塑胶产品表面做的亚纹处理，怎么生产时出现纹面发亮是什么原因_百度知道
塑胶产品表面做的亚纹处理，怎么生产时出现纹面发亮是什么原因
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与以下的方面有关:模具温度, &模具温度越高纹面越哑 , 前提是产品的尺寸 变形合格注射速度, &注射速度越快纹面越哑,前提是产品的尺寸 变形合格
采纳率：14%
是整个纹面还是某个区域发亮？
一个是你的配方有问题，还有是处理的工艺温度有问题
模具温度越高纹面越哑 , 前提是产品的尺寸 变形合格注射速度,
注射速度越快纹面越哑,前提是产品的尺寸 变形合格
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塑料配件在什么情况下很容易裂
在从注塑机上下来后没问题 但在组装到产品中装箱入库后
过个十天八天的就发现有许多塑料配件裂缝 坏掉
提示该问答中所提及的号码未经验证，请注意甄别。
我有更好的答案
塑料配件本身缺点就是抗内应力不好，容易开裂。开裂原因：1、低温容易裂。2、接触化学品受腐蚀易开裂。3、老化易开裂。4、制品设计不合理易开裂。开裂，包括制件表面丝状裂纹、微裂、顶白、开裂及因制件粘模、流道粘模而造成或创伤危机，按开裂时间分脱模开裂和应用开裂。主要有以下几个方面的原因造成：1．加工方面：（1）加工压力过大、速度过快、充料愈多、注射、保压时间过长，都会造成内应力过大而开裂。（2）调节开模速度与压力防止快速强拉制件造成脱模开裂。（3）适当调高模具温度，使制件易于脱模，适当调低料温防止分解。（4）预防由于熔接痕，塑料降解造成机械强度变低而出现开裂。（5）适当使用脱模剂，注意经常消除模面附着的气雾等物质。（6）制件残余应力，可通过在成型后立即进行退火热处理来消除内应力而减少裂纹的生成。2．模具方面:（1）顶出要平衡，如顶杆数量、截面积要足够，脱模斜度要足够，型腔面要有足够光滑，这样才防止由于外力导致顶出残余应力集中而开裂。（2）制件结构不能太薄，过渡部份应尽量采用圆弧过渡，避免尖角、倒角造成应力集中。（3）尽量少用金属嵌件，以防止嵌件与制件收缩率不同造成内应力加大。（4）对深底制件应设置适当的脱模进气孔道，防止形成真空负压。（5）主流道足够大使浇口料未来得及固化时脱模，这样易于脱模。（6）主流道衬套与喷嘴接合应当防止冷硬料的拖拉而使制件粘在定模上。3．材料方面：（1）再生料含量太高，造成制件强度过低。（2）湿度过大，造成一些塑料与水汽发生化学反应，降低强度而出现顶出开裂。（3）材料本身不适宜正在加工的环境或质量欠佳，受到污染都会造成开裂。4．机台方面：注塑机塑化容量要适当，过小塑化不充分未能完全混合而变脆，过大时会降解。
采纳率：73%
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和用料，温度都，有关！还是先看用料是否有问题！塑料成型后应该很少出现问题的
材料杂质过多，或者两种材料混用
你这是塑料的应力开裂现象，因为注塑是塑料是流动的，高分子链在流动时被拉伸，冷却后，塑料结晶，分子链会收缩，如果注塑时，背压越大，剪切越强，或模具流道设计不合理时，产生内应力越大，时间长了就会导致产品开裂。建议你注塑时调低点熔胶温度，背压适当降低，冷却时间稍调长几秒。
谢谢您的答复 但是我还想多问您 有没有这样一种情况 按照正常的生产程序 某些塑料颗粒两种混在一起可以生产我们需要的配件 如果不小心掺进去其他颗粒会不会导致生产出来的配件出现裂缝甚至断裂掉？此处的其他颗粒会是哪一种颗粒嗯？换句话说 哪种颗粒能让塑料之间的延展性大大降低？希望得到您的指导！！感谢、、、
这要看两种料间的相容性怎样，像ABS混入AS、ASA这些相容的料，对产品外观基本没有影响，物理性能可能会有细微影响，混入少量PC也基本没影响，但ABS如果混入PP、PVC等，PP混入PBT、PA等，混入不相容的料，可能注塑产品会出现外观有花纹、分层等、泛白等现象，严重的有些地方分层甚至可以用手撕下来。添加适当的相容剂可以改善某些料间的相容性，复合材料都是想要达到1+1大于2的效果的，但有些料之间没有这个改善价值。基本上不相容的料都能使各自的延展性降低。
是不是原材料质量有问题啊，导致塑本身的延展性不够，热胀冷缩后出现这个问题。。。
“但在组装到产品中装箱入库后
过个十天八天的就发现有许多塑料配件裂缝 坏掉”看你的这个描述应该是经过撞击 搬动时没有轻轻放，导致的裂缝。
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塑胶产品阴阳面的形成不少朋友找到我司开模具都有反映同一个问题，大家之前开发的一些产品，塑胶模具开出来后所成型的产品应力严重，存在阴阳面，外观不均匀，纹面产品乌的乌，亮的亮，高光产品也会有光泽不一致的现象，产品外观效果大打折扣，致使不得不做外观处理重新喷油，徒增成本，更关键的是有些产品要求阻燃环保，外观就成了一个难题，有没有办法从塑胶模具上来改善产品出现阴阳面的现象呢？首先，我们需要知道产品上的阴阳面是怎样形成的，模具是用来复制成型产品的工具，也就是说塑料溶液在模腔内流动，复制着每一个模腔面，模腔面是光的产品就理应是光的，模腔面是纹面，塑料产品也该是纹面，这点不难理解。但塑料产品在由溶液冷却成固态的时候，随着温度的变化会不断的收缩，同时温度以及收缩大小也影响着产品的复制效果，收缩率大的塑料所成型出来的产品外观容易发乌，模温及料温低容易发乌是在料/模接触一刹那就作用了，同时射胶压力及保压压力小，塑胶填充密度小，也会导致产品发乌。产品阴阳面问题是所面临的一大难题，跟模具、注塑以及产品自身的结构都有直接的关系，最好是能在开模前进行结构评审，通过调整产品结构来规避阴阳面的形成，其次在模具设计制作中也要注重每一个细节，最后注塑参数包括注射压力、速度以及料温也都会影响产品阴阳面的变化，需要综合考虑问题，以下分析和解决方案供参考。1.靠近分模线周边的阴阳面，分型面都是注塑过程中排气的主要通道，气体在快速挤压中会急速升温，不能快速有效的排出，造成塑胶材料温度高，是产生分型面周边发亮的主要原因，（有时不排除是纹面拉伤问题需找准原因）解决分型面周边阴阳面，就是要排气充分，越是在流动末端区域排气越要充分，甚至要做到接近材料溢边值，并且保证排气通畅，与大气相通。2.塑胶模具在成型中产品离浇口近的区域发亮，远离浇口发乌。在高速高压高模温下产品外观会整体偏发亮，反之则发乌这是注塑的常识，对于大面积产品非常明显，大家都知道。怎样做到产品整体外观尽量接近或者阴阳面过渡比较不明显呢？一方面就是尽可能加大浇口，不至于造成浇口区域剪切率大形成局部阴阳面。调机在保证产品质量的前提下尽量低压低速低料温。另一方面利用模具排气也可以改变材料的流动速度，这也是被很多同行忽略的技术，在产品流动靠近流动末端的区域增加排气槽，改变材料流动速度压力，也是解决大面积阴阳面的方法，不过难点是要完全靠经验，软件暂时无法分析。3.产品肉厚不均匀，流动速度变化大的区域。产品肉厚不均匀是造成阴阳面的最大因素，主要是产品厚的区域材料流动速度慢，产品面容易发乌，肉厚薄的区域则反之。原因找到了，怎么解决？能改动产品让肉厚均匀当然最好，但是往往结构不允许。首先从产品上想办法，可以考虑在产品较厚的区域做节流，就是要处理产品，人为改变材料的流动方向和速度，使得整个产品在流动时尽可能均匀流动，此处要特别提出的是，在做节流时要运用模流分析软件准确分析。另一方面利用模具排气也可以改变材料的流动方向和速度，在产品厚度较薄的区域增加排气槽，改变材料流动速度压力，也是解决大面积阴阳面的方法，不过难点是要完全靠经验。肉厚急剧变化处要所好过渡，让阴阳面也能够均匀过渡，可以淡化视觉，感觉上不太明显了。4.产品结构两个面的转角处。产品转角处也是出现阴阳面的高发区域，主要是因为转角处材料流动受到阻力，流动速度和压力发生了快速变化造成的，转角处厚度变化不顺也是原因之一，转角处厚度也是要做到与侧壁厚度均匀，减小影响。塑胶产品阴阳面改善方法5.产品背面有筋位特征容易造成局部阴阳面，其实也是材料在流动过程中发生了压力和速度变化造成的。改善主要从两方面考虑，一是外观面的背面尽可能的少做筋位，特别是较高的筋位；二是减小筋的厚度，经验值是筋厚度做到外观主体厚度的0.6倍比较保险，当然浇口区域可以做到0.7倍也是可以的。减薄筋厚度可以降低改变材料流动的影响，也可以防止外观表面因为缩水造成阴阳面。高的筋位一定要做排气镶件并充分顶出。6.产品在两股料流动结合处，即熔接线附近也是容易出现阴阳面的区域。主要是要在流动末端加强排气，让气体不至于停留太久，造成局部温度过高，甚至烧焦。熔接线尽可能不要在一条线上，要通过节流和排气打散熔接线，这样视觉上就不会太明显，且熔接线处产品强度也会加强。7.在外观面由于水路排布不均，造成产品面冷热产品较大也是形成阴阳面的因素，不过影响不太明显，但是如果差距太大也会看的出来。解决办法就是在结构允许的情况下尽可能均匀冷却，实在做不到就让水路远离产品面，不会造成极冷极热出现，就避免了此类阴阳面出现。中产品表面外观不一致，光泽度不一样或者有清楚的轮廓线分水岭，这就是所说的阴阳面，由于理解的不够透彻，通常也归于剪切力或者内应力。综合上述分析，应该能够很好的理解阴阳面的形成原因了，这样才能正确的判断，根据不同的形成因素来改善产品外观。
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