是我们机械专业学习的一个重要环节， 是将课堂上学到的理论知识 与实际相结合的一个很好的机会， 对强化我们所学到的知识和检测所学知识的掌 握程度有很好的帮助。了解工厂的工业生产业务， 制造大、 中、小型各类零部 件的机床的工作过程，工作原理以及生产，加工各类零部件的 流程。实习前， 认真听从安排进行参观学习。
间， 认真听取工厂师傅和老师的讲解，了 解各车间的
，学习师傅给我们讲解的各类大型、中型机器的工作 原理和操作规范及各种产品的工艺过程， 并与所学理论知识进行对比，获益匪 浅。
1：通过下厂实习，深入生产第一线进行观察和调查研究，获取必须的感性知识 和使学生叫全面地了解机械制造厂的生产组织及生产过程， 了解和掌握本专业基 础的生产实际知识，巩固和加深已学过的理论知识，并为后续\毕业设计打下基 础。
2：在实习期间，通过对典型零件机械加工工艺的分析，以及零件加工过程中所 用的机床，夹具量具等工艺装备，把理论知识和盛传实践相结合起来，北洋我们 的
，分析和解决问题的工作能力。
3：通过实习，广泛接触工人和听工人技术人员的专题报告，学习他们的好生产 经验，技术革新和科研成果，学习他们在四化建设中的贡献精神。
4：通过参观有关工厂，掌握一台机器从毛坯到产品的整个生产过程，组织管理， 设备选择和车间布置等方面的知识，扩大知识面。
5：通过记实习日记，写实习报告，锻炼与培养我们的观察，分析问题以及搜集 和整理技术资料等方面的能力。
在现场技工师傅，工程师的指导和讲解中，我们对各类车床，铣床，钻床， 冲床，磨床有了更进一步的了解。对应于各种不同型号，不同用途，不同尺寸的 零部件，有各种不同类型的加工机床进行处理。基于金工实习期间我们所了解学 习的各类机床的基础知识和基础操作， 我们进一步了解了大型零部件的加工工 艺 和粗制流程，精加工流程，装备流程，修改处理流程等加工流程。技工师傅们给
我们展示了熟练操作各种机器生产零部件的过程和技巧， 其基本原理和操 作规范 同小型简单机床是大同小异的。
整个参观过程中，同学们就一些机床的 工作原理，精度问题等方面的疑问请 教了指导师傅，如磨床，钻床等机床具体 的功能及其在生产过程中所处的位置和 需要对零部件做处理的方面。
老师在给我们解答疑问的同时，也给大家讲解了许 多关于
经营，生产 管理等方面的基本常识，让我们真正正确地认识一个大型 机械公司的生产流水 线，各类
的职能，各工种的职责，各类技术要求，同时 也拓展了我们对大 型机器公司购置，生产，包装，
的流程，公司经营，管理 等方面的常识。
我们对各类机器的功能，型号及操作规范等都做了详细的记录， 对比。
末了， 我们就各自对公司的参观疑问和看法做了初步的交 流和讨论，取人之长补己之 短，对整个机器厂和参观过程做了初步的简短总结， 并结合各自在金工实习期 间所掌握和了解的机床机床知识交流了各自对某些机 器的改装，改进或存在的 缺陷等方面的观点看法。
通过这次实习我们了解了现代机械制造工业的生产方式和工艺过程。
熟悉工 程材料主要成形方法和主要机械加工方法及其所用主要设备的工作原理和典型 结构、工夹量具的使用以及安全操作技术。了解机械制造工艺知识和新工艺、新 技术、新设备在机械制造中的应用。
在工程材料主要成形加工方法和主要机械加工方法上， 具有初步的独立操作 技能。在了解、熟悉和掌握一定的工程基础知识和操作技能过程中，培养、提高 和加强了我们的工程实践能力、创新意识和创新能力。
经过这次实习，让我们明白做事要认真小心细致，不得有半点马虎。同时也 培养了我们坚强不屈的本质，不到最后一秒决不放弃的毅力！培养和锻炼了劳动 观点、质量和经济观念，强化遵守劳动纪律、遵守安全技术
和爱护国家财产 的自觉性，提高了我们的整体综合素质。
很快我们就要步入社会，面临就业了，就业
不会像老师那样点点滴滴细 致入微地把要做的工作告诉我们，更多的是需要我们自己去观察、学习。不具备 这项能力就难以胜任未来的挑战。随着科学的迅猛发展，新技术的广泛应用，会 有很多领域是我们未曾接触过的，只有敢于去尝试才能有所突破，有所创新。就 像我们接触到的车工，虽然它的危险性很大，但是要求每个同学都要去操作而且要作出成品，这样就锻炼了大家敢于尝试的勇气.工实习带给我们的，不全是我
们所接触到的那些操作技能， 也不仅仅是通过几项工种所要求我们锻炼的几种能 力，更多的则需要我们每个人在实习结束后根据自己的情况去感悟，去
，勤 时自勉，有所收获，使这次实习达到了他的真正目的。
明确校外实习的目的，在于通过理论与实际的结合、
与社会的沟通，进 一步提高学生的
觉悟、业务水平，尤其是观察、分析和解决问题的实际工作 能力以及待人接物与外界沟通的能力，以让我培养成为具有较强实践能力、良好 职业道德、高技能、高素质的，能够主动适应社会主义现代化建设需要的高素质 的复合型人才。"校外实习、工学结合"是现代职业教育的一种学习模式，是把生 产劳动和社会实践相结合的一种人才培养模式。
其基本形式是学校与企事业用人 单位合作培养学生，学生通过工学交替完成学业。从一名学生到一名工人的角色 转变。十几年的校园生活令我们思想单纯，同时感到其生活乏味和升学的压力， 这使得他们向往社会、 向往工作， 渴望独立的开拓一片天地， 发挥了自己的才智。
转眼间,一个多月的实习就完事了。
经由这一个月的实习,让我真正体味到了 工作和在学校的区别:在学校里面,我们是很自由的,而且有良多是假期。我们可 以自由的放置自己的时刻，可是工作了就纷歧样了，我们必需按照公司的划定干 事，而且每年也只有很短假期了。所以说从学校到社会是一个情形的改变，身边 接触的人也完全换了脚色，教员酿成老板，同窗酿成同事，相处之道完全分歧。
在这改变中，我们可能彷徨，苍莽，无法马上顺应新的情形。我们也许看不惯企 业之间残酷的竞争，无法忍受同事之距离山观虎斗的眼神和言语。良多时辰感受 自己没有受到率领重用，所干的只是一些无关主要的杂活，自己的提议或工作不 能获得老板的必定。做不出成就时，会有来自各方面的压力，老板的眼色同事的 嘲讽。而在黉舍，有同窗教员的关心和撑持，每日只是上上课，很轻松。常言道
工作一两年胜过十多年的念书。
实习时刻虽然不长， 可是我从中学到了良多常识， 关于做人， 干事， 做学问。
“在学校里学的不是常识， 而是一种叫做自学的能力” 。
加入工作后才能深刻体味这
这是第一次正式与社会接轨踏上工作岗位，天天在划定的时刻上下班，上 班时代要当真准时地完成自己的工作使命， 不能轻率对于了事。
凡事得谨严小心， 否则随时可能要为一个小小的错误承担严重的后果支出巨额的价钱， 再也不是一句对不起和一纸报歉书所能解决。
工作中我发现做任何事不能单蛮干，应合理应用各类常识来解决问题，同 时也要注重团队合作。任何一个厂都有一套严酷慎密的出产系统，在系统中每个 环节都是紧紧相扣，每个环节的工作人员都应该严酷遵守规章轨制。年青不是用 来挥霍的，而是我们拼搏的成本。我不想无所作为终了今生。所以我会一向朝着 我的方针走去。连结一颗旷达，积极进取的心，相信“苍天不负有心人” 。
我是学机械设计的，在书本上学过良多理论常识，似乎通俗易懂，但从未 付诸实践过，也许等到真正需要用时，才会体味到难度；我们在老师那儿那里或 书本上看到过良多出色的工具，似乎垂手可得，也许亲临其境或亲自上阵才能意 识到自己能力的欠缺和常识的匮乏。在实习时代，我拓宽了视野，增添了见识， 体验到社会竞争的残酷，而更多的是但愿自己在工作中堆集各方面的经验，为未
来自己走创业之路做筹备。作为我在踏出社会之前的为数不多的几回实践中，此 次的实践简直给以了我良多。此后，我将继续站在负责的工作立场，尊贵的思惟 憬悟，进一步完美和充实自己，争夺在往后的进修中更好的完美自己，在往后的 实践中更好的运用自己的常识，未来做一名对社会有用的人。
【机械生产实习报告总结】
机械制造技术实习报告专业：机械制造及其制动化
实习时间：---011 年 1 月 11 日第一章实习目的这次为期十天的实习时专业
的一个重要的实践性教学环节，本次实习主 要有以下目的
1 加深对自动化专业的认识，进一步了解本专业在生产建设中的作用与地位， 进一步理解和巩固已学的专业基础理论知识，为以后的学习和生活打下良好的 基础。
2 掌握理论联系实际的工作方法，具有独立思考和独立分析问题的能力，具 有一定的解决实际问题的能力。
3 了解本专业业务范围内的机械制造企业的总体布局、现代工业生产组织形 式、管理方式、工艺过程及工艺技术方法。对机械制造企业的生产组织与管理 工作有一个初步认识。
4 了解制造技术领域的科技发展的新动态，了解新技术、新材料、新工艺在 机械制造生产中世纪应用。
5 通过实习，使我们了解机械制造领域的工程技术人员的工作特点，增强了 我们热爱劳动、热爱所学专业的情趣。第二章实习内容根据实习单位的具体情况，结合实习企业的具体工艺和设备制定实习具体 内容和方案。可考虑选择下述几个方面的内容
（一） 莱动内燃机有限公司 1 铸造分厂
了解铸件生产的主要过程；气体冲击造型和气体静压造型线的组织及工作 情况；普通机器造型生产过程；型芯的结构及制备过程；铸铁的熔化极浇注； 铸件的清洗。
2 热处理车间 了解零件热处理工序的作用及安排情况；热处理的工艺方法及设备；热处 理后发生的变化及对零件精度的影响情况；减小热处理变形的方法 3 装备分厂 专用设备、刀具、夹具及两句的制造工艺过程及特点；各宗通用设备的结 构特点及功用；数控机床、加工中心的结构及工作特点。
4 油泵车间 单轴、多轴自动车床的结构特点及工作原理；齿轮和齿条的加工；无心外 圆磨床的结构及工作原理；平原、外圆和内孔的研磨。
5 柴油机的装配 了解柴油机的结构、工作原理及使用性能要求；了解柴油机的装配工艺过 程， 注意装配线的组织形式； 研究达到装配精度要求的方法及其使用工艺装备； 了解装备车间的生产组织和管理情况。
6 机加工分厂了解零件的结构、用途和技术要求；分析零件的机械加工工艺规程，了解 各工序的加工方法，分析基准的选择、加工阶
的划分及加工顺序的安排；了 解现场切削用量的选用情况；各工序所用夹具的结构原理；各工序所用机床设 备的性能及结构特点、有关尺寸的调整方法、所用道具的结构特点； 7 小件车间 凸轮轴的结构及主要技术要求；凸轮轴毛坯的制造方法；凸轮轴的加工工 艺过程；凸轮轴的主要检验项目及检验方法。
（二） 山东汽车制造有限公司 冲压车间 冲压加工的生产特点；冲压加工的工艺过程；压力机的结构特点及工艺性 能；冲压模具的种类及结构特点。
（三） 福斯特汽车配件有限公司 缸套毛坯的生产，主要了解离心铸造的生产过程及特点。气缸套的机械加 工。
（四） 山东鸿达建工集团 主要了解各种建筑机械、工程机械、钢结构的生产工艺过程。
综上所述，实习内容可归为：毛坯制造工艺、热处理工艺、典型零件机械 加工工艺、机器的装配工艺和工艺装备的制造与维修。第三章实习要求及安排1 实习要求：严格遵守实习纪律和实习单位的各项
，遵守安全操 作规程，确保设备安全和人身安全；注意交通安全。
要求认真完成实习中规定的各项任务，做好实习笔记与日记，实习 中应勤观察、勤思考、善于发现问题和分析问题。
尊重指导老师、尊重工人师傅和工程技术人员，虚心请教； 加强组织纪律性，自觉遵守纪律，不迟到、不早退，一切行动听指挥，服从安 排，行动积极。
2 实习动员大会：2011 年 1 月 2 号下午 3 车间实习：2011 年 1 月 3 号至 8 号 4 听取讲座：2011 年 1 月 9 号至 10 号 5 写实习报告：11 号至 12 号第四章 公司简介山东莱动内燃机公司是国家大型一档企业、一级企业，位于中国梨乡山东 莱阳。公司现有员工 5200 多人，占地面积 23 万多平方米，总资产 8.6 亿元,其 中固定资产 2
亿元。莱动是国家机械局以生产中小功率柴油机为主的大型骨干 企业，创建于 1943 年,是中国最早生产内燃机的企业之一，也是第一个生产 195 型柴油机的厂家。企业曾荣获“全国先进基层党组织”、“全国思想政治工作优秀企业”、中华全国总
“五一劳动奖状”等荣誉称号，并受到国务院嘉 奖。96 年，企业积极进行改组改制，采取承债剥离、增量控股、强强联合的方 式，与拥有 80 多亿资产的中国华源集团公司成功地组建了一个新法人实体－－ 华源莱动内燃机有限公司。98 年，参与级建华源凯马机械股份有限公司这一纵 向一体化的国内大型农机集团公司， 成为其全资子公司与核心企业。
同年 6 月， B 股股票上市发行。
经过多年发展，企业具备了较为完备的产品开发体系，国内一流的铸造、加工、 装试、检测能力和多品种生产优势，形成了三大系列、200 多个变型产品、低中 高档依次推进的产品生产格局，可为 0.5--3 吨农用车、轻型汽车、农业机械、 工程机械提供理想的配套动力。主导产品有单缸系列 195、1100、1105、1100 型柴油机，年产能力 40 万台；L 系列
375、380、475、480、485 型小缸径多缸 柴油机，年产能力 15 万台；D 系列 D495、4D30A、4D30B、4D30Y 型高速车用柴 油机，年产能力 5 万台。莱动公司还自行研制开发了水利发电机组，成功地打 入国际市场。
多年来，“莱动牌”产品以先进的性能、良好的质量，多次被国家权威部门和 广大用户评为质量信得过优质产品，195 型柴油机曾荣获国家“银牌奖”。97 年企业顺利通过了北京 IS09000 质量体系认证，取得了英国皇家质量认可委员 会颁发的 UKAS 证书，与一汽、广东三星等大型集团国内主要拖拉机、农用车生 产厂家建立了稳定的配套关系。产品畅销全国各地，远销东南亚、中东、南美 等国际市场。94
年以来，企业创利税平均每年递增 102％，资产增值率平均递 增 51％。
公司实行一业为主，多种经营，科、工、商、贸一体化的发展方针，重点保持 和发展莱动总厂原有单缸系列,L 系列、D 系列柴油机的开发与生产。公司将充 分利用现有的国内外市场网络、科技开发和融资功率等优势，引进国外先进的 内燃机生产技术和工艺装备，提高产品的技术和服务档次，不断开发生产高新 技术产品，大力开拓国内外两个市场，努力满足广大用户多层次、高水平产品 需求。力争九五末达到年产单缸机
40 万台，多缸机 30 万台，年实现工业总产 值 20 亿元的发展目标，成为提供国内轻型汽车、农用汽车、工程机械和物种农 用机械配套能力的主要厂家之一， 使企业真正发展成为技术先进、 管理现代化、 拥有国内外先进机型、树立良好品牌形象的国内领先的发动机生产基地。
公司拥有省级技术研发中心和国家级计量检测中心，CAD/CAM 及 UG 技术广泛应 用于产品开发和制造过程，缩短了产品的研制开发周期，提高了产品的技术含 量。
公司开发的“莱动牌”绿色环保发动机已通过美国环保署 EPAⅣ认证和欧洲 EC 环保认证，在全国同行业中处于领先地位。公司从德、美、意等国引进了具 有国际先进水平的铸造、数控设备，与奥地利 AVL、德国博世、捷克艾柯达等公 司建立了长期的技术合作关系，根据国家排放法规的要求，研发制造了达到汽 车排放国Ⅲ国Ⅳ标准的 L 系列、D 系列小缸径多缸电控增压柴油机，新开发的四 气门高压共轨
3L16CR、4L22CR 电喷柴油机，均达到国Ⅲ国Ⅳ排放标准。20 世纪 90 年代， 公司通过 ISO9001 质量体系认证和国际权威的英国 UKAS 质量认证， 2006 年通过了世界汽车行业最高质量管理标准 ISO/TS16949 的认证。“莱动牌”柴油发动机以其经济性好、可靠性高、环保节能、运转平衡等先进的性能和优良
的质量，多次荣获国家权威部门的质量管理奖和科技进步奖。2008 年公司荣获 中国内燃机工业“百年成就奖”。
山东鸿达建工集团有限公司坐落在风景秀丽的中国山东省莱阳市，是全 国大型工业企业集团，全国建筑机械行业骨干企业之一。创建于 1984 年， 现占地面积 80 多万平方米，建筑面积 46 万平方米，员工 3800 人，总资产 10.8 亿元。
鸿达集团四大战略：二十多年来，鸿达集团坚持以建工机械制造为龙头，以多种产业开发 为特色，全面实施“人才、科技、品牌、诚信”四大战略，使集团公司快 速发展壮大。
先后成功创办了建筑工程机械制造、 轻钢建材、 商品混凝土、 食品加工、房地产开发、餐饮服务等 16 个骨干企业，在全国二十多个省市 设立营销办事处 60 多个。公司通过了 ISO9001 国际质量体系认证、国家 CCC 强制认证和欧盟 CE 认证，产品连年被评为“山东名牌”、“山东省著 名商标”， 公司先后荣获“省级文明单位”、 “国家高新技术企业”、 “全
国用户信得过明星企业”、“全国守合同重信用企业”、“全国诚信守法 企业”等荣誉称号。
塔式起重机、施工升降机、混凝土搅拌机、混凝土配料机、混凝土搅 拌站、拖车式混凝土输送泵、车载式混凝土输送泵、混凝土搅拌输送车、 混凝土臂架泵车、沥青搅拌站、稳定土厂拌设备、压路机、挖掘机、全液 压旋挖钻机、垃圾压缩车等 15 大系列 80 多个品种。第五章 实习主要过程一、 关于铸造分厂 在老师的带领下我们在莱动的铸造分厂进行了实习参观。
拥有德国 BMD 气冲造型线(砂箱尺寸
×320／320）两条自动生产线， 一条 ZB148C 半自动造型线。采用美国 Simpson 双盘冷却器进行型砂冷却。
制芯工部拥有 9 台 24―100L 冷芯机、 台 K89 壳芯机和 6 台两工位热芯机。
9清理采用 Q384、Q765 及鼠笼抛丸清理器。
而通过在铸造分厂实习得知; 铸造种类很多， 按造型方法习惯上分为
①普通砂型铸造， 又称砂铸， 翻砂，包括湿砂型、干砂型和化学硬化砂型 3 类。②特种铸造，按造型材 料又可分为以天然矿产砂石为主要造型材料的特种铸造（如熔模铸造、泥 型铸造、壳型铸造、负压铸造、实型铸造、陶瓷型铸造，消失模铸造等） 和以金属为主要铸型材料的特种铸造（如金属型铸造、压力铸造、连续铸 造、低压铸造、离心铸造等）两类。
而砂型铸造的方法又可分为：湿型砂机器造型方法、自硬树脂砂造型 制芯、水玻璃砂造型制芯、干型和表干型、实型铸造、负压造型、手工造 型。
砂芯的制造方法是根据砂芯尺寸、形状、生产批量及具体生产条件进 行选择的。在生产中，从总体上可分为手工制芯和机器制芯。
按照成型工艺可分为：重力浇铸：砂铸，硬模铸造。依靠重力将熔融 金属液浇入型腔。2.压力铸造：低压浇铸，高压铸造。依靠额外增加的压 力将熔融金属液瞬间压入铸造型腔。
铸造工艺通常包括 ①铸型（使液态金属成为固态铸件的容器）准备，铸型按所用材料可 分为砂型、金属型、陶瓷型、泥型、石墨型等，按使用次数可分为一次性 型、半永久型和永久型，铸型准备的优劣是影响铸件质量的主要因素； ② 铸造金属的熔化与浇注，铸造金属（铸造合金）主要有各类铸铁、铸钢和 铸造有色金属及合金；③铸件处理和检验，铸件处理包括清除型芯和 铸件
表面异物、切除浇冒口、铲磨毛刺和披缝等凸出物以及热处理、整形、防 锈处理和粗加工等。
铸造工艺可分为三个基本部分，即铸造金属准备、铸型准备和铸件处 理。
铸造金属是指铸造生产中用于浇注铸件的金属材料，它是以一种金属 元素为主要成分，并加入其他金属或非金属元素而组成的合金，习惯上称 为铸造合金，主要有铸铁、铸钢和铸造有色合金。
在莱动内燃机公司铸造分厂有一台 10t/h 水冷无炉衬冷风大双冲天炉 它熔炼中获得的有关指标 (1)熔化率 9.85t/h (2)铁液温度 渣铁分离器出口铁液温度 1501℃～1588℃ 固定前炉出铁槽铁液温度 1468℃～1492℃ (3)总吨铁焦耗 131kg (4)渣中 FeO 含量 2.2%～3.1% (5)元素变化 C+12.34%
Si-(19%～20%)Mn-(23%～25%) (6)铸件力学性能 HT200b=209.8MPaHT250=254.3MPa二、莱动装备分厂 莱动装备分厂的任务主要是：承担一些零件的维修工作，实验制造新 产品，组合机床制造，外协以及承担工装制造。
通过在装备分厂的实习中，我看到了锯床，牛头刨床，卧式镗床，摇臂钻床等机械。
三、莱动热处理车间 在莱动热处理车间，老师带领我们看到了井式渗碳炉，真空炉，两台 盐浴炉，法蓝炉，网式炉等。通过实习我主要了解到以下内容
热处理的作用就是提高材料的机械性能、消除残余应力和改善金属的切削 加工性。按照热处理不同的目的，热处理工艺可分为两大类：预备热处理和最 终热处理。
1 ．预备热处理 预备热处理的目的是改善加工性能、消除内应力和为最终热处理准备良好 的金相组织。其热处理工艺有退火、正火、时效、调质等。
（ 1 ）退火和正火 退火和正火用于经过热加工的毛坯。含碳量大于 0.5% 的碳钢和合金钢，为降低其硬度易于切削，常采用退火处理；含碳量低于 0.5 % 的碳钢和合金钢，为避免其硬度过低切削时粘刀，而采用正火处理。退火和正 火尚能细化晶粒、均匀组织，为以后的热处理作准备。退火和正火常安排在毛 坯制造之后、粗加工之前进行。
（ 2 ）时效处理 时效处理主要用于消除毛坯制造和机械加工中产生的内 应力。
为避免过多运输工作量，对于一般精度的零件，在精加工前安排一次时效 处理即可。但精度要求较高的零件（如座标镗床的箱体等），应安排两次或数 次时效处理工序。简单零件一般可不进行时效处理。
除铸件外，对于一些刚性较差的精密零件（如精密丝杠），为消除加工中产生 的内应力，稳定零件加工精度，常在粗加工、半精加工之间安排多次时效处理。
有些轴类零件加工，在校直工序后也要安排时效处理。
（ 3 ）调质 调质即是在淬火后进行高温回火处理，它能获得均匀细致的 回火索氏体组织，为以后的表面淬火和渗氮处理时减少变形作准备，因此调质 也可作为预备热处理。
由于调质后零件的综合力学性能较好，对某些硬度和耐磨性要求不高的零 件，也可作为最终热处理工序。
2 ．最终热处理 最终热处理的目的是提高硬度、耐磨性和强度等力学性能。
（ 1 ）淬火 淬火有表面淬火和整体淬火。其中表面淬火因为变形、氧化 及脱碳较小而应用较广，而且表面淬火还具有外部强度高、耐磨性好，而内部 保持良好的韧性、抗冲击力强的优点。为提高表面淬火零件的机械性能，常需 进行调质或正火等热处理作为预备热处理。其一般工艺路线为：下料――锻造 ――正火 （退火） ――粗加工――调质――半精加工――表面淬火――精加工。（ 2 ）渗碳淬火
渗碳淬火适用于低碳钢和低合金钢，先提高零件表层的 含碳量，经淬火后使表层获得高的硬度，而心部仍保持一定的强度和较高的韧 性和塑性。渗碳分整体渗碳和局部渗碳。局部渗碳时对不渗碳部分要采取防渗 措施 （镀铜或镀防渗材料）。
由于渗碳淬火变形大，且渗碳深度一般在 0.5~ 2mm 之间，所以渗碳工序一般安排在半精加工和精加工之间。其工艺路线一般为
下料―锻造―正火―粗、半精加工―渗碳淬火―精加工。
当局部渗碳零件的不渗碳部分采用加大余量后，切除多余的渗碳层的工艺 方案时，切除多余渗碳层的工序应安排在渗碳后，淬火前进行。
（ 3 ）渗氮处理 渗氮是使氮原子渗入金属表面获得一层含氮化合物的处理 方法。渗氮层可以提高零件表面的硬度、耐磨性、疲劳强度和抗蚀性。由于渗 氮处理温度较低、变形小、且渗氮层较薄（一般不超过 0.6~ 0.7mm ），渗氮 工序应尽量靠后安排，为减小渗氮时的变形，在切削后一般需进行消除应力的 高温回火。
四、莱动柴油机装配车间
在莱动柴油机装配车间里，通过实习了解到
单缸柴油机装配工序：清洗―烘干―缸套加皮套―水后测试―加缸套 ―装 平衡轴 ― 装滚动轴承 ---装齿轮且用螺丝固定 ― 装过滤网 ―装小零件 ―装曲轴―加凸轮轴 输送方式：滚道，物流 莱动柴油机装配工艺
高压油泵的安装--喷油器的安装--喷油器线束的安 装--高压油管的安装--喷油器回油管的安装 五、莱动小件车间 莱动小件车间主要加工凸轮轴，通过实习得知凸轮轴的加工工艺主要可分 为一下几种
1 凸轮轴轴颈粗加工采用无心磨床磨削
无心磨床的磨削方式有 2 种
贯穿 式无心磨削和切入式无心磨削。
2 铣端面， 钻中心孔
中心孔加工是以后加工工序的定位基准， 在铣端面时， 一般只限定 5 个自由度即可，用 2 个 V 型块限定 4 个自由度，轴向自由度是由 凸轮轴 3#轴颈前端面或后端面（在产品设计中，该面应提出具体要求）。目前 普遍采用的是自定心定位夹紧，密齿刀盘铣削。轴向尺寸保证后端面到毛坯的 粗定位基准尺寸和整个凸轮轴长度，鉴于凸轮轴皮带轮轴颈尺寸较小，钻中心 孔时一般选用 B5
中心钻，钻后的孔深用 φ10 钢球辅助检查，保证球顶到后端 面尺寸和 2 钢球顶部之间的距离，这样可保证以后定位的一致性。
3 凸轮轴的热处理：热处理：将原材料或未成品置于空气或特定介质中，用 适当方式进行加热、保温和冷却，使之获得人们所需要的力学或工艺性能的工 艺方法。
热处理分类：一般热处理、化学热处理、表面热处理 球墨铸铁凸轮轴一般都是等温淬火。
冷却介质为 10 号、 号锭子油盐浴或碱浴， 20 淬火后经 140°C-250°C 低温回火，回火后的组织为黑色针叶状马氏体，硬度 HRC50-54。
合金铸铁和钢件凸轮轴一般采用中频淬火：淬火频率 Hz,一般选用7000Hz。也就是感应加热表面淬火，其原理是：将凸轮轴的凸轮放入加热线圈 中，由于电流的集肤效应，使凸轮由外层向内加热、升温，使表层一定深度组 织转变成奥氏体， 而后迅速淬硬的工艺， 目前 480 凸轮轴采用自然回火的方法， 其凸轮表面组织为针状马氏体。
凸轮轴经表面热处理：可较大地提高零件的扭转和弯曲疲劳强度和表面的耐磨 性。
感应加热淬火变形小、节能、成本低、劳动生产率高、淬火机可放在冷加工生 产线上，便于生产管理。
480 凸轮轴中频淬火机在感应加热时，要对电源、变压器、感应线圈进行冷却， 要求冷却水的温度在 25°C-30°C,淬火冷却液的温度为 53°C-62°C，若机床 本身达不到要求，必须在机床外提一套附加冷却装置，用来给冷却水制冷。
4 凸轮轴的深孔加工：在机械加工中 L/D>5 时的孔加工可称为深孔加工，用 普通麻花钻钻深孔时有以下困难。凸轮轴深孔加工冷却液一般用锭子油，虽然 油的冷却效果比乳化液差，但油的润滑效果比冷却液要好得多。
5 主轴颈快速点磨加工 6 凸轮的加工:传统的凸轮加工采用靠模加工，一般来讲，第厂进、排气凸 轮都 有一个母靠模，凸轮轴上有几个凸轮就有几个靠模，这种加工其实就是仿 形加工，母靠模的加工误差也会复映到加工的成品凸轮上。现代的凸轮轴加工 用数控磨削。
7 凸轮轴的化学处理:化学处理是将金属置于一定化学介质中，通过化学反 应在金属表面生成一种化学覆盖层使获得装饰、耐蚀、绝缘等不同的性能。
化学处理一般有氧化处理和磷化处理。
磷化处理优点：凸轮轴的凸轮一般要经过磷化处理，经过磷化处理后的凸轮在 大气中较稳定耐蚀性高于氧化处理，磷化后经重铬酸钾溶液填充浸油处理后， 能进一步提高耐蚀性。磷化膜孔隙多，具有很强的吸附能力。
具有润滑性和减 摩性。
一般经磷化处理后的凸轮，在经过一段时间磨合后，在桃尖处磷化膜脱落变得 铮亮，有利于凸轮和挺柱的初期磨合。一般来说，凸轮轴的磷化膜厚度为 0.0025―0.006mm，为了保证凸轮轴的表面精度，要求磷化前的凸轮表面粗糙度 0.6。
8 凸轮轴的抛光 9 凸轮轴的探伤 10 凸轮轴的清洗：凸轮轴不仅仅要进行表面清洗，更主要的是主油道的清 洗和油孔的清洗，防止铁屑等脏物滞留在主油道孔的搭结处，除去油孔孔口毛 刺，一般来讲，单根凸轮轴的清洁度为 10 毫克左右，若清洁度超标，将加速发 动机零件的磨损，缩短发动机的寿命，清洗后的凸轮轴，还要吹干，涂上防锈 油，并且做好防尘工作，存放在零件库内。
六、通过在莱动的五天实习中，我学习得到了一般零件的加工过程 一般零件的加工过程如下：胚料---划线---刨床(工艺上留加工余量)--粗 车--热处理,调质--车床半精加工--磨--齿轮加工--淬火(齿面)--磨面 零件的加工可大致分为以下四种
（一）套筒类零件的加工 1 套筒类零件的功用及结构特点套筒类零件是指在回转体零件中的空心薄壁件，是机械加工中常见的一种零 件，在各类机器中应用很广，主要起支承或导向作用。由于功用不同，其形状 结构和尺寸有很大的差异，常见的有支承回转轴的各种形式的轴承圈、轴套； 夹具上的钻套和导向套；内燃机上的气缸套和液压系统中的液压缸、液压阀的 阀套等都属于套类零件
套筒类零件的结构与尺寸随其用途不同而异，但其结构一般都具有以下特 点
①外圆直径 d 一般小于其长度 L，通常 L/d<5； ②内孔与外圆直径之差较小，故壁薄易变形； ③内外圆回转面的同轴度要求较高； ④结构较简单。
2 套筒类零件技术要求 套筒类零件的外圆表面多以过盈或过渡配合与机架或箱体孔相配合，起支承 作用。内孔主要起导向或支承作用，常与运动轴、主轴、活塞、滑阀相配合。
有些套筒的端面或凸缘有定位或承受载荷的作用。套筒类零件虽然形状结构不 一，但仍有共同特点和技术要求，根据使用情况可对套筒类零件的外圆与内孔 提出如下要求
（1）尺寸及表面粗糙度要求 外圆直径精度通常为 IT5-IT7, 表面粗糙度 Ra 为 5-0.63,要求较高的可 达 0.04。
内孔作为套类零件支承或导向的主要表面，要求内孔尺寸精度一般为 IT6-IT7，表面粗糙度要求 Ra2.5-0.16，有的精密套筒及阀套的内孔尺寸精度要 求为 IT4-IT5，也有的套筒（如油缸、气缸缸筒）由于与其相配的活塞上有密封 圈，故对尺寸精度要求较低（IT8-IT9），但对表面粗糙度要求较高，一般为 Ra2.5-1.6。
（2）几何形状精度要求 通常将外圆与内孔的几何形状精度控制在直径公差以内即可，对精密轴套 有时控制在孔径公差的 1/2-1/3，甚至更严。
对较长套筒，除圆度有要求以外，还应有孔的圆柱度要求。
（3）位置精度要求 主要应根据套类零件在机器中功用和要求而定。如果内孔的最终加工是在 套筒装配后进行时，可降低对套筒内、外圆表面的同轴度要求；如果内孔的最 终加工是在装配之前进行时， 则同轴度要求较高， 通常同轴度为 0.01-0.06mm。
套筒端面（或凸缘）常用来定位或承受载荷，对端面与外圆或内孔轴心线 的垂直度要求较高，一般为 0.05-0.02mm。
3 套筒类零件的材料、毛坯及热处理 套筒类零件毛坯材料的选择主要取决于零件的功能要求、结构特点及使用时 的工作条件，一般用钢、铸铁、青铜或黄铜和粉末冶金等材料制成。
套筒类零件的毛坯制造方式的选择与毛坯结构尺寸、材料和生产批量的大小 等因素有关。孔径较大（大于 20mm）时，常采用型材（如无缝钢管）、带孔的 锻件或铸件；孔径较小（小于 20mm）时，多选择热轧或冷拉棒料，也可采用实 心铸件；大批大量生产时，可采用冷挤压、粉末冶金等先进工艺，不仅节约原
材料，而且生产率及毛坯质量均可提高。套筒类零件的功能要求和结构特点决定了套筒类零件的热处理方法有渗碳淬 火、表面淬火、调质、高温时效及渗氮。
4 工件的定位装夹 轴向刚性比径向好，用卡爪径向夹紧，工件变形大，若沿轴向施加夹紧力，变 形就会小得多 5 内孔表面的加工 常用的孔加工方法有：钻孔、扩孔、铰孔、镗孔、拉孔、磨孔以及光整加 工。
珩磨是磨削加工的一种特殊形式，属于光整加工，需要在磨削或精镗的基 础上进行。
珩磨加工范围比较广，特别是大批大量生产中采用专用珩磨机珩磨更为经 济合理，对于某些零件，珩磨已成为典型的光整加工方法，如发动机的气缸套、 连杆孔和液压缸筒等。
（1）珩磨原理 在一定压力下，珩磨头上的砂条（油石）与工件加工表面之间产生复杂的相 对运动，珩磨头上的磨粒起切削、刮擦和挤压作用，从加工表面上切下极薄的 金属层。
（2）珩磨方法 珩磨所用的工具是由若干砂条(油石)组成的珩磨头，四周砂条能作径向涨 缩，并以一定的压力与孔表面接触。
珩磨头与工件之间的旋转和往复运动，使砂条的磨粒在孔表面上的切削轨 迹形成交叉而又不相重复的网纹。珩磨时磨条便从工件上切去极薄的一层材料， 并在孔表面形成交叉而不重复的网纹切痕(如图), 这种交叉而不重复的网纹切 痕有利于贮存润滑油，使零件表面之间易形成―层油膜，从而减少零件间的表 面磨损。
（3）珩磨加工的特点 1） 工件发热少， 不易烧伤， 而且变形层很薄， 从而可获得较高的表面质量。
珩磨时砂条与工件孔壁的接触面积很大，磨粒的垂直负荷仅为磨削的 1/50-1/100。
珩磨的切削速度较低， 一般在 100m/min 以下， 仅为普通磨削的 1/30-1/100。
在珩磨时，注入的大量切削液，可使脱落的磨粒及时冲走，还可使加工表 面得到充分冷却。
2）珩磨可获得较低的表面粗糙度，表面粗糙度 Ra 可达 0.2-0.025 ?m 。
3）珩磨的尺寸精度需由测量保证。
4）珩磨加工不能修正孔的相对位置误差（如内外圆的同轴度），因此，孔 的位置精度应在珩磨前的精加工工序中予以保证。
珩磨头与机床主轴采用浮动联接，珩磨头工作时，由工件孔壁作导向，沿 预加工孔的中心线作往复运动――自为基准。
5）珩磨孔的生产率高，机动时间短，加工质量高，加工范围大，可加工 铸铁件、淬火和不淬火的钢件以及青铜件等，但不宜加工韧性大的有色金属。
6 典型套筒类零件的加工工艺 4LL22 气缸套 （二） 齿轮零件的加工1、齿轮的结构特点 圆柱齿轮的结构因使用要求不同而有所差异。
从工艺角度出发可将其分成齿圈 和轮体两部分。按照齿圈上轮齿的分布形式，可以分为直齿、斜齿、人字齿等； 按照轮体的结构形式，齿轮可分为盘类齿轮、套类齿轮、轴类齿轮、齿条等。
2、齿轮的精度等级及应用 国家标准 GB/T10095.1－2001《渐开线圆柱齿轮精度》对齿距累积总公差Fp与齿距累积极限偏差? F pk（齿轮传动的准确性） 单个齿距极限偏差 、? f pt与齿廓总公差 ? （齿轮传动的平稳性） 、螺旋线总公差 ? （轮齿载荷分布的均匀 性）分别规定了 13 个精度等级（0、1、2、?、12） ，其中 0 级精度最高，12 级 精度最低。
3、齿轮的加工工艺过程 ◆齿坯的加工 齿坯一般为带孔圆盘结构 ◆齿形的加工 加工方法
铣齿、滚齿、插齿、拉齿、剃齿、挤齿、珩齿、磨齿 （三） 轴类零件的加工 1 轴类零件的分类、技术要求 轴是机械加工中常见的典型零件之一。它在机械中主要用于支承齿轮、带 轮等传动件，以传递扭矩。按结构形式不同，轴可以分为阶梯轴、光轴、空心 轴、曲轴、凸轮轴、偏心轴、各种丝杠等，其中阶梯传动轴应用较广。
根据轴类零件的功用和工作条件，其技术要求主要在以下方面
⑴ 尺寸精度 轴类零件的主要表面常为两类：一类是与轴承内圈配合的外圆轴颈，即支 承轴颈，用于确定轴的位置并支承轴，尺寸精度要求较高，通常为 IT 5~IT7； 另一类为与各类传动件配合的轴颈，即配合轴颈，其精度稍低，常为 IT7~IT9。
⑵ 几何形状精度 主要指轴颈表面、外圆锥面、锥孔等重要表面的圆度、圆柱度。
⑶ 相互位置精度 包括内、外表面、重要轴面的同轴度、圆的径向跳动、重要端面对轴心线 的垂直度、端面间的平行度等。
⑷ 表面粗糙度 轴的加工表面都有粗糙度的要求， 一般根据加工的可能性和经济性来确定。
（2） ．毛坯 常用圆棒料和锻件； 大型轴或结构复杂的轴采用铸件。
毛坯经过加热锻造后， 可使金属内部纤维组织沿表面均匀分布，获得较高的抗拉、抗弯及抗扭强度。
（3） ．热处理锻造毛坯在加工前，均需安排正火或退火处理，使钢材内部晶粒细化，消除 锻造应力，降低材料硬度，改善切削加工性能。
调质一般安排在粗车之后、半精车之前，以获得良好的物理力学性能。
表面淬火一般安排在精加工之前，这样可以纠正因淬火引起的局部变形。
精度要求高的轴，在局部淬火或粗磨之后，还需进行低温时效处理。
3 轴类零件的定位装夹方式 主要有以下三种
（1） ．采用两中心孔定位装夹 一般以重要的外圆面作为粗基准定位加工出中心孔， 再以轴两端的中心孔为 定位精基准；尽可能做到基准统一、基准重合、互为基准，并实现一次安装加 工多个表面。
（2） ．用外圆表面定位装夹 对于空心轴或短小轴等不可能用中心孔定位的情况，可用轴的外圆面定位、 夹紧并传递扭矩。一般采用三爪卡盘、四爪卡盘等通用夹具，或各种高精度的 自动定心专用夹具，如弹性夹头等。
（3） ．用各种堵头或拉杆心轴定位装夹 加工空心轴的外圆表面时，常用带中心孔的各种堵头或拉杆心轴来安装工 件。小锥孔时常用堵头；大锥孔时常用带堵头的拉杆心轴 锥堵或锥套心轴应具有较高的精度，锥堵和锥套心轴上的中心孔既是其本 身制造的定位基准，又是空心轴外圆精加工的基准，因此必须保证锥堵或锥套 心轴上的锥面与中心孔有较高的同轴度。在装夹中应尽量减少锥堵的安装次数， 以减少重复安装误差。
4 外圆面的加工方案5 典型加工工艺路线 轴类零件的主要加工表面是外圆表面，也还有常见的特形表面。对普通精度 的轴类零件加工，其典型的工艺路线如下
毛坯及其热处理→预加工→车削外圆→铣键槽（花键槽、沟槽）→热处理 →磨削→终检 轴类零件的预加工――校直 毛坯在制造、运输和保管过程中，常会发生弯 曲变形，为保证加工余量的均匀及装夹可靠，一般冷态下在各种压力机或校直 机上进行校直。
大批量生产轴类零件的加工――1110 凸轮轴 （四） 箱体类零件的加工 1、箱体类零件的功用和结构特点 功用
箱体类零件是机器或箱体部件的基础件。
它将机器或箱体部件中的轴、 轴承、 套和齿轮等零件按一定的相互位置关系装联在一起，按一定的传动关系协调地 运动。因此，箱体类零件的加工质量，不但直接影响箱体的装配精度和运动精 度，而且还会影响机器的工作精度、使用性能和寿命。
结构：几种常见箱体零件的简图：主要结构特点
1）形状复杂； 2）体积较大； 3）壁薄容易变形； 4）有精度要求较高的孔和平面。
一般说来，箱体不仅需要加工部位较多，而且加工难度也较大。
2、箱体类零件的材料、毛坯及热处理 箱体零件的材料大都选用 HT200～ HT400 的各种牌号的灰铸铁。
某些单件、小批量生产的箱体零件，为了缩短毛坯制造周期和降低成本，可 采用钢板焊接结构。
普通精度的箱体零件，一般在铸造之后安排一次人工时效处理。对一些高 精度或形状特别复杂的箱体零件，在粗加工之后还要安排一次人工时效处理， 以消除粗加工所造成的残余应力。
箱体零件也可采用振动时效来达到消除残余应力的目的。
3、箱体零件的定位装夹方式 箱体零件的结构复杂， 加工表面较多， 其应按基准统一原则选择精基准方案。
所采用的精基准方案主要有以下两种
（1）三个互相垂直的平面 底面――具有较大的支承面积，为第一基准，限制三个自由度； 某个侧面――长度较大，为第二基准，限制两个自由度； 某个端面――为第三基准，限制一个自由度。
（2）一面两孔――一个平面和两个与平面垂直的孔，定位元件为：两块长 条支承板（限制 3） + 短圆柱销（限制 2） + 短菱形销（限制 1）4、箱体零件平面的加工方法5、箱体零件孔系的加工方法 孔的加工：孔系的加工：孔系分为平行孔系、同轴孔系、交叉孔系 箱体上的孔不仅本身的精度要求高，而且孔距精度和相互位置精度也较高， 这是箱体加工的关键。根据生产规模和孔系的精度要求可采用不同的加工方法
找正法――划线找正、用心轴和块规找正、用样板找正；镗模法；；刚性主轴 法 莱动多缸机机体气缸孔的加工大批量生产箱体零件的加工――多缸机机体的加工七山东汽车制造有限公司在山东汽车制造有限公司，我们主要了解了关于冲压加工方面的知识。通 过参观讲解得知：冲压工艺大致可分为分离工序和成形工序（又分弯曲、拉深、 成形）两大类。
分离工序是在冲压过程中使冲压件与坯料沿一定的轮廓线相互分离，同时 冲压件分离断面的质量也要满足一定的要求； 成形工序是使冲压坯料在不破坏的条件下发生塑性变形，并转化成所要求 的成品形状，同时也应满足尺寸公差等方面的要求。按照冲压时的温度情况有冷冲压和热冲压两种方式。这取决于材料的强度、 塑性、厚度、变形程度以及设备能力等，同时应考虑材料的原始热处理状态和 最终使用条件。
冲压的优势：与机械加工及塑性加工的其它方法相比，冲压加工无论 在技术方面还是经济方面都具有许多独特的优点。主要表现如下
（1) 冲压加工的生产效率高， 且操作方便， 易于实现机械化与自动化。
这是因为冲压是依靠冲模和冲压设备来完成加工，普通 压力机的行程次数 为每分钟可达几十次，高速压力要每分钟可达数百次甚至千次以上，而且 每次冲压行程就可能得到一个冲件。
（2） 冲压时由于模具保证了冲压件的尺寸与形状 精度，且一般不破 坏冲压件的表面质量,而模具的寿命一般较长,所以冲压的质量稳定,互换 性好,具有“一模一样”的特征。
（3） 冲压可加工出尺寸范围较大、形状较复杂的零件，如小到钟表 的秒表，大到汽车纵梁、覆盖件等，加上冲压时材料的冷变形硬化效应， 冲压的强度和刚度均较高。
（4） 冲压一般没有切屑碎料生成，材料的消耗较少，且不需其它加 热设备，因而是一种省料，节能的加工方法，冲压件的成本较低。
除厚板用水压机成形外，一般都采用机械压力机。以现代高速多工位 机械压力机为中心，配置开卷、矫平、成品收集、输送等机械以及模具库 和快速换模装置，并利用计算机程序控制，可组成高生产率的自动冲压生 产线 冲压件工艺分析要考虑以下问题
（一）、易制造：提高冲压件的成形性能， 1、工艺补充：工艺补充如压料面，结构补充如窗口、孔补全，使得的零 件易于拉延成形生产。对称零件成双生产等。
2、形状更改：如零件某些形状不利于冲压生产的，在不影响零件功能的 情况下进行更改，如锐角倒圆弧、弯曲加强肋防回弹。
3、其他：如毛刺反向。
、 如某些大型零件的刚性差， 提高其零件的塑性变形程度， 经过充分的加工硬化，提高刚度，或者增设加强筋等措施。
（三）、成本：如在满足生产要求同时降低成本：增加材料利用率措施如 套裁等。
八 山东鸿达建工集团 在山东鸿达建工集团我们主要参观关于焊接 H 梁方面的问题，通过参观 得知
采用焊接工艺制作截面为 H 形得名，分为埋弧焊 H 型钢，高频焊 H 型钢。埋弧焊 H 型钢采用工艺：钢板--自动分条--组立--自动埋弧焊--探伤--翼缘矫正--腹板矫正--端面加工--喷砂除锈--喷漆。全自动埋弧焊生 产线自下料、组立、焊接全部由微机控制，保证生产的 H 型钢尺寸精度， 焊缝质量均达到国家标准 。采用 GB 标准。高频焊接 H 型钢，
靠高频电流使金属局部自身熔化焊合， 不用焊丝， 焊剂。
可高速连续生产， 产量高，易实现机械化，自动化。
相同截面具有优良的截面性能。
优点 可以随工程任意加工、设计及组合，并可制造特殊规格，配合特 殊工程之实际需要。
H 型钢规格系经过经济化的设计，其断面力矩、断面系数、耐压力、 承荷重，远高于同单位重量之热压延型钢。第六章 实习感受在此次实习中,在莱动的实习时间最长。通过本次实习，我亲身感受了所学 知识与实际的应用，理论与实际的相结合，让我大开眼界，也算是对以前所学 知识的一个初审吧！这次实习对于我以后学习、找工作也真是受益菲浅。在短
短的一个星期中，让我初步让理性回到感性的重新认识，也让我初步的认识了 这个社会，对于以后做人所应把握的方向也有所启发！通过实习，使我了解机 械制造领域的工程技术人员的工作特点，增强了热爱劳动、热爱所学专业的情 趣。
加深对自动化专业的认识，进一步了解本专业在生产建设中的作用与地位， 进一步理解和巩固已学的专业基础理论知识，为以后的学习和生活打下良好的 基础。日期;2011 年 1 月 11 日机械制造技术实习报告专业：机械制造及其制动化班级：机制 W1002 姓名：仉志福 学号： 指导老师：吕宝军 实习时间：---第一章 实习目的这次为期 5 天的实习时专业教学的一个重要的实践性教学环节，本次实习主
1 加深对自动化专业的认识，进一步了解本专业在生产建设中的作用与地位， 进一步理解和巩固已学的专业基础理论知识，为以后的学习和生活打下良好的 基础。
2 掌握理论联系实际的工作方法，具有独立思考和独立分析问题的能力，具 有一定的解决实际问题的能力。
3 了解本专业业务范围内的机械制造企业的总体布局、现代工业生产组织形 式、管理方式、工艺过程及工艺技术方法。对机械制造企业的生产组织与管理 工作有一个初步认识。
4 了解制造技术领域的科技发展的新动态，了解新技术、新材料、新工艺在 机械制造生产中世纪应用。
5 通过实习，使我们了解机械制造领域的工程技术人员的工作特点，增强了 我们热爱劳动、热爱所学专业的情趣。第二章 实习内容（五） 莱动内燃机有限公司 1 铸造分厂
了解铸件生产的主要过程；气体冲击造型和气体静压造型线的组织及工作 情况；普通机器造型生产过程；型芯的结构及制备过程；铸铁的熔化极浇注； 铸件的清洗。
2 热处理车间 了解零件热处理工序的作用及安排情况；热处理的工艺方法及设备；热处 理后发生的变化及对零件精度的影响情况；减小热处理变形的方法 3 装备车间 专用设备、刀具、夹具及两句的制造工艺过程及特点；各宗通用设备的结 构特点及功用；数控机床、加工中心的结构及工作特点。
4 油泵车间 单轴、多轴自动车床的结构特点及工作原理；齿轮和齿条的加工；无心外 圆磨床的结构及工作原理；平原、外圆和内孔的研磨。
5 单缸柴油机的装配 了解柴油机的结构、工作原理及使用性能要求；了解柴油机的装配工艺过 程， 注意装配线的组织形式； 研究达到装配精度要求的方法及其使用工艺装备； 了解装备车间的生产组织和管理情况。
6 小件车间 凸轮轴的结构及主要技术要求；凸轮轴毛坯的制造方法；凸轮轴的加工工 艺过程；凸轮轴的主要检验项目及检验方法。
（六） 山东汽车制造有限公司 冲压车间冲压加工的生产特点；冲压加工的工艺过程；压力机的结构特点及工艺性 能；冲压模具的种类及结构特点。
（七） 福斯特汽车配件有限公司 缸套毛坯的生产，主要了解离心铸造的生产过程及特点。气缸套的机械加 工。
（八） 山东鸿达建工集团 主要了解各种建筑机械、工程机械、钢结构的生产工艺过程。
综上所述，实习内容可归为：毛坯制造工艺、热处理工艺、典型零件机械加工 工艺、机器的装配工艺和工艺装备的制造与维修。第七章 实习要求及安排1 实习要求：严格遵守实习纪律和实习单位的各项规章
，遵守安全操 作规程，确保设备安全和人身安全；注意交通安全。
按实习计划要求认真完成实习中规定的各项任务，做好实习笔记与日记，实习 中应勤观察、勤思考、善于发现问题和分析问题。
尊重指导老师、尊重工人师傅和工程技术人员，虚心请教； 加强组织纪律性，自觉遵守纪律，不迟到、不早退，一切行动听指挥，服从安 排，行动积极。
2 实习动员大会：2011 年 4 月 8 号下午 3 车间实习：2011 年 4 月 11 号至 15 号 4 听取讲座：2011 年 4 月 17 号至 21 号 5 写实习报告：5 月 2 号第八章 第四章公司简介山东莱动内燃机公司是国家大型一档企业、一级企业，公司现有员工 5200 多人，占地面积 23 万多平方米，总资产 8.6 亿元,其中固定资产 2 亿元。
莱动是国家机械局以生产中小功率柴油机为主的大型骨干企业，创建于 1943 年,是中国最早生产内燃机的企业之一，也是第一个生产 195 型柴油 机的厂家。96 年，企业积极进行改组改制，与拥有 80 多亿资产的中国华 源集团公司成功地组建了一个新法人实体－－华源莱动内燃机有限公司。
98 年，参与级建华源凯马机械股份有限公司这一纵向一体化的国内大型农 机集团公司，成为其全资子公司与核心企业。同年 6 月，B 股股票上市发 行。
山东鸿达建工集团有限公司是全国大型工业企业集团，全国建筑机械行业 骨干企业之一。创建于 1984 年，现占地面积 80 多万平方米，建筑面积 46 万平方米，员工 3800 人，总资产 10.8 亿元。
塔式起重机、施工升降机、混凝土搅拌机、混凝土配料机、混凝土搅 拌站、拖车式混凝土输送泵、车载式混凝土输送泵、混凝土搅拌输送车、 混凝土臂架泵车、沥青搅拌站、稳定土厂拌设备、压路机、挖掘机、全液 压旋挖钻机、垃圾压缩车等。第五章实习主要过程一、莱动小件车间 莱动小件车间主要加工凸轮轴 1 轴类零件的分类、技术要求 轴是机械加工中常见的典型零件之一。它在机械中主要用于支承齿轮、带
轮等传动件，以传递扭矩。按结构形式不同，轴可以分为阶梯轴、光轴、 空心轴、曲轴、凸轮轴、偏心轴、各种丝杠等，其中阶梯传动轴应用较广。
根据轴类零件的功用和工作条件，其技术要求主要在以下方面
⑴ 尺寸精度 轴类零件的主要表面常为两类：一类是与轴承内圈配合的外圆轴颈，即支 承轴颈， 用于确定轴的位置并支承轴， 尺寸精度要求较高， 通常为 IT 5~IT7； 另一类为与各类传动件配合的轴颈，即配合轴颈，其精度稍低，常为 IT7~IT9。
⑵ 几何形状精度 主要指轴颈表面、外圆锥面、锥孔等重要表面的圆度、圆柱度。
⑶ 相互位置精度 包括内、外表面、重要轴面的同轴度、圆的径向跳动、重要端面对轴心线 的垂直度、端面间的平行度等。
⑷ 表面粗糙度 轴的加工表面都有粗糙度的要求， 一般根据加工的可能性和经济性来确定。
2 轴类零件的定位装夹方式 主要有以下三种
（1） ．采用两中心孔定位装夹 （2） ．用外圆表面定位装夹 （3） ．用各种堵头或拉杆心轴定位装夹 4 外圆面的加工方案 1 粗车―半精车―精车―精细车 2 粗车―半精车―粗磨―半精磨―精磨―精细磨/研磨或超级光磨 5 典型加工工艺路线 轴类零件的主要加工表面是外圆表面，也还有常见的特形表面。对普通 精度的轴类零件加工，其典型的工艺路线如下
毛坯及其热处理→预加工→车削外圆→铣键槽（花键槽、沟槽）→热处理 →磨削→终检 轴类零件的预加工――校直 毛坯在制造、运输和保管过程中，常会发 生弯曲变形，为保证加工余量的均匀及装夹可靠 ，一般冷态下在各种压力 机或校直机上进行校直。
2.4 单缸机凸轮轴加工工艺流程 工序 工序内容 工艺装备 型号 00 打两端中心孔，西两端面 05 热处理 10 校直 压力机 15 卡箍20 加工两端凸轮 25 车一端外圆，开档，清根及倒角 30 车另一端外圆，开档，清根及倒角 35 打零件号、批次及排放标记 40 车工作轴颈外圆 45 铣小端半圆键槽 50 大小端盲孔，打小端油孔 55 切断刀开槽 60 精车大、小端轴颈，倒角
65 粗磨凸轮型面 70 细磨凸轮型面 75 磨外圆 80 铣轴颈上 A 型键槽 85 探伤 90 去锐边清洗 多缸机凸轮轴加工工艺流程 工序 工序内容 00 打两端中心孔，打两端面 05 加工外圆、倒角、打中心孔 10 加工油槽 15 加工小端轴向孔、攻丝 20 加工小端键槽 25 加工凸轮 30 半精磨、精磨凸轮 35 热处理 40 磨轴颈，定中心孔 45 加工斜齿轮 50
CK6150仿形车S1-227A半自动滚齿机 外圆磨床 仿形磨床M131二、莱动柴油机装配车间
单缸柴油机装配工序 汽缸套或各工位―机体打磅―组合压套―装平衡轴及轴承―装平衡齿轮及 挡板―压装惰轮轴―装机体闷头、检查油路―装吸油盘合件―装油壳部件 －装支架、机体翻转－装吊环螺栓及螺母、装气门挺柱 ―压装曲轴组件、 曲轴油封－按珠轴承盖、装备用皮带－装螺柱、上机体运输线－落机体至 滚道线－上总装线－装凸轮轴组件－装启动轴支架－装汲油管－装平衡轴
盖板－装汲油泵－ＥＤ机体大号－装飞轮组件－校准飞轮螺母扭力矩－装 水箱－装水箱浮子不见－装惰轮及启动部件－装飞块部件及惰轮单板－装 齿轮室组件－装活塞连杆组件－校准连杆螺栓扭力矩－装缸盖螺栓－装水 泵总线－ＳＤ机体打号并拓印－挂名牌、合格证及条形码－装柴油滤及柴油管－装回油部件－装后盖逐渐－装交接螺栓、连接导管－整机检查、吊 车下线－加机油、
上试车环行线－试车－试车信息采集及输入－找上止点、 打供油角侧线－装汽缸盖组件－装缸盖螺母、进气管－校准缸盖螺母扭力 矩－装喷油器总线－装摇臂组件、调气门间隙－装缸盖逐渐、减压阀－整 机内腔清洗－整机外观清洗－整机喷漆－整机成品配套－整机下线、入库 三、多缸机机体加工 1、箱体类零件的功用和结构特点 功用
箱体类零件是机器或箱体部件的基础件。它将机器或箱体部件中的轴、轴 承、套和齿轮等零件按一定的相互位置关系装联在一起，按一定的传动关 系协调地运动。因此，箱体类零件的加工质量，不但直接影响箱体的装配 精度和运动精度，而且还会影响机器的工作精度、使用性能和寿命。
１、1）形状复杂；2）体积较大；3）壁薄容易变形；4）有精度要求较高 的孔和平面。一般说来，箱体不仅需要加工部位较多，而且加工难度也较 大。
2、箱体零件的定位装夹方式 箱体零件的结构复杂，加工表面较多，其应按基准统一原则选择精基准方 案。所采用的精基准方案主要有以下两种
（1）三个互相垂直的平面 底面――具有较大的支承面积，为第一基准，限制三个自由度； 某个侧面――长度较大，为第二基准，限制两个自由度； 某个端面――为第三基准，限制一个自由度。
（2）一面两孔――一个平面和两个与平面垂直的孔，定位元件为：两块长 条支承板（限制 3） + 短圆柱销（限制 2） + 短菱形销（限制 1） 3、箱体零件平面的加工方法 1 粗铣―精铣―高速精铣/磨―研磨或超级光磨 2 粗刨―精刨―刮研/宽刀精刨 4、箱体零件孔系的加工方法 孔的加工
1 钻―扩―粗铰―精铰―细绞/珩磨 2 钻―粗镗―精镗―半精镗―精细镗/珩磨 孔系的加工：孔系分为平行孔系、同轴孔系、交叉孔系 箱体上的孔不仅本身的精度要求高， 而且孔距精度和相互位置精度也较高， 这是箱体加工的关键。根据生产规模和孔系的精度要求可采用不同的加工 方法
找正法――划线找正、用心轴和块规找正、用样板找正；镗模法；刚性主 轴法 莱动多缸机机体气缸孔的加工流程 工序 工序内容 工艺装备 00 粗铣顶面、底面 铣床 05 粗铣两侧面 铣床 10 粗铣两端面 铣床15 半精铣顶面 20 半精铣底面 25 钻底孔、倒角、扩孔攻丝 30 精铣两侧面 35 精铣两端面 40 镗两端曲轴孔、钻定位销孔 45 半精镗顶面气缸孔 50 精镗顶面气缸孔 55
精铣瓦盖结合面 60 精镗曲轴孔，铣曲轴孔面油槽 65 钻顶面，一侧面孔系 70 钻另一侧面孔系 75 钻定位孔、扩、镗、铰给油泵孔 80 打导向孔，钻、扩、镗、铰导向孔 85 精镗主轴孔、凸轮孔 90 钻、扩、铰螺纹孔 95 加工主轴、凸轮轴、挺柱孔 100 加工主轴轴瓦孔，先钻后扩 105 钻油孔 110 加工顶面气缸盖、挺柱孔，先粗后精 115 钻顶面油孔 120 扩、铰凸轮孔
125 攻顶面、底面、侧面、端面螺纹 130 清洗，安装轴盖 单缸机机体加工流程 工序 工序内容 00 对铣顶面、底面（粗） 05 对铣两侧面（粗） 10 对铣两端面（粗） 15 对铣顶面、侧面（粗） 20 铣两侧面 25 铣两端面 30 镗气缸、曲轴孔，扩平衡轴、启动轴、惰 轮轴、凸轮轴孔 35 半精镗气缸、平衡轴、曲轴、惰轮、启动 轴孔 40 钻外部连接孔 45 钻底面连接孔 50
钻侧面孔 55 钻端面连接孔 60 钻油孔 65 半精镗惰轮、平衡轴、曲轴、气缸孔 70 精镗惰轮、平衡轴、曲轴、气缸孔铣床 铣床 组合钻床 铣床 铣床 组合钻床 组合镗床 组合镗床 铣床 铣床 组合钻床 组合钻床 组合钻床 组合钻床 镗床 组合钻床 组合钻床 镗床 组合钻床 组合镗床 组合钻床 两工位组合钻床 摇臂钻床工艺装备 两工位铣床 两工位铣床 两工位铣床 两工位铣床 两工位铣床
两工位铣床 组合镗床 组合镗床 组合钻床 组合钻床 组合钻床 组合钻床 组合钻床 组合镗床 组合镗床75 80 85先钻后镗挺柱孔 组合钻床 铰挺柱孔 组合钻床 钻另一侧面连接孔并倒角，钻两端面连接 组合钻床 孔并倒角 90 铰工序 85 各孔 组合钻床 95 给外部连接孔攻丝 摇臂钻床 100 清洗 在镗孔加工时有时镗杆轴线与孔的轴线重合，导致镗刀无法进入代加工孔
径。这是应采用让刀机构。莱动采用对刀块来保证让刀时镗刀进出加工孔 径是不撞刀。
四、多缸机齿轮室 多缸机齿轮室属于盘类零件。
壁爆， 加工时易产生振动， 发生加工变形。
为保证机加工精度可采取以下措施
安排多道工序加工， 1 减小加工余量，减小每次加工变形；2 采用辅助支撑，提高工件的刚度；3 采用多点夹紧，分散夹紧力。
工序 工序内容 装夹，定位 工艺装备 00 加工顶面 底面定位， 3 点浮动支 铣床 撑、1 点辅助支撑 05 铣销平面 圆锥销定位 铣床 10 2 点辅助支撑、3 点定 位、3 点压紧 15 加工内壁凸台 采用大量辅助支撑、一 铣床 面两点定位 20 钻油泵孔 7 个定位块进行定位 组合钻床 25 精铣平面 一面两点定位。3 点压 铣床 紧 30 钻、扩、铰、精铰孔系 一面两点定位 5
工位立铣 35 钻、铰定位销孔 组合钻床 40 粗、精加工给油泵、柴油泵 一面两孔定位 5 工位卧铣 孔 45 加工中间底座、平轴箱、动 一面两孔定位 卧式组合钻床 力箱、孔系 50 加工油泵孔环形面，精镗一 一面两孔定位 两工位组合机床 面两泵孔 55 加工进、排气门座孔 一面两孔定位 内滚式回转镗床 五、汽缸盖的加工 汽缸盖的主要加工位置：进气孔，排气孔，喷油嘴孔，挺柱孔，瓦盖
汽缸盖加工工艺 工序 05 工序名称 铣 工序内容 粗铣汽缸盖上下两个结合面 工艺装备 组合机床10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85 90 100 105铣 钻 铰 铣 钻精铣汽缸盖上下两个结合面 钻气缸上下两结合面机油孔和螺钉孔 铰气缸上下两结合面机油孔和螺钉孔 铣削汽缸盖进排气两端面 钻进排气量端面的螺钉孔(排气面 5
个，进气 面 3 个)组合机床 组合机床 组合机床 组合机床 组合机床攻丝 扩孔 铰 钻 钻 铣 钻 铣 钻 扩孔 铣 检 探伤 入库对进排气量端面的螺钉孔攻丝 扩排气端面的机油孔和进气端面的回油孔 铰进气端面的回油孔 钻两大一小排水孔(阶梯孔) 钻阀座孔和台阶面孔 铣阶梯面和钻回油孔 钻工燃油腔台阶面孔，加工进气孔台阶面 铣燃油腔台阶面，扩燃油腔台阶面孔和排气孔 钻喷油器孔，进气孔倒角
扩然燃油孔，排气孔倒角 铣定位孔台阶面，回油孔，钻 12 个 M8 螺纹孔 检查各部尺寸及精度 无损探伤及检验硬度组合机床 组合机床 组合机床 组合机床 组合机床 组合机床 组合机床 组合机床 组合机床 组合机床 组合机床 钳工台 探伤仪六、莱动装备分厂 莱动装备分厂的任务主要是：承担一些零件的维修工作，实验制造新 产品，组合机床制造，外协以及承担工装制造。
通过在装备分厂的实习中，我看到了锯床，牛头刨床，龙门刨床，单臂刨 床，卧式镗床，摇臂钻，床插床（本质为立式刨床） ，卧式 /立式车床，平 面/外圆/内圆/导轨磨床，滚齿机，插齿机，加工中心等机械。
七、油泵车间 油泵属于小零件、高精度、难加工零件 莱动油泵车间内装备有回转六角车床（鼓轮式车床） 、六角转塔式车床、数 控车床、端面磨床、卧 /立轴矩（圆）台磨床、外圆/内孔磨床、无心式外 圆磨床、涡流式研磨床、插齿机、拉床、珩磨机床等。
齿轮加工及其结构特点圆柱齿轮的结构从工艺角度出发可将其分成齿圈和轮体两 部分。按照齿 圈上轮齿的分布形式，可以分为直齿、斜齿、人字齿等；按照轮体的结构 形式，齿轮可分为盘类齿轮、套类齿轮、轴类齿轮、齿条等。
齿轮的加工工艺过程 齿坯的加工 齿坯一般为带孔的圆盘结构 齿形的加工 加工方法铣齿、滚齿、插齿、拉齿、剃齿、挤齿、珩齿、磨齿 八、莱动热处理车间 在莱动热处理车间装备有井式渗碳炉， 真空炉， 两台盐浴炉， 法蓝炉， 网式炉等。
热处理的作用就是提高材料的机械性能、 消除残余应力和改善金属的 切削加工性。按照热处理不同的目的，热处理工艺可分为两大类：预备热 处理和最终热处理。
1 ．预备热处理 预备热处理的目的是改善加工性能、 消除内应力和为最终热处理准备 良好的金相组织。其热处理工艺有退火、正火、时效、调质等。
2 ．最终热处理 最终热处理的目的是提高硬度、耐磨性和强度等力学性能。
（ 1 ）表面淬火因为其变形、氧化及脱碳较小而应用较广，而且表面 淬火还具有外部强度高、耐磨性好，而内部保持良好的韧性、抗冲击力强 的优点。
（ 2 ）渗碳淬火 渗碳淬火适用于低碳钢和低合金钢，经淬火后使表 层获得高的硬度，而心部仍保持一定的强度和较高的韧性和塑性。
（ 3 ）渗氮处理 渗氮是使氮原子渗入金属表面获得一层含氮化合物 的处理方法。渗氮层可以提高零件表面的硬度、耐磨性、疲劳强度和抗蚀 性。
九、莱动装备车间 莱动装备车间的任务主要是：承担一些零件的维修工作，实验制造新 产品，组合机床制造，外协以及承担工装制造。
通过在装备分厂的实习中，我看到了锯床，牛头刨床，龙门刨床，单臂刨 床，卧式镗床，摇臂钻，床插床（本质为立式刨床） ，卧式 /立式车床，平 面/外圆/内圆/导轨磨床，滚齿机，插齿机，加工中心等机械。
十、 莱动铸造分厂 在这个莱动铸造分厂中， 分厂熔化采用水冷连续冲天炉与 30 吨工频炉 双联工艺，炉前采用 Baird 光谱分析仪进行炉前快速检验。拥有德国 BMD 气冲造型线、德国 HWS 静压线两条自动生产线，一条 ZB148C 半自动造型 线 。
制 芯 工 部 拥 有 9 台 24―100L 冷芯机（覆膜砂与三乙胺反应固结 1 型芯尺寸精度高 2 环保，节 能，烟尘小） 台 K89 壳芯机和 6 台两工位热芯机。清理采用 Q384、Q765 、9及鼠笼抛丸清理器。
铸造种类很多，按造型方法习惯上分为 ：①普通砂型铸造。②特种铸 造.
砂型铸造的方法又可分为：机器造型方法、手工造型。
砂芯的制造方法是根据砂芯尺寸、形状、生产批量及具体生产条件进 行选择的。在生产中，从总体上可分为手工制芯和机器制芯。
铸造工艺通常包括 ①铸型准备，铸型准备的优劣是影响铸件质量的主要因素； ②铸造金 属的熔化与浇注，铸造金属（铸造合金） ；③铸件处理和检验，铸件处理包 括清除型芯和铸件表面异物、切除浇冒口、铲磨毛刺和披缝等凸出物以及 热处理、整形、防锈处理和粗加工等。
莱动内燃机公司铸造分厂内采用砂型铸造两箱造型 ①造型紧实方法 有 1 振动加压式 2 气动冲击式（1 环保，粉尘小 2 铸型紧实度均匀）3 气动 静压式。制造型芯由 9 台 24―100L 冷芯机、9 台 K89 壳芯机（1 节约芯沙 2 型芯退让性好 3 便于清沙）和 6 台两工位热芯机完成 十一、山东鸿达建工集团 H 形梁可分为埋弧焊 H 型钢，高频焊 H 型钢。埋弧焊 H
型钢采用工 艺：钢板火焰切割--组立--自动埋弧焊--翼缘机械矫正―翼缘火焰矫正-端面加工--喷砂除锈--喷漆。全自动埋弧焊生产线自下料、组立、焊接全 部由微机控制，保证生产的 H 型钢尺寸精度，焊缝质量均达到国家标准 。
高频焊接 H 型钢， 靠高频电流使金属局部自身熔化焊合， 不用焊丝， 焊剂。
可高速连续生产，产量高，易实现机械化，自动化。
相同截面具有优良的 截面性能。
优点 可以随工程任意加工、设计及组合，并可制造特殊规格，配合特 殊工程之实际需要。
十二、福斯特汽车配件有限公司 汽缸套的加工 1 毛坯的制造 汽缸套毛坯采用卧式离心机铸造。先向离心炉内添加覆膜砂（方便脱 模） ，再向炉内注入钢水，最后加入碳酸钠（脱硫、脱磷） 。
金属型铸造：毛坯的轴向尺寸有金属型的长度决定，金属型内孔直径 和与铸件外圆直径相等，铸件内壁直径有倒入金属型的钢水的体积决定。
钢水由中频感应加热、融化铁屑获得。
汽缸套的加工流程 工序 工序内容 装夹，定位 工艺装备 00 粗镗内孔 端 面 为 第 一 定 位 两工位镗铣床 基准，外圆表面 为第二定位基准 05 车削外圆表面 涨胎法装夹 普车 10 精镗内孔 外 圆 表 面 为 定 位 两工位镗铣床 基准，内孔与外 圆互为基准反复加工逐步提高加 工精度 15 车削外圆表面 可涨心轴装夹 普车 20 珩磨内孔（先粗后精） 两工位珩磨机
汽缸套属于加工精度要求很高的薄壁零件，在加紧时为避免受夹紧力 而变形故采用涨胎法、可涨心轴装夹定位加工外圆表面 珩磨是磨削加工的一种特殊形式，属于光整加工，需要在磨削或精镗的 基础上进行。
（1）珩磨原理 在一定压力下，珩磨头上的砂条与工件加工表面之间产生复杂的相对运 动，珩磨头上的磨粒起切削、刮擦和挤压作用，从加工表面上切下极薄的 金属层。
（2）珩磨方法 珩磨头四周砂条作径向涨缩，并以一定的压力与孔表面接触 。珩磨头与工 件之间的旋转和往复运动，使砂条的磨粒在孔表面上的切削轨迹形成交叉 而又不相重复的网纹。
（3）珩磨加工的特点 1） 工件发热少， 不易烧伤， 而且变形层很薄， 从而可获得较高的表面质量。
2）珩磨可获得较低的表面粗糙度。
3）珩磨的尺寸精度需由测量保证。
4）珩磨加工不能修正孔的相对位置误差，因此，孔的位置精度应在珩磨前 的精加工工序中予以保证。
十三、山东汽车制造有限公司 冲压工艺大致可分为分离工序和成形工序两大类。
分离工序是在冲压过程中使冲压件与坯料沿一定的轮廓线相互分离， 同时冲压件分离断面的质量也要满足一定的要求； 成形工序是使冲压坯料在不破坏的条件下发生塑性变形， 并转化成所 要求的成品形状，同时也应满足尺寸公差等方面的要求。冲压的优势主要有：（1) 冲压加工的生产效率高， 且操作方便， 易于实现机械化与自动化。
（2） 冲压时由于模具保证了冲压件的尺寸与形状 精度，且一般不破 坏冲压件的表面质量,而模具的寿命一般较长,所以冲压的质量稳定,互换 性好,具有“一模一样”的特征。
（3） 冲压可加工出尺寸范围较大、形状较复杂的零件，加上冲压时 材料的冷变形硬化效应，冲压的强度和刚度均较高。
（4） 冲压一般没有切屑碎料生成，材料的消耗较少，且不需其它加 热设备，因而是一种省料，节能的加工方法，冲压件的成本较低。
第六章 实习感受 在此次实习中,在莱动的实习时间最长。通过本次实习，我亲身感受了所学知识与实际的应用，理论与实际的相结合，让我大开眼界，也算是对 以前所学知识的一个初审。这次实习对于我以后学习、找工作也真是受益 菲浅。在短短的一个星期中，让我初步让理性回到感性的重新认识，也让 我初步的认识了这个社会，对于以后做人所应把握的方向也有所启发！通
过实习，使我了解机械制造领域的工程技术人员的工作特点，增强了热爱 劳动、热爱所学专业的情趣。
加深对自动化专业的认识，进一步了解本专业在生产建设中的作用与 地位，进一步理解和巩固已学的专业基础理论知识，为 以后的学习和生活 打下良好的基础。日期;2011 年 4 月 28 日机械制造技术实习报告专业：机械制造及其自动化 班级：机制 0804姓名：李广 学号： 指导老师：刘玉高 李秀芝 实习时间：---11 年 4 月 15
日一、实习的目的和意义认识实习是我们工科学生的一门必修课，通过认知实习，我们要对材料科学与 工程专业建立感性认识， 并进一步了解本专业的学习实践环节。通过接触实际生 产过程，一方面，达到对所学专业的性质、内容及其在工程技术领域中的地位有 一定的认识，为了解和巩固专业思想创造条件，在实践中了解专业、熟悉专业、 热爱专业。另一方面，巩固和加深理解在课堂所学的理论知识，让自己的理论知
识更加扎实,专业技能更加过硬,更加善于理论联系实际。再有，通过到工厂去参 观各种工艺流程，为进一步学习技术基础和专业课程奠定基础.这些实际知识， 对我们学习后面的课程乃至以后的工作，都是十分必要的基础。此次实习我们要 达到以下几点
1．通过现场参观与调研，了解某一产品的机械制造生产过程； 2．熟悉主要典型零件（机床箱体、传动轴、主轴、 柴油机机座、机体、曲轴、凸轮轴、活塞、 齿轮等）的机械加工工艺过程，了解拟定机械加工工艺过程的 一般原则及进行工艺分析的方法； 3．了解机床典型零部件的装配工艺； 4．了解机床、柴油机的结构特点及装配工艺； 5．了解一般刀、夹、量具的结构及使用方法；
6．参观工厂计量室与车间检验室，了解公差与测量技术在生产中的应用； 7．参观工厂的先进设备及特种加工，以扩大学生的专业知识面以及对新工艺、 新技术的了解。二、实习要求及内容根据实习单位的具体情况，结合实习企业的具体工艺和设备制定实习具体内 容和方案。可考虑选择下述几个方面的内容
1．机械制造的生产过程
了解工厂的主要产品的整个生产过程情况及生产中 的主要工艺文件（如机械加工过程卡片、机械加工工序卡片等） 2．箱体零件的加工
了解某型号机床箱体、箱盖 （或柴油机机座、机体、活 塞） 的机械加工方法，并记录其工艺过程。分析箱体零件加工平面与孔系的主 要加工方法。
了解机床主轴、传动轴 （或柴油机曲轴和凸轮轴） 及 其机械加工工艺并记录其工艺过程。了解某道工序的具体加工工艺（技术要求， 刀、夹、量具，切削液等） 。
了解齿轮的机械加工工艺，并记录其工艺过程，分析滚齿、插 齿加工的运动及特点。结合工厂的参观，简述磨齿、珩齿、剃齿等的齿轮精加工 方法。
了解机床（或柴油机）的结构特点及其装配工艺； 了解机床（或 柴油机） 装配后的最终检验项目和检验方法；了解主要零部件在车间的检验情 况，公差与技术测量在现场应用的实例 综上所述，实习内容可归为：毛坯制造工艺、热处理工艺、典型零件机械加工 工艺、机器的装配工艺和工艺装备的制造与维修。三、实习注意事项及时间安排1 安全问题：实习期间牢记安全第一，避免发生事故。路上遵守交通规则，注
2 实习纪律：严格遵守实习纪律和实习单位的各项规章制度，遵守安全操作规 程，确保设备安全和人身安全；注意交通安全。按实习计划要求认真完成实习中 规定的各项任务，做好实习笔记与日记，实习中应勤观察、勤思考、善于发现问 题和分析问题。
3 尊重指导老师、 尊重工人师傅和工程技术人员， 虚心请教； 加强组织纪律性， 自觉遵守纪律，不迟到、不早退，一切行动听指挥，服从安排，行动积极。实习具体安排3.24（星期四）动员大会 领实习日志3.28（星期一） 3.29（星期二） 3.30（星期三） 3.31（星期四） 4.1 (星期五) 4.2 （星期六） 4.8-4.12企业安全教育，在莱动小件车间进行实习并 记录
在莱动机加工分厂进行实习并记录 在莱动装备分厂进行参观实习 在莱动单缸机装配厂进行参观实习 在莱动热处理车间和和铸造车间进行实习并 记录 在烟台福斯特汽车配件厂缸套制造车间，鸿 达集团，山东汽车制造厂冲压车间进行实习 查阅资料，写实习报告四、实习企业规模及介绍山东莱动内燃机公司是国家大型一档企业、一级企业，位于中国梨乡山东莱 阳。公司现有员工 5200 多人，占地面积 23
万多平方米，总资产 8.6 亿元,其中 固定资产 2 亿元。
莱动是国家机械局以生产中小功率柴油机为主的大型骨干企业， 创建于 1943 年,是中国最早生产内燃机的企业之一， 也是第一个生产 195 型柴油 机的厂家。
企业曾荣获 “全国先进基层党组织” 、 “全国思想政治工作优秀企业” 、 中华全国总工会“五一劳动奖状”等荣誉称号，并受到国务院嘉奖。
多年来，“莱动牌”产品以先进的性能、良好的质量，多次被国家权威部门 和广大用户评为质量信得过优质产品，195 型柴油机曾荣获国家“银牌奖”。97 年企业顺利通过了北京 IS09000 质量体系认证， 取得了英国皇家质量认可委员会 颁发的 UKAS 证书，与一汽、广东三星等大型集团国内主要拖拉机、农用车生产 厂家建立了稳定的配套关系。产品畅销全国各地，远销东南亚、中东、南美等国 际市场。
公司实行一业为主，多种经营，科、工、商、贸一体化的发展方针，重点保持 和发展莱动总厂原有单缸系列,L 系列、D 系列柴油机的开发与生产。公司将充分 利用现有的国内外市场网络、 科技开发和融资功率等优势，引进国外先进的内燃 机生产技术和工艺装备， 提高产品的技术和服务档次，不断开发生产高新技术产 品，大力开拓国内外两个市场，努力满足广大用户多层次、高水平产品需求，成 为提供国内轻型汽车、
农用汽车、工程机械和物种农用机械配套能力的主要厂家 之一，使企业真正发展成为技术先进、管理现代化、拥有国内外先进机型、树立 良好品牌形象的国内领先的发动机生产基地。
山东鸿达建工集团有限公司坐落在风景秀丽的中国山东省莱阳市，是全 国大型工业企业集团，全国建筑机械行业骨干企业之一。创建于 1984 年，现占地面积 80 多万平方米，建筑面积 46 万平方米，员工 3800 人，总资产 10.8 亿元。
二十多年来，鸿达集团坚持以建工机械制造为龙头，以多种产业开发为 特色，全面实施“人才、科技、品牌、诚信”四大战略，使集团公司快速 发展壮大。先后成功创办了建筑工程机械制造、轻钢建材、商品混凝土、 食品加工、房地产开发、餐饮服务等 16 个骨干企业，在全国二十多个省市 设立营销办事处 60 多个。公司通过了 ISO9001 国际质量体系认证、国家 CCC 强制认证和欧盟 CE
认证，产品连年被评为“山东名牌”、“山东省著 名商标”， 公司先后荣获“省级文明单位”、 “国家高新技术企业”、 “全 国用户信得过明星企业”、“全国守合同重信用企业”、 “全国诚信守法 企业”等荣誉称号。五、实习具体过程一、莱动小件车间我们首先在老师的带领下来到了莱动的小件加工车间， 车间主要有两条生产线， 主要观察加工工艺路线，加工原理，加工所使用的设备，定位方式及刀具
1.凸轮轴的材料：球墨铸铁，合金铸铁，冰激铸铁，中碳钢，两条生产线：单缸 机，多缸机生产线。
2.单，多缸机齿轮轴的结构3 凸轮轴毛坯采用 20cr 通过楔横轧工艺制作锻件。
4（1）定位基准的选择 对于一般的轴类零件来说， 其轴线即为它的设计基准。发动机凸轮轴遵循这一 设计基准，由于凸轮轴各表面的加工难以在一次装夹中完成，因此，减小工件在 多次装夹中的定位误差， 就成为保证凸轮轴加工精度的关键。本文采用两顶尖孔 作为轴类零件的定位基准， 这不仅避免了工件在多次装夹中因定位基准的转换而 引起的定位误差，也可作为后续工序的定位基准，即符合“基准统一”原则。
这种方法不仅使工件的装夹方便、可靠。简化了工艺规程的制定工作，使各工 序所使用的夹具结构相同或相近，从而减少了设计、制造夹具的时间和费用，而 且有可能在一次装夹中加工出更多表面。这对于大量生产来说，不仅便于采用高 效专用机床和设备以提高生产效率， 而且也使得所加工的各表面之间具有较高的 相互位置精度。
由于凸轮轴的加工精度较高， 整个加工不可能在一个工序内全不完成。为了利 于逐步地达到加工要求，所以把整个工艺过程划分为三个阶段：(1)粗加工阶段 包括车各支承轴颈、齿轮外圆轴颈和粗磨凸轮。
（2）半精加工是精车各支承轴颈 和精磨齿轮外圆轴颈。
（3）精加工包括精磨各支承轴颈、止推面和凸轮以及斜齿 轮加工。
（2）工序顺序的安排 加工顺序的安排与零件的质量要求有关，工序安排是否合理，对于凸轮轴加工 质量、 生产率和经济性都有很大影响。对于各支承轴颈是按粗车――精车――精 磨加工的， 对于是按凸轮粗磨――精磨加工的，对于斜齿轮是按粗车――精车― ―精磨――滚齿加工的。
各表面的加工顺序按从粗到精、且主要表面与次要表面 的加工工序相互交叉进行，从整体上说，符合“先粗后精”的加工 （3）多缸机凸轮轴加工工艺流程 打两端中心孔，车外圆-调质-校直-车外圆-车总长并打两端中心孔-车一端外 圆，开档，清根及倒角-车另一端外圆，开档-车工作轴颈外圆-粗磨轴颈外圆镗平底孔， 重打中心孔-钻、
铰定位销及螺纹孔-车凸轮型面校直-粗磨凸轮型面去凸轮缘锐边-粗磨凸轮型面-去凸轮边缘锐边-校直-钻端部横向孔-车轴颈上两 个圆弧槽-钻一径向孔并去毛刺-去锐边清洗-淬火前检查-感应淬火并回火-校直 -时效处理-修正中心孔-抛光两圆弧槽及非工作轴颈-半精磨轴颈-车端面沉割槽 和外圆-镗平底孔及端面-车端面及沉割槽-校直-精磨轴颈-精磨凸轮型面-精磨
凸轮型面-去凸轮边缘锐边-清洗-磁力探伤并退磁-清洗-表面处理前检查-清洗入库前检查-油封入库。
莱动单缸机凸轮轴加工工艺过程 平端面打中心孔-粗精车凸轮-车外圆-粗车开档-开油槽-精车外圆-钻油孔-西圆 弧槽-重新打中心孔-热处理淬火-粗精磨凸轮-粗磨外圆-铣键槽-去毛刺-清洗磁力探伤
广发机械丨罗立波 刘芷君 代川 王珂 周静
广发电子丨许兴军 王亮 叶浩 余高 王璐 王帅
我们从五月份以来持续发布跨年度系列报告，本次报告是第四篇，研究的重点是OLED装备领域，集合了OLED和LCD中前段、后段和检测领域的所有设备领域。我们手工整理了目前国内所有LCD&OLED面板投资数据库，基于投资数据库，我们对行业未来需求做了详细的测算与拆分，欢迎参考。
本篇报告我们一如既往的深入产业链调研，产业链重点调研对象超过10多家，包括：下游面板企业和模组企业、核心设备企业以及第三方产业研究机构等。
OLED装备投资背景、逻辑与投资建议
背景：自2017年开始，国内面板行业投资进入新阶段，以OLED和高世代面板线为主的新型显示面板投资进入高峰期。根据我们的统计测算，从2017年到2019年OLED和高世代面板线带来的总投资需求超过5000亿元，其中OLED总投资规模接近2000亿元左右。并且OLED作为新型显示技术，为行业景气度带来了增量需求空间。
核心逻辑：我们认为OLED装备领域的投资逻辑主要包括:（1）行业高景气度驱动，OLED相对于原来国内的面板行业是增量投资市场，同时叠加高世代LCD线投资，整个行业年处于投资高峰期；（2）寻找产业链中产品线受益多，业务弹性大的企业，目前面板三大制程Array、Cell和Module制程，所需产品较多，包括制程设备和辅助设备（清洗设备、检测设备、切割设备等）；（3）工艺革新带来的新投资机会，从LCD到OLED，工艺革新较多，尤其是以前制程领域的Cell段，蒸镀和封装是增量领域，同时，由于良率因素和精度差异，OLED产线所需设备增量弹性较大。
投资建议：当前行业景气度处于上行阶段，一线面板企业处于积极扩产中。前制程中国内企业涉及较少，我们重点看好在OLED后制程中的邦定和贴合领域的核心设备企业，以及面板检测设备领域产品不断扩张的龙头企业。主要的公司包括精测电子、联得装备、智云股份等。
风险提示：OLED和LCD高世代面板线投资不及预期；设备竞争加剧导致价格下滑；大客户订单的执行周期较长导致账期较长；技术工艺革新导致研发风险。
OLED装备领域行业选股逻辑
大客户导向的逻辑：OLED装备领域是十分典型的具备大客户导向逻辑的领域，通常单一大客户的收入占比可以达到50%以上。在面板、模组、盖板玻璃等领域，都涌现出了大型的加工企业（如面板领域的京东方，模组领域的TPK、GIS、欧菲光等，盖板玻璃领域的蓝思科技、伯恩光学），围绕着大客户，持续获取订单的能力是设备企业的重要逻辑。我们建议重点考察大客户历史关系稳固、具备持续供货能力、产品具备市场竞争力，同时大客户复制和转换成本较低的设备企业。满足这些条件的设备企业大多数都是细分领域的龙头企业，例如联得装备、智云股份和精测电子。
产业投资景气度逻辑：3C行业是目前自动化领域里景气度最高，企业成长速度最快的领域，围绕3C行业的创新，产业投资景气周期上行，主要围绕OLED面板、高世代面板、3D玻璃等。我们建议关注，在产业投资链中受益基础厚实、具备客户优势的企业。如面板领域的精测电子、模组领域的智云股份、联得装备、电子装联领域的快克股份。
历史业绩可追溯、未来可见度高：众多3C自动化设备企业都是通过产业并购的方式进入二级市场，从2016年以来，一大批优秀的产业链公司独立IPO，其中不少公司历史业绩可追溯性强，其客户关系和经营持续性经过了考验。在产业景气上行阶段，这类公司的未来经营可见度更高。主要包括昊志机电、联得装备、精测电子、快克股份。
以下是正文（如需PPT原文，请联系我们）
第一部分：从LCD到OLED——工艺变化和技术革新红利
认识OLED之前，有必要先了解传统手机显示屏
手机显示屏从上到下，基本包括三个部分: （1）盖板玻璃（Cover Glass），国内主要是蓝思和伯恩提供，主要起保护作用；（2）触控模组，由ITO触控薄膜和ITO玻璃基板组成；（3）显示模组，从上到下，分别是上玻璃基板，液晶层，下玻璃基板（即薄膜电晶体基板）。目前这这样的构造在液晶显示屏领域是比较普遍的。
后来，随着工艺技术的改良，和对外观的极致改进，显示屏中触控层贴合的位置发生变化，但是结构依然是CG+触控层+显示模组的结构。
手机屏贴合工艺：工艺进化决定贴合数量和难度
所谓贴合工艺，主要是指显示器件贴合顺序。主流的贴合工艺包括GG/GFF/IN-CELL/ON-CELL/OGS，传统的GG和GFF是标准的保护玻璃+触控层+显示层的结构。不同之处在于触控层，GG屏幕（Cover Glass+Sensor Glass）的触控层是1层ITO玻璃基板+1层ITO触控薄膜，GFF屏幕（Cover
目前主流的贴合工艺包括OGS、in-CELL、on-cell三种模式，区分这三种模式，主要是取决于触控层所在的位置，On-cell方案中触控层在显示面板上方，在滤光片和偏光片之间，In-cell方案触控层嵌入到了液晶层，显示屏内部嵌入触控传感器。
工艺进化迅速：厂商阵营明确
目前工艺路线进化很快，并且并没有非常稳定的技术流派，总体而言，由于OGS（OUT-CELL）是触摸屏和盖板玻璃融合，所以这块的技术是由触控屏厂商主导，OGS相对于传统的GFF和GG而言，更薄。而IN-cell和on-cell则是由面板厂主导的，由于其拥有显示屏生产能力，直接将触摸层制作在显示屏上。
在目前的阵营中，In-cell是最薄，相比于OGS要薄0.4mm，相比On-cell薄0.3mm，显示效果也是In-cell最好。所以目前三大工艺流程中，In-cell以iPhone 5为例，贴合的良率很低。三星、日立、LG等厂商主要是占据On-cell这块。OGS主要是国产手机在使用，例如小米。
显示面板和触摸屏的构造
显示面板与显示模组：完整的显示模组包括POL（偏光片）、LCD（显示器）、IC（IC线路）、FPCA（柔性电路板）、BL（背光模组）等。显示面板LCD是显示模组的核心构成要件。LCD在制造工艺中，也是显示模组最复杂的部分。LCD和LCM的制造工艺中，后制程里面需要用到大量的贴合和邦定设备，邦定设备主要是在IC和FPC板的热压上应用广泛。
触控模组：触控模组主要是由盖板玻璃+柔性电路板+触控感应薄膜构成，在制造过程中，需要用到IC和PFC的邦定热压工艺，因此也会用到邦定和贴合设备。
从制程来看，面板制造共分为三大制程
显示面板的制造过程可分为三大阶段：前段阵列工序（Array）, 中段成盒工序（Cell）以及后段模组组装工序（Module）。后段模块组装制程, 是将成盒工序中贴合并切割后的面板玻璃，与其他组件如背光板（LCD专有）、电路、外框等多种零组件组装的生产作业。
技术进程：目前三大工序阶段中，只有模组组装工序所需设备处于技术成熟阶段，较多企业参与竞争，阵列工序及成盒工序还待突破。
从LCD到OLED：结构的变化
OLED 层次简单，成品更轻薄。AMOLED是自发光结构，其发光层在合适电压的作用下根据不同配方直接分别产生红绿蓝三色光源，比LCD减少一张基板和背光灯组。较简单层次结构决定了OLED技术可以做出更轻薄屏幕；同时，也由于自发光的特性，使得暗画面下的功耗远低于LCD的背光恒定功耗，使AMOLED显示面板拥有节能的特性。
从LCD到OLED：工艺制程对比
阵列工序是在玻璃基板上制造TFT阵列的过程，LCD与OLED的生产工序无重大变化。在成盒工序上，主要是显示功能的实现。LCD是将TFT基板与CF基板拼合，进一步加工成TFT-LCD面板的过程；而OLED则通过多次蒸镀完成有机发光显色层的沉积。在后段组装方面，由于OLED的自发光特质，OLED比LCD省去了背光模组的组装环节，少了偏光片与背光源的贴合。
第二部分：OLED前制程设备——核心设备，基本被海外垄断
OLED与LCD：设备对比
OLED 工艺重“定制”，技术进步阶段设备配套服务市场广阔。目前，全球OLED 量产相关工艺仍处在发展进步阶段，主要依靠各生产商的自主研发和技术突破，因而各厂的生产工艺都有细微差别，所用的对应设备也需定制。但总体而言，最大的设备区别就在于蒸镀和灌晶所对应的设备。该市场规模至少会在未来的两年内，即多数龙头企业的产线成熟稳定生产之前，保持增长。
TFT阵列：工艺流程
通过成膜，曝光，蚀刻三道工艺叠加不同图形不同材质的膜层以形成LTPS（低温多晶硅）驱动电路，具有解析度高、反应速度快、亮度高和节省空间等特点。相比非晶硅技术，最大的差别在于成膜时LTPS多了一步结晶工序，因而增加了对结晶炉设备的需求。由于驱动背板上集成多种形状复杂的膜层，本段工艺需要循环12次才能完成，技术难点在于微米级的工艺精细度以及对于电性指标的极高均一度要求。主要工艺包括镀膜工艺、曝光工艺和蚀刻工艺。
TFT阵列：主要设备种类
TFT阵列涉及的主要设备包括清洗、成膜、光刻、曝光、显影、蚀刻等。
镀膜设备：分为PECVD与SPUTTER两种。PECVD用来镀非金属层膜，是借助微波或射频等使含有薄膜组成原子的气体电离，从而在基片上沉积出所期望的薄膜；而SPUTTER 则是用来镀金属层膜，借助高能粒子轰击靶材，使得靶材粒子脱离表面贴附到基板上形成薄膜。
光刻设备：采用光学照射的方式，将光罩上的图案通过光阻转印到镀膜后的基板上。
TFT阵列：主要设备种类
蚀刻设备：蚀刻设备对应蚀刻工艺，是将基板上未被光阻覆盖的图形下方的膜蚀刻掉，留下具有所需图形的膜层的设备。主要生产厂商有Toppan Printing 公司(日本)、 Evatech公司(日本)和 STI 公司。
显影设备：使用还原剂把软片或印版上经过曝光形成的潜影显现出来。目前全球的曝光设备基本都被日本佳能和尼康垄断，单台曝光机价格高达2亿元人民币。
剥离设备：经过蚀刻处理的面板已经具备阵列图形，剥离设备把剩余的光刻胶剥离，形成TFT基板。
Cell成盒：工艺流程
成盒工序主要是显示技术的功能实现，AMOLED主要通过蒸镀工艺，将有机发光材料以及阴极等材料蒸镀在背板上，与驱动电路结合形成发光器件，再在无氧环境中进行封装以起到保护作用。
蒸镀工艺：在真空中通过电流加热、电子束轰击加热和激光加热等方法，使被蒸材料蒸发成原子或分子，碰撞基片表面而凝结，形成薄膜；封装工艺：将发光器件与外界环境隔离，以防水分、有害气体的侵入并防止外力损伤，稳定器件的各项参数，进而提高OLED的使用寿命。
Cell成盒：主要设备
Cell成盒过程涉及到的设备包括：基板转移设备、基板清洗设备、蒸镀机、张紧机、老化机、固化机等。
蒸镀设备：蒸镀设备无法通过LCD设备改装升级得到，是目前机械设备中需求量最大的、最核心的设备。整套系统由多个腔室组成，完成从基板清洗、发光层注入、玻璃封装等一整套流程，高度定制化。其对位精度与封装的气密性都是前板段工艺的挑战所在。
封装设备：主要分为玻璃封装、金属封装和薄膜封装，主要厂家有Tokki公司和周星工程。
Cell成盒：主要设备种类
蒸镀是OLED的核心，全球蒸镀机（尤其蒸镀封装一体机）生产几乎被Canon Tokki独占。蒸镀机呈现几大特点：1.
OLED工艺标准化程度较低，定制化需求高；2.蒸镀机价格极其昂贵，达到8500万美元；3.蒸镀机产能严重不足，Tokki年产能在10台左右，供给远小于需求。三星基本包下其所有设备订单，对于其他面板生产商，能否得到Tokki蒸镀设备成了决定产能的重要因素。目前，爱发科、Evatech、Sunic
System、UNITEX公司、倍强科技也已实现部分蒸镀设备的生产，但质量和效率远不及Tokki，其可定制化的大型蒸镀封装一体机在全球目前没有竞争对手。
封装工艺种类多，设备向全自动集成方向发展。由于OLED内层结构对水、氧、灰尘极其敏感，封装技术直接决定了OLED面板的寿命，其工艺依赖于材料和设备两方面。目前可生产OLED封装设备的公司较多：Tokki、ANS、DOV、周星工程、OTBv公司等。随着柔性面板的发展，封装结构也在不断调整，这一过程必将伴随诸多设备更新换代。根据工业生产线向全自动一体化发展的趋势，未来的封装设备会与蒸镀/打印设备集合为一体。
国内OLED中前段设备市场容量测算
按照主要的功能用途，我们把OLED中设备分为三类：基板类、蒸镀类和模组封装类设备。
300亿的OLED面板总设备投资占比约为60%，总设备价值量约为180亿。中前端设备占比为95%，高达171亿。根据UBI的研究预测，未来5年OLED中前段设备基板类、蒸镀类、封装类占比分别达到69%、17%、14%。所以对应的设备需求量分别为：基板类124亿（仅曝光设备接近30亿,16台），蒸镀类31亿元（蒸镀设备达到17亿，3台），模组封装类25亿。中前段集中于基板类和蒸镀类，单条线价值链约为150亿左右。
国内OLED中前段设备市场容量超过1000亿
根据我们目前的测算，国内在投的OLED产线是7条（包括柔宇科技），总投资规模约为1885亿元，总设备市场容量约为1131亿。中前段设备市场容量为973亿。基板类设备容量为780亿元、蒸镀类设备容量是192亿，模组封装设备是158亿左右。
从增速和时间分布来看，年是增长速度最快的三年。由于后续可能仍然会有其他厂商的持续跟进投入，OLED设备市场容量巨大，未来发展前景可观。
中前段制程设备格局：依赖进口，被海外公司垄断
LTPS-AMOLED工艺流程融合显示面板行业的诸多尖端技术，尤其是TFT阵列和Cell成盒两段工艺，包含众多复杂工艺，关键设备基本由美国、日本、韩国企业所垄断。整体而言，中前段设备制造的技术难度极大，我国企业在短时间内实现突破，改变国外公司垄断格局的可能性较小。
模组段门槛相对低，国内企业已向该段渗透并表现出一定的竞争力。
国外设备企业受益OLED产能扩充。苹果十周年已向三星订购1亿多片OLED屏，以及安卓手机之后的OLED屏手机的陆续推出，光靠三星已无法满足其需求，产能严重不足。全球厂商纷纷投资加码，扩充OLED 产业线。在技术含量最高的中前段，产能的扩充将使国外相关设备企业首先收益。
海外中前段制程设备企业财务和经营数据
从海外企业的收入和利润水平规模来看，目前比较纯正的OLED设备标的是Ulvac和周星工程。其业务收入规模大多来自于OLED和LCD领域。这两个企业目前的收入和利润状况均能反映当前国外设备企业受益OLED产能扩充。周星工程2016年营业收入2.41亿美元，同比增长52.5%，净利润增长323.4%。Ulvac收入增长7.4%，净利润增长88.17%。
OLED前制程设备代表企业之一：Ulvac（日本）
OLED前制程设备代表企业之一：Jusung（韩国）
周星工程提供半导体设备、显示器、光伏、照明设备。公司在半导体膜真空镀等特定设备领域在全球市占率第一。在显示器设备方面，周星工程在第八代设备的占有率达到55%以上。在OLED领域，周星工程也开发了封装设备，产品已进入全球OLED显示面板生产企业的设备供应链。
周星工程2015年营业收入1760亿韩元，预计未来两年保持快速增长。毛利率水平较高，基本保持在40%左右，2015年净利率是15%，净利率2017年更是预期达到20%。公司预期未来OLED业务每年保持50%以上增长到2020年。
周星工程2017Q1实现营业收入达到760亿韩元，同比增长43%，主要原因是平板显示业务部门实现了370%的增长，从2016年一季度的88亿韩元提升到了415亿韩元。平板显示业务的发展主要是受益于OLED建设和高世代面板线的建设。
周星工程营业收入结构中，主要包括三部分：显示屏业务、半导体业务和光伏设备业务。其中显示屏业务中主要以LCD为主2017年第一季度，OLED相关业务占收入比例为16%。
同时，按照地区分布来看，韩国本土约占50%，中国市场其次，占比达到48%。
中前段非制程类设备：切割设备有望率先国产化
我们以5.5G基板为例，在OLED制造过程中，有三个核心环节会进行切割，分别是蒸镀之前的1/4切割、封装完毕之后的Cell切割以及后续老化测试中的裂片切割。
传统的刀轮切割：逐渐退出历史舞台
利用高硬度的聚合金刚石刀轮，在剥离表面形成沿着刀轮行进方向，垂直于基板表面的纵向裂纹，从而使基板沿切割方向断开。
以产生的中位裂纹为主，其他裂纹或损伤区域越小越好。因此，刀轮角度、切割压力、切割速度、刀轮下压量等都是需要精确控制的参数。
Cell切割的目的：利用刀轮，将贴合后的中片切割成Cell。
激光切割：激光设备蓄势待发
从OLED结构来看，需要将两层玻璃按照尺寸和加工边缘的要求进行切割。用传统机械切割方式加工比较困难，容易出现崩边大，裂纹等问题，导致切割良率低。激光采用非接触加工方式，可以做到两层玻璃一次性切断，并且可异形切割，具有切割边缘崩边小，精度高，无裂纹等优点。
激光切割具有高精度特点，在OLED面板的制程中，有17-18个制程与激光有关，包括：LTPS的生产、玻璃和薄膜的切割、直接激光制版、标记、雕刻、焊接等等。从设备的精度需求和单价来看，则是伴随生产工序由前向后延伸从阵列、到成盒再到模组工序逐次降低。以三星为例，其分切设备约有300台，激光退火设备200台，激光剥离设备数百台，单价根据型号不同各有差异，但整体高达2000万-1亿元。
第三部分：OLED后制程设备——邦定贴合，国产设备有望受益
设备：后制程中主要的设备种类
模组段工艺将封装完毕的面板切割成实际产品大小，之后再进行偏光片贴附、控制线路与芯片贴合等各项工艺，并进行老化测试以及产品包装。一共有14种设备。
FOG邦定机：主要应用于将FPC绑定在玻璃基板上的全自动设备。
COG邦定机：主要应用于将IC绑定在玻璃基板上的全自动设备。
ACF粘贴机：主要应用于玻璃基板、FPC的ACF贴附。
邦定和贴合是后制程中的核心设备
一条低世代线的面板线，通常对应30条左右的模组线，但是各家差异不同，模组线的数量不同。目前，在后段设备中，FOG和COG设备、贴合设备、检测设备是核心设备。以120亿的面板线为例，总设备投资占比约为60%，为72亿。后端模组设备大概的占比是10%，即总的后段模组设备是7.2亿，根据各家建产效率，一条面板线对应30条左右的模组线，大概每条后段模组线的投资是2400万左右。
COG+FOG邦定机：总价值量大概是700万左右，占比约为30%。
贴合设备：总价值量大约是300-400万，占比约为17%。
检测设备：单价大约是300万左右，占比约为13%。
邦定设备：邦定设备采用热压工艺，主要包括TFOG设备、COG设备、FOG设备、ACF贴付机。COG设备实现在显示模组中将IC芯片绑定到玻璃上。FOG设备主要是现触控和显示模组中的FPC与玻璃或者薄膜的邦定。
贴合设备：主要包括OCA全自动贴合和偏光片的贴合，OCA全自动贴合设备可以实现OCA自动上下料、自动对位、自动软对硬/软对软贴合工艺。应用在TP与LCM、CG和Sensor等以OCA为介质的贴合工艺中。偏光片贴合设备主要是在液晶显示器的偏光片贴附过程中。
显示模组设备市场：行业趋势
从历史的数据来看，年，我国面板行业经历了非常快的发展速度，TFT-LCD产能扩张了30倍。从产能提升的增速来看，年是增速最快的阶段，2011年以后，大陆逐步承接台湾和韩国面板产能建设，增速继续保持较高水平。
从投资金额来看，年基本都保持在每年400亿以上的总规模。由于面板行业的发展带来的显示模组设备市场，在此阶段，也涌现了众多国内自主设备品牌，例如联得、鑫三力、易天等。
未来需求判断1.：OLED迎来投资高峰期
需求空间测算：生产线更新的存量需求+在建及筹建生产线的增量需求。
大陆厂商量产及建成LCD生产线31条，AMOLED为7条，总投资约4500亿元。目前大陆在建及筹建OLED产线是7条（包含柔宇科技），总投资规模是1885亿元，年每年投资规模约是465/545/525/350亿元。
未来需求判断2.：存量设备更新需求
目前在大陆投资建厂的LCD和AMOLED总数量达到了35条，总投资金额4400亿元左右。总产能214万片/月。其中，AMOLED投资金额为600亿元左右，主要是从2014年开始投，LCD（包括LTPS-LCD）总投资规模3900亿左右。
存量设备的需求主要体现为：（1）自动化设备对存量的半自动化和手动设备的替代；（2）存量设备更新，通常设备使用5年左右，2011年左右的设备进入了存量更新阶段。
显示模组设备：受益于工艺革新带来的红利
OLED面板的大量导入，导致了工艺革新带来了设备的新增红利。OLED的使用，主要变化包括：第一，TFT-LCD，由于面板不能自发光，需要背光组装模组，AMOLED可以自发光，不需要背光模组组装这一工序；第二，贴合时，AMOLED的良率较TFT-LCD低很多，传统OCA胶贴合，其填充性不好，使用新型OCR水胶贴合，良率要比OCA胶还要低；第三，OLED设备的单价比LCD至少高30%，精度高。
显示模组设备：市场容量规模测算逻辑
考虑存量设备的更新+新设备投资规模，年OLED+LCD模组设备的市场容量为99亿/157亿/185亿。其中目前国内企业只能做6代线以内的产线，约占总体规模的30%左右。国内企业实际容量是30亿/47亿/56亿，2016年基数较低，未来三年平均增速水平保持在30%左右。
联得装备/鑫三力未来的机遇分析
主要机遇1：大客户的持续需求。随着近年来来iPhone更新换代，对显示屏的工艺变化较大，以A8为例，3D touch工艺更加复杂，带动了设备领域的极大增量。未来新产品的持续工艺变化，将会带动触显设备的增量需求。尤其是明年对于OLED模组的贴合和3D全贴合设备。
主要机遇2：后段模组的其他产品需求。如激光切割设备、偏贴设备、AOI检测、曲面贴合设备等。
主要机遇3：在大尺寸领域的需求和突破，目前鑫三力/联得均是在中小尺寸领域的邦定贴合，大尺寸仍然是空白市场，未来随着技术水平提升，有望切入新市场。
显示模组设备：行业竞争格局，国产替代加快
国产替代加速：部分国产全自动显示模组设备的技术和制造水平己经接近国际先进企业，质量性能己经完全可以满足目前主流模组生产工艺的需求，本土企业的崛起和发展逐渐打破了国外设备在我国高端全自动模组设备领域的垄断，进口替代进程正在加速，原本采购进口设备的业内大型模组厂商也加大了国产设备的采购比例。
主要厂商：太原风华（未上市）、鑫三力（智云股份收购）、联得装备、集银科技（正业科技收购）、深科达、和科达（宝盛自动化）等。
显示模组设备：企业层面对比
主要厂商：太原风华（未上市）、鑫三力（智云股份收购）、联得装备、集银科技（正业科技收购）、深科达、和科达（宝盛自动化）等。
企业的产品决定了其收入和利润弹性。目前来看邦定设备的占比越高，毛利率和净利率水平更高。以鑫三力为例，其邦定设备占比接近90%，毛利率水平达到48%，净利率水平为26.33%。
重点客户来看，联得装备的客户资源和客户分布是最广泛的，同时国内较大规模的项目都又采购联得的设备。
第四部分：OLED检测设备——国产化有望迅速崛起的领域
检测设备：贯穿于面板制造整个工艺环节
检测工序遍布在整个平板显示器件的生产过程中的各个环节。平板显示检测是平板显示器件生产各制程中的必备环节，主要在LCD、OLED以及Touch Panel产品等平板显示器件的生产过程中进行光学、信号、电气性能等各种功能检测。主要目的有三：（1）不良品流入下道工序；（2）改善制程工艺和流程；（3）对不良品进行解析，提升良率。
检测设备：基于光、机、电一体化设备
FPD领域的检测设备属于光机电一体化的设备，主要运用机器视觉作为检测技术，代替人工检测，尤其是眼部、手部动作。
FDP设备按照功能可以划分为：功能检设备和外观件设备。功能检主要是涉及到电讯号检测，AOI的设备大多是针对外观检。在AOI领域，除了CCD光源和工业相机+视觉算法+自动化机械设备+PLC电控系统，构成完整的AOI检测系统。
电讯号检测设备：立足于电讯信号功能检测
以电讯信号检测为主要内容的检测设备，定位于对LCM/LCD的功能性检测。主要是各种类型的PG盒子，针对模组的功能性检测设备包括 ：（1）模组自动化检测设备；（2）多路信号老化测试设备；（3）辅助功能检测设备；（4）信号扩展检测设备。针对面板的检测系统包括液晶探针短接式信号检测系统。
电讯信号检测设备主要应用于模组段，目前在Cell段和Array段也会用到信号发生器，在面板点亮前模拟信号输入，未来的业务模式是搭配在Inline AOI设备中，形成PG+Inline AOI配套整线设备。在模组讯号检测设备领域，国内企业已经取得了全球领先的地位。
AOI检测：立足于整线的外观缺陷检测
随着电子产品的小型化以及低能耗化，其产品元器件趋于微型化，组件在装配过程中越来越不可能采用人工检视的方式，必须采用自动检测设备；另一方面，随着人工成本越来越高，电子制造企业出于对产品质量和成本控制的需求，将加速AOI检测设备替代人工的进程。
AOI检测主要用在PCB、FPD、半导体等行业。目前在中国应用最广的是PCB行业，2015年，PCB行业AOI占比为64.4%；FPD占比15.0%；半导体行业AOI占比13.6%；其他行业AOI市场占比7%。
AOI检测设备在FPD领域中应用越来越广泛
检测设备市场容量依赖于制程设备
检测设备在面板制造过程中，具备一定的人工替代性。检测设备市场规模依赖于制程设备，根据HIS的数据显示，对平板显示产品生产线新建或升级改造时，前段的 Array 和 Cell 制程所需设备投资较大，所需检测设备也相应较多。根据 年，全球 Array、Cell 和 Module 各制程设备投资数据显示，在Array/Cell/Module制程中的设备投入比例分别为75%：20%：5%。
检测设备市场容量644亿，中后段约为160亿
受益面板产线投资热潮，检测设备迎来发展机遇。对生产线的投资中，对设备的投资占60-70%，其中1%为对模组段检测设备的投资，而检测设备在Array、Cell、Module三个制程的投资比例为75%：20%：5%。那么，年现有在建、筹建产线所带来的检测设备市场空间为666亿，Array、Cell、Module三个制程的检测设备市场空间分别为500亿元、133亿元和33亿元。
AOI设备：AOI设备目前主要应用于基板玻璃及TFT玻璃的质量检测；AOI市场容量：未来触摸显示屏行业AOI需求量为：CG领域约1600台套、TP领域2000台套、模组及整机线4000台套，全产业合计将超过8000台套。AOI设备单价在150-200万/台套，则对应市场空间120-160亿元。
检测设备市场容量：按照年度分布是高峰
如果按照年度测算，年的检测设备市场容量分别为177/221/268亿元。同比增速水平分别为140%/25%/21%，年的检测设备需求量相比于2016年有4-5倍提升。其中，OLED的检测设备而市场需求量年分别为56/65/63亿元，LCD分别是121/156/205亿元。
检测设备行业驱动要素：OLED建设热潮
在智能手机市场，2020年OLED有望超越LCD成为主流。2016年第三季度，AMOLED面板出货量达到9600万片，同比增长148%，环比增长103%。根据UBI Research预测，市场上对OLED的需求将持续增长，在智能手机市场，OLED占比逐年提高，预期从2016年的16%增长至2021年的62%。
国内外AMOLED显示器件产线投资不断升温，目前国内在投及拟建OLED生产线有7条，2020年大陆投资的AMOLED产线将全部量产。
检测设备行业驱动要素：高世代面板线建设热潮
根据目前的统计来看，国内有16条高世代面板线正在建设，投资规模均为300亿左右，月产能普遍超过4万片，根据量产时间来看，年是密集投产期。面板行业属于资金密集型行业，对设备的需求形成刚需。高世代面板线和OLED面板线相比于传统低世代LCD线，单线投资规模倍增。
检测设备行业驱动要素：Cell、Array段的替代空间
在后段的module环节，目前国产化率已经相对较高，龙头精测电子收入实现了5亿元的规模，而在Cell段和Array段，目前主要是日韩、台湾和美国的设备。未来存在较大的国产替代空间。
Cell、Array段的主要检测设备
在Cell段和Array段，大部分设备是目前国内企业无法进入的，Cell中段制程中的设备主要是Seal框胶检查机、Cell
Gap量测机、PI配向膜检查机、高温老化设备和缺陷检查机，Array段的设备包括宏微观检查机、激光修补设备、Array检查机、AOI检测设备、激光化学沉积设备等。目前提供设备的主要是以色列奥宝、美国CHARM公司、日本V-TECHnology公司、台湾由田等。国内精测电子在CELL段和Array段实现了部分产品销售。
检测设备行业主要的设备检测企业
基于全球化的实业来看，面板检测行业的主要企业仍然是海外企业占据主导。在价值体量仅仅占比只有5%的module段，国内企业例如精测电子，已经实现了国产替代。
Cell制程中，光学寿命测试、Mask检查、FMM张网设备、Seal框胶检查机、老化设备等都是由海外企业主导，国内企业涉及较少。在Aarray制程中，国内企业基本很难涉及，主要以日本、以色列惬企业占主导。
检测设备：行业竞争格局
在检测设备方面，Array段设备厂商主要为奥宝科技、HBT、晶彩科致茂电子和中导光电（股转系统），其中以色列的奥宝科技为龙头企业；Cell段设备厂商主要以台企为主，如均豪、由田新技、致茂电子等；Module段设备国内供应目前以精测电子为主，收入占比超过50%。
与国际同类公司相比，精测的营收入体量仍然有一定差距，但是，从盈利能力来看，精测的毛利率水平是所有竞争对手中最高的。
未来的趋势：检测设备成套化（PG+InlineAOI）
随着精测在自动化方面的逐步导入，公司将光机电一体化产品化，率先在市场上推出了模组段的FD test一体机和Cell段的Cell test 一体机。都是采用PG+Inline AOI的搭配模式，一体机中包含了公司的优势产品PG盒子，同时也包括了自动化设备。
通常一条模组线搭配一条成套化的检测设备，单价在500-4000万元不等，目前这样的AOI产线也可以立足于存量市场，新增和存量大约是6比4。通常一条面板线对应的模组线在30条左右，衍生的AOI设备需求可以达到3亿左右/单线，未来市场前景广阔。
第五部分：寻找OLED产业链中具有核心竞争力的优质企业
OLED装备的选股思路
大客户导向的逻辑：3C自动化领域是十分典型的具备大客户导向逻辑的领域，通常单一大客户的收入占比可以达到50%以上。在面板、模组、盖板玻璃加工领域，都涌现出了大型的加工企业（如面板领域的京东方，模组领域的TPK、GIS、欧菲光等，盖板玻璃领域的蓝思科技、伯恩光学），围绕着大客户，持续获取订单的能力是3C设备企业的重要逻辑。我们建议重点考察大客户历史关系稳固、具备持续供货能力、产品具备市场竞争力，同时大客户复制和转换成本较低的设备企业。满足这些条件的设备企业大多数都是细分领域的龙头企业，例如联得装备、智云股份、精测电子。
产业投资景气度逻辑：3C行业是目前自动化领域里景气度最高，企业成长速度最快的领域，围绕3C行业的创新，产业投资景气周期上行，主要围绕OLED面板、高世代面板、3D玻璃等。我们建议关注，在产业投资链中受益基础厚实、具备客户优势的企业。如面板领域的精测电子、模组领域的智云股份、联得装备、电子装联领域的快克股份。
历史业绩可追溯、未来可见度高：众多3C自动化设备企业都是通过产业并购的方式进入二级市场，从2016年以来，一大批优秀的产业链公司独立IPO，其中不少公司历史业绩可追溯性强，其客户关系和经营持续性经过了考验。在产业景气上行阶段，这类公司的未来经营可见度更高。主要包括昊志机电、联得装备、精测电子、快克股份。
精测电子：立足于电讯信号检测，向AOI全面进军
公司最初专注于模组检测系统，2014年起，通过引进台湾光达及宏懒光电的技术和人才，产品线逐渐丰富，覆盖AOI光学检测系统和平板显示自动化设备，初步形成了“光、机、电”一体化的产品线，具有较强的整体方案解决能力。
公司传统优势业务模组检测系统实现收入2.28亿元，业务占比44.14%，新产品AOI光学检测系统大幅增长，2016年实现销售收入2.14亿元，同比增长154.77%，占业务比例达到41.5%。公司目前在Module制程的检测技术已经较为成熟，并成功实现了Cell制程产品的规模销售，Array制程的产品亦已完成开发，部分产品实现了销售，成为行业内少数几家能够提供平板显示三大制程检测系统的企业。
精测电子：后段模组业务，向Cell和Array进军
精测电子过去90%以上的业务集中于后段模组检测设备，随着公司后段模组设备市场渗透率逐步提升，公司开始切入面板前段的Cell和Array环节。
从行业来看，Cell段和Array段的市场容量更大，二者合计市场容量达到了接近200亿，同时，竞争格局和进入门槛难度更大，因此，公司在Cell和Array环节投入研发较重，从2014年开始持续投入，到目前为主，已经逐步进入收获期。
精测电子：后段模组业务，未来受益于投资规模
根据我们的测算，目前精测电子的后段模组检测设备占公司营业收入的比例为50%左右。公司2016年模组设备收入水平为2.28亿元，模组设备的毛利率基本维持在70%左右的水平。由于后段模组设备大多数是标准品，而且是做电讯信号检测，结构件占比低，毛利率更高。
公司后段模组业务，在国内的市场份额目前已经突破了50%，从2011年的不到10%左右的市场渗透率，提升到了2016年的超过65%，目前后段模组业务收入规模是全球最大的。
精测电子：AOI产品，未来的航母级产品
随着精测在自动化方面的逐步导入，公司将光机电一体化产品化，率先在市场上推出了模组段的FD test一体机和Cell段的Cell test 一体机。都是采用PG+Inline AOI的搭配模式，一体机中包含了公司的优势产品PG盒子，同时也包括了自动化设备。
通常一条模组线搭配一条成套化的检测设备，单价在500-4000万元不等，目前这样的AOI产线也可以立足于存量市场，新增和存量大约是6比4。通常一条面板线对应的模组线在30条左右，衍生的AOI设备需求可以达到3亿左右/单线，未来市场前景广阔。目前该产品已经有订单，主要客户是京东方、友达、中电熊猫等。
精测电子：收入和利润规模同步增长，利润率高
公司发布2016年年报，实现营业收入5.24亿元，同比增长25.5%，归母净利润9868万，同比增长28.58%，贴近公司此前公告的业绩预告上限。公司拟每10股送4元现金红利（含税）。近期公司公布了2017年上半年业绩范围，归母净利润增长区间为48.95%-76.04%。
由于公司具有较强的“光、机、电”一体化整体解决方案能力，在行业内具有较强的竞争力，产品毛利率也维持较高水平，综合毛利率一直保持在50%以上，模组检测系统、面板检测系统的毛利率更是达到70%左右。
核心标的：京东方是核心客户，面向所有面板企业
公司下游客户比较集中，从过去来看，前五大客户的占比通常达到了90%以上。公司核心客户中，包括了京东方、友达、中电熊猫、富士康、和辉光电、国显光电、华星光电等国内一线的著名的面板企业。
公司第一大客户一直是京东方。从2013年到2017年一季度，京东方收入占比一直保持在50%以上，2017年一季度达到了71%，2014年的占比也达到了70%以上。作为国内面板龙头的设备供应商，未来精测在OLED领域的机会更大。
精测电子：发展历史，见证了国内面板产业崛起
精测电子从2006年成立，2008年营业收入规模为61.68万元，净利润亏损。2010年营业收入1623万，同比增长85%，净利润达到743万元。年公司营业收入保持CAGR=70%的速度增长。净利润规模从1400万元增长到了9000万元左右的规模。
我们把精测电子的整个发展历程与国内面板行业的投资做曲线拟合发现：精测电子的发展与国内面板企业的发展史是高度匹配的，2010年左右开始承接台湾面板产业产能转移，精测从2010年开始了高速发展。站在当前时点，公司有望充分受益于OLED和高世代面板线的建设。
精测电子：研发导向型企业，利润可释放空间大
公司是研发导向型的企业，2016年公司员工占比中，技术人员占比达到了48%，生产人员达到了14%，整体研发人员比例是54%。
每年公司的研发费用投入占收入的比例都在15-20%之内，并且研发费用绝对金额持续增长，从2014年开始，公司持续投入巨额研发。年公司研发费用/净利润的比值超过了100%，换言之，公司研发投入比净利润更高。如果考虑设备类企业正常的5-6%的研发投入占比，精测电子未来的潜在净利润率释放空间可以达到30%-35%左右。
精测电子：风险提示
下游面板行业投资不及预期；行业竞争加剧；产品毛利率下滑；新产品开发和市场扩展不及预期；核心大客户订单风险。
联得装备——核心业务产品齐全，综合实力突出
联得装备是我国较早进入平板显示器件及相关零组件生产设备行业的企业，是国内规模最大，类型最全，智能化水平最高的触控显示专业设备商。
目前联得的业务包括设备类、夹治具和线体业务。设备类业务占比达到90%，主要是涵盖了COG设备、FOG设备、OCA全贴合机、水胶贴合机等邦定、贴合设备。公司贴合设备占比约为50-60%。夹治具业务主要是负责给苹果提供的夹治具，目前占比为3%。线体设备目前是为华为提供的，短期内线体业务正在放量过程中。
联得装备——客户基础厚实，能绑定最优秀的客户
目前公司的主要客户：富士康、信利国际、京东方、深天马、蓝思科技、超声电子、南玻等。我们可以将公司的客户分为两类: (1)苹果系，主要是富士康旗下的GIS提供绑定和贴合设备、提供夹治具产品；（2）非苹果系，主要包括京东方、欧菲光、信利、长信等下面的模组企业或者面板企业本身。
公司与也成科技形成了紧密的合作，长期以来稳定在前三大客户。同时，公司在每个时期都绑定了国内最优秀的客户，例如年的欧菲光，年的京东方等。
联得装备——业务收入稳定，利润率有所下滑
公司2016年营业收入2.56亿元，同比增长2.28%，实现归母净利润3843元，同比下滑26.13%。公司公告2017年二季度拟实现归母净利润万元，同比增长60.3-71.03%。
从盈利能力来看，公司毛利率从2011年以来一直处于下滑阶段，净利率水平在最近2年下滑明显。核心原因包括：（1）行业竞争加剧，尤其是贴合设备市场，价格下滑明显；（2）公司逐步投入研发力度增强，净利率受到影响。
联得装备——发展战略和公司治理情况
未来发展战略：向触控显示设备行业往上下游延伸，一方面大力发展OLED设备，包括一些前制程的设备领域，公司重点的产品包括AOI设备、激光加工设备等。
公司治理：目前核心创业团队仍然健全，大股东聂泉持股比例较高，达到65%，已经做完股权激励。
核心标的：联得装备——历史经营可追溯性强
主要看点1：优势产品为贴合设备、热压设备。公司进入行业很早，有很强的技术、资源积累，市占率高。募投项目启动，将提升产能。与苹果产业链公司合作密切。
主要看点2：高研发投入，保持产品紧跟潮流。随着智能穿戴产品日益进入大众视野，公司研发了弯曲成形设备、3D（2.5D）曲面贴合设备；随着OLED渗透率提升，公司研发出基于OLED技术应用的高精度偏贴设备、绑定设备、曲面贴合设备。2016年公司研发人员144人，同比增加50%。
主要看点3：公司拟针对中高层管理人员和核心技术人员推出非限制性股权激励计划，未来三年的解锁条件分别是相对于2016年实现收入增长60%、100%和140%，显示了对未来业务发展的信心。
主要看点4：与华为的深度合作，未来有望受益于华为终端产线改造需求。
联得装备：风险提示
下游面板行业投资不及预期；行业竞争加剧导致毛利率下滑；研发支出影响净利润水平；新产品开发和市场扩展不及预期；核心大客户订单风险；产能无法满足客户需求的风险。
智云股份：鑫三力是后制程设备领域的后起之秀
智云股份2015年收购深圳鑫三力，鑫三力是国内知名的显示模组后制程设备企业，主要产品包括COG设备、FOG设备、粒子检测机等。
鑫三力在平板显示模组设备相关领域技术领先，公司市场战略为以全自动中高端产品为业务重点。2015年被智云股份全资收购，业绩要求为2015、2016、2017分别6000万、8000万、10000万，2015年净利达6378.88万元，实现业绩。2016年净利润超过8000万，实现业绩承诺。
鑫三力在2014年以后发展迅猛，收入规模从2013年的3000万体量提升到了1.4亿左右。
智云股份：国内邦定设备龙头，产品盈利能力强
鑫三力的产品结构中，主要以COG和FOG设备为主，根据公司资料披露，公司在2013年以后，邦定设备的占比比例迅速提升，2014年-2015年三季度，邦定设备占比提升道了80%以上，是公司核心的收入来源。
国内横向对比来看，由于公司产品结构差异，鑫三力的毛利率水平和净利率水平在行业内都是比较高的，公司毛利率水平接近50%，净利率超过25%。盈利能力在同行业里面领先。
智云股份：围绕OLED布局，产品获大客户认可
随着近年来来iPhone更新换代，对显示屏的工艺变化较大，以A8为例，3D touch工艺更加复杂，带动了设备领域的极大增量。未来新产品的持续工艺变化，将会带动触显设备的增量需求。尤其是明年对于OLED模组的贴合和3D全贴合设备。
鑫三力目前在国内集聚了国内优秀的面板企业和模组企业，并且获得了大客户的持续认可，公司2017年公告，获得TPK超过3亿元的设备订单。未来在OLED的趋势下，公司新的3D贴合设备有望持续放量贡献收入。并且获得大客户的持续突破。
投资建议与风险提示
核心逻辑：我们认为OLED装备领域的投资逻辑主要包括:
（1）行业高景气度驱动，OLED相对于原来国内的面板行业是增量投资市场，同时叠加高世代LCD线投资，整个行业年处于投资高峰期；（2）寻找产业链中产品线受益多，业务弹性大的企业，目前面板三大制程Array、Cell和Module制程，所需产品较多，包括制程设备和辅助设备（清洗设备、检测设备、切割设备等）；（3）工艺革新带来的新投资机会，从LCD到OLED，工艺革新较多，尤其是以前制程领域的Cell段，蒸镀和封装是增量领域，同时，由于良率因素和精度差异，OLED产线所需设备增量弹性较大。
投资建议：当前行业景气度处于上行阶段，一线面板企业处于积极扩产中。前制程中国内企业涉及较少，我们重点看好在OLED后制程中的邦定和贴合领域的核心设备企业，以及面板检测设备领域产品不断扩张的龙头企业。核心的投资标的包括精测电子、联得装备、智云股份。
风险提示：设备竞争OLED和LCD高世代面板线投资不及预期；竞争加剧导致价格下滑；大客户订单的执行周期较长导致账期较长；技术工艺变化导致研发风险。
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