铸铁屑用于铸件生产技术--《新技术新工艺》1992年03期
铸铁屑用于铸件生产技术
【摘要】：正 铸铁切屑压块工艺目前,铸铁屑大多作为废料,如果将这些铁屑压成块,就可以直接作为回炉铁回炉,这样不仅减少了中间环节,而且还节约了能源。笔者经过反复试验,找到了铸铁屑压块的简单工艺。 1.铸铁屑压块的基本原理铸铁屑如不在其中加粘结剂一般是难于压制成形的。经过多种材料试验,水玻璃作粘结剂不仅粘结性好,而且又不影响铸件的质量。水玻璃是青灰色或无色半透明的粘稠液体,其化学成分是硅酸钠的水溶液(Na_2O.mSiO_2+H_2O),其
【作者单位】：
欢迎：、、)
支持CAJ、PDF文件格式，仅支持PDF格式
【相似文献】
中国期刊全文数据库
韩桂新;;[J];铸造技术;2011年07期
邵抗振;吴现龙;李克锐;;[J];铸造技术;2011年07期
冯兆龙;;[J];铸造设备与工艺;2011年03期
马留柱;黄晓峰;;[J];科技传播;2011年17期
;[J];;年期
;[J];;年期
;[J];;年期
;[J];;年期
;[J];;年期
;[J];;年期
中国重要会议论文全文数据库
金广明;魏甲;张俊法;刘洪涛;张佳男;;[A];2009中国铸造活动周论文集[C];2009年
金广明;俊法;王岩;魏甲;刘洪涛;;[A];2008年全国机电企业工艺年会《新兴铸管杯》工艺论坛征文论文集[C];2008年
葛永生;;[A];中国纳米级无机粉体材料发展·节能·环保高峰论坛论文集[C];2007年
孙莹;金广明;尹德英;汪解民;;[A];2009重庆市铸造年会论文集[C];2009年
刘加军;李汉锟;尹绍奎;周静一;代雪峰;;[A];2009中国铸造活动周论文集[C];2009年
叶久新;王立人;童共良;;[A];第十二届全国无机硅化合物技术与信息交流大会论文汇编[C];2003年
赵永让;;[A];第六届21省（市、自治区）4市铸造学术会议论文集[C];2004年
李宏兴;魏新奎;;[A];第八届21省（市、自治区）4市铸造学术年会论文集[C];2006年
韩亚玲;;[A];第十五次全国焊接学术会议论文集[C];2010年
龙义;袁俊;雷卫边;;[A];第九次全国焊接会议论文集（第1册）[C];1999年
中国重要报纸全文数据库
;[N];山东科技报;2009年
中国博士学位论文全文数据库
姚淑卿;[D];北京交通大学;2010年
中国硕士学位论文全文数据库
张德风;[D];南京理工大学;2004年
王全宝;[D];山东理工大学;2007年
侯春林;[D];西华大学;2008年
吴燕玲;[D];江南大学;2008年
宋中勋;[D];华中科技大学;2007年
曲福兴;[D];哈尔滨工业大学;2006年
谢鸽平;[D];机械科学研究总院;2008年
刘晓书;[D];沈阳工业大学;2009年
蔡丽娟;[D];天津大学;2008年
韩方;[D];武汉理工大学;2007年
&快捷付款方式
&订购知网充值卡
400-819-9993近年来，由于环保的要求，大多数小型冲天炉被小型中频感应电炉所取代，冲天炉由于使用焦炭等燃料，熔炼过程发生冶金反应，而电炉熔炼主要是合金重熔，冶金反应作用不显著。根据电炉铸铁的熔炼特点，要求铸造工作者在铸铁的成分选择、炉料配比、废钢用量、孕育工艺、增碳脱碳、增硫脱硫、球化工艺、蠕化工艺、温度控制、浇注工艺等许多方面需要更新观念，采取符合实际的手段来保证和提高产品质量。一、电炉铸铁炉料配比及合成铸铁 在铸造行业，人们常说，铸造材料的成分决定组织，组织左右性能；这句话其实并不全面。我们在生产实践中发现许多铸铁，在相同成分时，机械性能却有较大差异。铁水的质量除与其成分有关联外，还与炉料配比（生铁用量、废钢用量、返回料用量、合金加入量），熔化与出炉温度，孕育工艺等有密切关系。所谓合成铸铁，就是指配料中使用50%以上的废钢，通过增碳合成的方法制取的铸铁材料，因为需要较高的熔化温度，只宜在电炉中熔炼。目前合成铸铁主要有合成灰铁和球铁。通过大量实践，对于HT250、HT300等高强度灰铸铁来说，废钢左右强度、生铁影响组织.配料禁忌 （1）、高比例废钢（尤其是船板）与高比例回炉料（浇冒口、废铸件、铁屑）搭配，合成灰铁的废钢加入量不宜超过50%；（2）、高比例废钢（尤其是船板）与含硫磷高的生铁搭配； （3）、回炉料超过40%（浇冒口、废铸件、铁屑）。配料优化组合（%） 组成生铁废钢回炉料配比A403030、配比B304030、配比C204040、配比D205030锰硫含量 需要提高硬度时锰的含量可达1.0－1.2%，但不要求相应提高硫的含量（关于灰铁中的硫含量，另行分析）。某公司为了节约成本，多用废钢，在两个月内试制合成高牌号灰铸铁，废钢用量一度达60%，有一段时间除加入废钢外另加回炉料和少量铁屑，最初质量不错，但一段时间后发现铸件批量缩孔、缩松和有白色硬斑，并且持续不断越来越严重。此缺陷成因：初步判断是铁水中MnS的含量过高而引起的铸件显微缩孔、缩松，MnS富集形成白色硬斑。这是由于高牌号灰铁HT300成分要求Mn含量较高（1%左右），加之废钢自身锰也高（船板中的16锰钢含Mn在1.6%），而废钢中的S以及回炉铁（包括铁屑）中的S和锰反应产生的MnS在炉料中的积累达到一定程度，就会产生过量，从而产生上述缺陷。为了减少铁水中的MnS含量，一般用加入一定量的优质新生铁（低S低Mn）来调整，另外提高孕育效果，可使MnS细化，减弱其不良影响。废钢加入量过大时，由于废钢熔点在1530度左右，而生铁和回炉料的熔点只是1230度左右，多用废钢增加了电耗，加大了铁水的过冷倾向，还吸附大量的氮气，一般来说合成铸铁工艺并不适用于灰铸铁，而比较适用于球铁二、关于电炉灰铸铁增硫问题 前面已经说过，中频感应电炉熔炼铸铁工艺对比冲天炉熔炼，除了具有熔化温度高的优势外，却有不少缺点，主要有三个方面的问题：一是铁水过冷倾向较大，极易产生影响材料机械性能的D、E型石墨；二是铁水纯净，异质结晶核心较少，导致孕育效果差，在同等成分条件下，铸件强度偏低铁质偏硬；三是收缩倾向较大，在高牌号灰铸铁中锰含量较高时，容易产生显微缩孔、缩松。针对上述问题，应对的措施是：1、在熔化后期增加一个高温保持时间，尽可能使各种炉料熔化的铁水晶粒均匀，尤其是细化石墨；2、适量增加外来异质核心（如硫化物），强化孕育效果，促进A型石墨的形成；3、控制高牌号灰铸铁的硫、锰含量及其比例，控制回炉料比例，达到合适成分。这些措施，对不同结构的铸件产品是有差别的，需在实践中掌握。案例某公司某日，用电炉熔炼6炉灰铁HT300铁水，浇铸液压阀G03、G02等产品，经解剖内部组织发现大面积显微缩孔、缩松、缩裂，共830只全部报废（见附图）。检测布氏硬度HBS241，化学成分C3.27，Si1.78，Mn0.83，S0.087，P0.04。珠光体98%，E形石墨达80%（A型20%），石墨长度5级。据有关人员研究分析，应是铁水材质出了问题。化学成分分析的结果，对一般的薄壁HT300铸件来说似乎是正常的，然而对于液压阀铸件（壁较厚）却出了问题。此缺陷成因：初步判断是铁水中MnS的含量过高而引起的铸件显微缩孔、缩松、缩裂，也就是说铁水中的S、Mn含量超出铸件所适应的范围（对不同铸件其成分量有差别）。由于在熔炼中加入了一定量的增S剂，铁水中的S、Mn含量积累达到一定程度，就会导致铁水含S量超出铸件自身正常凝固结晶的要求，从而产生此类缺陷。对策：停止加入增S剂，调整Mn的含量，保证HT300灰铁的五元素的正常含量，调整后，缺陷全部消除。在电炉灰铁铁水中通过加入增S剂形成一定量的MnS，作为异质核心，提高孕育效果，这从理论来说是正确的，但是近年来大多数文献资料所说，电炉高牌号灰铁的含S量需控制在0.05-0.10%比较合适，然而许多工厂的实践证明，当含Mn量在1%左右时，若铸件成分分析含S量超过0.05%，铸件就开始产生缩孔缺陷，当含S量超过0.07%时就会发生批量缩孔，这种现象如何解释呢？灰铸铁中的S有两种存在形式，一种是单质，另一种是化合状态的MnS，灰铁中起结晶核心作用的硫，主要是化合状态的MnS，我们现在的化验手段（无论是化学分析还是光谱分析），都只能分析出铸件和铁水中单质状态的S，而以化合状态（MnS）存在的S是化验不出来的。当单质S含量超过0.05%时，化合态的S含量就比较高了，此时的铁水中：MnO+FeS=MnS+FeO，FeO+C=Fe+CO,或2FeO+C=2Fe+CO2这时铁水在凝固过程中就在析出CO或CO2的同时产生部分棕色的MnS粉沫，形成铁渣反应气缩孔。只要具备一定的条件，这种气缩孔，不仅在电炉铁水也在冲天炉铁水中发生。其实我们在电炉熔化过程中，已经增加了一部分硫，这些硫来自于：1、由回炉的浇注系统带来，浇注系统中的硫磷含量远高于铸件中的含量；2、生铁中的硫，一般生铁中的硫含量是不高的，而我们购买的普通生铁上面都携带不同程度的炉渣（拉圾），我们是不会化验的，但这些拉圾却含有较高的硫磷，会带入炉内；3、废钢和生铁等炉料的铁锈，氧化铁含量较高，进入铁水中会增加硫的吸收率。在这样的情况下，如果我们再补加硫化铁来增S,就过分了。实际生产高牌号灰铸铁件时，铁水中的单质S控制在0.03-0.05%之间为妥。三、 电炉高牌号灰铁的孕育和变质处理 关于高牌号灰铁（以HT300为例）的孕育工艺，传统的孕育量是处理铁水量的0.3-0.4%（以冲天炉生产为主），近年来随着电炉的普及，孕育量逐渐增加，最新资料推荐0.5-0.6%，本人通过长期实践，选择孕育量在0.8%左右，取得强度硬度和切削加工性能的全面提高，铸件加工后的内部缺陷大幅度减少。案例某公司生产高牌号的电磁阀，技术要求铸件硬度大于HB200，强度大于300N/mm2,该产品主要壁厚超过50mm，通过多次试验，在加大一次孕育量的同时，采取二次随流孕育，消除了厚壁带来组织粗大的缺陷，提高了铸件致密度，保证了产品质量。关于铁水二次随流孕育，在浇注前加入粒度0.2-0.7mm的均匀的孕育剂，比较适用于厚件，而用于小件时反而增大了铁水的收缩性能。有一个时期，某公司部分产品加工后表面呈现白色亮斑硬度很高，刀具打滑，经分析，原来是孕育剂的块度过大，与铁水包容量不相适合，致使孕育剂在铁水浇注时未能完全熔解,铸件局部硅量富集形成硬化相；当在铁水温度偏低进行二次随流孕育时，也会产生同样的缺陷。有一家专业生产HT300灰铁液压件的工厂，浇注一种KP泵体，铸件壁厚30mm左右，按照HT300的经验成分配料，铁水成分：C3.0-3.1%，Si1.7-1.8%，Mn0.95-1.05%，P0.05%，S0.04%，铸件本体解剖抗拉达300N/mm2，但是连续多批产品在内浇口附近发生缩陷和缩裂，无论对浇注系统如何调整，就是不见效果，没有办法，只能提高碳当量降低强度，调整到C3.2-3.3%，Si1.8-2.0%时，缺陷消失，但产品经加工后试压，大部分产生膨胀渗漏，本体测试抗拉也不合格，造成主机厂批量退货。联想到以往有一批同类泵体，由于听了别人的建议，用硫铁增S，铁水含S在0.07%以上时，铸件大面积缩孔，积存大量废品，为了处理这批废品，根据稀土脱硫的原理，当加入此类废品时，在孕育过程中补加少量稀土镁硅铁（约0.2%），有效地降低了硫含量，解决了缩孔问题。针对当时KP泵存在的缩陷和缩裂，虽然原铁水含硫并不高，在孕育时同样试加了少量稀土镁硅铁（约0.2%），也取得了理想的结果，缩孔问题完全解决。分析其机理，铸铁产生缩陷，主要还是铁水中的气体（包括氧、氮、氢等）作怪，这些气体在凝固后期析出时，铁水无法补充，产生了缺陷，而稀土镁硅铁作为一种灰铁变质剂（也是一种孕育剂），却好是脱除气体的能手，铁水含气量大幅度减少，缺陷也就消除了。
特别声明：本文为网易自媒体平台“网易号”作者上传并发布，仅代表该作者观点。网易仅提供信息发布平台。
一键安装官方客户端
重大事件及时推送 阅读更流畅
http://spider.nosdn.127.net/840efbd1898e1cec55a2e1a1d9ee95ae.gif（铸造技术十五）灰铁铸造加废钢的比例与增碳剂的关系及含氮量对灰铁铸造的影响，符废钢的分类与选择。
我的图书馆
（铸造技术十五）灰铁铸造加废钢的比例与增碳剂的关系及含氮量对灰铁铸造的影响，符废钢的分类与选择。
昨天辽宁兴城的李总询问灰铁250加废钢的铸造事项，今天，我就这个问题进行一下系统的回答。灰铁废钢的加入量要根据各生产厂对废钢纯净度和对成本的酷毙而定。受生铁成本价居高不下的影响。现在许多企业基本不使用生铁，铸造中全部采用废钢加一部分的回炉料。而大部分的企业是将废钢的加入量控制在40%左右。由废钢原料进灰铁的铸造生产，增碳是工艺中重中之重。所以，选择与废钢类型相匹配增碳剂就显得尤为重要。现在市场中的增碳剂质量参次不齐。好的增碳剂能起到稳定增碳、促进吸收的效果。但是增碳的比例，则要根据废钢成份而定。增碳剂在灰铁铸造中需要注意的事项1.增碳剂的成分，应该以氮含量的成分多少来区分。以感应炉加入50---60%以上的废钢，熔炼合成铸铁而论，废钢加入量越大，铁水氮含量也越大。由于合成铸铁铁液中的钛、铅、锑等有害元素低，所以应该使用低氮的增碳剂。如果增碳剂氮含量较高，则容易使铸件出现氮气孔。一般而言，低端增碳剂含氮都比较高。由于铁水中钛的含量很低，不可能用Ti消耗大量的氮，使铸件容易因为氮含量太高而出现氮气孔，裂隙状氮气孔或者有关缺陷。这种现象，已经在我以前工作过的单位发生，许多专家在其发表的文章中也谈过，增碳剂质量不好带给他们的重大损失，特别强调合成铸铁熔炼，关键在使用质量好的，氮含量低的煅烧石油焦。很多铸造朋友以为，增碳剂硫量较高，不会影响普通灰铁（孕育铸铁）的质量，但是增碳剂硫量高，伴随着其中的氮也会很高，带来质量问题。&& 2.国际上增碳剂标牌注名只有高氮，中氮，低氮三种之分，增碳剂的氮含量是非常重要的指标！目前国内对铸造使用增碳剂尚没有建立标准，普通煤，没有煅烧的石油焦氮含量很高，一般超过500-4000PPM（0.05-0.40%）。经过高温煅烧的石油焦，氮含量一般小于300PPM，但是供应商生产增碳剂时，煅烧温度等等控制措施不同，氮含量也有不同，特别是氮含量的检测，很多工厂不具备，造成工厂验收比较盲目，只是看碳的石墨化成度，以增碳剂颗粒在白纸上书写，手感舒适，笔画清晰与否来判断。最好的石油焦增碳剂氮含量小于100PPM。&& 3.当然各种增碳剂在国内还在逐步适应，特别是高氮增碳剂，牵涉铸件成本，也在大量使用，石墨化不好的石油焦，精煤等等，这些低端产品针对什么铸铁熔炼使用？是否是高含钛铸铁使用？还是铁水在熔炼保温中，气体排出？还需要今后逐步获得经验。石墨化不好的增碳剂，加入铁水，一是吸收率低，（只达40-60%），二是吸收速度慢，三是炉内产生渣子多。容易使铁水氮含量超标，产生氮气孔。有时没有出现大量气孔缺陷，其中原因，估计与铁水中鈦，镐等元素有关，这些元素与氮亲和力较强，希望大家注意，逐步总结经验。&& 4.增碳剂的加入方法，在做合成铸铁时，增碳剂加入量很大，在电炉熔炼加料前期或中期都可以加入，和废钢同时加入，同时配合加入碳化硅。其中牵涉到熔炼后期加入量，起到预处理，增加石墨核心作用，这时必须加入氮含量低的增碳剂，加入量最好不要太多，不要超过0.2%，避免石墨粗大。最后补充增碳剂，理想铁水温度在1500度左右，加在扒净渣子的干净液面，几分钟之后，温度合适就可以出炉，不要理会液面没有吸收的残余增碳剂，因为它在出炉铁水的冲击搅拌过程中，也可以起到孕育作用。&& 5.氮含量高的增碳剂，在熔炼灰铁铁水时，极易产生氮气孔缺陷，对球铁铁水，氮气孔缺陷也有出现，几率比灰铁较低，估计是因为球化剂里面有稀土等除气元素起了作用。&关于灰铸铁中的氮含量问题1. 03年开始，日本人对冲天炉熔炼灰铁300铁水，要求不定期检测氮含量，当时检测的氮含量一般在100-120PPM。为什么日本人检测氮？当时很多中国铸造人都不清楚，很盲目。2. 06年初，日本工厂新建工厂开始试生产，使用感应电炉熔炼，而老厂依然使用冲天炉熔炼。在新厂的整个试生产期间，电炉使用的生铁，废钢等原材料与老厂完全一样，成分控制也基本相同，但是灰铁300力学性能却低于老厂冲天炉的性能。3. 追查原因，大家从孕育，增加硫含量，等措施之后，依然没有改善，最后只好降低碳含量，来提高电炉灰铁300的力学性能。见光谱仪分析结果。即冲天炉碳从3.2-3.2%改成电炉2.9-3.0%。其余成分不变。4. 我把这个工厂一个月期间，新，老厂光谱仪化验结果做了对比，发现冲天炉钛含量一般低于0.025%，而电炉钛含量在0.04-0.06%。钛含量不同是表面现象，实质问题是钛高，结合了强化灰铁基体的氮，影响了力学性能。之后一直就把灰铁钛作为控制的主要元素来对待，去分析一些质量问题。5. 普什铸造的工作经历。6. 08-09年，和美国GE公司讨论生产灰铁汽缸体铸件，美国人也要求铁水检测氮和其他微量元素，如钛，铅等等。其中钛要求小于等于0.025%，氮含量要求60-120PPM。这些要求和自己熔炼灰铁的经验，即从冲天炉转变成电炉熔炼后，遇到的问题相符。7. 灰铁熔炼从冲天炉转向电炉之后，非合成铸铁配料，同样原材料，碳当量一样，电炉铁水强度性能总是不如冲天炉高，细查原因，在冶金原理上有不同，却没有任何资料可以学习和介绍，但是从成分上看，可以查出微量元素含量不同，特别是钛含量不同。冲天炉铁水钛含量与美国人要求一样，有时还更低，一般小于0.025%，而电炉铁水钛含量一般都在0.04-0.05%以上。之后学习，知道钛强烈结合氮，而氮可以强化基体，是影响灰铁强度的因素之一，而冶金质量不同，还没有可靠的解释。8. 现在，国内专家在铸造技术会议上多次谈到，在灰铁中，要把氮作为合金元素来对待，使大家逐步认识到影响氮的合金元素，钛，甚至锆，都要注意控制。在铸铁中，随着氮含量增加，铸铁强度增加，直至含量超过150PPM以上出现气孔为止，铸铁强度提高很多。郝石坚在“现代铸铁学”一书中介绍，铸铁成分在：W（C ）3.12%，W(Si）1.35%，W（Mn)0.71%,W(S)0.09%,W(P)0.13%的铁水中随氮含量的增加，铸铁强度也逐步增加。9. 氮对灰铸铁抗拉强度的影响含量氮含量抗拉强度MPaPPM10.008%2878020.010%30510030.014%32814040.015%361150该试验以加入氰化钠改变铁水氮含量，以0.3%硅钙孕育。10. 大量合成铸铁配料在电炉熔炼灰铁中使用，以增碳剂配料加入，增加铁水碳含量，而带来铁水氮含量大大增加，特别是不好的增碳剂，氮含量极高，同时废钢加入很多，铁水氮含量综合累积，（加上孕育，树脂砂型芯）使铸件出现氮气孔问题，也在影响铸件质量。很多文章介绍他们在解决氮气孔缺陷时，加入钛或者锆的合金，成功克服了灰铁铸件的氮气孔，但是从氮增加铸件强度方面来看，加上目前大量铸造企业准确分析铁水氮含量困难，最终控制铁水氮在合理的含量不足，也存在问题。下面是最近看见章舟老师的一本书中介绍增碳剂的成分。里面谈到含有氢，氧有新意。1.氮含量过高，引起铸件产生气孔。氮进一步增加，出现裂隙状氮气孔。当然实际铸造，熔炼过程难免有其他气体溶入铁水，一旦有氢溶入，则产生气孔缺陷的氮最高含量要降低。一般要求氮含量不要超过120PPM。氮含量越高，灰铁强度越高，直至最后因气孔出现，强度突然降低。虽然氢含量同时作用，产生气孔缺陷，但其在铁水中的最高允许含量比氮含量低一个数量级，灰铁中主要引起气孔缺陷的，还是氮。2. 国外铸件采购客户，在十多年前就要求检测灰铁中的氮含量，现在这些客户把灰铁铁水中氮含量检测要求，更加频繁。牧野机床铸件采购日本人，现在要求这个铸造工厂每月检测一次铁水氮含量。目前，大量灰铁铁水是以感应电炉熔炼，配料则多以合成铸铁，多加废钢和高温煅烧石油焦增碳剂，少用生铁配料。这种熔炼工艺情况下，一般氮含量在80-90PPM左右。3. 今年6月份，在河南新乡一个铸造工厂，看见他们把检测灰铁氮含量，也作为常规检测。但是他们的氮含量经常在40-60PPM，感觉偏低。可是他们的灰铁力学性能也没有遇到很大问题。我曾经以60%废钢，30%回炉料，10%生铁配料合成铸铁，灰铁300.以前一直很稳定，钛含量一般小于0.025%左右.但是在一个常年使用硅-锆孕育剂的工厂，则连续2-3炉铁水力学性能不合格。（碳3.0，硅孕育前1.4，钛0.02）。而取消硅锆孕育剂，以硅-钡-钙孕育剂代替后，力学性能一下从270跳到350MPa。当时不知道原因，几天之后，在青岛一个铸造会议上，遇见张文和老师，他解释说：锆的固氮作用比钛还要强，这才明白过来。这方面的认识，目前看还很粗浅，很多熔炼实际情况，影响因素很多，还有不同结果，需要继续学习认识。（见照片新乡氮含量）4. 氮含量对灰铁力学性能有影响，但是很多实际情况难以解释。a.氧氮仪分析结果是全氮含量，而对力学性能有影响的是溶解氮，化合氮影响小（王云昭老师要求查清氮分析，与力可技术人员交流是全氮含量，烟台52分所把试样送宁波兵器部52所总部，使用美国力可氧氮仪分析，热导法，全氮含量）。b.大多数工厂化验氮含量手段不具备，偶有铸钢工厂光谱仪有氮通道，可以分析氮，准确度有问题。c.硅，钛，锆等等与氮化合的微量元素,对灰铁性能影响的机制，原理不清楚。生产实际中数据积累和试验研究不足。d.个人经历，钛高于0.05%肯定明显影响灰铁力学性能。锆也严重影响。（举例海阳北方机械工厂试验合成铸铁。碳3.0%硅1.4%，孕育后1.7%，钛小于0.02%）（南方知名铸造工厂，废钢90%，回炉料10%试验合成铸铁，有详细报告给我，钛含量非常低，力学性能勉强合格，估计使用了含锆的随流孕育剂）。5. 最近看了庞凤荣老师组织翻译，王云昭老师审校的日本人写的“反应论铸铁学”，书中看到专门有一章节谈铸铁中氮的行为。日本人，美国人都在十几年前就注重铸铁中氮引起性能变化和影响，我们国内现在已经开始注意了。王云昭老师在今年五月“铸造工业”技术会议上提出，要把氮作为铸铁中的合金元素来对待。根据王云昭老师的要求，我在会议之后，去烟台这个铸造工厂，追查铸铁氮含量的分析情况，结果是分析的氮是全氮含量。铸铁里面的氮含量包括溶解氮和化合氮，影响力学性能的是溶解氮，化合氮包括与硅，钛，锆等等的化合物。区别溶解氮和化合氮估计比较困难。补充内容：1. 灰铁熔炼从冲天炉转变为感应电炉，简单认识是感应电炉熔炼时间比较长，石墨结晶核心在高温下越来越少，容易形成白口，总的解释是冶金质量不如冲天炉好。但是，具体，详细的理论解释很少，而在两种熔炼设备的微量元素含量不同方面，有不少理论说法。2. 感应电炉熔炼，对生铁等原材料中的各种元素烧损比冲天炉少很多，即保留了原材料，特别是生铁中的各种微量元素，其中危害元素是钛，铅，碲，等。而冲天炉熔炼，各种元素烧损较大，其中危害元素烧损也较多，为了减少生铁中有害元素对铁水的影响，铸造界现在多以合成铸铁工艺和高纯生铁材料来熔炼铁水。3. 那么感应电炉熔炼铁水，如何使其冶金特性接近冲天炉铁水？近几年铸造工作者提出以下一些在使用的方法：a. 感应电炉的功率密度配置比较大，保证熔炼时间缩短，即要快速熔炼。（沧州工厂10吨熔炼要3-4小时）。b. 严禁铁水在平衡温度以上的高温保温时间过长，减少高温下石墨结晶核心的减少。（二氧化硅微晶问题）。c. 生产中如果需要把铁水分几次出炉，铁水在炉内保存时间过长，则以增加铁水石墨核心的各种处理措施来对铁水做“预处理”。一般来讲，大件铸造车间，一炉铁水温度成分合格之后，都是马上出炉，或一包出完，或分2-3包出完，马上浇注铸件。而流水线铸造车间，如果炉子配置较大，要分几次出完铁水。（20吨铁水浇注一天。10吨炉子分4次出完，等待1小时多，南方工厂例子，可以看彩色金相照片）。d. 预处理的操作有各种方法：留部分生铁，回炉料（除锈，除砂）或者0.05%-0.1%（高了影响石墨粗大）的高质量增碳剂，都在熔炼后期加入，目的是增加结晶核心。e. 铁水温度成分合格，准备出炉前，加入含锆，含钡的预处理剂，或者加入少量细颗粒的冶金碳化硅做预处理剂，再出炉，目的也是增加石墨核心。f. 灰铁汽缸体，缸盖铸造流水线车间，则是每次从大电炉出铁水之后，马上在炉内加入同牌号的回炉料，降低炉内温度到平衡温度以下，等下一包铁水准备出炉孕育时，再升温至规定温度出炉。这些同牌号回炉料不仅降低了炉内保温温度，同时也有对铁水的预处理作用。万仁芳老师介绍，二汽铸造工厂，都是这么操作。否则铸件要出问题。g. 介绍++工厂流水线浇注灰铁250汽缸体情况。金相照片。废钢的分类及物理参数废钢是在废金属回收中黑色金属废料的统称。它包括废钢、废铁、渣钢、氧化废料等几大类别，有碳素废钢、合金废钢、钢屑、铁屑、氧化屑、轻薄料、钢渣等十几个品种。按不同的规格标准和质量要求合理规划、分清品种，即便于充分利用，又有利于生产。废钢铁按目前的习惯分法大体有四大类十几个品种。1、废钢类； 2、废铁类；3、氧化废料；4、渣钢。一、废钢铁的分类1.碳素废钢板材厚度2mm以上，线材直径在4mm以上，单重在0.25公斤以上各种碳素废钢。其中包括废次钢材、边角余料、钢制品、铸钢件、废旧机器零件、钢制农具等，不得混有合金废钢。&2.合金废钢规格要求与碳素废钢相同，包括各种合金钢材边角料、机械零部件、合金钢铸件等。合金钢需按各种不同钢号分开，不得混有碳素废钢。&3.轻薄料厚度在2mm以下的薄板边角料、硅钢片、铁桶、包装铁皮、汽车驾驶室，直径在4mm以下的废钢丝、铁丝、钢丝绳等。吨收得率在60%以下，转炉钢生产拒绝回吃，一般类似轻薄料、打包、压块等，专供电炉钢生产用，但转炉钢生产应视资源情况而定。&4.钢屑不得混杂铁屑、无杂质、无氧化块、无有色金属，长短屑分开，碳素钢屑与合金钢屑分开。&5.废灰口铁废灰口铁铸件，机床床体、低压阀门、钢锭模、沙箱、暖气片等，大小块不分。&6.废白口铁铁锅、犁铧钢磨等废白口铁铸件，大小块不分。&7.再生铁（俗称土铁）既高硫铁、土高炉冶炼出来的条块状的生铁，包括土钢锭、铁渣等，大小块不分。&8.火烧铁经过长期火烧，表面氧化变质的铸铁件，如炉具、炉条、熔炼罐等。&9.可锻造铁（玛钢）各种管接头、扳手、汽车后桥以及机械上的可锻造铸件等。&10.生铁屑不得混入钢屑、有色金属及其它杂质，未氧化结块。& & 11.氧化铁皮轧钢厂在轧制钢材过程中以及炼钢厂在清理钢锭摸时脱落的铁鳞，含铁量达到60%以上，无杂质、无结块、无有色金属。&12.铁泥炼钢厂氧气顶吹转炉吹出的炉尘，研磨厂研磨下来的铁泥，含铁量在55%左右。&13.钢渣含钢量要求在60%以上，大小不分。&14.一级压块密度大于1.5t/m3。&15.二级压块密度大于1t/m3。&16.一级生铁屑压块密度大于3t/m3。&17.二级生铁屑压块密度大于2t/m3。&18.一级热压块密度大于2t/m3、压块氧化过烧不超过5%。&19. 二级热压块密度大于1.5t/m3、压块氧化过烧不超过1%-15%。&20.轻料手捆捆紧、装卸车不松、不散、捆的大小能方便入炉填滩料。&二、回炉废钢的验收标准回炉碳素废钢包括普通碳素废钢、优质碳素结构钢、碳素工具钢和碳素弹簧钢等。本公司的废钢验收标准，是首钢制定的《企业标准》，既SG/JS010-1996规定：&1.统料废钢厚度2mm以上，长度不限。& & &2.合格废钢厚度2mm以上，长度700mm以下。&3.精料废钢厚度4mm以上，长度300mm以下。&4.重型废钢厚度10mm以上，长度1000mm以下，宽400mm以下。（外廓尺寸≦1000mm×500mm×400mm）。形体为块状，如钢轨、火车轮轴、大型齿轮、钢坯、切头、切尾、铸钢件大型槽钢、工字钢等，都按实际判定为重型废钢，型体外廓尺寸超长判定为超长重型废钢。&5.轻薄料2mm以下，直径4mm以下的乱丝等。&6.杂铁指废锅铁，灰口铁、白口铁、铸铁管件等。&7.压块、炒钢等随转炉、电炉钢生产的需要确定标准。&
喜欢该文的人也喜欢