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《铸造世界报》2011no.2
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《铸造世界报》2011no.2
官方公共微信几种特种铸造技术推介
砂型铸造尺寸精度不高,表面粗糙,生产率低,质量不稳定,劳动强度大等. 凡是与传统的普通砂型铸造有一定区别的铸造方法,统称为特种铸造. 一、金属型铸造：用重力浇注将熔融金属浇入金属铸型（即金属型）中获得铸件的方法.（永久型铸造）优点：下芯、合型比较方便.精度高,劳动条件好. 2、缺点：上型排气困难,开型和取出铸件均不方便. 3、应用：主要适用于大批量生产中小型有色金属合金铸件；如铝合金、镁合金、铜合金等.也可用金属型生产形状简单的黑色金属铸件.浇注低熔点的合金（如锡合金、镁合金等）时,可选用灰铸铁.浇注铝合金、铜合金时,可选用合金铸铁.浇注铸铁和钢时,必须选用碳钢和合金钢等. 二、压力铸造：熔融金属在高压下高速充型,并在压力下凝固的铸造方法. 1、优点：铸件质量好,生产效率高,经济效益好 2、缺点：压铸型结构复杂,制造费用高,生产周期长；金属液充型速度大,凝固快,补缩困难,铸件中容易产生小气孔和缩松等缺陷. 3、应用：大批量生产中小型有色金属合金铸件,其中以锌合金、铝合金压铸件应用最为广泛. 三、离心铸造：将熔融金属浇入绕水平、倾斜或立轴旋转的铸型,在离心力作用下,凝固成形的铸件轴线与旋转铸型轴线重合的铸造方法. 1、优点：在离心力的作用下凝固成形,致密性好,铸件内部不易产生缩孔、气孔、渣气孔等缺陷.金属型冷却快,铸件晶粒细小,因而力学性能较高.金属液的充型能力好,可以铸造薄壁铸件和流动性差的合金铸件. 2、缺点：铸件内孔直径尺寸不准确,内表面粗糙,加工余量大；在浇注冷凝过程中,密谋较大的组织容易集中于表层,产生化学成分不均匀的缺陷（容易产生偏析的合金如铅青铜就不能用离心铸造法生产铸件）.中国热加工网——铸造、锻压、焊接、热处理、工业炉、检测仪器 3、应用：多用于浇注各种金属的圆管状铸件,如各种套、环、管等.以及可以铸造各种要求组织致密、强度要求较高的成型铸件,如小叶轮、成型刃具等. 四、熔模铸造：又称失蜡铸造.用易熔材料如蜡料制成模样（蜡模）,在模样上包覆若干层耐火涂料,制成型壳,熔出模样的型壳经高温焙烧后即可浇注的铸造方法. 1、优点：铸件质量好,可浇注形状复杂的铸件,可产生各类金属材料的铸件. 2、缺点：操作过程繁杂、生产周期长、成本较高,不能铸造较大的零件.一般都在20kg以下. 3、应用：凡是形状复杂、机械加工困难的零件；均可考虑采用熔模铸造.目前应用最多的是生产碳钢和合金钢铸件. 五、低压铸造：将铸型安置在密封的坩埚上方,坩埚内通往压缩空气,在熔融金属的表面上造成低压力,使金属由升液管上升填充铸型和控制凝固的铸造方法. 1、优点：能生产出组织致密的工件,对薄壁、耐压、防渗的铸件有利；金属液充型平稳、无飞溅和冲击现象,不容易产生夹砂、气孔等缺陷. 2、缺点：坩埚和升液管长期受金属液的浸蚀,使用寿命较低. 3、应用：目前应用最多的是铝合金,在铜合金和铸铁生产中也有应用.
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金属型铸造与砂型铸造比较
来源:编辑:赵娜
&&& 金属型铸造与砂型铸造比较：在技术上与经济上有许多优点。
&&& （1）金属型生产的铸件，其机械性能比砂型铸件高。同样合金，其抗拉强度平均可提高约25%,屈服强度平均提高约20%,其抗蚀性能和硬度亦显着提高；（2）铸件的精度和表面光洁度比砂型铸件高，而且质量和尺寸稳定；（3）铸件的工艺收得率高，液体金属耗量减少，一般可节约15~30%;（4）不用砂或者少用砂，一般可节约造型材料80~100%;
&&& 此外，金属型铸造的生产效率高；使铸件产生缺陷的原因减少；工序简单，易实现机械化和自动化。金属型铸造虽有很多优点，但也有不足之处。如：
&&& （1）金属型制造成本高；（2）金属型不透气，而且无退让性，易造成铸件浇不足、开裂或铸铁件白口等缺陷；（3）金属型铸造时，铸型的工作温度、合金的浇注温度和浇注速度，铸件在铸型中停留的时间，以及所用的涂料等，对铸件的质量的影响甚为敏感，需要严格控制。
&&& 因此，在决定采用金属型铸造时，必须综合考虑下列各因素：铸件形状和重量大小必须合适；要有足够的批量；完成生产任务的期限许可。
&&& 编辑本段金属型铸件形成过程的特点
&&& 金属型和砂型，在性能上有显着的区别，如砂型有透气性，而金属型则没有；砂型的导热性差，金属型的导热性很好，砂型有退让性，而金属型没有等。金属型的这些特点决定了它在铸件形成过程中有自己的规律。
&&& 型腔内气体状态变化对铸件成型的影响：金属在充填时，型腔内的气体必须迅速排出，但金属又无透气性，只要对工艺稍加疏忽，就会给铸件的质量带来不良影响。
&&& 铸件凝固过程中热交换的特点：金属液一旦进入型腔，就把热量传给金属型壁。液体金属通过型壁散失热量，进行凝固并产生收缩，而型壁在获得热量，升高温度的同时产生膨胀，结果在铸件与型壁之间形成了“间隙”.在“铸件一间隙一金属型”系统未到达同一温度之前，可以把铸件视为在“间隙”中冷却，而金属型壁则通过“间隙”被加热。
&&& 金属型阻碍收缩对铸件的影响：金属型或金属型芯，在铸件凝固过程中无退让性，阻碍铸件收缩，这是它的又一特点。
&&& 编辑本段金属型铸造工艺
&&& 一、金属型的预热
&&& 未预热的金属型不能进行浇注。这是因为金属型导热性好/液体金属冷却决，流动性剧烈降低，容易使铸件出现冷隔、浇不足夹杂、气孔等缺陷。未预热的金属型在浇注时，铸型，将受到强烈的热击，应力倍增，使其极易破坏。因此，金属型在开始工作前，应该先预热，适宜的预热温度（即工作温度），随合金的种类、铸件结构和大小而定，一般通过试验确定。一般情况下，金属型的预热温度不低于1500C.
&&& 金属型的预热方法有：
&&& （1）用喷灯或煤气火焰预热；（2）采用电阻加热；（3）采用烘箱加热，其优点是温度均匀，但只适用于小件的金属型；（4）先将金属型放在炉上烘烤，然后浇注液体金属将金属型烫热。这种方法，只适用于小型铸型，因它要浪费一些金属液，也会降低铸型寿命。
&&& 二、金属型的浇注
&&& 金属型的浇注温度，一般比砂型铸造时高。可根据合金种类、如化学成分、铸件大小和壁厚，通过试验确定。下表中数据可供参考。
&&& 各种合金的浇注温度
&&& 合金种类浇注温度℃合金种类浇注温度℃
&&& 锡合金350~450黄900~950
&&& 锌合金450~480锡青铜
&&& 680~740铝青铜
&&& 镁合金715~740铸铁
&&& 由于金属型的激冷和不透气，浇注速度应做到先慢，后快，再慢。在浇注过程中应尽量保证液流平稳。
&&& 三、铸件的出型和抽芯时间
&&& 如果金属型芯在铸件中停留的时间愈长，由于铸件收缩产生的抱紧型芯的力就愈大，因此需要的抽芯力也愈大。金属型芯在镜件中最适宜的停留时间，是当铸件冷却到塑性变形温度范围，并有足够的强度时，这时是抽芯最好的时机。铸件在金属型中停留的时间过长，型壁温度升高，需要更多的冷却时间，也会降低金属型的生产率。
&&& 最合适的拔芯与铸件出型时间，一般用试验方法确定。
&&& 四、金属型工作温度的调节
&&& 要保证金属型铸件的质量稳定，生产正常，首先要使金属型在生产过程中温度变化恒定。所以每浇一次，就需要将金属型打开，停放一段时间，待冷至规定温度时再浇。如靠自然冷却，需要时间较长，会降低生产率，因此常用强制冷却的方法。冷却的方式一般有以下几种：
&&& （1）风冷：即在金属型外围吹风冷却，强化对流散热。风冷方式的金属型，虽然结构简单，容易制造，成本低，但冷却效果不十分理想。（2）间接水冷：在金属型背面或某一局部，镶铸水套，其冷却效果比风冷好，适于浇注铜件或可锻铸铁件。但对浇注薄壁灰铁铸件或球铁铸件，激烈冷却，会增加铸件的缺陷。（3）直接水冷：在金属型的背面或局部直接制出水套，在水套内通水进行冷却，这主要用于浇注钢件或其它合金铸件，铸型要求强烈冷却的部位。因其成本较高，只适用于大批量生产。
&&& 如果铸件壁厚薄悬殊，在采用金属型生产时，也常在金属型的一部分采用加温，另一部分采用冷却的方法来调节型壁的温度分布。
&&& 五、金属型的涂料
&&& 在金属型铸造过程中，常需在金属型的工作表面喷刷涂料。涂料的作用是：调节铸件的冷却速度；保护金属型，防止高温金属液对型壁的冲蚀和热击；利用涂料层蓄气排气。
&&& 根据不同合金，涂料可能有多种配方，涂料基本由三类物质组成：1.粉状耐火材料（如氧化锌，，锆砂粉、硅藻土粉等）；2.粘结剂（常用水玻璃，糖浆或纸浆废液等）；3.溶剂（水）。具体配方可参考有关手册。
&&& 涂料应符合下列技术要求：要有一定粘度，便于喷涂，在金属型表面上能形成均匀的薄层；涂料干后不发生龟裂或脱落，且易于清除；具有高的耐火度；高温时不会产生大量气体；不与合金发生化学反应（特殊要求者除外）等。
&&& 六、复砂金属型（铁模复砂）
&&& 涂料虽然可以降低铸件在金属型中的冷却速度，但采用刷涂料的金属型生产球墨铸铁件（例如曲轴），仍有一定困难，因为铸件的冷速仍然过大，铸件易出现白口。若采用砂型，铸件冷速虽低，但在热节处又易产生缩松或缩孔，在金属型表面复以4-8mm的砂层，就能铸出满意的球墨铸铁件。
&&& 复砂层有效地调节了铸件的冷却速度，一方面使铸铁体不出白口，另一方面又使冷速大于砂型铸造。金属型无溃散性，但很薄的复砂却能适当减少铸件的收缩阻力。此外金属型具有良好的刚性，有效地限制球铁石墨化膨胀，实现了无冒口铸造，消除疏松，提高了铸件的致密度。如金属型的复砂层为树脂砂，一般可用射砂工艺复砂，金属型的温度要求在180~200℃之间。复砂金属型可用于生产球铁，灰铁或铸钢件，其技术效果显着。七、金属型的寿命
&&& 提高金属型寿命的途径为：
&&& 1.选用导热系数大，热膨胀系数小，而且强度较高的材料制造金属型；
&&& 2.合理的涂料工艺，严格遵守工艺规范；
&&& 3.金属型结构合理，制造毛坯过程中应注意消除残余应力；
&&& 4.金属型材料的晶粒要细小。
&&& 编辑本段金属型铸件的工艺设计
&&& 根据金属型铸造工艺的一些特点，为了保证铸件质量，简化金属型结构，充分发挥它的技术经济效益，首先必须对铸件的结构进行分析，并制订合理的铸件工艺。
&&& 一、铸件结构的工艺性分析
&&& 金属型铸造结构工艺性的好坏，是保证铸件质量，发挥金属型铸造优点的先决条件。合理的铸造构应遵循下列原则：
&&& 1）铸造结构不应阻碍出型，妨碍收缩；2）厚差不能太大，以免造成各部分温差悬殊，从而引起铸件缩裂和缩松；3）限制金属型铸件的最小壁厚。
&&& 另外，对铸件非加工面的精度和光洁度应要求适当。
&&& 二、铸件在金属型中的浇注位置
&&& 铸件的浇注位置直接关系到型芯和分型面的数量、液体金属的导入位置，冒口的补缩效果，排气的通畅程度以及金属型的复杂程度等。选择浇注位置的原则如下：
&&& 1.保证金属液在充型时流功平稳，排气方便，避免液流卷气和金属被氧化；2.有利于顺序凝固，补缩良好，以保证获得组织致密的铸件；3.型芯数目应尽量减少，安放方便、稳定、而且易于出型；4.有利于金属型结构简化，铸件出型方便等。
&&& 三、铸性分型面的选择
&&& 分型面形式一般有垂直、水平和综合分类（垂直、水平混合分型或曲面分型）三种。选择分型面的原则如下：1.为简化金属型结构，提高稿件精度，对形状教简单的铸件最好都布置在半型内，或大部分布置在半型内；2.分型面数目应尽量少，保证铸件外形美观，铸件出型和下芯方便；3.选择的分型面应保证设置浇冒口方便，金属充型时流动平稳，有利于型腔里的气体排出；4.分型面不得选在加工基准面上；5,尽量避免曲面分型，减少拆卸件及活决数量。
&&& 四、浇铸系统设计
&&& 根据金属型铸造的某些特点，在设计浇注系统时须注意以下几点：金属浇注速度大，超过砂型的约20%.其次，在液体金属充型时，型腔里的气体要能顺利排除，其流向应尽可能与液流方向一致，顺利的将气体挤向冒口或出气冒口；此外，应注意使液体金属在充型时流动平稳，不产生涡流，不冲击型壁或型芯，更不可产生飞溅。
&&& 金属型的浇注系统一般分为顶注式底注式和侧注式三类。
&&& 1）顶注式，其热分布较合理，有利于顺序凝固，可减少金属液的消耗，但金属液流动不平稳，易进法，铸件高时，易冲击型胶底部或型芯。若用于浇注铝合金件，一般只适用于铸件高度小于100毫米的简单件；2）底注式，金属液流动较平稳，有利于排气，但温度分布不合理，不利于铸件顺利凝固；3）侧注式，兼有上述两者的优点，金属液流动平稳，便于集渣，排气等，但金属液消耗大，浇口清理工作量大。
&&& 金属型浇注系统的结构与砂型铸造基本相似，但由于金属型壁不透气，导热能力强，因此要求浇注系统结构，能有利于降低金属液流速，流动平稳，减少其对型壁的冲刷。除应保证型腔内气体有充裕的时间排除外，还保证在充型过程中不得产生喷溅。
&&& 当用金属型浇注黑色金属时，由于铸件冷速大，液流的粘度急剧增加，因此多采用封闭式浇口，其各部分截面积比例为：F内：F横：F直=1:1.15:1.25
&&& 五、冒口设计
&&& 金属型铸造的冒口和砂型铸造时具有同等的作用：即为补缩、集渣和排气。它的设计原则也与砂型用冒口相同。由于金属型冷却速度大，而冒口又常采用保温涂料或砂层，因此金属型的冒口尺寸可比砂型的冒口小。
&&& 编辑本段金属型铸件的工艺参数
&&& 由于金属型工艺的特点，其铸件的工艺参数与砂型铸件略有区别。金属型铸件的线收缩率不仅与合金的线收缩有关，还与铸件结构、铸件在金属型中收缩受阻的情况、铸件出型温度，金属型受热后的膨胀及尺寸变化等因素有关，其取值还要考虑在试浇过程中留有修改尺寸的余地。为取出金属型芯和铸件，在铸件的出芯和出型方向应取适当斜度，对各种不同合金铸件的铸造斜度参阅有关手册。金属型铸件精度一般比砂型铸件高，所以加工裕量可较小，一般在0.5~4mm之间。在确定铸件工艺参数之后，就可绘制金属型铸件工艺图，该图与砂型铸件的工艺图基本相同。
&&& 编辑本段金属型的设计
&&& 铸件工艺图绘制之后，就可进行金属型设计。设计内容主要包括确定金属型的结构、尺寸、型芯、排气系统和顶杆机构等。对设计的金属型应力求结构简单，加工方便，选材合理，安全可靠金属型的结构形式
&&& 一、金属型的结构形式
&&& 金属型的结构取决于铸件形状、尺寸大小；分型面数量；合金种类和生产批量等条件。按分型面位置，金属型结构有以下几种形式：1.整体金属型，铸型无分型面，结构简单，但它只适用于形状简单，无分型面的铸件；2.水平分型金属型，它适用于薄壁轮状铸件。3.垂直分型金属型，这类金属型便于开设浇冒口和排气系统，开合型方便，容易实现机械化生产；多用于生产简单的小铸件；4.综合分型金属型：它由两个或两个以上的分型面组成，甚至由活块组成，一般用于复杂铸件的生产。操作方便，生产中广泛采用。
&&& 二、金属型主体设计
&&& 金属型主体系指构成型腔，用于形成铸件外形的部分。主体结构与铸件大小，其在型中的浇注位置，分型面以及合金的种类等有关。在设计时应力求使型腔的尺寸准确；便于开设浇注系统和排气系统，铸件出型方便，有足够的强度和刚度等。
&&& 三、金属型芯的设计
&&& 根据铸件的复杂情况和合金的种类可采用不同材料的型芯。一般浇注薄壁复杂件或高熔点合金（如锈钢、铸铁）时，多采用砂芯，而在浇注低熔点合金（如铝、镁合金）时，大多采用金属芯。在同一铸件上也可砂芯和金属芯并用。
&&& 四、金属型的排气
&&& 在设计金属型时就必须有排气设施，其排气的方式有以下几种：1.利用分型面或型腔零件的组合面的间隙进行排气。2.开排气槽。即在分型面或型腔零件的组合面上，芯座或顶杆表面上做排气槽。3.设排气孔。排气孔一般开设在金属型的最高处。4.排气塞是金属型常用的排气设施
&&& 五、顶出铸件机构设计
&&& 金属型腔的凹凸部分，对铸件的收缩会有阻碍，铸件出型时就会有阻力，必须采用顶出机构，方可将铸件项出。在设计顶出机构时，须注意下面几点：防止顶伤铸件，即防止铸件被顶变形或在铸件表面顶出凹坑；防止顶杆卡死，首先是顶杆与顶杆孔的配合间隙要适当。如果间隙过大易钻入金属，过小则可能造成卡死的现象。根据经验最好采用D4/dC4级配合。
&&& 六、金属型的定位、导向及锁紧机构
&&& 金属型合型时，要求两半型定位准确，、一般采用两种办法，即定位销定位和“止口”定位。对于上下分型，而分型面为圆形时，可采用“止口”定位，而对于矩形分型面大多采用定位销定位。定位销应设在分型面轮廓之内，当金属型本身尺寸较大，而自身的重量也较大时，要保证开合型定位方便，可采导向形式。
&&& 七、金属型材料的选择
&&& 从金属型的破坏原因分析可以看到，制造金属型的材料，应消足下列要求：耐热性和导热性好，反复受热时不变形，不破坏；应具有一定的强度、韧性及耐磨性，机械加工性好。铸铁是金属型最常用的材料。其加工性能好，价廉，一般工厂均能自制，并且它又耐热、耐磨，是一种较合适的金属型材料。只是在要求高时，才使用碳钢和低合金钢。采用铝合金制造金属型，在国外已引起注意，铝型表面可进行阳极氧化处理，而获得一层由Al2O3及Al2O3?H2O组成的氧化膜，其熔点和硬度都较高，而且耐热、耐磨。据报导这种铝金属型，如采用水冷措施，它不仅可铸造铝件和铜件，同样也可用来浇注黑色金属铸件。(供稿)
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