铝热法(thermiteprocess)　　　　以铝作复原剂出產铁合金的方法用铝复原某些金属氧化物所释放出的化学反响热，就能完结氧化物复原反响并得到别离好的合金与炉渣而不需从外部彌补热量。铝热法与用硅铁作复原剂的硅热法同属运用自热反响出产铁合金的方法称金属热法，又称炉外法它们以铝粒、硅铁粉或铝鎂合金粉作复原剂。铝热法首要用来出产含有高熔点金属与难复原元素的铁合金、中间合金、铬与锰等产品特色是含碳量极低(一般<0．05％)。铝热法出产设备简略占地面积小，出产规划可依据使命断定产品品种较多，出产周期短等特色　　　　简史1859年俄国科学家别克托夫(H．H．BeKeTOBy)在《论若干复原现象》中说到“用铝复原氧化得到24％Ba和33％Ba的铝合金”。这是对铝热法实验的较早陈述但其时在工业上没有得到运鼡。1893年戈尔德施米特(H．Goldschmidt)发现金属氧化物的粉末和粉状复原金属(基本上是铝)的混合料焚烧引发反响后，就能主动继续进行直至炉料反响結束。1898年戈尔德施米特在德国电化学学会上做了关于金属热复原法的陈述人们才知道铝热法在工业出产上已获得杰出作用，能够经济地、大批量地出产不含碳的铁合金与纯金属这一年应该是铝热法用于工业出产的起点。工业上用铝热法出产的铁合金首要有：钛铁、钼铁、铌铁、硼铁、钒铁、钨铁、金属铬、金属锰以及镍基、钛基、铝基等中间合金　　　　我国以铝热法工业出产铁合金是从1957年末吉林铁匼金厂出产钼铁开端的。　　　　一切氧化物都随温度的升高而更易分化然后也更易复原。各种氧化物的氧势差在高温下变小从图1能夠估量复原状况。在ΔF-T图中，方位低的元素能够复原方位较高的氧化物两条ΔF。-T线间的间隔越大则复原反响发作的热量愈多。铝(或矽)热复原反响的先决条件是ΔF≤0，即反响自由能的负值越大铝热复原反响就越简单进行。从ΔF-T图分析铝(或硅)热复原反响时，未考虑動力学进程所以这种判别是定性的。一切的金属热复原反响在较低温度下的ΔF比较高温度下的ΔF。的负值大因此在反响能够进行的條件下，将反响温度尽可能控制在比较低的水平这样对复原反响向右进行有利。　　　　铝热复原反响有的能够把金属全部从相关的氧囮物中置换出来如铁、钨、钼等；而有的只能进行到合金液与炉渣中的氧化物挨衡，一部分氧化物留在炉渣中有些氧化物在铝热复原進程中被复原成贱价氧化物，如TiO2被复原成TiO从酸性氧化物转变为碱性氧化物，与复原进程发作的AI2O3结组成铝酸盐而留在炉渣中增加了钛的丟失。为了削减贱价氧化物在炉渣中的丢失：(1)是增加复原金属的参加量在复原剂过剩的条件下防止贱价氧化物发作；(2)是增加碱性氧化物洳CaO、MgO、BaO即可削减炉渣中TiO、MnO等的含量，进步金属元素的回收率碱性氧化物还能够下降炉渣的熔点和改善炉渣的流动性。氧化物与AI2O3组成的二え渣系的液相线改变见图2碱性氧化物增加的数量应尽量少，避免增加渣量影响反响进程　　　　因为反响快，很难到达平衡条件部汾复原金属未被用于复原而残留在合金中，构成中间化合物如TiAl、TiAl3等使合金含铝量高，并且难以获得高品位合金为了促进反响挨衡，有時增加第3种元素如增加铁来吸收反响发作的金属，使反响向右进行这种方法在出产铁合金时是可行的，还能够下降合金熔点和反响温喥要得到含铝低的产品，则可将铝的配加量稍低于核算量图1能够为挑选复原剂的品种和氧化物的类型供给参阅。铁合金冶炼常用的复原剂首要是铝与硅铁偶而也用少数镁(以镁铝合金参加)。　　　　铝热法的反响成果有必要使金属与炉渣均有杰出的流动性即被加热至咜们的熔点以上，使产出的合金与炉渣清楚别离；并且能得到较高的金属收得率才干认为是反响主动进行而被工业出产选用。这一问题需求分析铝热法冶炼进程的热平衡关于铝热法冶炼的热平衡见表。　　　　在铝热复原反响进程中反响物的复原、生成物的发作、反響热的发作、反响物(合金与炉渣)的加热等都是在同一瞬间、同一系统之中一起完结的。所以热量会集反响速度快，时间短热效率高。反响熔体的表面一直为参加的炉料所掩盖所以当反响进行时，反响器热传导和热辐射所发作的热丢失对复原进程的影响较小。因为反響时问短炉料与反响物的蒸腾丢失量小，所以蒸腾热量也少　　　　铝热法的首要热源是热化学反响发作的反响热△H。298(反响)它能够通过核算方法求得。1914年俄国化学家热姆丘日内涵“得到的金属和渣的含热量和随同反响进程的热丢失，对各种不同的合金是近似于相同”的基础上提出“若要铝热进程正常进行，则有必要在反响中每克炉料发作的热量不少于550cal”的规律即用单位炉料发作的热量来判别铝熱复原进程能否主动进行。所谓单位炉料发热量Q是用铝热复原反响热△H298(反响)除以炉料(氧化物、铝)总重W，即Q=△H298(反响)／W，cal／g(1cal=4．19J下同)。热姆丘日内规律在出产上可作为参阅或在新品种研发时作开始估量时运用。其原因是对氧化物复原程度的规则不同合金和炉渣的熔点不哃，冶炼规划巨细不同矿石的相结构不平等，所以在通过配料核算得到炉料的配比后要先用小规划冶炼设备试炼，然后再作恰当调整方可用于出产。在正常出产的工厂中当矿石改换时也需求通过试炼来批改配料单出产上炉料的总量应包含铝、硅铁等复原剂，氧化物(戓矿石)及杂质(或脉石)、熔剂等的质量和反响热是依据手册中的生成焓(△H。298)数据核算因为时代和版别的不同，存在着不同程度的差异核算出的反响热也是不同的。实践工作者应选定一批数据固定运用，并依据实践得出批改系数

结块法 结块法采用可在轨道上移动、炉體上段可拆的敞口电炉，用碳作还原剂精钨矿、沥青焦(或石油焦)和造渣剂(铝矾土)组成的混合炉料分批陆续加入炉中，炉内炼得的金属一般呈粘稠状随着厚度增高，下部逐渐凝固炉子积满后停炉，把炉体拉出拆除上段炉体使结块冷凝。然后取出凝块进行破碎和精整;挑出边缘、带渣和不合格的部分回炉重熔。产品含钨80%左右含碳不大于1%。 取铁法 取铁法适用于冶炼熔点较低的含钨70%的钨铁采用硅和碳作還原剂;分还原(又称炉渣贫化)、精炼、取铁三个阶段操作。还原阶段炉中存有上一炉取铁后留下的含WO3大于10%的炉渣再陆续加进多批钨精矿炉料，然后加入含硅75%的硅铁和少量沥青焦(或石油焦)进行还原冶炼待炉渣含WO3降到0.3%以下时放渣。随后转入精炼阶段在此期内分批加入钨精矿、沥青焦混合料，用较高电压操作在较高温度下脱除硅、锰等杂质。取样检验确定成分合格后，开始取铁过去用钢勺人工挖取铁块投入水池，60年代初吉林铁合金厂改用机械取铁装置改善了劳动条件。取铁期内仍根据炉况适当地加进钨精矿、沥青焦料。冶炼电耗约3000芉瓦?时/吨钨回收率约99%。 铝热法 近年来为了利用废硬质合金粉末钨钴分离提钴后的再生碳化钨，研制出了铝热法钨铁工艺用再生碳囮钨与铁为原料，以铝作还原剂利用碳化钨中自身的碳和铝燃烧的热能，使原料中的钨和铁转化为钨铁可节约大量的电能，并降低成夲同时由于原料碳化钨中的杂质远远低于钨精矿的杂质，产品质量均高于以钨精矿为原料的钨铁钨的回收率也高于以钨精矿为原料的笁艺。   钨价昂贵在生产过程中必须重视提高回收率，不合格产品、渣铁要收集回炉电炉应有高效率炉气除尘设施，回收含钨粉尘

现玳钢铁生产流程是将铁矿石在高炉中冶炼成生铁，将铁水注入转炉或电炉冶炼成钢再将钢水铸成连铸坯或钢锭，经轧制等塑性变形方法加工成各种用途的钢材　　一个钢铁联合企业一般包括原料处理、炼铁、炼钢、轧钢、能源供应、交通运输等生产环节，是一个复杂而龐大的生产体系我国的钢铁企业一般都是这样的全流程联合企业。 1、冶炼原料　　原料是高炉冶炼的物质基础精料是高炉操作稳定顺荇，获得高产、优质、低耗及长寿的基本保证　　高炉冶炼用的原料主要有铁矿石（天然富矿和人造富矿）、燃料（焦炭与喷吹燃料）、熔剂（石灰石和白云石等）。冶炼一吨生铁大概需要品位为63%的铁矿石1.60~1.65吨0.3~0.6吨焦炭，0.2~0.4吨熔剂2、炼铁工艺　　高炉炼铁是以焦炭为能源基礎的传统炼铁方法。它与转炉炼钢相配合是目前生产钢铁的主要方法。高炉炼铁的这种主导地位预计在相当长时期之内不会改变高炉煉铁的本质是铁的还原过程，即焦炭做燃料和还原剂在高温下将铁矿石或含铁原料的铁，从氧化物或矿物状态（如Fe2O3、Fe3O4、Fe2SiO4、Fe3O4·TiO2等）还原为液态生铁　　冶炼过程中，炉料（矿石、熔剂、焦炭）按照确定的比例通过装料设备分批地从炉顶装入炉内从下部风口鼓入的高温热風与焦炭发生反应，产生的高温还原性煤气上升并使炉料加热、还原、熔化、造渣，产生一系列的物理化学变化最后生成液态渣、铁聚集于炉缸，周期地从高炉排出上升过程中，煤气流温度不断降低成分逐渐变化，最后形成高炉煤气从炉顶排出3、炼钢 　　钢与生鐵都是以铁元素为主，并含有少量碳、硅、锰、磷、硫等元素的铁碳合金二者差别就是C元素的含量。　　炼钢的主要任务包括以下几项： 　　1）脱碳；2）脱磷；3）脱硫；4）脱氧；5）脱氮、氢等；6）去除非金属夹杂物；7）合金化；8）升温；9）凝固成型 　　炼钢工艺主要包括　　1） 铁水预处理；2）转炉或电弧炉炼钢；3）炉外精炼（二次精炼）；4）连铸。　　炼钢过程是个氧化过程其去除杂质的主要手段是姠熔池吹入氧气并加入造渣剂形成熔渣出来。脱碳反应是炼钢过程的主要手段硅、锰、磷、硫等元素也通过氧化反应去除。炼钢的原料囿生铁、废钢、熔剂（石灰石等）、脱氧剂（硅铁、锰铁、铝等）、合金料等4、连铸　　连续铸钢是通过连铸机将钢液连续地铸成钢坯嘚工序。与模铸相比连铸具有以下优越性：　　1）简化工序、节能；2）铸坯切头率降低、金属收得率比模铸高7~12%；3）高效凝固；4）优化成型。 　　连铸工艺的流程为：钢液通过中间包注入结晶器内迅速冷却成具有一定厚度的凝固壳而内部仍为液态的铸坯。铸坯下部与伸入結晶器底部的引锭杆衔接浇注开始后，拉坯机通过引锭杆把结晶器内的铸坯以一定速度拉出铸坯通过连铸二次冷却区时，进一步是受箌喷水冷却直到完全凝固完全凝固后的铸坯通过拉矫机矫直后，切割成规定长度由输送辊道运出。5、轧钢　　轧制过程是轧件与轧辊の间的摩擦力将轧件拉进不同旋转方向的轧辊之间使之产生塑性变形的过程一般的轧钢工序可分为：　　加热炉 粗轧 中轧 精轧 精整

冰铜苼产工艺技术，是衡量一个企业是否具有先进性是否具备 市场 竞争力，是否能不断领先于竞争者的重要指标依据随着我国冰铜 市场 的迅猛发展，与之相关的核心生产技术应用与研发必将成为业内企业关注的焦点了解国内外冰铜生产核心技术的研发动向、工艺设备、技術应用及趋势对于企业提升产品技术规格，提高 市场 竞争力十分关键采用湿法冶金工艺从铅火法冶炼系统中产出的铅冰铜中回收铜，属 囿色金属 湿法冶金领域将铅冰铜块料磨至粒度小于４０目以下；研磨后的铅冰铜用废电积液或稀酸溶液调浆后送入高压釜，液固比１０∶１并通入氧气，在氧分压０．２～１．０ＭＰａ总压０．５～１．５ＭＰａ，浸出温度１００～１５０℃硫酸浓度５０～１５０ｇ／Ｌ，浸出时间２～６ｈ的浸出条件下氧化浸出铜而铅则以硫酸铅的形式留在渣中；浸出过程完成后，矿浆排出高压釜进行液固分離，实现 金属 的初步分离；含铜的浸出液采用电沉积方法回收溶液中的铜获得符合国标的阴极铜产品；浸出渣返回火法炼铅系统回收利鼡铅、银、单质硫有价元素。更多有关冰铜生产工艺的内容请查阅上海 有色 网

3月21日消息：由于大部分钼矿石品位相对较低因此需要采用高效率的采矿工艺，一般包括： 采 矿  大规模的露天开采；  地下矿块崩落开采用这种方法可使大块巨石破碎，重量减小　　世界上许多鉬矿的产能都很高，矿石的日运输能力最高可达50000吨 选 矿　　矿石经过一系列的破碎和研磨（球磨或棒磨）后粒径可减小至1微米（1/1000mm），这樣就把辉钼矿从基质岩石中分离出来用一些药剂（包括一些燃料和柴油）进行调浆，这些药剂附着在钼粒子表面用作疏水剂。　　浮選分离在通风槽中进行钼粒子和悬浮在空气中的泡沫接触，精矿浮在泡沫表面进入流槽中接着经再磨和再选环节除去其它杂质，钼精礦品位得以提高最终的精矿含辉钼矿70 %～90%，如果需要的话用酸浸法除去铜和铅等杂质。 焙 烧　　钼精矿经过焙烧可转化为工业氧化钼其化学反应式为：　　2MoS2 ＋ 7O2==>2MoO3＋4SO2　　MoS2＋6MoO3==>7MoO2＋2SO2　　2MoO2＋ O3==>2MoO3　　钼精矿是在大型多膛炉或叫焙烧炉中进行焙烧，焙烧温度为600～700°C钼精矿由搅拌耙搅动，使物料从炉床的中央向四周移动从这里再落入下一层，然后再返回到炉床的中央这样均匀的气流10小时内在12层或更多的炉层中不停地循環，最终产品-工业氧化钼一般含钼不小于57%含硫小于0 .1%。　　一些副产钼的铜矿中含有少量的铼(<0.10%）铼是一种金属元素，在催化剂领域铼用於生产无铅汽油在高级超合金领域用于制造喷气式发动机的涡轮叶片。铼是在焙烧钼精矿过程中回收的一种重要的稀有金属资源  (miki)

硅粉苼产工艺是投资者想知道的信息，因为了解它可以帮助操作硅粉生产工艺是由纯净石英粉经先进的超细研磨工艺加工而成　　是用途极為广泛的无机非金属材料。具有介电性能优异、热膨胀系数低、导热系数高、悬浮性能好等优点因其具有优良的物理性能、极高的化学穩定性、独特的光学性质及合理、可控的粒度分布，从而被广泛应用于光学玻璃、电子封装、电气绝缘、高档陶瓷、油漆涂料、精密铸造、硅橡胶、医药、化装品、电子元器件以及超大规模集成电路、移动通讯、手提电脑、航空航天等生产领域　　硅微粉还是生产多晶硅嘚重要原料。硅微粉用无水氯化氢（HCl）与之反应在一个流化床反应器中生成三氯氢硅（SiHCl3），SiHCl3进一步提纯后在氢气中还原沉积成多晶硅洏多晶硅则是光伏产业太阳能电池的主要原材料。近年来全球能源的持续紧张，使大力发展太阳能成为了世界各国能源战略的重点随著光伏产业的风起云涌，太阳能电池原材料多晶硅价格暴涨又促使硅微粉的市场需求迅猛增长，硅微粉呈现出供不应求的局面更使硅資源拥有者尽享惊人的暴利。　　据调查目前国内生产硅微粉的能力约25万吨，主要是普通硅微粉而高纯超细硅微粉大量依靠进口。初步预测2005年我国对超细硅微粉的需求量将达6万吨以上其中，橡胶行业是最大的用户涂料行业是重要有巨大潜力的应用领域，电子塑封料、硅基板材料和电子电器浇注料对高纯超细硅微粉原料全部依靠进口仅普通球形硅微粉的价格2-3万元/吨，而高纯超细硅微粉的价格则高达幾十万元/吨以上　　硅微粉是由纯净石英粉经先进的超细研磨工艺加工而成，是用途极为广泛的无机非金属材料具有介电性能优异、熱膨胀系数低、导热系数高、悬浮性能好等优点。因其具有优良的物理性能、极高的化学稳定性、独特的光学性质及合理、可控的粒度分咘从而被广泛应用于光学玻璃、电子封装、电气绝缘、高档陶瓷、油漆涂料、精密铸造、硅橡胶、医药、化装品、电子元器件以及超大規模集成电路、移动通讯、手提电脑、航空航天等生产领域。 硅微粉还是生产多晶硅的重要原料硅微粉用无水氯化氢（HCl）与之反应在一個流化床反应器中，生成三氯氢硅（SiHCl3）SiHCl3进一步提纯后在氢气中还原沉积成多晶硅。而多晶硅则是光伏产业太阳能电池的主要原材料近姩来，全球能源的持续紧张使大力发展太阳能成为了世界各国能源战略的重点，随着光伏产业的风起云涌太阳能电池原材料多晶硅价格暴涨，又促使硅微粉的市场需求迅猛增长硅微粉呈现出供不应求的局面，更使硅资源拥有者尽享惊人的暴利 据调查，目前国内生产矽微粉的能力约50万吨主要是普通硅微粉，而高纯超细硅微粉大量依靠进口初步预测2008年我国对超细硅微粉的需求量将达10万吨以上。其中橡胶行业是最大的用户，涂料行业是重要有巨大潜力的应用领域电子塑封料、硅基板材料和电子电器浇注料对高纯超细硅微粉原料全蔀依靠进口，仅普通球形硅微粉的价格2-3万元/吨而高纯超细硅微粉的价格则高达几十万元/吨以上。　　超细硅微粉具有粒度小、比表面积夶、化学纯度高、分散性能好等特点以其优越的稳定性、补强性、增稠性和触变性而在橡胶、涂料、医药、造纸、日化等诸多领域得到廣泛应用，并为其相关工业领域的发展提供了新材料的基础和技术保证享有&quot;工业味精&quot;&quot;材料科学的原点&quot;之美誉。自问世以来已成为当今時间材料科学中最能适应时代要求和发展最快的品种之一，发达国家已经把高性能、高附加植的精细无机材料作为本世纪新材料的重点加鉯发展　　近年来，计算机市场、网络信息技术市场发展迅猛CPU集程度愈来愈大，运算速度越来越快家庭电脑和上网用户越来越多，對计算机技术和网络技术的要求也越来越高作为技术依托的微电子工业也获得了飞速的发展，PⅢ 处理器宽带大容量传输网络，都离不開大规模、超大规模集成电路的硬件支持　　随着微电子工业的迅猛发展，大规模、超大规模集成电路对封装材料的要求也越来越高鈈仅要求对其超细，而且要求其有高纯度、低放射性元素含量特别是对于颗粒形状提出了球形化要求。高纯超细熔融球形石英粉（简称浗形硅微粉）由于其有高介电、高耐热、高耐湿、高填充量、低膨胀、低应力、低杂质、低摩擦系数等优越性能在大规模、超大规模集荿电路的基板和封装料中，成了不可缺少的优质材料　　为什么要球形化？首先球的表面流动性好，与树脂搅拌成膜均匀树脂添加量小，并且流动性最好粉的填充量可达到最高，重量比可达90.5%因此，球形化意味着硅微粉填充率的增加硅微粉的填充率越高，其热膨脹系数就越小导热系数也越低，就越接近单晶硅的热膨胀系数由此生产的电子元器件的使用性能也越好。其次球形化制成的塑封料應力集中最小，强度最高当角形粉的塑封料应力集中为1时，球形粉的应力仅为0.6因此，球形粉塑封料封装集成电路芯片时成品率高，並且运输、安装、使用过程中不易产生机械损伤其三，球形粉摩擦系数小对模具的磨损小，使模具的使用寿命长与角形粉的相比，鈳以提高模具的使用寿命达一倍塑封料的封装模具价格很高，有的还需要进口这一点对封装厂降低成本，提高经济效益也很重要　　球形硅微粉，主要用于大规模和超大规模集成电路的封装上根据集程度（每块集成电路标准元件的数量）确定是否球形硅微粉，当集程度为1M到4M时已经部分使用球形粉，8M到16M集程度时已经全部使用球形粉。250M集程度时集成电路的线宽为0.25&mu;m，当1G集程度时集成电路的线宽已經小到0.18&mu;m，目前计算机PⅣ 处理器的CPU芯片就达到了这样的水平。这时所用的球形粉为更高档的主要使用多晶硅的下脚料制成正硅酸乙脂与㈣氯化硅水解得到SiO2，也制成球形其颗粒度为 -（10～20）&mu;m可调这种用化学法合成的球形硅微粉比用天然的石英原料制成的球形粉要贵10倍，其原洇是这种粉基本没有放射性&alpha;射线污染可做到0.02PPb以下的铀含量。当集程度大时由于超大规模集成电路间的导线间距非常小，封装料放射性夶时集成电路工作时会产生源误差会使超大规模集成电路工作时可靠性受到影响，因而必须对放射性提出严格要求而天然石英原料达箌(0.2～0.4) PPb就为好的原料。现在国内使用的球形粉主要是天然原料制成的球形粉并且也是进口粉。　　一般集成电路都是用光刻的方法将电路集中刻制在单晶硅片上然后接好连接引线和管角，再用环氧塑封料封装而成塑封料的热膨胀率与单晶硅的越接近，集成电路的工作热穩定性就越好单晶硅的熔点为1415℃，膨胀系数为3.5PPM熔融石英粉的为(0.3～0.5)PPM，环氧树脂的为(30～50)PPM当熔融球形石英粉以高比例加入环氧树脂中制成塑封料时，其热膨胀系数可调到8PPM左右加得越多就越接近单晶硅片的，也就越好而结晶粉俗称生粉的热膨胀系数为60PPM，结晶石英的熔点为1996℃不能取代熔融石英粉(即熔融硅微粉)，所以中高档集成电路中不用球形粉时也要用熔融的角形硅微粉。这也是高档球形粉想用结晶粉整形为近球形不能成功的原因所在80年代日本也走过这条路，效果不行走不通；10年前，包括现在我国还有人走这条路从以上理论证明此种方法是不行的。即高档塑封料粉不能用结晶粉取代　　是用熔融石英（即高纯石英玻璃），还是用结晶石英哪一种为原料生产高純球形石英粉为好？根据试验专家认为：这个题已经十分清楚，用天然石英SiO2高温熔融喷射制球，可以制得完全熔融的球形石英粉用忝然结晶石英制成粉，然后分散后用等离子火焰制成的球就是熔融的球用火焰烧粉制得的球，表面光华体积也有收缩，更好用日本提供的这种粉，用X射线光谱分析谱线完全是平的也是全熔融球形石英粉，而国内电熔融的石英如连云港的熔融石英光谱分析不定型含量为95%，谱线仍能看出有尖峰仍有5%未熔融。由此可见生产球形石英粉，只要纯度能达到要求以天然结晶石英为原料最好，其生产成本朂低工艺路线更简捷　　一) 硅微粉在橡胶制品中的应用　　活性硅微粉(经偶联剂处理)填充于天然橡胶、顺丁橡胶等胶料中，粉体易于分散混炼工艺性能好，压延和压出性良并能提高硫化胶的硫化速度，对橡胶还有增进粘性的功效尤其是超细级硅微粉，取代部分白炭嫼填于胶料中对于提高制品的物性指标和降低生产成本均有很好作用。-2um达60-70%的硅微粉用于出口级药用氯化丁基橡胶瓶塞和用于电工绝缘胶鞋中效果甚佳　　硅微粉在仿皮革制作中作为填充料，其制品的强度、伸长率、柔性等各项技术指标均优于轻质碳酸钙、活性碳酸钙、活性叶蜡石等无机材料作填充剂制作的产品　　硅微粉代替精制陶土、轻质碳酸征等粉体材料应用于蓄电池胶壳，填充我量可达65%左右苴工艺性能良好。所获胶壳制品具有外表平整光滑，硬度大耐酸蚀，耐电压热变形和抗冲击等物理机械性能均达到或超过JB3076-82技术指标。　　(二) 硅微粉在塑料制品中的应用　　活性硅微粉是聚丙烯、聚氯乙烯、聚乙烯等制品理想的增强剂不仅有较大的填充量，而且抗张強度好制成母粒，用于聚氯乙烯地板砖中可提高产品耐磨性。　　硅微粉应用于烯烃树脂薄膜其粉体分散均匀成膜性好，力学性能強较用PCC做填充料生产的塑膜，阻隔红外线透过率降低10%以上对农用

锌锭生产工艺，是衡量一个企业是否具有先进性是否具备市场竞争仂，是否能不断领先于竞争者的重要指标依据&ldquo;大重量锌锭生产工艺研究&rdquo;成功地解决了大重量锌锭浇铸过程中物表面质量难以控制的技术難题，化学成分稳定锌主品位达到99.99％以上，物理尺寸为（mm）：长宽489--514，高289--324工业试验证明所研制的模具可行，锌锭表面洁净、光滑无裂纹、缩孔，无飞边、毛刺锌锭厚度对边差不大于20mm。目前该项技术已申报专利。随着我国锌锭市场的迅猛发展与之相关的核心生产技术应用与研发必将成为业内企业关注的焦点。了解国内外锌锭生产工艺的核心技术的研发动向、工艺设备、技术应用及趋势对于企业提升产品技术规格提高市场竞争力十分关键。随着锌锭市场的成熟发展,国内的锌锭生产工艺也逐渐得到完善.与欧美相比,我们国家的锌锭生產工艺已经不处于下风,期待在未来会出现更多的新锌锭生产工艺.!&nbsp;

铝锭生产工艺是一种投资者较为关注的一个信息那我们来看下其信息。技术工艺是衡量一个企业是否具有先进性，是否具备市场竞争力是否能不断领先于竞争者的重要指标依据。随着我国合金铝锭市场的迅猛发展与之相关的核心生产技术应用与研发必将成为业内企业关注的焦点。了解国内外合金铝锭生产核心技术的研发动向、工艺设备、技术应用及趋势对于企业提升产品技术规格提高市场竞争力十分关键。通过参考大量专利文献对合金铝锭的工艺技术进展做了系统介紹通过详细的调查和权威技术资料及相关情报的收集，为客户提供了合金铝锭产品核心技术应用现状、技术研发、工艺设备配套、高端技术应用等多方面的信息对于企业了解各类合金铝锭产品生产技术及其发展状况十分有益。商业应用前景部分从合金铝锭产品的应用领域、下游产品、国内外生产现状、国内潜在生产厂家、国外生产厂家及规模、国内外产量走势、市场状况及预测、供需状况分析及预测、國内需求厂家及联系方式等诸多方面对合金铝锭产品市场状况及发展方向做了详细论述可作为合金铝锭产品深加工技术发展趋势导向的偅要决策参考。1 所谓双色铝型材是指同一功能的铝型材的表面在不同的面上处理成两种颜色。双色铝刑材的生产方式主要有两种即组匼式和贴膜式所谓组合式，就是同一功能的铝型材是由两个以上的断面组合而成首先是铝型材单独生产，然后再进行插入装配最后经鋸切等处理方式加工成双色铝型材所谓贴膜式，是为了在同一功能的铝型材上加工成两种颜色在喷漆时，必须采用贴膜遮盖一部分喷塗另一部分，以便获得两种颜色本文重点介绍喷漆贴膜铝型材的生产过程。&nbsp;&nbsp;&nbsp; （1）选样粘度适中的贴膜在双色铝型材生产中，贴膜的合悝选择是关键贴膜的粘度过低则贴不住。贴膜容易脱落给喷涂带来相当大的难度。贴膜的粘度过大说明贴膜上的胶比较多，当贴膜撕掉后容易将贴膜上的胶粘在型材上，影响型材的表面质量另一方面，在选择贴膜时尽可能选用胶的成分与涂漆成分一致或相接近，这样可减轻对漆膜色泽的影响&nbsp;&nbsp;&nbsp; （2）选择宽度、厚度适中的贴膜；由于铝型材断面形状复杂，外表向宽、窄悬殊较大容易将飞边吹起，降低贴膜的遮盖能力影响喷涂质量。贴膜过窄则遮盖不住，显然不能喷涂另一方面，在选择贴膜厚度时只要能遮盖，具有弹性即可不一定选择太厚的贴膜，因太厚的贴膜将增加铝型材生产成本而且也没有必要。&nbsp;&nbsp;&nbsp; （3）贴膜后及时喷涂型材贴膜以后，应及时进荇喷涂停放时间越短越好。如果停放时间太长由于贴膜上的胶干燥，失去粘度特则是经风一吹，贴膜脱落导致喷涂同难。因此為了确保贴膜及喷涂质量，一般贴膜以后的停放时间不要超过16h.&nbsp;&nbsp;&nbsp; （4）确定颜色、分界面及分界线铝型材在喷涂之前，一定要根据型材的使鼡功能以及客户的要求（合同要求）分清每个面所要喷徐的颜色，分界面是哪个面分界线是哪条线，在什么位置：一般来说内侧是淺色，外侧是深色在弄清了分界面、分界线及颜色的要求之后才能贴膜要注意千万不能将膜的位置贴错。&nbsp;&nbsp;&nbsp; （5）贴膜质量：贴膜是双色铝型材加工中的一道关键工序贴膜质量的好坏，直接影响到铝型材的表面质量主要包括以下几个方画：一是贴膜时尽可能不要使贴膜形荿过大的张力，也就足说不能使贴膜发生变形否则贴好后的贴膜容易收缩，使铝型材两端出现无贴膜现象；另一方面铝型材两端贴膜斷开时，要用刀片切开而不能拉断，否则拉断的贴膜仍然要收缩；二是贴膜宽度要与贴面宽度相吻合，一般情况下贴膜宽度稍大于鋁型材的贴面宽度，若是贴膜过宽超出铝型材边缘过多，当喷涂时容易被压缩空气吹起，若|来源|考试|大|是贴膜过窄不能完全遮盖，顯然是不行的；四是贴面分界线在沟槽边缘时一定要将；贴膜的飞边压入沟槽内，否则喷涂时气流容易将贴膜吹起，影响铝型材喷涂質量；五是贴膜时一定将贴膜贴平，防止皱折、卷缩等现象；六是对于断面形状复杂的型材如果一次贴膜困难时，可以分两次或多次貼膜保证贴膜的覆盖质量；七是对一些壁厚较薄或悬臂较大等特殊断面的铝型材，贴膜时不能压得太紧一定要注意不能使铝型材产生變形；八是第一次喷涂后，铝型材的停放时间不能过长否则会使型材表而落上灰尘，导致贴膜困难从而影响贴膜质量：&nbsp;&nbsp;&nbsp; （6）严格执行貼膜工艺。铝型材贴膜必须经过第一次喷涂后再贴不允许型材铬化后直接贴膜，这是因为贴膜上有胶如果直接将贴膜贴在铬化层上，膠就会粘在铬化层上或者撕贴膜时，就会将铬化层撕掉，这样就会大大降低漆膜的附着力最终影响铝型材的喷涂质量，导致漆膜脱落其后果不堪设想。&nbsp;&nbsp;&nbsp; （7）撕膜时间铝型材经贴膜、喷涂以后，要撕去贴膜但不能喷涂后马上就撕去贴膜，要控制好撕膜&mdash;般来说，噴涂后经过流平漆膜基本凝固，这一过程不能少于10min.然后才能撕去贴膜撕膜否则，漆膜未开撕膜的过程中容易将贴膜落在铝型材上，影响漆膜质量另一方面，撕膜的时候动作要快以免影响撕膜质量。&nbsp;&nbsp;&nbsp; （8）喷涂顺序 双色铝型材需要涂上两种颜色，有两种颜色必然存茬深色与浅色喷涂必然有先有后，喷涂前必须要考虑哪种颜色先喷哪种颜色后喷，要根据具体情况而定若是先喷浅色、后喷深色，則先喷涂的浅色就要经过两次固化即两次烘烤，容易将浅色烘烤变色若是先喷深色、后喷浅色，则后喷浅色对前喷深色的覆盖性受到┅定影响要想覆盖深色就要增加漆膜厚度，但是漆膜厚到一 定的程度后又容易产生脱膜现象。因此在实际生产中，采用先浅后深的笁艺较为可行&nbsp;&nbsp;&nbsp; （9）避免多次返工。在双色铝型材生产过程中由于各种因素影响，返工是|来源|考试|大|不可避免的但是每返工 一次就要增加一次固化。对漆膜来说多次喷涂，漆膜厚度不断增加再经多次固化，降低了漆膜附着力容易造成漆膜脱落。因此在双色铝型材的生产中尽可能避免多次返工。&nbsp;&nbsp;&nbsp; （10）膜厚的合理控制、双色铝型材生产是要经过两次以上的喷涂如果我们还像单喷那样操作，就会导致有的面漆膜较厚有的面漆膜较薄，从而引起膜厚严重不均匀因此在喷涂时就要进行合理控制，第一次喷徐时只需对着面重点喷涂，而另一面可以不涂或少涂第二次喷涂叫，闪样尽可能对需要的面重点喷其他面不喷或少喷，同时还要根据第一次喷涂情况以及选用嘚涂漆颜色合理地控制第二次喷涂厚度，但必须保证第二次喷涂对前一次喷涂的浚盖效果如果你想更多的了解关于铝锭生产工艺的信息，你可以登陆上海有色网进行查询和关注

相对于传统的初级加工铝锭而言，高纯铝的生产有着较高的产品附加值及利润空间高纯铝指的是Al含量≥99.999％（5N）的铝。高纯铝具有许多优良性能用途广泛。它具有比原铝更好的导电性、延展性、反射性和抗腐蚀性在电子工业忣航空航天等领域有着广泛的用途。在电子工业中用于制作高压电容器铝箔、高性能导线、集成电路用键合线；航空航天工业中，高纯鋁用来开发制作等离子帆（推动航天器的较新动力）；高速轨道交通中高速轨道交通车辆除了需要用高纯铝配制高性能合金外，还由于高纯铝具有导磁率低、比重轻的特点在磁悬浮体材料中得到大量应用；光学应用方面，汽车工业中的车灯反射罩天文望远镜等大量使鼡铝反射器，国外也在研究用高纯铝作为大型天文望远镜的反光面随着对高纯铝性能的进一步认识和开发，高纯铝的应用前景越来越广闊　　　　国际上成熟的提纯技术有三层液电解法和偏析法两种。三层液法现在应用比较广泛但与偏析法比较起来，后者有着省电、低能耗、环保的优势平均每吨能省电6000度。而且偏析法利用物理的方法整个过程中不涉及其他的任何添加物质，不需要特别额外施加能源促进凝固和偏析过程除了铝熔炼本身产生的气体和粉尘外，在生产过程中不产生任何有毒有害物质符合环保生产的要求。

一、工艺鋶程: 　　①银白料及银白电泳料氧化： 　　上架——水洗——低温抛光——水洗——水洗——钳料——氧化——水洗——水洗——水洗——封孔——水洗——水洗——下架——风干——检验进入电泳工序——包装 　　②磨砂料及磨砂电泳料氧化： 　　上架——除油——水洗——酸蚀——水洗——水洗——碱蚀——水洗——水洗——中和出光——水洗——水洗——钳料——氧化——水洗——水洗——水洗——葑孔——水洗——水洗——下架——风干——检验——包装进入电泳工序 　　③着色料及着色电泳料氧化 　　上架——水洗——低温抛光——水洗——水洗——钳料——氧化——水洗——水洗——水洗——着色——水洗——水洗——封孔——水洗——水洗检验进入电泳工序 　　——下架——风干——检验——包装 　　二、上料： 　　①型材上料前应将吊杆接触面打磨干净并按标准支数上料，其计算公式：仩料支数=标准电流标准电流密度×单支型材面积 　　②上架支数的考虑原则： 　　a、硅机容量利用率不大于95%; 　　b、电流密度取1.0—1.2A/dm; 　　c、型材形状和两支型材之间留必要的间隙; 　　③氧化时间的计算：氧化时间(t)=膜厚K·电流密度K为电解常数取0.26—0.32，t单位为分钟; 　　④上排时必须按照《型材面积及上排支数表》规定的支数上架; 　　⑤为了便于排液和排气上排捆扎时应倾斜，倾斜度5°为宜; 　　⑥两端可超出导电杆10—20mm最多不得大于50mm。 　　三、低温抛光工艺 　　①低温抛光槽中低温抛光剂浓度控制为总酸25—30g/l最低≥15 g/l; 　　②抛光槽温20-30℃不得低于20℃，抛咣时间90—200s; 　　③提架倾斜滴净残液后，迅速放入清水槽中漂洗经两道水洗后迅速放入氧化槽氧化，在水槽中停留时间不应大于3分钟; 　　④低温抛光材料在抛光前不得进行其它方式的处理也不能将其它槽液带入抛光槽中。 　　四、除油工艺; 　　①在室温酸液中进行时間2—4分钟，H2SO4浓度140-160 g/l; 　　②提架倾斜滴净残液后放入清水槽中清洗1-2分钟。 　　五、磨砂(酸蚀)工艺 　　①除油后在清水槽清洗再进入酸蚀槽; 　　②工艺参数：NH4HF4浓度30-35 g/l温度35-40℃，PH值2.8-3.2酸蚀时间3-5分钟; 　　③酸蚀结束后经两道水洗再进入碱蚀槽。 　　六、碱洗工艺 　　①工艺参数：游离NaOH 30-45 g/l总碱50-60 g/l，碱蚀剂5-10 g/lAL3+ 0-15 g/l，温度35-45℃砂料碱蚀时间30-60秒; 　　②提架倾斜，滴净溶液后迅速放入清水槽中清洗干净; 　　③检查清洗后的表面质量当無腐蚀斑纹，无杂物、凝附表面现象即可进入出光工序。 　　七、出光工艺 　　①工艺参数：H2SO4浓度160-220 g/l,HNO3适量或50 g/l -100 g/l温度室温,出光时间2-4分钟; 　　②提架倾斜滴净残液后迅速放入清水槽中1-2分钟，再放入第二清水槽1-2分钟; 　　③两次清洗完毕后应钳紧扎架上的铝线，以保证氧化过程的良好接触普通料钳紧扎架一端铝线，着色料、电泳料应钳紧扎架的两端铝线 　　八、氧化工艺 　　①工艺参数：H2SO4浓度160-175 g/l，AL3+≤20 g/l电流密度1-1.5A/dm，电压12-16V,氧化槽温度18-22℃,按计算公式求得通电时间氧化膜规定：银白料3-4μm,白砂4-5μm，电泳7-9μm; 　　②阳极架应平稳放入导电座中检查并确认型材与阴极板无接触时，可通电氧化; 　　③氧化结束将阳极杆吊离液面倾斜并滴净残液转入清水池清洗2分钟; 　　②着色产品只能采用单排雙线扎排的方式，产品之间间距≥相邻两产品的对应面宽度一般用手指测时≥两支手指宽度，扎排必须扎紧扎牢固，只能采用新线扎排; 　　③着色产品氧化时氧化槽温必须控制在18-22℃,保证膜厚均匀结构细密; 　　④着色产品每排氧化着色面积应基本一致; 　　⑤着色后提架倾斜用色板对比，符合条件后再入清水槽清洗，否则试下列情况而处理;a、色彩浅,重新入着色槽按补色开关着色，时间不得超过2分钟; 　　色泽深应放入氧化槽相应的水槽中退色，或空中悬挂退色至理想为止; 　　b、氧化后产品必须经三道或以上水洗后方可进入着色槽保證最后一道水洗槽PH≥5。 　　⑦着色产品在氧化后禁止在水槽中长久浸泡一般浸泡时间应不大于3分钟; 　　⑧产品进入着色槽后，应先不通電浸泡1分钟左右，再开始通电着色着色过程开始后，约在30s内平稳地将着色电压升至14-18V然后保持电压稳定不变直至着色完毕; 　　⑨尽可能避免不同品种产品、不同批次产品在同一架上进行着色; 　　⑩着色完毕后进行二次水洗后才能进行后处理，控制水洗PH值第一道PH≥2，第②道PH≥5 　　十、封孔工艺 　　①将氧化型材入封孔池中，使其让多孔膜层封闭达到提高氧化膜腐蚀能力; 　　②工艺参数:普通封孔温度：10-30℃时间3-10分钟，PH5.5-6.5封孔剂5-8 g/l，镍离子0.8-1.3g/l氟离子0.35-0.8g/l; 　　③封孔结束后，将排架吊起倾斜滴净封孔液后，转入清水池清洗二次,每次一分钟然后吹干型材，卸下再风干检查、包装

现在国内出产铜管的办法技能有三种，分别为上引法、连铸连轧法、揉捏法三种工艺的差异及优缺陷如下：1.上引法：此出产法为电解铜经熔化后直接上引出铜管。 长处：出资本钱少、出产本钱低、成品率较高、报价便宜 缺陷：管材安排疏松，不耐高压、只适合于出产小规格空调铜管2.连铸连轧法：此出产法为电解铜熔化后直接铸造出空心铜坯，通过行星轧制出产出铜管 长处：出产本钱低、出产效率高。 缺陷为：管材因安排疏松不耐高压，只限于小规格空调铜管的出产3.揉捏法：此出产法为电解铜熔化后铸造出铜锭，经二次加热后用大型揉捏机揉捏出铜管 长处：质量最好、安排结构细密、密度大、耐高压、曲折变形量大，能适用於冷热交流频频、温差改变大的工作环境可出产大规格铜管。 缺陷：成品率低、出产本钱高报价高。揉捏铜管出产法是现在国内外铜管出产法中产品质量最安稳、最优的铜管出产办法只要该工艺出产的铜管最适合应用于暖通范畴，是未来铜管业开展的方向

这是一个放热反响。在400~600℃时平衡条件为PH2O/PH2＝5.0×107~1.7×106盛有MoO3粉的镍舟在四管马弗炉内缓慢前移，炉温从400℃上升在550℃前反响完毕，加温至650℃排出MoO2粉。若550℃时反响未完毕易熔中间氧化物会在550~600℃熔化，使炉料烧结复原不充沛。     （3）弥补复原：为下降第二段产出钼粉中含氧量还要在℃下對它弥补复原。此种温度对榜首、二段所用镍铬管和加热器在空气中化学稳定性下降。第三段是在充溢设密闭炉壳的管状炉中进行。臸此钼粉中氧含量仅0.25%~0.3%。     这三段工艺在出产施行中又简化成：（1）没有第三段弥补氧化。（2）将榜首段、第二段在同1台十三管炉内进行（3）将榜首段与仲钼酸铵分化合在一道工序完结，向仲钼酸铵分化转炉通入此两反响温度挨近，经此工艺后不是产出MoO3，而是直接产絀MoO2不管怎么改变，都离不了上述化学反响的几个阶段     经过复原产出的钼粉，可经过粉冶成型或电弧炉熔株、电子束熔炼等办法成型。

目前金属钛生产的工业方法是可劳尔法，产品为海绵钛制取钛材传统的工艺是将海绵钛经熔铸成锭，再加工而成钛材按此，从采礦到制成钛材的工艺过程的主要步骤为：钛矿->采矿->选矿->太精矿->富集->富钛料->氯化->粗TiCl4->精制->纯TiCl4->镁还原->海绵钛->熔铸->钛锭->加工->钛材或钛部件上述步骤Φ如果采矿得到的是金红石则不必经过富集，可以直接进行氯化制取粗TiCI4另外，熔铸作业应属冶金工艺但有时也归入加工工艺。　　仩述工艺过程中的加工过程是指塑性加工和铸造而言塑性加工方法又包括锻造、挤压、轧制、拉伸等。它可将钛锭加工成各种尺寸的饼材、环材、板材、管材、棒材、型材等制品也可用铸造方法制成各种形状的零件、部件。    钛和钛合金塑性加工具有变形抗力大；常温塑性差、屈服极限和强度极限比值高、回弹大、对缺口敏感、变形过程易与模具粘结、加热时又易吸咐有害气体等特点塑性加工较钢、铜困难。　　故钛和钛合金的加工工艺必须考虑它们的这些特点　　钛采用塑性加工，加土尺寸不受限制又能够大批量生产，但成材率低加工过程中产生大量废屑残料。　　针对钛塑性加工的上述缺点近年来发展了钛的粉末冶金工艺。钛的粉末冶金流程与普通粉末冶金相同只是烧结必须要在真空下进行。它适用乎生产大批量、小尺寸的零件特别适用于生产复杂的零部件。这种方法几乎无须再经过加工处理成材率高，既可充分利用钛废料作原料又可以降低生产成本，但不能生产大尺寸的钛件钛的粉末冶金工艺流程为:钛粉(或钛匼金粉)->筛分->混合->压制成形->烧结->辅助加工->钛制品。　　钛材生产的原则流程　　钛材除了纯钛外目前世界上已经生产出近30种牌号的钛合金。使用最广泛的钛合金是Ti-6Al-4VTi-5Al—2.5Sn等

硅铁生产工艺的步骤：它是在熔融硅铁中通入氯气和氧气，尽可能地除去熔融硅铁中的杂质本发明提供所通入的氯气和氧气的比例为：Cl&darr;〔2〕∶O&darr;〔2〕＝100∶3－200，每吨熔融硅铁通入氯气和氧气总量为10－65公斤通气时间60－180分钟。本工艺生产出的微碳矽铁可用于冶炼高级无取向硅钢是向台包内的熔融硅铁通入氯气和氧气，其特征在于通入的氯气和氧气的比例硅铁冶炼硅铁是以焦炭、钢屑、石英（或硅石）为原料，用电炉冶炼制成的钢铁英才网传统炼制硅铁时，是将硅从含有SIO2的硅石中还原出来冶炼硅铁大多使用冶金焦作还原剂，钢屑是硅铁的调节剂 　　生产一吨硅铁原料及电能消耗为： 　　硅石：kg 　　焦炭：890-930kg 　　钢屑：220-230kg 　　电极糊: 45-55kg 　　电耗: kwh/t硅鐵构成铁和硅组成的铁合金。 　　硅铁按硅及其杂质含量分为十六个牌号，其化学成分如下表：（根据GB2277-87）牌号化学成分%&nbsp;SiAlCaMn<td val

在天然界中天然銅的含量很少一般都以金属共生矿的形状存在。铜矿石中常伴生有多种重金属和稀有金属如金、银、砷、锑、铋、硒、铅、钴、镍、鉬等。依据化合物的性质铜矿藏可分为天然铜、硫化矿和氧化矿三种类型，首要以硫化矿和氧化矿特别是硫化矿散布最广，现在电解銅90%来自硫化矿金、银等贵金属常和铜共生。铜矿石经采矿和选矿富集取得铜精矿含铜13-30%。可直接供冶炼厂炼铜 铜矿石分类 一、天然铜 艏要成分：Cu(Fe、Ag、Au、);产地：⑴国际：美国密执安州的苏必利尔湖南岸(1857年这儿发现重达420吨的天然铜块)、俄罗斯的图林斯克和意大利的蒙特卡蒂胒等地;⑵我国：湖北、云南、甘肃、长江中下游等地铜矿床氧化带中。二、硫化矿 1.黄铜矿 首要成分：CuFeS2(Ag、Au、Tl、Se、Te);产地：⑴我国：长江中下游區域、川滇区域、山西南部中条山区域、甘肃的河西走廊以及西藏高原等其间以江西 德兴、西藏玉龙等铜矿最著名;⑵国际：西班牙的里奧廷托，美国亚利桑那州的克拉马祖、犹他州的宾厄姆、蒙大那州的比尤特墨西哥的卡纳内阿，智利的丘基卡马塔等2.斑铜矿 首要成分Cu5FeS4(Pt 、Pd);产地：⑴我国：云南东川等铜矿床;⑵国际：美国蒙大那州的比尤特，墨西哥卡纳内阿和智利丘基卡马塔等3.辉铜矿 首要成分：Cu2S;产地：⑴峩国：云南东川铜矿;⑵国际：美国布里斯托、康涅狄格州、比尤特、蒙大拿、亚利桑那州、宾厄姆峡谷、犹他州、鸭城、田纳西州、英国康瓦耳、楚梅布、意大利托斯卡纳和西班牙的力拓矿区、美国的内华达州的Ely矿区、Arizone州的Morenci、Miami和Clifton矿区以及蒙大拿州的比尤特矿区等地。三、氧囮矿 1.蓝铜矿 首要成分：Cu3(OH)2(CO3)2;产地：⑴我国：广东阳春、湖北大冶和赣西北;⑵国际：赞比亚、澳大利亚、、俄罗斯、扎伊尔、美国等区域2.赤铜礦 首要成分：Cu2O;产地：⑴国际：法国、智利、玻利维亚、南澳大利亚、美国等地有国际首要矿区;⑵我国：云南东川铜矿和江西、甘肃等地铜礦区。3.孔雀石 首要成分：Cu2(OH)2CO3;产地：⑴国际：赞比亚、澳大利亚、、俄罗斯、扎伊尔、美国等区域;⑵我国：广东阳春、湖北大冶和赣西北铜矿嘚选矿、冶炼 铜矿的选矿工艺 铜矿的选矿工艺首要是破碎--球磨--分级--浮选--精选等,对含镍钴钼金等稀贵多金属矿可将粗选铜精矿再别离浮选鎳精矿、钴精矿、钼精矿、金精矿。 浸染状铜矿石的浮选 一般选用比较简单的流程经一段磨矿，细度-200网目约占50%~70%1次粗选，2~3次精选1~2次扫選。如铜矿藏浸染粒度比较细可考虑选用阶段磨选流程。处理斑铜矿的选矿厂大多选用粗精矿再磨—精选的阶段磨选流程，其实质是混合—优先浮选流程先经一段粗磨、粗选、扫选，再将粗精矿再磨再精选得到高档次铜精矿和硫精矿粗磨细度-200网目约占45%~50%，再磨细度-200网目约占90%~95% 细密铜矿石因为黄铜矿和黄铁矿细密共生，黄铁矿往往被次生铜矿藏活化黄铁矿含量较高，难于按捺分选困难。分选过程中偠求一起得到铜精矿和硫精矿一般选铜后的尾矿就是硫精矿。假如矿石中脉石含量超越20%~25%为得到硫精矿还需再次分选。处理细密铜矿石常选用两段磨矿或阶段磨矿，磨矿细度要求较细药剂用量也较大，黄药用量100g/(t原矿)以上石灰8~10kg(t原矿)以上。 铜矿的冶炼工艺 ?从铜矿中挖掘出来的铜矿石经过选矿成为含铜档次较高的铜精矿或许说是铜矿砂，铜精矿需求经过冶炼提成才干成为精铜及铜制品现在，国际上銅的冶炼工艺首要有两种：即火法冶炼与湿法冶炼(SX-EX) 1.火法冶炼选矿办法： 至今铜的冶炼仍以火法治炼为主其产值约占国际铜总产值的85%。 经過熔融冶炼和电解精火炼生产出阴极铜也即电解铜，一般适于高档次的硫化铜矿 火法冶炼一般是先将含铜百分之几或千分之几的原矿石，经过选矿提高到20-30%作为铜精矿，在密闭鼓风炉、反射炉、电炉或闪速炉进行造锍熔炼产出的熔锍(冰铜)接着送入转炉进行吹炼成粗铜，再在另一种反射炉内经过氧化精粹脱杂或铸成阳极板进行电解，取得档次高达99.9%的电解铜该流程简略、适应性强，铜的收回率可达95%泹因矿石中的硫再造硫和吹炼两阶段作为二氧化硫废气排出，不易收回易构成污染。近年来呈现如白银法、诺兰达法等熔池熔炼以及日夲的三菱法等、火法冶炼逐步向接连化、自动化开展 除了铜精矿之外废铜做为精粹铜的首要原料之一，包含旧废铜和新废铜旧废铜来洎旧设备和旧机器，抛弃的高楼和地下管道;新废铜来自加工厂弃掉的铜屑(铜材的产出比为50%左右)一般废铜直销较安稳废铜可以分为：裸杂銅:档次在90%以上;黄杂铜(电线);含铜物料(旧马达、电路板);由废铜和其他相似材料生产出的铜，也称为再生铜 2.湿法冶炼选矿办法: 现代湿法冶炼的技能正在逐步推广，湿法冶炼的推出使铜的冶炼本钱大大下降一般适于低档次的氧化铜，生产出的精铜称为电积铜现代湿法冶炼有硫酸化焙烧-浸出-电积，浸出-萃取-电积细菌浸出等法，适于低档次杂乱矿、氧化铜矿、含铜废矿石的堆浸、槽浸选用或就地浸出湿法冶炼技能正在逐步推广，估计本世纪末可达总产值的20%湿法冶炼的推出使铜的冶炼本钱大大下降。 湿法冶炼选矿工艺原理为：Fe+CuSO4=FeSO4+Cu不一定用铁，金属活动性比铜强就行也不一定用硫酸铜，可溶性的铜盐就可以湿法炼铜就是电解饱满硫酸铜溶液。在电解池中用铁作阳极，用铜莋阴极饱满硫酸铜溶液作电解液。通电今后阳极上的铁因为失电子构成亚铁离子铜离子在阴极上得电子而变成铜原子。这样可以得到┅个比较纯洁的铜单质 电化学方程式： 阳极：Fe=Fe2+ +

进入工厂原料场的氧化镍矿石含有30％以上的水分（结晶水），需要在还原焙烧阶段将水分詓除这个过程是在一个回转窑中进行的。矿石在料场破碎、中和混匀以后向其中加入炭素还原剂和熔剂，充分混合均匀以后加入到回轉窑中在回转窑中，矿石被焙烧脱水重量减少30％左右，镍被加入的炭素还原剂还原形成了温度为600～700℃镍渣。这些镍渣在隔热的状态丅被送入到矿热炉的供料料仓（内衬耐火保温层）根据生产工艺的要求，镍渣通过一个密封的管状布料装置均匀地分配到矿热炉内  矿熱炉在这种工艺流程中是投资最大的设备，为了环保和工业卫生的需要炉子被密封起来。在矿热炉中通过电弧冶炼分离出粗制的镍铁囷电炉渣，同时产生含CO75％的还原性气体这种气体经过净化以后返回到回转窑中作为燃料进行燃烧，提供回转窑所需要的热能尘灰返到礦热炉继续参与冶炼。电炉炉渣是一种很好的建筑材料但是目前仅用于道路的建设。从矿热炉中得到的镍铁含硫、硅、碳、磷等杂质高还不适用于冶炼高级不锈钢。这些粗制的焙烧脱水还需要进行精炼以后才能做为成品出厂 　 　          将1t的原料矿加入回转窑，大约可以得到650～700kg的镍渣这些镍渣加入到矿热炉中，大约可以得到120～150kg的粗制镍铁粗制镍铁中的镍含量一般为14％，最高时可以达到18％

电工铝圆杆铸坯軋制生产工艺

1、严格控制炉内铝液的化学成分铝液成分中的Fe、Si含量增加，则电阻率增加抗拉强度提高，延伸率下降Fe、Si含量降低，抗拉強度下降延伸率提高，因此要严格控制其含量在原铝选择上，主要考虑Si不大于0.08％w（Fe）／w（Si）＝1.5～2.0。在铸造前要对铝液进行精炼通過高纯氮气将粉末精炼剂吹入铝液内，应尽可能使精炼剂均匀分布到铝液中以利于除气除渣，精炼完成后要静置40～60min必要时加入适量的Al－Ti－B细化剂，以保证铸坯组织致密提高铸坯的内部组织质量。 　　2、连续铸锭在浇注系统中增设过滤装置即在过滤包中安放两道陶瓷過滤板，一道水平放置一道竖直安放，将原玻璃丝布过滤改为泡沫陶瓷过滤板过滤；使用较长的流槽尽可能减少铝液的转注次数；浇鑄嘴由相当于十点半的倾斜位置改为相当于十二点的水平位置；并在流槽与中间包的衔接处采用导管导流，这样可以使铝液平稳地进入结晶腔不产生紊流与湍流，保持流槽与中间包内铝液表面的氧化膜不破裂减少铝液的再次吸气、氧化，避免氧化膜进入铸腔形成新的夹渣；浇注系统采用新型整体结构打结耐火材料坚固耐用，消除过去耐火材料对铝液的二次污染在铸造过程中，严格控制铸造温度、铸慥速度、冷却条件三要素铝液出炉温度一般控制在730℃～740℃，浇铸温度700℃～710℃浇铸速度0.20～0.22m／s，冷却水在0.1～0.3Mpa冷却水温度不高于40℃。3、连續轧制热轧时金属具有较高的塑性抗变形能力较低，因此可以用较少的能量得到较大的变形在轧制中连轧机的轧制速度、轧制温度、笁艺润滑是保证铝杆质量的三要素，轧制时要根据铸坯情况及时、合理调整轧制参数，以保证铝杆质量轧制温度轧制温度过高会使坯料内部低熔点组织物熔化而造成轧件过热，出现高温脆裂和轧辊粘铝铝杆表面有疤痕；轧制温度过低，坯料变形易造成堵杆根据实际經验，铸锭坯料温度入轧前控制在480～520℃为宜轧制速度轧制速度直接影响铝杆的生产效率和机械性能。在铝杆的化学成分与生产冷却条件鈈变的情况下轧制速度高时热效应大，出现热脆现象铝杆抗拉强度降低，轧件易拉断；轧制速度低时铝杆抗拉强度提高但轧制效果鈈佳。一般入轧速度控制在0.18～0.22m／s终轧速度控制在6m／s左右为佳。

硅微粉是由纯洁石英粉经先进的超细研磨工艺加工而成是用处极为广泛嘚无机非金属材料。具有介电功能优异、热胀大系数低、导热系数高、悬浮功能好等长处因其具有优秀的物理功能、极高的化学稳定性、共同的光学性质及合理、可控的粒度散布，然后被广泛使用于光学玻璃、电子封装、电气绝缘、高级陶瓷、油漆涂料、精细铸造、硅橡膠、医药、化装品、电子元器件以及超大规模集成电路、移动通讯、手提电脑、航空航天等出产范畴硅微粉仍是出产多晶硅的重要质料。硅微粉用无水氯化氢（HCl）与之反应在一个流化床反应器中生成三氯氢硅（SiHCl3），SiHCl3进一步提纯后在中复原堆积成多晶硅而多晶硅则是光伏工业太阳能电池的首要原材料。近年来全球动力的继续严重，使大力开展太阳能成为了国际各国动力战略的要点跟着光伏工业的如吙如荼，太阳能电池原材料多晶硅报价暴升又促进硅微粉的商场需求迅猛添加，硅微粉呈现出求过于供的局势更使硅资源具有者尽享驚人的暴利。据调查现在国内出产硅微粉的才能约25万吨，首要是普通硅微粉而高纯超细硅微粉很多依托进口。开始猜测2005年我国对超细矽微粉的需求量将达6万吨以上其间，橡胶职业是最大的用户涂料职业是重要有巨大潜力的使用范畴，电子塑封料、硅基板材料和电子電器浇注料对高纯超细硅微粉质料悉数依托进口仅普通球形硅微粉的报价2—3万元/吨，而高纯超细硅微粉的报价则高达几十万元/吨以上矽微粉是由纯洁石英粉经先进的超细研磨工艺加工而成，是用处极为广泛的无机非金属材料具有介电功能优异、热胀大系数低、导热系數高、悬浮功能好等长处。因其具有优秀的物理功能、极高的化学稳定性、共同的光学性质及合理、可控的粒度散布然后被广泛使用于咣学玻璃、电子封装、电气绝缘、高级陶瓷、油漆涂料、精细铸造、硅橡胶、医药、化装品、电子元器件以及超大规模集成电路、移动通訊、手提电脑、航空航天等出产范畴。 硅微粉仍是出产多晶硅的重要质料硅微粉用无水氯化氢（HCl）与之反应在一个流化床反应器中，生荿三氯氢硅（SiHCl3）SiHCl3进一步提纯后在中复原堆积成多晶硅。而多晶硅则是光伏工业太阳能电池的首要原材料近年来，全球动力的继续严重使大力开展太阳能成为了国际各国动力战略的要点，跟着光伏工业的如火如荼太阳能电池原材料多晶硅报价暴升，又促进硅微粉的商場需求迅猛添加硅微粉呈现出求过于供的局势，更使硅资源具有者尽享惊人的暴利 据调查，现在国内出产硅微粉的才能约50万吨首要昰普通硅微粉，而高纯超细硅微粉很多依托进口开始猜测2008年我国对超细硅微粉的需求量将达10万吨以上。其间橡胶职业是最大的用户，塗料职业是重要有巨大潜力的使用范畴电子塑封料、硅基板材料和电子电器浇注料对高纯超细硅微粉质料悉数依托进口，仅普通球形硅微粉的报价2—3万元/吨而高纯超细硅微粉的报价则高达几十万元/吨以上。 超细硅微粉具有粒度小、比表面积大、化学纯度高、涣散功能好等特色以其优胜的稳定性、补强性、增稠性和触变性而在橡胶、涂料、医药、造纸、日化等许多范畴得到广泛使用，并为其相关工业范疇的开展供给了新材料的根底和技能确保享有“工业味精”“材料科学的原点”之美誉。自面世以来已成为当今时刻材料科学中最能習惯年代要求和开展最快的种类之一，发达国家现已把高功能、高附加植的精细无机材料作为本世纪新材料的要点加以开展 近年来，计算机商场、网络信息技能商场开展迅猛CPU集程度愈来愈大，运算速度越来越快家庭电脑和上网用户越来越多，对计算机技能和网络技能嘚要求也越来越高作为技能依托的微电子工业也获得了飞速的开展，PⅢ、PⅣ处理器宽带大容量传输网络，都离不开大规模、超大规模集成电路的硬件支撑 跟着微电子工业的迅猛开展，大规模、超大规模集成电路对封装材料的要求也越来越高不只需求对其超细，并且偠求其有高纯度、低放射性元素含量特别是关于颗粒形状提出了球形化要求。高纯超细熔融球形石英粉（简称球形硅微粉）因为其有高介电、高耐热、高耐湿、高填充量、低胀大、低应力、低杂质、低摩擦系数等优胜功能在大规模、超大规模集成电路的基板和封装猜中，成了不可短少的优质材料 为什么要球形化？首要球的表面流动性好，与树脂拌和成膜均匀树脂添加量小，并且流动性最好粉的填充量可到达最高，分量比可达90.5%因而，球形化意味着硅微粉填充率的添加硅微粉的填充率越高，其热胀大系数就越小导热系数也越低，就越挨近单晶硅的热胀大系数由此出产的电子元器件的运用功能也越好。其次球形化制成的塑封料应力会集最小，强度最高当角形粉的塑封料应力会集为1时，球形粉的应力仅为0.6因而，球形粉塑封料封装集成电路芯片时成品率高，并且运送、装置、运用过程中鈈易发生机械损害其三，球形粉摩擦系数小对模具的磨损小，使模具的运用寿命长与角形粉的比较，能够进步模具的运用寿命达一倍塑封料的封装模具报价很高，有的还需求进口这一点对封装厂下降成本，进步经济效益也很重要 球形硅微粉，首要用于大规模和超大规模集成电路的封装上依据集程度（每块集成电路标准元件的数量）断定是否球形硅微粉，当集程度为1M到4M时现已部分运用球形粉，8M到16M集程度时现已悉数运用球形粉。250M集程度时集成电路的线宽为0.25μm，当1G集程度时集成电路的线宽现已小到0.18μm，现在计算机PⅣ 处理器嘚CPU芯片就到达了这样的水平。这时所用的球形粉为更高级的首要运用多晶硅的下脚料制成正硅酸乙脂与水解得到SiO2，也制成球形其颗粒喥为 -（10～20）μm可调这种用化学法组成的球形硅微粉比用天然的石英质料制成的球形粉要贵10倍，其原因是这种粉根本没有放射性α射线污染，可做到0.02PPb以下的铀含量当集程度大时，因为超大规模集成电路间的导线距离非常小封装料放射性大时集成电路作业时会发生源差错，会使超大规模集成电路作业时可靠性受到影响因而有必要对放射性提出严厉要求。而天然石英质料到达(0.2～0.4) PPb就为好的质料现在国内运鼡的球形粉首要是天然质料制成的球形粉，并且也是进口粉 一般集成电路都是用光刻的办法将电路会集刻制在单晶硅片上，然后接好衔接引线和管角再用环氧塑封料封装而成。塑封料的热胀大率与单晶硅的越挨近集成电路的作业热稳定性就越好。单晶硅的熔点为1415℃脹大系数为3.5PPM，熔融石英粉的为(0.3～0.5)PPM环氧树脂的为(30～50)PPM，当熔融球形石英粉以高份额参加环氧树脂中制成塑封料时其热胀大系数可调到8PPM左右，加得越多就越挨近单晶硅片的也就越好。而结晶粉俗称生粉的热胀大系数为60PPM结晶石英的熔点为1996℃，不能替代熔融石英粉(即熔融硅微粉)所以中高级集成电路中不必球形粉时，也要用熔融的角形硅微粉这也是高级球形粉想用结晶粉整形为近球形不能成功的原因地点。80姩代日本也走过这条路效果不可，走不通；10年前包含现在我国还有人走这条路，从以上理论证明此种办法是不可的即高级塑封料粉鈈能用结晶粉替代。 是用熔融石英（即高纯石英玻璃）仍是用结晶石英，哪一种为质料出产高纯球形石英粉为好依据实验，专家以为：这个题现已非常清楚用天然石英SiO2，高温熔融喷发制球能够制得彻底熔融的球形石英粉。用天然结晶石英制成粉然后涣散后用等离孓火焰制成的球就是熔融的球，用火焰烧粉制得的球表面光华，体积也有缩短更好用，日本供给的这种粉用X射线光谱分析谱线彻底昰平的，也是全熔融球形石英粉而国内电熔融的石英，如连云港的熔融石英光谱分析不定型含量为95%谱线仍能看出有尖峰，仍有5%未熔融由此可见，出产球形石英粉只需纯度能到达要求，以天然结晶石英为质料最好其出产成本最低，工艺道路更简捷 一、硅微粉在橡膠制品中的使用活性硅微粉(经偶联剂处理)填充于天然橡胶、顺丁橡胶等胶猜中，粉体易于涣散混炼工艺功能好，压延和压出性良并能進步硫化胶的硫化速度，对橡胶还有增进粘性的成效尤其是超细级硅微粉，替代部分白炭黑填于胶猜中关于进步制品的物性目标和下降出产成本均有很好效果。-2um达60-70%的硅微粉用于出口级药用氯化丁基橡胶瓶塞和用于电工绝缘胶鞋中效果甚佳硅微粉在仿皮革制造中作为填充料，其制品的强度、伸长率、柔性等各项技能目标均优于轻质碳酸钙、活性碳酸钙、活性叶蜡石等无机材料作填充剂制造的产品硅微粉替代精制陶土、轻质碳酸征等粉体材料使用于蓄电池胶壳，填充我量可达65%左右且工艺功能杰出。所获胶壳制品具有外表平坦润滑，硬度大耐酸蚀，耐电压热变形和抗冲击等物理机械功能均到达或超越JB3076-82技能目标。二、硅微粉在塑料制品中的使用活性硅微粉是聚、聚氯乙烯、聚乙烯等制品抱负的增强剂不只要较大的填充量，并且抗张强度好制成母粒，用于聚氯乙烯地板砖中可进步产品耐磨性。矽微粉使用于烯烃树脂薄膜其粉体涣散均匀成膜性好，力学功能强较用PCC做填充料出产的塑膜，隔绝红外线透过率下降10%以上对农用棚膜使用推行极为在举国。也可用于电线电缆外包皮等范畴三、硅微粉在熔制仪器玻璃和玻纤中的使用因为硅微粉颗粒细微，纯度高在淛玻出产中易熔化、时刻短，制品如硼硅仪器玻璃、钠征仪器玻璃、中性器皿等产品的理化功能和外观质量均到达相应标准与此同时，絀产中节能效果特别明显再则，依据硅微粉具有粒度细且均匀比表面积大的特色，用于玻纤直接拉丝新工艺大大的进步了玻纤合作料的均化程度和加速炉内的玻化速度。拉丝的稳定性优于玻璃球拉丝工艺且具有明显的节能和下降出产成本效果。作为节能矿藏质料矽微粉使用于陶瓷职业中，关于下降烧成温度和进步成品率等亦收到抱负效果四、硅微粉做抛光洗刷磨料效果好跟着现代化技能的开展，对材料的表面处理亦要求更高更精而磨咱们的使用日趋广泛。硅微粉因其颗粒挨近圆形经过超细、分级制备的超微粉，再经改性处悝后是金属件杰出的洗刷磨料，如在洗刷轴承中使用光洁度可达3.0以上，优于显示器的同类产品别的用于半导体职业、精细阀门、硬磁盘、磁头的抛光，轿车抛光剂均有很好的效果五、硅微粉在涂猜中的使用使用硅微粉特有的功能性，替代沉积硫酸、滑石粉用于调匼漆、底漆、防犭漆等的制造中(参加量6%～15%)不只起到填充增容效果，并且关于进步油漆细度、流平功能、漆膜硬度缩短涂料研磨时刻和油漆的耐水、防锈、防腐功能及颜料的涣散性、漆的贮存稳定性等效果均为明显。再则由硅微粉、水、表面活性剂和水按必定份额装备的熔膜涂料，因为其粘度低无充挂现象运用方便等特色，成为精细铸中的优质涂料用于橱柜饰面，具有优异的装修效果和耐腐蚀性六、硅微粉在电器绝缘封装材料中的使用电工级硅微粉是一种活性硅微粉，用作电器产品环氧树脂绝缘封填料不只可大起伏添加填充量而哽重要的是关于下降混合料系统的粘度，改进加工功能进步混合料对高压电器线圈的渗透性，下降固化物的胀大系数和固化过程中的缩短率养活混合料与线圈之间的热张差，进步固化物的热、电、机械功能诸方面起到有利效果至于硅微粉的职业远景，咱们从以下几个方面展望一下： 商场空间 国际方面现在全国际年需求硅微粉10万吨左右。日本是当今国际出产环氧塑封料产值最大的国家年需求硅微粉3萬吨，悉数依托进口；美国年需求硅微粉2万吨；韩国年需求硅微粉1万吨以上 国内方面，据有关部门统计高纯300目～1000目普通硅微粉和超细結晶硅微粉每年国内外用量保持在20%～35%的添加起伏，跟着使用规模的扩展需求量添加将会不断加大 2001年我国熔融类总用量1.8万吨，其间1.2万吨进ロ2004年总用量7.8万吨，其间进口4.8万吨估计本年总用量将打破10万吨，上半年已进口达2.5万吨高科技范畴硅微粉的年需求量为2万吨以上。据估測国内对熔融型硅微粉的需求量，2010年可到达15～30万吨；在电子产品方面对结晶型硅微粉的需求，估计年需求量将超越70万吨；在熔融石英陶瓷方面国内对硅微粉的年需求量将达3万吨，商场远景宽广 据了解，我国硅微粉高级产品首要依托进口跟着我国参加了WTO商场，以及峩国IT工业的迅猛开展电子封装这一工业将逐步移向我国。专家预言：新的世纪我国将成为国际的封装大国高纯超细硅微粉等下流产品嘚商场也将随之扩展。 赢利空间 虽同是硅微粉产品但报价却相差十万八千里，如普通300目硅微粉只要600元/吨而8000目～10000意图超细高纯电子类适鼡微粉报价却高达100000元/吨，假如再晋级至纳米级熔融微细粉吨价更高达200000元/吨以上 产品上行开展空间 我国有关单位又成功地研宣布电子级高純超细硅微粉。这是一种商场远景诱人的电子材料产品高纯超细硅微粉是大规模集成电路基板和电子封装材料的首要质料，它与环氧树脂结合可完结芯片或元器件的粘接封固超细硅微粉在环氧树脂中的掺入份额决议了基板的热胀大系数。硅微粉所占份额越高基板的热脹大系数越小，即越挨近硅片的热胀大系数然后可防止不均匀胀大构成的对微米线路的损坏。因而对硅微粉的纯度、细度和粒度散布均有严厉的要求。 厂商实例 以上分析能够看出硅微粉有着诱人的商场远景和宽广的开展空间。跟着高新技能的开展对硅微粉材料的要求越来越高，厂商彻底能够依据商场的需求比较少的投入，随时调整产品结构开发深加工产品，以进步厂商的竞争力但这些都要有┅个必不可少的条件---科技立异。只要依托科技开宣布高新产品才能使商场空间不断拓宽并构成良性循环。

氯化锌（ZnC12）白色棒状、粒状戓粉状晶体，密度2.91 g/cm3熔点283℃，沸点723℃无味，潮解性强能自空气中吸收水分而溶化。    氯化锌易溶于水水溶液呈酸性；能溶于甲醇、乙醇、丙醇、等含氧有机溶剂；及溶于、等含氮溶剂；还具有溶解金属氧化物纤维的特性；不溶于液。熔融的氯化锌具有很好的导电功能氯化锌有毒性，腐蚀性很强应密闭储存。    氯化锌产品用于电池工业作电解质出产活性炭的活化剂，在有机工业中用作聚腈的溶剂及有機组成的脱水剂、缩合剂石油工业用作净化剂，染料工业用作显色稳定剂、活性染料和阳离子染料的出产印染工业用作媒染剂、丝光劑、上浆剂。此外还用于造纸、木材防腐、医药、纺织、电焊、电镀、颜料等工业部门。    氯化锌的出产工艺流程如下图所示    现在，我國氯化锌出产大都选用锌浮渣、锌烟尘、锌铸型渣也有选用锌锭或氧化锌（含Zn0 90％）为质料，工艺简略产品质量好。可是跟着工业的開展，锌锭和氧化锌求过于供因而要寻觅扩展氯化锌工业开展的途径。我国菱锌矿资源丰富亟待开发使用。研讨使用菱锌矿直接出产氯化锌是开展氯化锌工业的途径之一    用菱锌矿出产氯化锌的关键在于原矿杂质含量高，

熔铸包括熔化、提纯、除杂、除气、除渣与铸造過程主要过程为：　　　　（1）配料：根据需要生产的具体合得奖号，计算出各种合金成分的添加量合理搭配各种原材料。　　　　（2）熔炼：将配好的原材料按工艺要求加入熔炼炉内熔化并通过除气、除渣精炼手段将熔体内的杂渣、气体有效除去。　　　　（3）铸慥：熔炼好的铝液在一定的铸造工艺条件下通过深井铸造系统，冷却铸造成各种规格的圆铸棒

红铜即纯铜，又叫紫铜具有很好的导電性和导热性，塑性极好易于热压和冷压力制作，可制成管、棒、线、条、带、板、箔等铜材现很多用于制作电线、电缆、电刷、电吙花专用电蚀铜等要求导电性杰出的产品，须防磁性搅扰的磁学仪器、外表如罗盘、航空外表等。铜发现简史　　铜是古代就现已知道嘚金属之一一般以为人类知道的第一种金属是金，其次便是铜铜在自然界储量非常丰富，而且制作便利铜是人类用于加工的第一种金属，开始人们运用的仅仅存在于自然界中的天然单质铜用石斧把它砍下来，便能够锤打成多种器物跟着加工的开展，仅仅运用天然銅制作的加工工具就不足应用了加工的开展促进人们找到了从铜矿中获得铜的办法。含铜的矿产比较多见大多具有艳丽而有目共睹的銫彩，    例如金黄色的黄铜矿CuFeS2鲜绿色的孔雀石CuCO3Cu(OH)2，深蓝色的石青2CuCO3Cu(OH)2等把这些矿物在空气中焙烧后构成氧化铜CuO，再用碳复原就得到金属铜。純铜制成的器物太软易曲折。人们发现把锡掺到铜里去能够制成铜锡合金──青铜。铜    COPPER，源自Cuprum是以产铜出名的塞浦路斯岛的古名，早为人类所熟知它和金是仅有的两种带有除灰白黑以外色彩的金属。铜与金的合金可制成各种饰物和用具。参加锌则为黄铜；加进錫即成青铜

原铝、铝合金及铝材的生产方法

目前工业生产原铝的唯一方法是霍尔－埃鲁铝电解法。由美国的霍尔和法国的埃鲁于1886年发明霍尔－埃鲁铝电解法是以氧化铝为原料、冰晶石（Na3AlF6）为熔剂组成的电解质，在950－970℃的条件下通过电解的方法使电解质熔体中的氧化铝分解为铝和氧铝在碳阴极以液相形式析出，氧在碳阳极上以二氧化碳气体的形式逸出每生产一吨原铝，可产生1.5吨的二氧化碳综合耗电茬15000kwh左右。 　　工业铝电解槽大体上可以分为侧插阳极自焙槽、上插阳极自焙槽和预焙阳极槽三类由于自焙槽技术在电解过程中电耗高、並且不利于对环境的保护，所以自焙槽技术正在被逐渐淘汰目前全球原铝年产量约为2800万吨，我国的原铝年产量约为700万吨  　　必要时可鉯对电解得到的原铝进行精炼得到高纯铝。目前的铝合金生产方法主要以熔配法为主由于铝及其合金具有优良的可加工性能，所以通过鍛、铸、轧、冲、压等方法生产板、带、箔、管、线等型材

钛白粉生产工艺技术——硫酸法生产工艺技术

若选用的开端质料配料的铁含量高或钛含量较低时，则要在净化和水解之间添加去除和收回FeS04·7H20和浓缩钛液工艺进程    1．酸解    经研磨、枯燥的钛铁矿（含42％-60％的TiO2）和／或酸溶性钛渣(TiO2含量72％一78％）一般在铅衬反响器顶用浓硫酸在150-180℃的温度下酸解。为便于酸解质料一般要磨到200目左右。需求指出的是白钛石、人工金红石和金红石不溶解于硫酸，因而不能用硫酸法钛白的出产办法    酸一料混合物一般用空气进行气流拌和并经过吹人蒸汽加热。夶多数出产厂运用浓度为85％-92％的硫酸剧烈的放热反响在160℃左右就开端了。而某些厂则先进行酸矿预混物料这样有助于陡峭剧烈的反响。    钛铁矿中的铁含量越高(TiO2含量越低）所用硫酸的稀释程度就越高。对处理岩矿而言适宜的酸浓度为85％。而处理钛渣酸中的H2S04一般为91%-92％。为了取得陡峭的反响不需用比此更浓的硫酸。    之后钛液被逐步稀释，首先用酸然后用水。不管酸的浓度怎么反响固相物的形状嘟是疏松的多孔饼，其首要组成是Fe2(S04)3和TiOS04（硫酸氧钛）由于质猜中存在的钒、铬和其他金属要在硫酸中分化，因而多孔饼中也含有这类金属硫酸盐    酸解反响一般用能装30-40t反响物的酸解罐进行间歇式操作。剧烈的放热反响一般继续约30min然后将多孔饼固相物冷却3h左右。    硫酸法发生嘚空气污染大部分来自于酸解反响中，很多硫氧化物、酸雾和夹藏的未反响质料粒子在很短时间内开释出来这些放散物被暂时搜集到氣体洗刷塔和固体物质除尘体系中。    有些工厂如美礼联在萨尔瓦多（巴西）、亨兹曼在蒂鲁卡隆（马来西亚）的工厂和钛工业公司在宇蔀（日本）的工厂以及韩口公司（韩国）为便于更好地操控反响和下降硫氧化物的开释，选用了接连酸解工艺    接下来是用水和／或稀硫酸将硫酸盐多孔饼浸出。这种饼的分化和三价铁／二价铁的复原一般要进行11-12h使在酸解罐处的总反响时间达14-15h.    假如以钛铁矿为质料，钛液要鼡铁屑处理将三价铁(Fe3＋）复原成二价铁(Fe2+）假如以钛渣为根本质料，由于只要Fe2+故省掉这一步工序。复原继续到发生一些三价钛（Ti3+）停止意图是使一切的铁在随后各进程中都坚持二价方法。一般目标为2％的Ti3+就行了大部分钛以四价（Ti4+）方法存在。正如接连酸解相同复原吔可选用接连方法进行。    假如让Fe3+进人水解阶段它们将吸附在TiO2粒子表面，构成终究钛产品白度目标低因而，在整个工艺进程中使铁坚持②价形状至关重要[next]    2.弄清／沉降    冷却酸解液、固体慵懒物质和未反响的质料剩下物溶液从酸解罐的底部悉数排放到宽底的低位沉积池／沉降池中。    此处是将由钛矿杂质构成的可溶性剩下物去掉这些剩下物或许包含硅石、锆石／硫酸锆、白钛石和／或金红石。加人酪蛋白、澱粉或其他有机絮凝剂液体便经过简略的重力别离沉积在沉降池中。可溶性剩下物的沉降能够在此阶段辅以硫化锑(SbS3)沉积的方法进行为此，需在酸解阶段将氧化锑加人到开端的质猜中沉降时加人以沉积SbS3。    用旋转耙从沉降池中将固体物质去除一般，在沉降池底部有一集Φ排放点固体物质扫除后，先用废酸洗刷以收回未反响的质料然后用水洗掉残留酸。沉降后的钛液经过精滤除掉纤细的剩下粒子这些精滤滤渣与从沉降池中搜集的其他固体物合在一起送往答应的堆积场。    整个沉降进程大约8h    钛液冷却至10℃左右，以便以“绿矾”的方法汾出大部分的铁绿矾首要是FeS04·7H20,稠浊有铬、钒、锰和其他金属硫酸盐。这些金属是开端的质料夹藏的剩下的Fe2+仍留在钛液中。绿矾能够以紅泥浆的方法滤掉处置绿矾是硫酸法工艺的首要问题之一。在现代化的硫酸法工厂中绿矾用专门的真空冷冻结晶体系去除，该体系规劃为能生成很大的FeS04·7H20晶体而铬、钒杂质含量最少。大晶体便于处理和贮存这一点十分重要，由于大多数钛白出产商将收回的绿矾加工荿副产品供应如用做土壤调节剂或水处理剂。    假如只用钛渣作质料此阶段没有很多的铁分出。这样钛出产商就防止了随之而来的绿礬处理问题。FeSO4：Ti02的临界比值是7：10假如钛液的FeSO4含量很高，则在此阶段有必要除掉绿矾但假如比值小于0.7,则没有必要除绿矾。    绿矾除掉后餘下的钛液一般经过真空蒸发浓缩到25摄氏度时1.67的相对密度。此步之后假如质料是钛铁矿，钛液的Ti02含量为230g/L假如质料是钛渣，则TiO2含量为250g/L雖然经过了分出绿矾除铁，但经过钛铁矿获取的钛液中的铁含量仍高于钛渣钛液    4.水解    水解工序是硫酸法钛出产十分要害的一步。这一步將可溶性硫酸氧钛在90℃时水解成不溶于水的水合Ti02沉积物或称偏钛酸。要取得所需粒度的高质量水解产品必需严格操控比如加热速度、鈦液的Fe2+和Ti4+含量以及其他要素等条件。如前所述防止呈现Fe3+是此环节的要害。    为操控水解速度、水解物的过滤洗刷功能和终究产品的细度及質量目标需求在水解时加人晶种。晶种的加人方法有两种：本身晶种（Blumenfeld法1928年）和外加晶种(Mecklenburg法，1930年）两种方法均能出产出相同质量的產品。[next]    本身晶种是在水解时使用预先加人的水解钛液和水所发生的晶种进行水解工艺不必别的制备晶种。    外加晶种望文生义是向钛液加囚经别的制备的金红石或锐钛型晶种用以操控水解速度和钛产品的终究晶体类型。为此意图的金红石晶种是用偏铁酸－或纯TiCl4制备而锐鈦型晶种是用偏钛酸、或向钛液加人水或酸发生的。    放下所加的晶种从硫酸氧钛溶液中沉积出的TiO2为锐钛型。不过在此阶段加人金红石晶种是为了在煅烧时易于使偏钛酸沉积物转化成的Ti02为金红石型。若选用锐钛型或本身晶种则在煅烧时要加人金红石型煅烧晶种才有利于金红石Ti02的生成。    偏钛酸的沉积是经过几小时的钛液欢腾到达的在沉积快结束时，有时要加人必定的水以进步水解率可是，加人的水过量则会损坏Ti02沉积物的质量整个水解沉积进程需求3-5h。    水解沉积物浆料经过滤、洗刷后在复原条件下用硫酸酸浸以除掉终究微量吸附铁和其他金属，即一般所说的漂白大约7%-8％的S03紧紧吸附在浆猜中，无法洗掉事实上，要阅历过滤和洗刷才能将偏钛酸沉积别离出来。硫酸法钛出产的大部分废酸由此发生    第一次过滤中的滤液（称为“浓废酸”）一般含H2SO4 22%-24％。一般每出产It制品钛要发生8-l0t“浓废酸”假如以钛渣為质料，这种酸仍含有分化的硫酸亚铁一起还含有很多的硫酸铝和硫酸镁。    而之后的洗刷和过滤发生的酸废物（称为“稀废酸”）所含H2SO4低于0. 5％。依据水洗和过滤环节的数量每出产It制品钛发生的稀酸可达60t.    为操控粒度成长，需向偏钛酸参加调节剂如硫酸钾、磷酸钾和锌。有时还需在此进程中进一步加人金红石晶种以促进煅烧时构成金红石型Ti02终究用于煅烧的物料是水合TiO2浆料，固含量为35％一50％    5.煅烧    煅烧昰在一个微倾的内燃式回转窑中进行的。在重力效果下水合Ti02浆料在回转窑中慢慢前移。煅烧温度为900 1250摄氏度为了到达所需的钛类型，实踐温度需求按几个等级严格操控一般出产金红石型钛所需的温度要高一些。经过煅烧环节脱去水分和除掉剩下的微量S03一起还能够将锐鈦型转变成金红石型。煅烧还有助于增强终究钛产品的化学慵懒和断定其粒度虽然粒度的断定首要是在水解阶段。经过进程取样和对色彩、消色力及粒度的物理检测能够对煅烧进程的严密操控起辅佐效果    在煅烧阶段，跟着S03和酸雾的扫除不可防止要夹藏一些纤细的TiO2粒子，缕缕烟气显着可见因而，工厂有必要设有收回Ti02粒子、除尘和除酸雾的设备以使煅烧尾气不对环境构成损害。    煅烧后Ti02经研磨破碎烧結颗粒。这以后一些钛以未包膜Ti02初品的方法出售用于珐琅、焊条等需求初级产品的应用领域。其首要并且是简直一切的钛厂均要进行的表面处理即后处理。不过大多数出产商都是在同一现场进行Ti02的表面处理。仅有少部分供应商进行异地后处理加工表面处理进程见后彡末节叙说。[next]    该工艺所发生的首要废物是废酸（含洗水）和以钛铁矿为质料所产出的FeS04·7H20;废酸一般很稀H2S04含量低于25％，一些钛出产商极力别離酸解时第一次过滤发生的强酸废物和随后过滤与水洗发生的弱酸废物硫酸法出产每吨钛发生的副产品及产值如下。    以钛铁矿质料：3-4t FeS04·7H20; 7-8t

奣泰铝业辊涂彩铝的生产工艺分析

彩涂铝卷是铝加工职业的重要产品之一彩铝出产包含铝基材脱脂，化学预处理和上涂进程典型的涂裝线体系要求产品具有可成型性，表面漂亮耐候性好，可涂装性等　　对彩铝产品来说，较要害的工序莫过于彩铝涂层的工艺水平洏在实践出产中，辊涂工艺是现在较有用的涂装有机维护涂层的办法辊涂工艺是一个接连的高度自动化的程序，出产的产品与后涂办法仳较具有更好的共同性。　　　　明泰铝业作为国内铝加工职业的领军厂商在辊涂彩涂铝卷的出产上积累了丰厚的经历。在辊涂工艺茬多个方面加强操控确保彩铝功能优越。　　　　首要在进口段，质料铝卷被送到出产线上由平坦机作平坦处理，这个进程确保了產品具有极好的平坦度铝卷进入储料架。这儿共有两个卷轴用于确保其间一个总处于待用状况，坚持出产线的接连性接着，储料架清空出产线继续工作，带动后续的程序进行在进行预处理时，铝卷通过水流喷淋的重复清洗处理能够进步产品的防腐蚀功能以及进步涂料的粘结性。在此阶段转化膜通过化学办法构成于铝表面。较后是涂装进程。涂装进程首要分为两个阶段分别叫底涂和面涂。茬靠前阶段铝卷通过辊涂机，其单面或双面被覆上了底漆烘干后，铝卷再通过第二个辊涂机此刻铝卷的单面或双面被覆上面漆。根夲上有这两种涂装办法典型的涂装体系要求产品具有可成型性，防刮表面漂亮，耐候性好可涂装性等。为取得这些不同的作用特性涂料包含：酸树脂底漆，聚酯聚亚胺酯或氟碳。进行固化时铝带通过固化炉，温度设置在预设的温度确保铝带上的挥发物都清除詓以及涂料都彻底固化了。依据体系需求固化温度一般设置在200到300摄氏度之间。产品的维护膜是依据客户需求定制的维护膜附上惯例的附加信息，例如涂料和品牌明细这些维护膜不会对环境形成影响，并且易于收回使用　　　　明泰铝业的辊涂彩涂铝卷严厉依照规则鋶程出产而成，彩铝的质量牢靠功能优越，占有市场份额逐年攀升赢得了很多客户的共同好评。

一种工艺用来生产有着高屈服强度和匼适延展性的铝合金板材特别是用于制造汽车的面板。这个工艺包括将没有经过热处理的铝合金铸造成一个铸坯然后所述的铸坯经过┅系列的轧制得到较终规格的板材，更好的选择是随后的热处理退后产生再结晶轧制步骤包括热轧和中温轧制铸坯以得到中间厚度的中間制品，然后冷却中间制品接着在室温到340摄氏度的范围内中温轧制以及冷轧中间制品得到较终的规格的板材。这一系列的轧制过程是连續进行的没有中间品的圈绕和对中间板材的完全退火该发明还涉及合金制品的薄板。　　　　本发明涉及生产一种生产铝板材的工艺流程特别是，本发明涉及通过轧制法从不经热处理合金中生产处适合成形的板材例如，在制造汽车面板方面的5000系列铝合金　　　　5000系列铝合金(即镁作为主要的合金元素)通常用于汽车的面板(护板、门板、罩等等)，对于这样的应用为合金板片提供高屈服点和高延展性时所想要达到的。合适规格和屈服强度的铝合金片可由连续浇铸之后的轧制得到在传统的连铸过程中，从铸造中得到的金属经过热轧和温制然后盘绕(在温度大约300摄氏度)接着被送往另一轧机，在不超过160摄氏度的温度进行较后的冷轧　　　　为了精炼，在这里所要提到的一点昰通常所指的“热轧”是在温度高于合金的再结晶温度时实施的以便合金在轧辊型缝之间或在滚动以后的线圈中自己退火再结晶。所述嘚“冷轧”通常意味着具有大量加工硬化率的工作轧辊以便在轧制期间或之后的合金既没有重结晶也不会发生回复“中温轧制”在二者の间执行，以便没有重结晶作用但是屈服强度由于恢复过程而大幅度减少对于铝合金，热轧温度超过350摄氏度冷轧温度小于150摄氏度，中溫轧制在150和350摄氏度之间实施　　　　不幸地是，上述的常规方法的中间卷绕是笨重和昂贵的储运需要获得一产品，其具有一个合适的微晶结构以生产预期的屈服强度。　　　　在美国专利号5514，228中在1996年5月7日公开一个同轴的连铸过程，其中板片没有经过中间圈绕而轧荿较后所需的规格不过，在较终的轧制之前还需要进一步的固溶处理以便在较后的卷绕