活塞杆直径
本机取为 0.045m5.3
根据确定的油缸直径标准值，计算实际使用的油缸工作压力，绘制整个动作循环图XS-ZY -1000A注射机各动作循环的油缸工作压力和动作见表3.1 图5.1
XS-ZY-1000注射机压力循环图
油缸所需流量的确定 图5.2
XS-ZY-1000A注射机流量循环图5.5
油缸功率图的绘制XS-ZY -1000A注射机当采用固定预塑方式时油缸所需功率的计算如表3.3所示.油缸功率如图3.3所示.由图可以看出,注射机在整个动作循环中功率相差很大,油缸所需最大功率位于注射动作循环阶段. 图5.2 XS-ZY-1000A注射机功率图 第六章液压系统方案和工作原理图的拟定根据以上工况分析和计算，可初步拟定出液压系统方案。1.
根据塑料注射机工作部件速比很大,但又不需要大范围无级调速的特点,本机拟采用流量不同的两个定量油泵并联供油的开式系统,这一方案与单泵供油系统相比,效率较高,系统发热少;而与变量油泵供油系统相比,结构简单,成本低。2.
为满足注射速度的调节，选用调速阀进行进口节流调速，其特点是注射油缸回油的阻力小，可以获得较大的注射推力，而且调速范围较大，速度稳定性较好。缺点是油通过调速滑发热后进入注射油缸，造成油缸泄漏增大。3.
根据塑料的品种，制件的几何形状和模具的浇注系统的不同，注射系统采用了两级压力控制，以便灵活的控制注射压力和保压压力。 4.
为了便于实现自动循环，系统的换向控制滑多数采用三位四通电液换向滑和电磁换向滑。采用电液换向滑换向过程比较平稳，适用于压力较高及流量较大的场合，但结构较复杂，成本高。三位四通换向阀滑阀中位机能除注射电液换向阀和控制两级压力动作的电磁换向阀外，皆采用O型，其换向和停止的位置精度较高，且能满足本机并联多油缸油路系统工作的需要。注射电液换向阀和控制两级压力的动作的电磁换向滑采用Y型机能，既满足本机并联多油缸油路系统工作的需要，又分别利用中位Y型机能满足螺杆预塑后退时注射油缸左腔形成真空进行吸油的需要和使控制两级压力大小的远程调压滑阀处于非工作状态位置进行卸荷的需要。5.
在启模系统中采用进油节流增加启模阻力，以满足启模过程中实现制品顶出的要求，从而缩短辅助时间，提高生产率。6.
本系统除采用时间及电器控制保压和冷却动作外，其余皆采用行程开关控制各油缸可靠地一次动作和进行速度换接。7.
为使加工的塑料得到良好的塑化质量，本机在注射系统中采用了背压阀，控制螺杆推出时间，使塑化的塑料比较密实，且有利于分离气体的排出。 图6.1
XS-ZY-1000A注射机液压系统的工作原理图 表6.1
XS—ZY—1000A 注射机动作顺序说明
XS—ZY—1000A 注射机行程开关作用说明图6.1即为所拟定的XS-ZY -1000A 注射机液压系统工作原理图。表6.1和表6.2分别表示XS-ZY -1000A 注射机液压系统中各换向阀电磁铁在各动作循环中的动作顺序和各个行程开关的作用。第七章 液压元件的选择7.1
油泵的选择7.1.1 油泵工作压力的确定油泵工作压力为：
(7.1) ∑△P-系统工作时的压力损失，帕-油泵的工件压力，帕P-油缸（或油马达）的最大工作压力，帕由于在注射液压系统中,压力所经过的阀的数量较多,故压力损失∑△P亦较大,参照<>表1-10选取∑△P=0.8MP。注射油缸最大工作压力P可根据表3-1取为14MP于是油缸工作压力即为： =14+0.8=14.8MP
(7.2)所选油泵的额定工作压力应为：
=1.2514.8=18.5MP
(7.3)=1.25×根据上述计算结果，选额定压力为14MP的双级叶片泵，7.1.2
油泵流量的确定油泵流量为：
≥K（∑Q）/min
(7.4)=1.1×148= 162.8 L-油泵的流量K-系统泄漏系数，一般为1.1~1.3
（∑Q）-同时动作的液动机的最大总工作量L/Min,可以从流量循环图查得。根据油泵的额定压力和流量的计算结果以及快、慢运动所需流量的要求，应选用双级叶片油泵系列，即大泵型号为，小泵型号为7.1.3
油泵电机功率的确定注射机在整个动作循环中，系统的压力和流量是变化的，故油泵电机功率应按式:(7.5)计算
慢速闭模小泵工作，大泵缷荷。小泵工作压力等于慢速时合模油缸所需压力与闭模液压系统压力损失之和。压力损失取为0.3MP，则=2.1MP。此时流量可根据产品样本用内插法求得为47.5L/min，并取小泵总效率力（溢流阀缷荷压力）取为0.3MP，= 194L /min,为0.35。大泵缷荷压取为0.3。所以在慢速闭模时油泵所需功率N为： （2）
快速闭模大、小泵皆工作。油泵工作压力P等于快速闭模时合模油缸所需压力与闭模液压系统压力损失之和。取压力损失为0.5MP，则P=2.3MP，=47.4L/min，=191.4 L/min，=0.35。所以快速闭模时油泵所需功率N为： （3）
连杆锁紧大、小泵皆工作，以使连杆迅速到达自锁位置。油泵工作压力P=7.6MP(其中∑△P=0.5MP), 时油泵所需功率N(7.8)= 43.6L /min,= 176.5 L /min，=0.8,则锁紧（4）
注射座整体前移
小泵工作，大泵卸荷。小泵工作压力= 47.4L /min，。大泵的卸荷压力=3.5MP(其中∑△P=0.5MP)=0.3MP，= 176.5 L /min，=0.3。为：所以注射座整体前移时，油泵所需功率（5）
注射大、小泵皆工作。其工作压力P=14.8MP(其中∑△P=0.8MP), 45.14L /min,N ( 6 )保压小泵工作，大泵缷荷。小泵的工作压力缸的流量很小，故取∑△P=0.5MP)，荷压力为： （7）
预塑大、小泵皆缷荷，其缷荷压力P=0.3MP，= 48L /min,=0.3MP，= 194 L /min，==182.24 L/min，=0.8,所以注射时油缸所需功率N为：=14MP(因保压时进入注射油。大泵的卸= 44.5L /min，=0.3。所以保压时油泵所需功率N= 194 L/min，=0.3。所以在预塑是油泵所需功率N为：
冷却大、小泵皆缷荷，其缷荷压力P=0.3MP，= 48L /min,= 194 L/min，=0.3。所以在预塑是油泵所需功率N为：（9）
连杆解除自锁大、小泵皆工作，以使连杆迅速解除自锁。大、小泵的工作压力P=9.5MP(其中∑△P=0.5MP),= 44.6L /min,= 181.1 L /min，=0.8,所以连杆解除自锁时油泵所需功率N为:(10)
快速启模和顶出大、小泵皆工作。其工作压力P=10.5MP(其中∑△P=0.5MP), 45L /min,= 182 L /min，=0.8,所以启模和顶出时油缸所需功率N=为：
慢速启模小泵工作，大泵卸荷。由于进口装有节流阀,虽有利于启模时顶出制品,但增加了启模阻力。此时小泵的工作压力小泵工作压力= 47.4L /min，。大泵的卸荷压力=2.3MP(其中∑△P=0.3MP)=0.3MP，= 194 L /min，=0.3。所以注射座整体前移时，油泵所需功率N为：
得油泵电机等值功率为：N==20.6KW
(7.17)在整个动作循环中注射阶段油泵所需功率为最大，即N= N=70.1KW，
故不能按等值功率来选电机，应按N=的过载系数 K=1.6。N=
故本机选用JO型异步电机能满足需求。
控制阀的选择来选择，取电机根据本系统的工作压力和通过该阀的最大流量分别选择各种阀。XS-ZY-1000注射机选用的标准原件列于表7.1中。表7.1
XS-ZY-1000注射机液压系统控制阀
7.3 油管内径的确定7.3.1
大泵吸油管内径计算油管内径可按式 已知大泵流量为194 L/min，吸油管允许流速V为0.5～1 .5m /s,取V=0.85 m/s,则:应选取内径为70mm的钢管。重新验算吸油管实际流速略超过1.5m/s。7.3.2
小泵吸油管内径计算已知小泵流量为48 L/min，取吸油管允许流速为V=1.5m/s，则：实际选取内径为32mm 的有缝钢管。7.3.3
大泵压油管内径计算取压油管允许流速为V= 1.5m /s，则：(实际选取内径为32mm 的7.3.4
小泵压油管内径计算 实际选取内径为20mm 的7.3.5
双泵并联,压力油汇合后油管内径的确定实际选取内径为32mm 的管子内径确定后,其壁厚可根据管内工作压力和管子材料的许用应力按材料力学薄壁圆筒公式进行计算。 第八章
压力系统性能的验算8.1
系统的压力损失验算由上述功率计算可知，在快速注射阶段系统所消耗的功率为最大。故只验算注射阶段系统的压力损失。8.1.1
局部压力损失计算局部压力损失主要是流经各控制阀的压力损失叠加。即：
式中——流经阀的局部压力损失，可按式计算；i——阀V的下标编号；n——阀数。 表8.1
注射阶段系统的压力损失计算 其中可由表8-1查取。由于阀V与阀V并联，而，所以仅取计算即可。于是：=0.05+0.34+0.27+0.06=0.72MP
（8.2）8.1.2
沿程损失计算进油管长6.5m 通过流量Q= 220.1 L /min=3.67油，机器正常运转后油的运动粘度=9000N/m。管子内径d= 32mm 。则：管内流速：
(8.3) 雷诺数：
(8.4) 故为紊流。沿程损失=
(8.5) 总的压力损失 (8.6)（初选值）。故能满足要求。可按下式计算：。选用20号机，油的重度Υ8.2
液压系统发热量的计算和油冷却器传热面积的确定8.2.1
液压系统发热量的计算液压系统产生的热量，主要包括油泵（或油马达）的功率损失所产生的热量、溢流阀的溢流损失所产生的热量以及液流通过各控制阀及管道的压力损失等所产生的热量的热量。。一般只粗略计算前两项所产生XS-ZY -1000A注射机液压系统发热量计算如表8.2所示。由表8-2可知，注射机在整个动作循环中，系统的发热量是变化的，一般按平均发热量来计算。即： ==18.32J/h
(8.7)管路及其它损失所产生的热量为:=(0.03～0.05)NJ/h
(8.8)则:J/h
(8.9)系统总的发热量为:J/h
(8.10) 表8.2
XS-ZY -1000A注射机液压系统发热量计算8.2.2
油箱容量计算和油箱散热面积的确定油箱容量可按中压系统计算 即：V=(5～6)Q=5×(48+194)= 1210L
(8.11)XS-ZY-500注射机利用机架底部箱体作油箱，油箱有效体积为2.5×1.05×0.29m,散热面积为 4.69m。机器正常运转时油箱装有650升 液压油，比计算值偏小，这主要是考虑机器结构紧凑，但油液温升较高，故必须设置油冷却器。8.2.3
油冷却器的计算8.2.3.1
油箱散热量计算油箱散热量可用式A=
(8.12) 计算,即:(8.13)取油箱散热系数K=13×4186.8 J/m·h·℃,油箱允许温升=13×.69×30=7.66=30℃, 则:J/h
(8.14)8.2.3.2
冷却器所需的冷却面积计算
冷却器所需的冷却面积为：A=
(8.15)前已述及，系统总的发热量H值系按平均发热量计算所得，而实际上系统的发热量是变化的。故在设计冷却器时，为了适应传热负荷的波动，总传动系数K宜取较小值[一般管式冷却器K=(120～300)×4186.8 J/m·h·℃]。取K为120×4186.8 J/m·h·℃。平均温度差可按式=
(8.16) 计算取油的入口温度T=50℃，出口温度T=30℃；冷却水的入口温度t= 20℃,出口温度t=30℃。 则：=7)故：
(8.1(8.18)考虑到油冷却器长期操作时设备的腐蚀以及油垢、水垢对传热器的影响，冷却面积应增大30%,即油冷却器所需的冷却面积为: 1.13=1.47= 1.3A =1.3×
(8.19)然后根据计算所得值选定冷却器的型号或设计冷却器。XS-ZY -1000A注射机油冷却器是由内径为9mm,外径为12mm,长度为698mm的136根铜管所组成,即油冷却所需的冷却面积为：A=n
(8.20)A>,故完全满足要求。（3）
冷却水量的计算冷却水量可用式(8.21)计算取油的比热C=0.5×4186.8 J/kg·℃,油的密度热=4186.8 J/kg·℃,水的密度(8.22) 。则： ；水的比参考文献 [1]
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谢毕业设计业已经结束。回顾整个毕业设计过程，虽然充满了困难与曲折，但我感到受益匪浅。本次毕业设计课题SX-ZY-1000型注塑机液压系统。本设计是学完所有大学期间本专业应修的课程以后所进行的，本次毕业设计，我综合运用机械课程及其他有关所修课程的理论和生产实际知识进行设计，从而对这些知识有了加深和扩展。我同时学习和掌握通用机械零部件、及一般机械设计的基本方法与步骤，培养了我自身的独立思考问题的能力，以及分析问题、解决问题的能力，同时我也懂得如何与人一起协调工作。提高了我在计算、制图、运用设计资料、进行经验估算、考虑机械设计方面的基本技能以及工程CAD技术。通过这次毕业设计，我基本上掌握了SX-ZY-1000型注塑机液压系统的原理，整体性能，以及设计时应注意的问题等，另外还更加熟悉运用查阅各种相关手册，选择使用工艺装备等。总的来说，这次设计，使我在基本理论的综合运用以及正确解决实际问题等方面得到了一次较好的锻炼，提高了我独立思考问题、解决问题以及创新设计的能力，缩短了我与工厂工程技术人员的差距，为我以后从事实际工程技术工作奠定了一个坚实的基础。本次设计任务业已顺利完成，但由于本人水平有限，缺乏经验，难免会留下一些遗憾，在此恳请各位专家、老师及同学不吝赐教。此次毕业设计是在 徐慧 老师的认真指导下进行的。 徐 老师经常为我解答一系列的疑难问题，以及指导我的思想，引导我的设计思路。在设计过程中，一直热心的辅导。在此，我忠心地向他们表示诚挚的感谢和敬意！ 颜欢 附
录 文献综述本毕业设计主要是设计一台1000克 塑料注射机, 本毕业设计课题根据所选用类型塑料注射机标准液压系统图，通过塑料注射量的重量，选择液压执行机构的工作压力，求出液压执行机构的负载和结构尺寸，设计选择组成该液压系统的基本液压回路并说明每个液压元件在液压回路中的作用，设计计算选择液压元件，进行液压系统稳定性校核，绘液压集成系统图及液压集成回路图，设计液压装置和液压集成块，编写液压系统设计说明书。塑料机械是塑料工业发展的重要支柱，它为塑料行业提供了先进的技术装备，它的发展是塑料工业发展的基础。从50年代技术创新推出了螺杆式塑料注射成型机至今已有50多年的历史。目前在工程塑料业中，80％采用了注射成型。近年来由于汽车、建筑、家用电器、食品、医药等产业对注射制品日益增长的需要，推动了注射成型技术水平的发展和提高。我国塑料机械2000年销售额在70亿元人民币左右，以台数记约为8.5万台，其中40％左右是注射成型机。从美国、日本、德国、意大利、加拿大等主要生产国来看，注塑机的产量都在逐年增加，在塑料机械中占的比重最大。所以研究设计注塑机是非常有必要的,也是非常有意义的.在设计注塑机是我们首先得设计注塑的参数,这在毕业设计说明书中已经说明了,然后我们就可以根据技术参数,设计液压系统及注塑机具体的数据了,我们首先是设计注塑机的液压系统.液压系统是液压机械的一个组成部分,液压系统的设计要同主机的总体设计同时进行.着手设计时,必须从实际情况出发,有机地结合各种传动形式,充分发挥液压传动的优点,力求设计出结构简单,工作可靠,成本低,效率高,操作简单,维修方便的液压传动系统.我们可以按照下面的步骤设计:1)
确定液压执行元件的形式;2)
进行工况分析,确定系统的主要参数;3)
制定基本方案,拟定液压系统系统原理图;4)
选择液压元件;5)
液压系统的性能验算;6)
绘制工作图,编制技术文件.设计要求是进行每项工程设计的依据.在制定基本方案并进一步着手液压系统各部分设计之前,必须把设计要求以及与该设计内容有关的其他方面了解清楚. 1)
主机的概况:用途,性能,工艺流程,作业环境,总体布局等;2)
液压系统要完成哪些动作,动作顺序及彼此联锁关系如何;3)
液压驱动机械的运动形式,运动速度;4)
各动作机械的载荷大小及其性质;5)
对调速范围,运动平稳性,转换精度等性能方面的要求;6)
自动化程度,操作控制方式的要求;7)
对防尘,防爆,防寒,噪声,安全可靠性的要求;8)
对效率,成本等方面的要求.下面我主要介绍设计的一些主要应该注意事项的问题:进行工况分析,确定液压系统的主要参数通过工况分析,可以看出液压执行元件在工作过程中速度和载荷变化情况, 为确定系统及各执行元件的参数提供依据.液压系统的主要参数是压力和流量,它们是设计液压系统,选择液压元件的主要依据.压力决定于外载荷.流量决定于液压执行元件的运动速度和执行元件的结构尺寸.这其中包括了: 初选系统工作压力;计算液压缸的主要结构尺寸; 计算液压马达的排量;计算液压执行元件实际工作压力;计算液压执行元件实际所需流量. 制定基本方案和绘制液压系统图1)
制定调速方案
液压执行元件确定之后,其运动方向和运动速度的控制是拟定液压回路的核心问题.本设计方向控制用换向阀来实现;速度控制通过改变液压执行元件输入或输出的流量或密封空间的容积变化来实现.我是采用节流调速控制,就是采用定量泵供油,用流量控制阀改变输入输出液压执行元件的流量来控制速度.此种调速方式结构简单,但由于这种系统必须用溢流阀,故效率低,发热量大,多用于功率不大的场合.2)
整机的液压系统图由拟定好的控制回路及液压源组合而成.各回路相互组合时要去掉重复多余的元件,力求系统结构简单.注意各元件间的联锁关系,避免误动作发生.要尽量减少能量损失环节.提高系统的工作效率.系统图中应注明各液压执行元件和名称和动作,注明各液压元件的序号以及各电磁铁的代号,并附有电磁铁的,行程阀及其他控制元件的动作表. 设计液压装置,编制技术文件液压系统总体布局有集中式,分散式.集中式结构是将整个设备液压系统的油源,控制阀部分独立设置于主机之外或安装在地下,组成液压站.如冷轧机,锻压机,电弧炉,一些注塑机.分散式结构是把液压系统中液压泵,控制调节装置分别安装在设备上适当的地方.机床,工程机械等可移动式设备一般都采用这种结构.
摘 要本文主要介绍了1000克 注塑机及其液压系统的设计,分析了液压注塑机的工作原理和工作过程,基于老式的注塑机改良了液压系统的控制系统.最终结果表明注塑机能满足生产的需要,具有安全性,稳定性,结构简单,价格低廉的特点.同时也介绍了一些必要的设备保养…第二章 塑料注射成型机基本知识 第一节 注塑机构造及功能注塑机全称为塑料注射成型机，是塑料注射成型的主要设备。注塑机使热塑性塑料由颗粒状树脂转化为成型制品需要经过一个熔融、注射、保压、冷却的循环过程。典型的注塑机包括以下五个部分：注射系统、液压动力系… 注塑模具技术规范 美的集团 家用空调国内事业部 发布 注塑模具技术规范1、目的1.1、规范美的国内空调注塑模具制作规范和验收标准。1.2、不断提高模具质量，确保模具正常生产, 生产出合格的注塑件产品。1.3、模具厂家必须按照此标准进行模具设计及制造…注塑机结构分析及其工作原理 一、注塑机的工作原理注塑成型机简称注塑机。注塑成型是利用塑料的热物理性质，把物料从料斗加入料筒中，料筒外由加热圈加热，使物料熔融，在料筒内装有在外动力马达作用下驱动旋转的螺杆，物料在螺杆的作用下，沿着螺槽向前输送并压实，物…就爱阅读网友整理上传,为您提供最全的知识大全,期待您的分享，转载请注明出处。
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