生产现场的垃圾如何管理_百度知道
生产现场的垃圾如何管理
生产现场产生的垃圾直接由作业员整理到指定区域，还是有物流配送人员走到哪里，就将垃圾送到指定区域去。如果这样做是否合理?
我有更好的答案
1、首先，生产现场的垃圾分为两类，第一类是可以直接扔掉的垃圾，第二类就是工业垃圾，是可以回收利用的；2、一般情况下，首先组要在垃圾产生的时候就要进行分类，也就是利用不同颜色的垃圾筐达到目的，对于重量比较大的垃圾桶最好放在托盘上，这样可以使用液压车拉走，或者是垃圾筐要大小合适，这样掉下来的垃圾可以直接进入框里而不用另外再卷进去；3、至于垃圾的处理一般就像你所说的有两种方法，一种是操作人员自己处理，一种是专门的人员处理。如果公司车间有专门的处理人员，那就给他配备相应的运输工具，例如推车或叉车，如果是操作工自己处理，只是人的不同而已；4、对于垃圾和工业垃圾，必须指定对应并且有一定距离的不同垃圾场，以防止不自觉的员工混倒。这不是一个很复杂的问题，相信你能够很快解决的！
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出门在外也不愁玻璃厂如何对生产现场和生产过程,环境存在的风险和隐患进行辨识,评估分级,并制定相应的控制措施？_百度知道
玻璃厂如何对生产现场和生产过程,环境存在的风险和隐患进行辨识,评估分级,并制定相应的控制措施？
提问者采纳
推荐6s现场管理法6S管理实施原则：　　（1）效率化：定置的位置是提高工作效率的先决条件； 　　（2）持之性：人性化，全球遵守与保持； 　　（3）美观：作产品——作文化——征服客户群。管理理念适应现场场景，展示让人舒服、感动。6S管理规定
创造文明有序的工作环境，实现安全生产，提高劳动效率，减少浪费。 2.0
范围 适用于本公司所有场所。 3.0
运营管理部：负责6S标准的制订与检查； 3.2
各部门：负责6S标准本部门的贯彻。 4.0
整理： 将办公场所和工作现场中的物品清楚的区分为必需品和非必需品，对必需品进行妥善保管，对非必需品封存仓库或其它方式进行处理。 4.2
整顿： 将必需品依据所规定的定位、定量的存放方式摆放整齐，并明确地对其予以标识，使寻找的时间减少为最低。 4.3
清扫： 将办公场所和现场的工作环境打扫干净，使其保持在无垃圾、无灰尘、无脏污、干净整洁的状态，并防止其污染的发生。 4.4
清洁： 将整理、整顿、清扫的实施做法进行到底，且维持其成果，并对其实施做法予以标准化、制度化。 4.5
素养： 通过整理、整顿、清扫、清洁等改善活动，培养共同的管理语言，使全体人员养成守标准、守规定的良好习惯，进而促进全面管理水平的提升。 4.6
安全： 指企业在产品的生产过程中，能够在工作状态、行为、设备及管理等一系列活动中给员工带来既安全又舒适的工作环境。 5.0
6S区域的划分
各部门负责本部门区域的6S管理，并制订详细的分工。 6.0
6S标准要求 6.1
公共条款 6.1.1
打扫卫生不得占用上班时间； 6.1.2
生产车间、仓库、会议室、技术部办公室、财务部无人时要随时锁门； 6.1.3
上班期间工作区域不准晾晒衣物； 6.1.4
离开工作位置时办公椅要复位（推至办公桌下）； 6.1.5
办公桌面可以摆放的物品： 1）
电脑、电话、笔筒； 2）
文件架（框）内可放置（文件夹、笔记本）； 3）
水杯、台历； 4）
正在使用的其他资料； 6.1.6
墙壁张贴和悬挂物应牢固、整洁，订制或打印的标语、标识应统一格式，标有公司VI标识； 6.1.7
地面不得有纸屑、料头等杂物； 6.1.8
工作时间不得吃零食； 6.1.9
工作时间不得玩游戏、浏览与工作无关的网站； 6.1.10
下班后应关闭电脑和显示器； 6.1.11
办公桌和抽屉内物品应摆放有序，生产和办公工具使用后应放回抽屉或工具箱内； 6.1.12
下班应关闭场所内窗户； 6.1.13
下班后应清理当天的垃圾； 6.1.14
无人时应关闭各种用电设备，包括空调、电扇等； 6.1.15
举止文明，不得随地吐痰、说脏话； 6.1.16
衣着仪容基本礼仪： A）、员工进厂需仪容整洁，按规定穿厂服； B）、不可穿脏、破、有危害身体健康的衣服，不可穿高跟鞋、拖鞋、背心或奇装异服；
C）、男性的头发、胡须不可留得过长，不得理光头，生产车间女工的长发要扎起，不得佩戴长耳环。 6.2
现场管理的目标：工作场所应具备“区域明显、标识分明，洁净安全”。 6.2.1
生产现场地面划线清楚，功能分区明确； 6.2.2
通道宽度要求：1.0米以上，在通道上不可停留和存放任何物品； 6.2.3
生产现场的所有物品按规定的区域及要求摆放，用完随时归位，现场没有无用或长久不用的物品； 6.2.4
待检区不得存放检验判定过两个工作日的物料； 6.2.5
来料、在制品（半成品）、成品应标识清楚数量、状态、型号与实物一致整齐摆放于托盘上，宽度不
得超出托盘，高度不得超过2米，不得落于地上； 6.2.6
人员不得依靠或坐于产品上； 6.2.7
生产现场的不合格品必须有清楚的标识； 6.2.8
生产现场废料、余料、呆料及时清理； 6.2.9
钣金工段废料槽内不得混放废纸、水瓶、棉纱、废劳保用品等； 6.2.10 生产现场卫生划分区域，落实到人，每次下班生产结束后清扫一次，生产过程中随时保持其工作区
域整洁有序； 6.2.11 现场使用的文件为现行有效版本，文件、记录应保管整洁完好，记录填写完整、清楚； 6.2.12 严格按照工艺规程生产（检验），禁止以下情况发生：
1）无工艺、工艺路线卡操作；
2）上道工序未签字进入下道工序； 6.2.13 工具箱存放的物品应与标识内容相符。 6.3
电器、设备管理 6.3.1
设备须按保养计划和保养标准进行保养，并填写保养记录； 6.3.2
下班前设备应清洁干净，不得有灰尘、油污，设备周边地面不得有垃圾、废料等其它杂物； 6.3.3
无人使用设备时应关闭设备电源，做到人走机停； 6.3.4
设备上不得放水杯、物料、工具等杂物； 6.3.5
电焊、冲床、剪板、折弯设备、扣压胶管操作人员应取得相应的操作资格。 6.4
工装夹具管理 6.4.1
工装、模具、夹具定置放于工装架、模具架上，摆放整齐，标识清楚； 6.4.2
工具箱内物品按定置要求摆放，每日清理，工具不得脏乱、有油污； 6.4.3
工具使用后应放回标识的存放区； 6.4.4
物料车、液压车使用后应放回规定的区域； 6.4.5
计量器具定期校验，不用时需放入量具盒内； 6.4.6
模具应按要求定期保养和维护，不得生锈和油污。 6.5
仓库的6S管理要求
仓库物品按仓库物料储存位置平面图放置； 6.5.2
物品按要求摆放整齐，标识清楚（零件收发卡、合格证）、数量、规格/型号与实物一致； 6.5.3
对不合格物料隔离存放，防止混用，并组织及时退货； 6.5.4
按《仓库管理规定》办理物料的收、发、存手续； 6.5.5
定期按时盘点，做到帐、物、卡相符。 6.6
对于办公室的6S管理要求
办公设备干净清洁； 6.6.2
文件柜：物品分类整理，摆放整齐、标识清楚； 6.6.3
空调夏季温度设置不得低于26度，冬季空调温度设置不得高于17度，空调开放时必须关闭门窗； 6.6.4
垃圾篓不得溢满。 6.7
安全管理要求 6.7.1
不得在厂区内抽烟； 6.7.2
危险设备应有警示标语和防护措施； 6.7.3
设备不得带病工作，设备状态标识应正确（如保全、检修中、待修等）； 6.7.4
备有安全保护药品（创可贴、棉纱）； 6.7.5
电线及开关不得有裸露铜线的地方，常用插座固定牢固； 6.7.6
临时线路不可横跨通道或浸入油、水中； 6.7.7
不得用铜线等金属丝代替保险线； 6.7.8
乙炔气瓶与氧气瓶的管理 a) 乙炔气瓶、氧气瓶与明火的距离不应小于10m； b) 乙炔气瓶与氧气瓶的距离不应小于5m； c) 乙炔气瓶与电焊机的距离不应小于5m； 6.7.9
需用防护器具上岗的工序，必须正确佩带防护用具方可上岗（钣金工段全体员工穿防砸鞋、打磨人 员戴眼镜和口罩、焊工戴防护面罩或眼镜）； 6.7.10
化学危险品须建立材料安全数据表，并标识清楚，存放于化学危险品专用区域； 6.7.11 灭火器须定期点检，气压不足时，应立即更换； 6.7.12 消防器材不足或损坏后应及时报修； 6.7.13 每年4月份和10月份运营管理部负责检查消防栓的水压情况； 6.7.14 设备、材料和物品的堆放，不得妨碍消防设备的取用： 6.7.15 二楼人员不得向窗外探身； 6.7.16 上下班途中必须遵守交通规则； 6.7.17
员工不得酒后上班。 6S现场管理是国际上最先进的现场管理工具和现场管理方法之一。5S现场管理起源于日本，开始于上世纪五十年代，成熟于上世纪的八十年代。在日本主要是推行5S现场管理。由于以丰田公司为代表的日本企业推行5S现场管理取得了成功，之后很快传播到世界各地。5S现场管理上世纪90年代传入我国，从珠三角到长三角地区，由南往北快速发展。在5S现场管理发展过程中，以海尔为代表的一些企业又增加了一个S（安全），就变成了6S现场管理。因开展6s活动具有操作简单、见效快，效果看得见，能持续改善等特点，开展6s活动的企业越来越多。目前全球有65%的企业都在广泛地推行5S或6S现场管理。6S现场管理就是针对经营现场和工作现场开展的一项精益现场管理活动，其活动内容为“整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SECURITY）”，因前5个内容的日文罗马拼音和后一项内容（安全）的英文单词里都以“S”开头，所以简称6S现场管理。在6S现场管理的发展过程中，很多企业把6s现场管理作为提升企业整体管理和提升企业品牌形象的抓手，已经将6s现场管理延伸到企业管理的多个方面，所以人们现在又将6S现场管理称为6S管理，大大拓展了6S的内涵和外延。6s管理还在发展，一些企业在6S管理的基础上加上节约（save）就变成7S，加上服务（SERVICE）就变成8S，再加上顾客满意(SATISFICATl0N)就变成了9S。虽然如此，最精髓的还是5S现场管理，在我国最被企业认同的应用最广泛的是6s管理。--------具体含义和实施重点如下： 1S整理 就是彻底地将要与不要的东西区分清楚，并将不要的东西加以处理，它是改善生产现场的第一步。需对“留之无用，弃之可惜”的观念予以突破，必须挑战“好不容易才做出来的”、“丢了好浪费”、“可能以后还有机会用到”等传统观念。经常对“所有的东西都是要用的”观念加以检讨。整理的目的是：改善和增加作业面积；现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；消除管理上的混放、混料等差错事故；有利于减少库存，节约资金。2S整顿 把经过整理出来的需要的人、事、物加以定量、定位、简言之，整顿就是人和物放置方法的标准化。整顿的关键是做到定位、定品、定量。抓住了上述三个要点，就可以制作看版，做到目视管理，从而提炼出适合本企业的东西放置方法，进而使该方法标准化。3S清扫 就是彻底地将自己的工作环境四周打扫干净，设备异常时马上维修，使之恢复正常。 清扫活动的重点是必须按照决定清扫对象；清扫人员；清扫方法；准备清扫器具；实施清扫的步骤实施，方能真正起到效果。清扫活动应遵循下列原则：（1）自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；（2）对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养，清扫设备要设备的点检和保养结合起来；（3）清扫的目的是为了改善，当清扫过程中发现有有油水泄漏等异常状况发生时，必须查明原因，并采取措施加以改进，而不能听之任之。4S清洁 是指对整理、整顿、清扫之后的工作成果要认真维护，使现场保持完美和最佳状态。清洁，是对前三项活动的坚持和深入。清洁活动实施时，需要秉持三个观念：（1）只有在“清洁的工作场所才能产生出高效率，高品质的产品。；（2）清洁是一种用心的行为，千万不要只在表面下功夫；（3）清洁是一种随时随地的工作，而不是上下班前后的工作。清洁活动的要点则是：坚持“3不要”的原则--即不要放置不用的东西，不要弄乱，不要弄脏；不仅物品需要清洁，现场工人同样需要清洁；工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的清洁。5S素养 要努力提高人员的素养，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，素养是“6S”活动的核心，没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，就是开展了也坚持不了。6S安全 就是要维护人身与财产不受侵害，以创造一个零故障，无意外事故发生的工作场所。实施的要点是：不要因小失大，应建立、健全各项安全管理制度；对操作人员的操作技能进行训练；勿以善小而不为，勿以恶小而为之，全员参与，排除隐患，重视预防。
我想要知道的是 玻璃瓶生产过程中存在的风险和隐患，对其进行辨识、评估分级，然后制定相应的措施。你的回答偏题了... 不过还是谢谢你了。
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&&& ISO27001认证咨询
&&& ISO20000认证咨询
&&& SA8000认证咨询
QC080000认证咨询
&&& 安全生产标准化认证咨询
&&公司简介
&&咨询团队
1 、优势概述：实施5S对企业有什么收益？
　　作为精益生产体系中生产现场的有力管理工具，5S被不同行业、不同规模以及不同性质的企业相引进。是什么驱动使得这些企业纷纷选择了5S？或者说实施5S究竟对于企业有着怎样的收益呢？从直观的效果简单来说，5S的收益是让生产现场整齐、干净。然而，事实上5S的作用远过于此，它不仅能提升生产现场的形象，更为重要的是能够提升生产效率，甚至提升和延长生产要素的使用周期，从而降低成本。概括而言， 5S对企业的利益，表现在以下5个方面：
•　提升现场及企业形象
•　提升现场工作效率
•& 提升工作场所安全　
•& 节约空间
•　提升员工素质
　　　　　　　　　
　　这不仅仅是指 5S 在规范现场的同时促进了机器设备的日常检点和保养，物流的精简和准确以及工作的控制效率的提升而直接或间接降低的企业日常运作成本，还体现在由于现场的良好形象而获得更多客户和订单的巨大收益上，最为深远的影响，是 5S 带来的员工素质的整体提升而带来的企业核心的竞争力和因此带来的可持续发展动力。
　　　　　
2 、 5S简介：为什么 5S 可以让企业如此收益？
　　5S 是 5 个日文首字母的缩写，这 5 个日文词为“ Seiki ”（ 整理）、“ Seiton ”（整顿）、“ Seiso ”（清扫）“ Seiketsu ”（清洁）和“ Shitsuke ”（素养）。美国版本的 5S 为“ Sort ”（分类）、“ Stable ”（稳定）、“ Shine ”（光洁）、“ Standard ”（标准化）和“ Sustain ”（坚持）。尽管有名称的差异，每个 S 的定义实质与实施主旨却完全相同。
•& 整理 区分要与不要，去除不要的物品
•& 整顿 工作现场整齐有序，容易拿取需要的物品
•& 清扫 清扫工作场所，使之整洁干净
•& 清洁 建立有效的方法确保每个人都遵循相同的理念工作
•& 素养 提高员工素养，养成良好习惯，成为企业文化的一部分
　　　　　　再进一步深入分析，就会发现 5S 的每一个步骤，都是基于如何提升效率、减少不增值活动的追求而产生的，也就是说，与精益生产的核心思想消除浪费一脉相承。 5S 既是精益理念现场管理的体现，又是推动精益生产落实的有力工具。因此， 5S 既独立贡献于企业，又和其他管理方式（如： TPM 等）相结合，从而给企业带来巨大的效益和深远的影响。
3 、适合对象：什么样的企业适合引进5S？
　　答案是：所有的企业，不论性质、行业、规模。世界各地的生产管理及其它研究机构未发现有任何企业不适合采用 5S 。不论是高科技的生物制药和 PC ，还是传统的机械和纺织，亦或是食品和化妆品， 5S 都能为之贡献良多。不管企业的现状是“运行良好”，还是“问题缠身”， 5S 都会对其发展有所助益。
从过去 6 年中赛学协助实施 5S 项目的客户情况来看，也验证了以上观点。
可以说，在这些问题上，收益更为直接。
　　　　　　　　　　
•& 现场物品杂乱无章
•& 生产、质量不稳定
•& 区域没有合理规划
•& 操作流程、公司规章制度没办法很好的贯彻
•& 员工质量意识差、没有凝聚力
　　　　　　　　　　
　　如果您正为以上这些问题所困惑，那么您就需要考虑完善贵公司的 5S 管理或者借助赛学力量导入 5S 管理了，欢迎您随时联系我们。
4 、 5S 实施：企业在实施 5S 的过程中通常会遇到什么问题？
　　5S 易于实施运行，却难于坚持，若要真正达到 5S 理想的目标“素养”，远非易事。近 300 家客户的调查，企业最频繁遇到的 8 个问题如下：
•& 无法将 5S 融入日常工作
　　在 5S 刚刚导入的时候很多员工会将 5S 作为一个额外的工作，在有要求的时候才会去做，而不是有意识、有计划的进行，从而变成日常的工作。
•& 设立 5S 活动的评价标准体系
　　5S 在我们通常的概念里面是不容易量化的，事实也是这样，比如清扫到什么程度基本上是无法量化的，但是这样的状况真的就导致无法设立评价标准体系吗？
•& 解决 5S 和日常生产可能的冲突
　　生产型企业的主要功能是生产，从而产生效益，因此虽然很多公司都认识到 5S 的重要性，但是在生产与 5S 推进产生资源上的冲突时怎么选择成了一个很大的难题。
•& 有效的持续推进技巧和方法
　　5S 最大的难点在于坚持，因此持续的推行技巧和方法就显得很重要，而有效的持续推进技巧和方法往往是我们所缺乏的。
•& 无法建立一套有效的激励机制。
　　激励机制的建立通常是根据时间、地点和对象等方面的不同而有所不同；如何建立可以激励 5S 推行的极力机制是值得去探讨的。
•& 员工真正的认可和参与度
　　一些公司在推行 5S 过程中总是有这样一种感觉：只有主管或者公司的其他干部在做 5S 工具，而员工只是机械的在听命行事，并没有真正的加入到项目的推进中来。
　　5S 做成运动式的工作，时而强化要求时而放松标准，结果就是 5S 推行效果时好时坏，得不到稳步发展和提升。
•& 成为企业文化的一部分，自然延续
　　由制度到习惯，由习惯到文化，企业文化的建立有一个逐渐的过程，虽然 5S 的最后一项就是坚持，但是如何使得 5S 和公司的目前状况相结合，如何结合 5S 形成比较完善的企业制度，如何让 5S 成为企业的习惯，最终形成企业的文化，这些工作任重道远。
5 、 5S 咨询：咨询公司能够为您做什么？
　　不管您正计划推行 5S ，还是自己已经推行了一段时间遇到了难题，您都可以请求咨询公司或者专业顾问的帮助。委托咨询服务的好处是能够快速的“进入正确轨道”而缩短自行摸索的时间，尽管要付出一定的投资，但回报收益与投入相比还是十分可观的。具体说，咨询公司可以为您提供以下服务。
•& 评估您的现状，协助您拟定正确的实施和推广策略。
•& 协助您规范和完善推行、推广的各种制度。
•& 协助您建立和规范各种标准化文件。
•& 协助您解决推行当中可能遇到的任何技术问题。
•& 协助建立系统化的 5S 管理平台。
　　赛学咨询在 5S 的培训和咨询方面有相当专业的经验，并且拥有自己成熟的 5S 推广、解决问题以及保持 5S 成果的系统流程和工作方法。我们和客户的追求高度一致：员工自主自愿地实施和保持 5S 的成果，注重客户员工的观念改变、创意和热情。
我们会做以下工作以保证服务质量：
•& 现场数据收集
•& 5S 现状分析
•& 确定项目目标
•& 组建 5S 推行团队
•& 有针对性的培训
•& 5S 现场实施辅导
•& 培训客户内部的讲师
•& 提供成果保持建议
•& 拟定策略：根据客户的现状和需求拟定 5S 推行策略，确保策略符合客户的企业文化、工厂现状、管理体系，能够达到并超越项目目标。
•& 有力执行：注重激发人员的积极性和创意，帮助员工改变观念，从人事保障、规章制度，工作分配等角度确保 5S 工作的有力执行。
•& 系统和标准化：在项目实施过程中确保 5S 的成果能够以标准文件的形式确定下来，进行有效的管理和知识传承。
　　赛学公司在 5S 方面拥有被他人广泛认可的服务质量。不论是培训还是顾问服务，我们能够提供全方位的 5S 解决方案。我们乐意与您共同探讨您的 5S 需求并给予针对性的意见和建议。
6、6S培训讲师：冯老师
　 简　　　介：生产现场管理实战专家、精益生产实战专家、多家国内知名企业特聘生产运作管理高级顾问。十几年日资企业生产运作管理模式的企业实践经历，10年以上管理培训和顾问经验。系统掌握企业生产运作管理理念、实战工具与方法，对日式制造管理有着深刻独到的见地。擅长5S生产现场管理、精益生产方式、工厂物流管理、TS16949标准及TS16949五大工具、品质保证、产销量交期管理、生产技术管理等。
　　自主研发系列生产管理培训课程适合企业生产各级管理人员，课程以日本制造管理模式为主体，吸纳先进的世界制造管理经验，结合自身的实际经验，力创国内制造管理模式的前沿。冯老师授课风格深入浅出 ,演绎充满活力、激情、极具感染力，十多年的丰富经验为他的课程垫入了大量的事实与案例。通俗、实用、有效是冯老师课程的最大特色。从事咨询业以前曾长期在某世界五百强企业担任中高层管理职务，主导过多项公司生产改善和革新项目，取得重大突破。
　　冯老师企业内训和咨询服务过的客户主要有：郑明明化妆品、科龙通讯系统、上海交通大学动力装置及自动化研究所、上海伊通、上海西门子自动化工业、上海外红国际物流、圣戈班石膏建材、上海萨康电子、上海耀泰镭射材料、耀皮玻璃、神马博列麦（平顶山）气囊丝制造、上海浦东新区保安服务总公司、ABB跃进电机、沈阳机床、天纳克汽车、锐技卷轴、欧科佳、英内电子、阿科玛高远化工、SKF轴承、新昌皮尔轴承、艾瑞生物技术、雷迪埃电子、无锡夏普电子、不二制油、耐帆包装工程、伟创力电子、爱默生过程控制、镇江东丰特殊合金、宝钢阿赛诺、富士迈半导体精密工业、上海耐司热流道科技有限公司 、和村自动控制阀业、上海昂黎斯汽车设备等。
& “ 人造环境、环境造人 ” ，一个良好的工作现场、操作现场有利于企业吸引人才、创建企业文化、降低损耗和提高工作效率，同时可以大幅度提高全体人员的素质和敬业爱岗精神。对于渴望通过一次培训充分调动员工积极性、并对其思想产生震撼的企业，进行 5S 培训是一种最佳的选择。
培训对象：部门经理、生产管理人员、生产领班、一线管理者和所有有兴趣者。 &
第一天：5S现场管理培训大纲
1、我们应该如何理解 5S ？ 5S与你我工作的关系？
2、我们为什么推行 5S? 我们想通过 5S 达到什么目标？
日资企业推行为什么成功？丰田公司如何推行5S? 推行过程中常见的误区我们是否有效避免了？推行5S仅仅是为了解决现场的不良、安全、效率等问题吗？我们是否为了一片叶子而失去了一片森林？
3 、如何有效推行？
5S各推行步骤的核心要领是什么？
整理（标准建立、整理原则）
整顿（三易、三定、三安、标识）
清扫（清扫对象：黑、屑、漏）
清洁贵在坚持（分区域负责、明确的核查标准、核查方法）
素养（由外而内的改变的催化剂是什么？）
推行过程中的手法：目视管理、定点摄影、红单作战应用。
各部门如何建立适应本部门的核查表？
各部门核查表实例讲解、分析
依据提供的模板实战训练，对我们现行所用的检查表进行修订？
各部门检查评分的基准如何进行加权处理？
困难系数、人数系数、面积系数、教养系数
实战训练：依据给出的加权方法对本公司现行核查制度进行修订，以利顺利实施。
4、6S管理“零”安全事故
提示语：安全责任重于泰山
6S安全的含义及目的
6S安全推进的6个重点
企业管理的方向在哪里？
做不到安全所导致的问题
6S安全管理“六到”原则
案例分享: 企业生产现场安全隐患分析
安全管理实施的要点及改善方向
5 、讲师现场答疑
6、看板管理
推动系统和拉动系统的特点
运用看板管理的三大前提条件
看板的七大使用规则
看板的使用方法
使用看板的具体要求
看板的放置方法
看板的回收及回收后的分类
看板管理案例分析　　
第二天：目视管理与看板管理培训大纲
第一部分：定置管理
●认识定置管理
●定置管理所包括的内容
●定置管理实施的有效步骤
●如何有效设计定置管理
●定置管理的“6”项活动和“2”套技术
●案例：知名企业定置管理图片赏析
第二部分：现场目视化管理
一、工厂颜色线条的标准
●厂房颜色
●办公室颜色
●动力管道颜色
●动力设备颜色
●常用线条颜色宽度规格
二、空间地名的标准
●工厂建筑编号方法
●工厂房间命名方法
●仓库区域名牌标示方法
●楼梯引导标示方法
三、地面通道的标准
●通道地面标示方法
●室内通行线标示方法
●地面导向标示方法
●门工域线标示方法
●门牌标示方法
四、车间设备电器的标准
●螺栓、螺母松紧状态标示方法
●管道颜色标示方法
●管道流向标示方法
●物流运行方向标示方法
●旋转体旋转方向标示方法
●计量器界限标示方法
●检查部位标示方法
●注油点标示方法
●设备状态标示方法
五、物品材料的标准
●零件放置区标示方法
●半成品区标示方法
●垃圾分类回收标示方法
●小物件定位标示方法
●私物柜、保险柜标示方法
●物品定量标示方法
●零件堆放限高线标示方法
●物料定货卡管理标示方法
六、安全警示的标准
●消防设施管理及位置标示方法
●安全防护围栏的设置方法
●墙角墩柱标示方法
●反射镜的设置方法
●警示性标示方法
●消防提示性标示方法
●禁令性标示方法
●电力安全标示方法
●消防紧急疏散图的标示方法
●危险品保管标示方法
课程费用 : 公开班培训 :RMB2380元/人
报名咨询电话： 021-
报名传真： 021-
联系人 : 李小姐
网址 :http://
SQS-ISO9000、ISO14000、HACCP、TS16949、SA8000认证咨询专家
咨询热线：021-28019
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