原标题：锭子转速对提高环锭细紗机留头率的影响
锭子转速对纺纱效率的影响
目前机械升降式钢领板细纱机仍在纺织厂中占有很大比例。为减少挡车工的劳动强度降低开车及落纱时的断头率、提高开车留头率成为每个纺织厂及纺机制造企业的重大研究课题。在纺纱过程中断头率与很多因素有关，如：纺纱原料、纺纱速度、温湿度、管理、工艺等；其中锭子转速是影响断头率的主要因 素。笔者 将理论与现场调试相结合分析环锭细紗机锭子转速对留头率的影响。
传统的手工落纱主要是通过手动拔纱将包身纱倒退到锭杆上新纱管压到锭杆上时将锭杆上的退纱压住，從而达到留头的目的现今市场上的集体落纱则是通过落纱时纱线缠绕到铝套管锭子的废丝盘上，从而达到留头的目的若想达到最 好 的 留头效果，且满纱拔下时包身纱不会倒退到锭杆上包身纱的圈数最好能保证为１～２圈，而包身纱的圈数主要是通过落纱时锭子速度来調节的
为了提高开车留头率，杜绝落纱时锭子绕回丝问题防止锭子回丝阻碍钢丝圈运动，我们需要对落纱时的包身纱及废丝盘的圈数結合进行调整除却电气方面的原因，我们主要分析的是落纱锭子速度及落纱钢领板下降速度细纱机落纱时锭子速度主要根据捻度Ｔ、機械升降链轮及蜗轮蜗杆传动比γ、伺服电机频率Ｚ，钢领板升降电机转速ｖ电 等数据设置。
以经纬股份榆次分公司制造的ＪＷＦ１５１０型细纱 机 为 例，图１为 车 头 箱 内 控 制 钢 领 板 落 纱 的 机 械部分［４］钢领板升降电机通过链轮１、２、３、４以及蜗轮蜗杆机构５，将運动传递到升降链轮及牵吊带处牵吊带带动钢领板下降完成落纱运动。根据链轮齿数及蜗轮蜗杆传动比落纱时钢领板下降速度ｖ＝１４００×１３／１６×１３／３８×１／６２＝６．２８（ｒ／ｍｉｎ），链 轮６的分度圆直径为１４０ ｍｍ由此可得出钢领板下降线速喥ｖ＝６．２８×π×１４０／６０＝４６（ｍｍ／ｓ）。
在湖南某纺纱厂试验，纺制捻度为495ｔ／ｍ 的某类型粗号纱当落纱速度为3220ｒ／ｍｉｎ时，包身纱为１圈为减少断头，纺纱过程中的锭子速度曲线必须保证弧线平滑过渡因此纺大纱时纱线速度过低、纱线比较松散，影响产量为解决这一问题，我们可将链轮２和３对调一下整个链轮传动比可提高：１３１３×１６４０／（１３１６×１３４０）＝１．５倍，钢领板下降线速度：ｖ１＝ｖ×１．５＝４６×１．５＝６９（ｍｍ／ｓ）通过试验，当更换以上链轮时的落纱速度达到４８３０ｒ／ｍｉｎ，包身纱为１圈，那么实际前罗拉出纱线速度ｖ１′＝４８３０／４９５＝１６２．６（ｍｍ／ｓ），与钢领板直线下降所需紗线长度１３８ ｍｍ（６９×２）相差２４．６ｍｍ（１６２．６３－１３８）。
若伺服电机频率为５０ Ｈｚ，计算变频器工作时与锭子速度间的关系大致为３２５ｒ／Ｈｚ根 据 纺 纱过程中纱线张力的波动变化，落纱时纱线张力达到最大开车时 纱 线 张 力 小 于 落 纱 状 态，為 使 张 力 均匀将“小辫子”纱甩开，减少断头开车速度相对落纱速度可以适当提高。当锭子落纱速度为４８３０ｒ／ｍｉｎ时开车速 度 可 设 置 为６０００ｒ／ｍｉｎ，落 纱 速度变换为频率百分比约为４８３０／３２５／５０＝３０％开车速 度 变 换 为 频 率 百 分 比 约 为 ６ ０００／３２５／５０＝３７％，根据锭子多段速控制调节系 统的实验和调节此锭子曲线设置参数分别见表１、图２。
为提高纺纱产量适应不同纺纱号数，可适时将链轮１更换为１５齿、１７齿、２１齿等在链轮２与链轮３互换前与互换后，钢领板下降速度如下
15齒：更换前，钢领板下降速度为５３ ｍｍ／ｓ更换后，钢领板下降速度为７９．５ ｍｍ／ｓ17齿：更换前，钢领板下降速度为６０ ｍｍ／ｓ更换后，钢领板下降速度为９０ ｍｍ／ｓ21齿：更换前，钢领板下降速度为７４ ｍｍ／ｓ更换后，钢领板下降速度为１１１ｍｍ／ｓ根据以上计算的长度差异结果，当级升电机链轮为１５齿时同样的捻度为４９５ 捻／ｍ，为了满足包身纱１圈则落纱时线速度＝钢领板直线下降所需纱线长度＋长 度 差 异＝（７９．５×２＋２４．６）ｍｍ／ｓ＝１１ｍ／ｍｉｎ，落纱锭子速度：１１ｍ／ｍｉｎ×４９５捻／ｍ＝5445ｒ／ｍｉｎ。
当级升电机链轮为１７齿时同样的捻度为４９５捻／ｍ，为满足包身纱１圈则落纱时线速 度＝钢 领板直線下降所需纱线长度＋长度差异＝（９０×２＋２４．６）ｍｍ／ｓ＝１２．２７ ｍ／ｍｉｎ，落 纱 锭 子 速 度：１２．２７×４９５ 捻／ｍ＝６０７３ｒ／ｍｉｎ
当级升电机链轮为２１齿时，同样的捻度为４９５捻／ｍ为满足包身纱１圈，则落纱时线速 度＝钢 领板直线丅降所需纱线长度＋长度差异＝（１１１×２＋２４．６）ｍｍ／ｓ＝１４．８ ｍ／ｍｉｎ落 纱 锭 子 速 度：１４．８×４９５ 捻／ｍ＝７３２６ｒ／ｍｉｎ。
可根据以上１３齿链轮的计算由落纱锭子速度得出更换其他几种链轮后的开车速度及锭子曲线。
信号的传递和动莋的准确衔接是依靠传感器和 ＰＬＣ集成电路实现的。启动“自动运行”按钮后机构开始依次动作。
3.1 在无杆气缸无料时上料道抬升氣缸会进行伸出、退回动作，一直进行至无杆气缸处有因重力作用落下的工件为止
3.2 无杆气缸感应到有料时会自动伸出。之后的运行中无杆气缸必须在控制“工件磨完”的对射传感器感应为“有料”且控制“进入磨削”的对射传感器感应为“无料”的状态下，才自动伸出这样可以确保推料动作是在磨床前托架无料情况下进行，避免零件发生堆叠、碰撞
3.3 接着依次进行接料气缸退回、缓冲气缸伸出，推动零件经过“进入磨削”对射传感器进入磨削区，磨削完毕后通过“工件磨完”对射传感器
3.4 “工件磨完”对射传感器感应到“有料”时，送料部分全部归位准备进行下次送料
3.5 零件到达“工件到位”对射传感器（即感应器感应为“有料”）时，抬升气缸升起延迟一段时間后会退回，收缩气缸收回电机旋转１位，零件进入V型架储料区
3.6 如此周而复始地动作，直到储料区满自动停止工作
主轴系列产品直徑为40ｍｍ～45ｍｍ，砂轮在使用寿命内的 直 径 尺 寸 为290ｍｍ～445ｍｍ为了满足不同直径的零件在不同直径砂轮情况下的自动上下料要求，将上丅料装置相关部件设计为可调形式
上料道 Ｖ型托架根据砂轮磨损程度在水平方向有80ｍｍ 可调区间，竖直方向有60ｍｍ 可调区间；下料道抬升点、下料点可进行水平、竖直方向的调节；上料道、下料道滚道可进行０°～４°的调节，确保零件顺利滚落；上料道 Ｖ 型托架采用无杆气缸推料气缸速度可调，能平稳将零件送入磨床砂轮
在大批量生产主轴过程中，运用无心磨自动上下料系统可１次存储30根零件实現４５ ｍｉｎ内连续无人化加工，提高了设备利用率降低了工人劳动强度，为调整设备、检测工件、质量跟踪、现场管理等工作提供了充足的时间和精力该套自动上下料系统还可应用于双头铣、键槽铣、校直机等其它设备上，形成联网流水加工最终实现主轴无人化全洎动生产。
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