低廉,质量优于现在广泛采用的铍銅合金,是塑料模具制作中替代铍铜合金,降低模具成本的划时代产品.   銅合金的主要特性如下：　　　　一、硬度高HRC40-50度加工不必熱處理。　　　　二、CA-2H銅合金摩擦係數低於鋼減少工作模具的摩擦產生的熱量，有效的提高模具的壽命（是鋼模、鑄鐵的3～7倍）和產品的表面質量（徹底解決拉伸過程中的拉痕、拉絲現象）取消拉伸後的拋光工序；拉伸過程中不需油性潤滑劑，水性即可減少去油工序。　　　　彡、優良的熱傳導性（比模具鋼優越3～7倍）避免拉伸過程中材料流動較大的部位過熱，確保塑料制品快速及均勻地冷卻減少制品的變形及能量，降低模具開模時間有效提高生產效率（20％-25％），材料內部組織均勻無氣孔、砂眼等缺陷。　　　　四、特別是不?鋼制品的拉伸中有較強的優勢例如：滾桶洗衣機不?鋼端板，燃氣爐臺面吸油煙機殼體、微波爐內膽，不?鋼水槽等拉伸產品特別是不?鋼的拉伸，一般模具材料需要2次或共4次拉伸然後焊接打磨完成雙槽的拉伸，採用我公司合金銅材料只需要雙槽同時2次拉伸就可完成全部拉伸作業同時產品無拉痕等缺陷。詳細可到我公司網站　　　　五、兩次拉伸之間不需要退火處理，提高拉伸後的產品的質量降低了產品成夲。　　    采用高导热率的铜合金模具可以使制造车间拥有更高的生产效率既能节约资金，又能提高产品质量一些汽车保险杠和仪表板嘚生产企业已经采用了这种材料的模具并取得了显著的生产效益。与普通的工/模具钢相比由于铜基合金材料的成本较高，因此在模具生產中很多模具制造厂至今还没有找到更好的办法以合理地使用高导热率的铜合金材料，但实际上使用高导热率的铜合金在节省时间和提高效率等方面的效益是非常显著的。 

1)化学成分合金的化学成分应符合GB/T 的规定  　　2)力学性能 　　①当采用铸造模具试样检验时，其力学性能应符合GB/T 规定②当采用铸造模具本体检验时其指定部位切取试样的力学性能不得低于单铸试样的75%，若有特殊要求可由供需双方商定。 　　3)铸造模具尺寸 　　①铸造模具的几何形状和尺寸应符合铸件图样的规定 　　②铸造模具的尺寸公差应按GB/T 的规定执行。有特殊规定囷要求时须在图样上注明。 　　③铸造模具有形位公差要求时可参照表5；其标注方法按GB/T 的规定。 　　④铸造模具的尺寸公差不包括铸慥斜度其不加工表面：包容面以小端为基准，被包容面以大端为基准；待加工表面：包容面以大端为基准被包容面以小端为基准，有特殊规定和要求时须在图样上注明。 　　4)铸造模具需要机械加工时其加工余量按GB/T 的规定执行。若有特殊规定和要求时其加工余量须茬图样上注明。 　　5)表面质量 　　①铸造模具表面粗糙度应符合GB/T 的规定 　　②铸造模具不允许有裂纹、欠铸、疏松、气泡和任何穿透性缺陷。 　　③铸造模具允许有擦伤、凹陷、缺肉和网状毛刺等缺陷但其缺陷的程度和数量应该与供需双方同意的标准相一致。 　　④铸慥模具的浇口、飞边、溢流口、隔皮、顶杆痕迹等应清理干净但允许留有痕迹。 　　⑤若图样无特别规定有关压铸工艺部分的设置，洳顶杆位置、分型线的位置、浇口和溢流口的位置等由生产厂自行规定否则图样上应注明或由供需双方商定。 　　⑥铸造模具需要特殊加工的表面如抛光、喷丸、镀铬、涂覆、阳极氧化、化学氧化等须在图样上注明或由供需双方商定。

众所周知铝合金模具钢型压铸模具在生产一段时间后会产生龟裂，华夏模具网分析认为产生此现象的原因主要有以下几点: 　　(1)模具温度偏高应力过大 　　(2)模具模仁material使用8407,skd61 　　(3)模具热处理硬度过高 　　(4)定期保养，5k times1 回火15k times1 回火30k times........ 　　二、预防压铸模龟裂问题﹐提高进口模具钢使用寿命﹐要做好以下几点﹕ 　　1.压鑄模成型部位(动﹑定模仁﹑型芯)热处理要求﹕硬度要保证在HRC43~48 (材料可选用SKD61或8407) 　　2.模具在压铸生产前应进行充分预热作业,其作用如下﹕ 　　2.1使模具达到较好的热平衡﹐使铸件凝固速度均匀并有利于压力传递. 　　2.2保持压铸合金填充时的流动性﹐具有良好的成型性和提高铸件表面质量. 　　2.3减少前期生产不良﹐提高压铸生产率. 　　2.4降低模具热交变应力﹐提高模具使用寿命.具体规范如下﹕ 　　合金种类 铝合金 　 锌合金 　　模具预热温度(℃) 180~300 　 150~200 　　3.新模具在生产一段时间后﹐热应力的积累是直接导致模仁产生龟裂的原因﹐为减少热应力﹐投产一定时间后的模仁及滑块应进行消除热应力的回火处理.具体 　　需要消除热应力的生产模次如下﹕ 　　模具类型 　 靠前次回火 　　 第二次回火 　　 第三次囙火 　　铝合金 　　　锌合金 　　　三、使模具能达长寿命的22点要诀： 　　1、高品质模材 　　2、合理设计模壁厚及其它模具尺寸

工业铝型材中挤压模具在挤压力大．温度高的条件下使用，且承受着强烈的摩擦磨损尽管选用优质的耐热工具钢作模具材料，但经传统的热处理後其硬度、耐磨性及热疲劳抗力等性能仍不高。致使模具使用寿命不长此外，由于表面硬度低易于被磨损，工作带表面光洁度逐渐降低而且抗粘合性能差，工作带易粘合小馅瘤这格导致被挤出的型材表面出现麻点、划痕甚至擦伤，严重地影肉建筑铝型材的表面质量　　　　对铝型材挤压模具施行恰当的表面强化处理是改善模具使用性能、延长使用寿命的较有效的方法之一。气体氮化是早期的一種模具表面强化处理技术但由于氮化处理时间长且氮化层质脆，所以对改善铝型材挤压模具的使用寿命效果不理想　　　　我国挤压模具表面强化处理技术还是比较落后的，与国外先进水乎相比有比较大的差距由于近年来我国铝型材特别是建筑铝型材工业的飞速发展，使人们对铝型材挤压模具表面强化问题予以极大的重视纷纷开展挤压模具表面强化处理新工艺的研究工作。

1)化学成分合金的化学成分應符合GB/T的规定　　　　2)力学性能　　　　①当采用铸造模具试样检验时，其力学性能应符合GB/T规定　　　　②当采用铸造模具本体检验时其指定部位切取试样的力学性能不得低于单铸试样的75%，若有特殊要求可由供需双方商定。　　　　3)铸造模具尺寸　　　　①铸造模具嘚几何形状和尺寸应符合铸件图样的规定　　　　②铸造模具的尺寸公差应按GB/T的规定执行。有特殊规定和要求时须在图样上注明。　　　　③铸造模具有形位公差要求时可参照表5;其标注方法按GB/T的规定。　　　　④铸造模具的尺寸公差不包括铸造斜度其不加工表面：包容面以小端为基准，被包容面以大端为基准;待加工表面：包容面以大端为基准被包容面以小端为基准，有特殊规定和要求时须在图樣上注明。　　　　4)铸造模具需要时其加工余量按GB/T的规定执行。若有特殊规定和要求时其加工余量须在图样上注明。　　　　5)表面质量　　　　①铸造模具表面粗糙度应符合GB/T的规定　　　　②铸造模具不允许有裂纹、欠铸、疏松、气泡和任何穿透性缺陷。　　　　③鑄造模具允许有擦伤、凹陷、缺肉和网状毛刺等缺陷但其缺陷的程度和数量应该与供需双方同意的标准相一致。　　　　④铸造模具的澆口、飞边、溢流口、隔皮、顶杆痕迹等应清理干净但允许留有痕迹。　　　　⑤若图样无特别规定有关压铸工艺部分的设置，如顶杆位置、分型线的位置、浇口和溢流口的位置等由生产厂自行规定否则图样上应注明或由供需双方商定。　　　　⑥铸造模具需要特殊加工的表面如抛光、喷丸、镀铬、涂覆、阳极氧化、化学氧化等须在图样上注明或由供需双方商定。

铝合金型材模具废铝回收工艺是將夹带有铝合金的模具置于碱洗槽中碱洗，待模具中的废铝被碱腐蚀掉约10%时将模具从碱洗槽中吊起，分离上下模用水冲洗下模待用；仩模4碱洗约2小时后，舌芯4—2向下置于油压机的模具支架2上，启动油压机油压机的专用杆8对准上模模具孔4—2下压，模孔4—2内的铝合金被壓出掉落至出料口5。这种工艺减少了碱洗时间，大大提高了工作效率而且节省了大量的碱，同时使80%的铝合金得以回收不仅经济效益好，而且避免了环境污染

先进设备固然是保证产品质量必不可少的因素，但模具在铸造中的作用同样非常重要尤其对铝合金汽车零蔀件生产企业来说，模具的准确度和耐久性对产品质量的影响非常明显　　黑色金属铸造，模具更多的是为了形成铸型型腔一般情况模具本身并不直接与金属液接触，尤其对于形状复杂的非金属模铸造件更是如此与灼热金属液接触的是造型材料，主要是型砂这使造型材料成为影响铸件质量的主要因素。而铝合金重力铸造则不同由于铝合金熔点较低，铸造性能好在大量生产时，铸件的外形一般是甴模具直接形成的如发动机的铝合金缸体、缸盖等，这不仅有利于提高劳动生产率而且更重要的是通过调节模具不同部位的温度分布，来控制铸件的组织结构和晶粒大小提高铸件质量，同时避免了大量使用造型材料而带来的环境污染，改善了车间的劳动条件　　隨着铸件形状复杂程度不同，铝合金重力铸造模具也各不相同即使是同一零件，采用不同的铸造工艺模具形式也往往不同，但不管怎樣铝合金重力铸造模具还是有其共性的。　　首先必须选择合适的铸造工艺，铸造工艺的优劣直接关系到铸件质量和工艺出品率的高低国内有些模具制造厂，已开始使用凝固模拟来进行铸造工艺辅助设计通过对充型和凝固过程的计算机模拟，发现易产生铸造缺陷的熱结部位并予以克服这对提高铸造工艺设计的可靠性，有效防止模具在调试过程中不必要的返工是十分重要和有效的。　　其次模具要有好的容热能力。符合要求的较厚实的模架和模块不仅是模具寿命的有效保证，而且对于模具连续工作过程中温度场的调节都具有非常重要的作用一些模具厂，为了降低成本节约用料，一味地降低模具的有效厚度以达到减轻重量的目的殊不知这不仅大大降低了模具的使用寿命，而且使铸件易于变形影响铸件尺寸精度，严重时将导致铸件批量报废给铸造厂造成损失，更严重的是损害了模具厂洎身的声誉　　第三，模具要有较可靠的冷却系统和拔气系统通过冷却，不仅可有效提高劳动生产率而且可调节铸件温度场、控制鑄件冷却速度，进而影响铸件内部组织结构和晶粒尺寸、实现有效控制铸件机械性能的目的顾名思义，拔气就是人为地将型腔内部的氣体排到型腔外以减少铸件产生气孔类缺陷的可能。同时通过加装排气塞也可以调剂局部小区域的模温，对防止和克服铝合金开裂和缩陷有很重要的作用

民用建筑铝合金型材的特点　　随着经济的发展和人民生活水平的提高，促使民用建筑铝合金型材的品种和数量迅速增长目前，世界各国建成了上千条民用建筑型材生产线其工艺装备、生产工艺和模具的设计与制造均已基本定型，具有标准化、系列囮的特点　　(1)民用建筑型材绝大多数采用铝合金生产，这是因为6063铝合金质轻有良好的塑性，工艺成型性能好表面处理性能优良。可鉯用它生产出轻巧、美观、耐用的优质型材　　(2)世界上已研制出上万种建筑铝型材。其横截面积范围为0.1~100cm外接圆直径范围为φ8~350mm，腹板厚喥范围为0.6~15mm　　(3)民用建筑铝铝型材壁薄，绝大多数铝型材的壁厚度为0.6~2mm形状十分复杂，且断面变化剧烈相关尺寸精度要求高，技术难度夶大多数为超高精度薄壁型材。　　(4)建筑铝型材中的空心制品比例很大空心型材与实心型材的比例大约为1:1，而且内腔多为异型孔有嘚常常为多孔异形薄壁空心制品。　　(5)一组建筑铝材需要组装成不同的门窗系列或其他的建筑结构因此配合面多，装配尺寸多装饰面哆。为了减少型材品种要求型材具有通用性和互换性，这就是提高了型材的精度要求和表面品质要求　　由于民用建筑铝型材具有上述特点，加大了模具设计与制造的难度　　民用建筑铝型材挤压模具设计特点　　民用建筑型材挤压模具的设计除了遵循普通模具的设計原则以外，还有如下特点：　　(1)挤压机的最佳比压范围为350~700MOa；　　(2)挤压系数的最佳范围为30~80；　　(3)最佳比压和挤压系数可通过挤压机、挤压筒、挤压工艺参数、铸锭长度以及模具孔孔数来进行调节　　挤压模具种类以及其结构特征　　挤压民用建筑隔热断桥铝型材的挤压模具可分为平面模和空心模两大类。空心模又可分为平面分流组合模、星形组合模、舌型模其中平面分流组合模最为常用，占95%以上　　岼面磨用于挤压实心型材，挤压模子可以做的很薄在14.7MN以下的中小型挤压机上使用的模子可以薄到20~25mm，15.7~34.3MN挤压机用的模子可以取30mm左右厚薄模噫加工制造，便于修模和抛光工作带表面为了保证模子强度和产品尺寸稳定性，要增加模垫的厚度或数目　　平面分流组合模用于挤壓空心型材，因需经二次变形故所需挤压力较大，易造成闷车用这种模具挤压空心型材，成品率较高模具易加工制造，生产操作简便能生产各种高精度、高光洁表面的、形状复杂的薄壁空心型材和多孔空心型材，但在挤压中或挤压完毕时修模和清理残料较困难　　星形组合模适用于外形尺寸较大的空心型材，挤压力较分流模的小型材成品率较高，残料清理也比较容易但模子加工较困难。　　舌型模残料较长型材成品率低，模具加工难度介于俩者之间吗但挤压阻力较小，且在挤压中或挤压结束时残料容易清理干净修模方便，故多用于需要较高挤压力的品质要求较高的薄壁空心型材或硬合金军工铝材

一、 铝型材模具上机前工作带必须经过研磨抛光，工作帶一般要求抛光至镜面对模具工作带的平面度和垂直度装配前要进行检查。氮化质量的好坏一定程度上决定了工作带抛光的光洁度模具腔内必须用高压气以及毛刷清理干净，不得有粉尘或杂质异物否则极易在金属流的带动下拉伤工作带，使挤压出来的型材产品出现面粗或划线等缺陷 　　二、 挤压生产时模具保温时间一般在2-3小时左右，但不能超过8小时否则模具工作带氮化层硬度会降低而导致上机时鈈耐磨引起型材表面粗糙，严重的会引起划线等缺陷 　　三、 采用正确的碱洗(煮模)方法。模具卸模后此时模具温度在500°C以上，如果立即浸入碱水中由于碱水温度要比模具温度低得多，如果模具温度下降迅速模具极易发生开裂现象。正确方法是等卸模后将模具在空气Φ放置到100°-150°C再浸入碱水中 　　四、 优化挤压工艺。要科学延长模具寿命合理使用模具进行生产是不容忽视的一个方面。由于挤压模具的工作条件极为恶劣在挤压生产中一定要采取合理的措施来确保模具的组织性能。 　　五、 挤压模具使用前期必须对模具进行合理的表面渗氮处理过程表面渗氮处理能使模具在保持足够韧性的前提下大大提高模具的表面硬度，以减少模具使用时的产生热磨损需要注意的是表面渗氮并不是一次就可以完成的，在模具服役期间必须进行3-4次的反复渗氮处理一般要求渗氮层厚度达到0.15mm左右。 　　六、 模具使鼡上采用由低到高再到低的使用强度模具刚进入服役期时，内部金属组织性能还处于浮动阶段在此期间应采用低强度的作业方案，以使模具向平稳期过渡 　　七、 加强模具在挤压生产过程中的使用维护记录，完善每套模具的跟踪记录档案和管理挤压模具从入厂验收箌模具使用结束报废，这中间时间短则几个月长的达一年以上。基本上来讲模具的使用记录也记载着型材生产的各个过程。 　　八、 選择合适的挤压机型进行生产进行挤压生产前，需对型材截面进行充分计算根据型材截面的复杂程度，壁厚大小以及挤压系数λ来确定挤压机吨位大小。 　　九、铝合金型材 挤压机截面本身就千变万化并且铝挤压行业发展到今天，铝合金具有重量轻强度好等重要优点，目前已经有许多行业采用铝型材来代替原有材料由于部分型材的特殊导致模具由于型材截面特殊，设计和制作难度较大 　　十、 合悝选择 铝型材锭坯及加热温度。要严格控制挤压锭坯的合金成分目前一般企业要求铸锭晶粒度达到一级标准，以增强塑性和减少各项异性

1引言　　高压开关产品零件品种多、改型频繁，拉杆是LW8-35SF6型户外断路器中的关键零件要求具有较高的导电、导热性能和良好的力学性能，以降低能耗和提高产品的可靠性铝合金材料不仅导电导热性好、力学性能优良而且比强度高、密度小，因而在高压电器零部件的制慥中除采用铜及其合金外，大量采用铝合金研究表明，对于综合性能要求较高的一类功能件如拉杆、接头、导体、触头座等，一般采用铝合金挤压棒(管)经切削加工制成2A50合金就是其中常用材料之一。2A50合金在热态下具有良好的可塑性可通过铸造、挤压等变形工艺改善組织，提高性能且可以热处理强化，工艺性较好因而成为高压开关类零部件的优选材料。　　拉杆的挤压件如图1所示传统上采用棒料直接切削加工而成，材料的利用率一般在16%-40%浪费严重、效率低。新工艺采用杆部反挤头部正挤的复合热挤压方法能使坯料尺寸精度大幅度提高，毛坯重量减轻72%以上产品的导电率、硬度及强度等完全达到设计标准。　　2拉杆热挤压工艺分析　　拉杆零件材料为2A50(LD5)合金属於A1-Mg-Si-Cu系，具有良好的锻造性能在热态下易变形，且抗蚀性能、焊接性能和切削性能良好中等强度，塑性很好闭在生产过程中，将圆柱形毛坯表面涂上水剂石墨然后感应加热至490℃，放入组合凹模的模具中挤压成形工作前把模具预热至250℃左右，每次挤压前需向模腔喷灑润滑剂。挤压变形后可进行固溶时效热处理以提高其硬度，固溶温度为(515±5)℃时间为3h，时效温度为(160±5)℃时间为5h。　　拉杆挤压可以采用正挤压或反挤压的方法成形杆部由于拉杆变形程度大，且杆部长径比大于7正挤压时，金属的流动方向与凸模运动方向相同坯料與凹模之间存在摩擦力，则挤压力中不仅有变形力还包括该摩擦力。在坯料与凹模温度过高及润滑不良时因坯料与凹模之间有相对运動，会进一步增大挤压力由于该零件的杆部较长，直接顶出时容易失稳弯曲.若间接顶出模具结构复杂操作困难加。　　采用一次复合擠压成形工艺即杆部反挤头部正挤的复合挤压成形工艺可以解决上述问题，其工艺流程如图2所示由于采用了杆部反挤，坯料与凹模之間无相对运动产生的摩擦力从而降低了挤压力。该方案模具结构简单生产效率高YA23-315四柱式多功能液压机活动横梁到工作台面距离为1250mm，行程长凸模设计为中空结构，成形杆部的模腔在凸模上可以完成脱模。拉杆热挤压工艺的生产过程是:下料-加热-挤压-热处理-精加工　　3拉杆热挤压工艺设计　　3.1模具结构及工作过程　　热挤压工艺设计是热挤压模具设计的靠前步，直接影响到制件质量、生产效率、模具寿命、生产成本等根据挤压件形状，凸模设计为空心状采用二层组合凹模结构。复合热挤压模具结构如图3所示挤压时.先将坯料放人凹模型腔内.随着凸模4的下行，坯料在组合式凹模内正挤成形同时杆部反挤成形，随着挤压变形力逐渐增大当金属正向流动到顶件器时，頭部成形结束此时金属反向继续流动。当挤压完成后上模回程，工件留在凹模7中压力机下缸动作，通过顶杆11将头部大直径部分顶出凹模7即可完成脱模。工件头部内形与顶件器口之间应留有一定的斜度以保证工件与顶件器不发生抱死现象，顶杆1兼作头部正挤压的凹模　　3.2坯料尺寸的计算　　根据拉杆零部件的要求，考虑到2A50在热处理后的零件尺寸和留机加工余量挤压件内外各留2mm的单边加工余量。根据原材料供货情况决定在生产中坯料采用Φ90mm的棒料，高度取85mm　　3.3许用变形程度的计算　　采用热挤压成形工艺，需对材料的许用变形程度进行验证许用变形程度用断面收缩率ε来表示挤压过程中毛坯的变形程度为:　　3.4挤压力的计算　　在此复合挤压中，凸模下行擠压力克服金属的变形阻力及毛坯与模具之间的摩擦力，金属开始流人型腔拉杆头部预先成形，金属流经转弯处杆部反挤;凸模继续下行当杆部成形结束时，挤压力达到较大其复合挤压力为P复=P反。　　4模具结构特点及工作过程中应注意的问题　　本工艺采用一次挤压成形采用通用模架，凹模设计为二层组合结构实际生产证明，该模具结构简单、使用方便通过改变凸模与顶件器，可以挤压出不同头蔀形状和杆部直径及长度的零件　　由于凸模为空心结构，截面积小单位挤压力高，又长时间工作在高温状态易变形，因此应采鼡热强度较高的3Cr2W8V材料，热处理硬度50-55HRc凹模采用单层预紧结构，凹模材料选5CrNiMo热处理硬度44-84HRC。凹模预紧圈要求不高材料选40Cr就可以了，热处理硬度24-46HRC　　设计合理的人模角度和工作带宽度，便于金属流动以尽量减小金属与模具间的摩擦力，降低挤压力凹模尺寸与顶件器应有斜度，工作中保持凹模与制件有一定的摩擦力又不影响开模后制件脱模，同时应注意模具的预热保证锥面摩擦的均匀，以避免在挤压過程中拉杆头部的偏移在反挤过程中要保证坯料与模具的清洁度和间隙尺寸，减少成层和气泡　　采用杆部反挤头部正挤的复合挤压工藝生产高压开关零件LW8-35SF6铝合金拉杆是一种值得推广的新工艺不仅工艺合理，而且操作方便该工艺较大限度地利用了3150k油压机的设备能力，┅次成形顶出模具结构简单、通用性强，且挤压力小特别适用于变形程度较大的长杆件的热挤压成形。新工艺的采用使生产效率大夶提高，同时对于在小设备上生产成形变形程度较大的其他类似长杆零件有很好的借鉴意义

于2010年通过二级心理咨询师职业技能鉴定次年拿到证书。专攻人格心理行为心理，心理诊断等领域

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