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冲压作业口号 正文
冲压作业口号
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篇一：冲压作业 一.零件设计
冲压件名称：花孔垫圈 材料：08钢 板厚：0.8mm 工件精度：
IT9 二．冲压件的工艺分析 2.1、结构分析 该零件形状简单、对称. 2.2、材料分析 材料为08钢，抗剪强度为255～353，延伸率为32%，塑性良好，适合冲压. 2.3、精度分析 精度为IT9，查表得： Φ60的尺寸偏差为0.074，R2.5的尺寸公差为0.025.
三．确定冲裁工艺方案
该冲裁件包括落料和冲孔两个基本工序，可采用的冲裁方案有单工序冲裁，复合冲裁和级进冲裁三种，零件属于大批量生产，因此采用单工序需要模具数量多，生产效率低，费用高，不合理。如果采用级进模，需要较多的工位数，必须解决板料的准确定位问题。采用倒装复合模可以一次冲压成形，结构较为简单，卸件可靠，操作方便。根据以上分析，该零件比较适合采用倒装复合冲裁工艺方案。
四．模具结构形式的选择
4.1 模具类型的选择 根据零件的冲裁工艺方案，采用倒装复合模。 4.2送料方向与步距的控制 采用两个活动导料销控制送料方向，活动挡料销控制送料步距。 4.3卸料与推件装置 根据要求采用弹性卸料装置，废料能直接从压力机台面落下.用刚性推件装置，直 接利用压力机的打杆装置进行推件，冲裁件从上模推下.
4.4 模架类型及精度由于该冲裁件的尺寸较小，冲裁间隙较小，采用导向平稳的中间导柱模架，采用 Ⅰ级模架精度.
五．冲压工艺计算
5.1、排样设计及计算 根据材料性能、厚度和形状可确定搭边值，查表得 a=1mm,a1=1.2mm.步距
A=D+a=60mm+1mm=61mm,条料宽度B=(D+2a1+Δ)0
-Δ查表得Δ=0.5mm,得B=62.9-0.5 mm 由CAD得S=462.5mm2, L=96.2mm. 一个步距内的材料利用率：η=(S1-S)/AB=(Л×302-462.5)/(61×62.9)=61.6% 该零件尺寸较小，结构对称，采用直排的排样方案，如图: 5.2冲压力计算及初选压力机 该模具采用弹性卸料和下出料方式 5.2.1、两个工序，冲孔压力等于冲孔时的冲压力和落料时的冲压力之和，查表得， 得08钢的抗剪能力τ=255～353MPa,取平均值τ=304MPa. K的取值依据冲裁刃口而定，平刃口K=1~1.3，斜刃口K=0.2~0.6，考虑刃口的磨损，生产批量和材料厚度等因素，取K=1.3 5.2.2、落料力 F
F 落 =KL1 t τ=1.3×2ЛR×0.8mm×304Mpa=59.56KN 5.2.3、冲孔力 冲 =KL2tτ=1.3×96.2mm×0.8mm×304Mpa=30.41KN 5.2.4、落料时的卸料力
查表得K =0.03 F卸=K卸F落=0.03×59.56KN=1.79KN 卸 5.2.5、冲孔时的推件力 查表得K推=0.05， 取同时梗塞在凹模内的冲件数为3 F推=nK推F冲=3×0.05×30.41KN=4.56KN 5.2.6、冲床的总压力
F 总 =F落+F冲+F卸+F推 =(59.56+30.41+1.79+4.56)KN=96.32KN 5.2.7、初选压力机 据总冲压力为96.32KN，考虑压力机的使用安全，总冲压力一般不应超过压力机额 定吨位的80%. 查表得：初选J23-16开式双柱可倾压力机. 公称压力：160KN 滑块行程：55mm 最大封闭高度：220mm 封闭高度调节量：45mm 工作台尺寸：300mm×450mm 模柄孔尺寸：Φ40mm×60mm
5.3、压力中心的计算 由于零件结构对称，所以压力中心在孔的中心，即模柄轴线通过压力中心. 5.4、计算凸凹模刃口尺寸根据t=0.8mm, 查表得: Zmin=0.072mmZmax=0.104mm 5.4.1、冲孔：29+0.045
mm 0 查表得磨损系数x=1 查表得δ凸=-0.02
δ凹=+0.025 d凸=（dmin+xΔ）δ=（29+0.045×1）-0.02=29.045-0.02 mm 凸 0 0 0 d凹=（d凸+Zmin）0=(29.045+0.072)0
δ+0.025 =29.1170 +0.025 mm 5.4.2、冲孔:R5.530 +0.3 mm 查表得磨损系数x=0.5 查表得δ凸=-0.02 δ凹=+0.02 d凸=（dmin+xΔ）δ=（5.53+0.3×0.5）-0.02 =5.68-0.02 mm 凸 0 0 0 d凹=（d凸+Zmin）0=(5.68+0.072) 0 =5.7520
δ+0.02 +0.02 mm 5.4.3、冲孔：R2.5 -0.025 mm 查表得磨损系数x=0.75查表得δ凸=-0.02 δ凹=+0.02
d凸=（dmin+xΔ）δ=（2.5+0.025×0.75）-0.02 =2.52-0.02 mm 凸 0 0 0 d凹=（d凸+Zmin）0=(2.52+0.072)0
δ+0.02 =2.5920 +0.02 mm 5.4.4、落料：Φ60 -0.074 mm 查表得磨损系数x=0.75查表得δ凸=-0.02 δ凹=+0.03
D凹=（Dmax-xΔ）0=(60-0.074×0.75)0
δ+0.03 =59.9450
+0.03 mm D凸=（D凹-Zmin）δ=(59.945-0.074)-0.02 =59.871-0.02 mm 凸 0
六．主要零件设计篇二：冲压作业答案 一， 冲压工序分类：分离工序，成形工序 分离工序：落料，冲孔，切断，切舌，切边，剖切，整修，精冲 成型工序：弯曲，卷边，拉弯，扭弯，拉深，变薄拉深，翻孔，翻边，卷缘，胀形，起伏，扩口，缩口缩径，校平整形，旋压 塑性变形基本原理： 答：（1），影响金属塑性和变形抗力的因素 a， 变形温度（随着温度的升高，塑性增加，变形抗力下降） b， 应变速率（必须考虑变形温度大小，温度效应强弱。对冷变形，一般随着应变速率的增 加，开始时塑性略有下降，以后由于温度效应的增加，塑性会有较大的回升。） c，应力，应变状态（主应力状态下静水压力越大，即压应力的个数越多，数值越大时，金属表现出的塑性越好。在主应变状态中，压应变的成分越多，拉应变的成分越少，越有利材料塑性的发挥） d，尺寸因素（同一种材料，在其他条件相同时，尺寸越大，塑性越差，变形抗力越小） （2），塑性变形体积不变条件：主应变分量1+主应变分量2+主应变分量3=0 (3),塑性条件（屈服准则） 受力物体是否进入塑性变形，是由其内在的物理性能和一定的外部变形条件（变形 温度，变形速度，力学条件等）所决定的，塑性条件是指受力物体内不同应力状态的质点进入塑性状态并使塑性变形继续进行所需遵守的条件。常用的两个塑性条件是屈雷斯加准则和米塞斯准则。 屈雷斯加准则的数学表达式是：即当受力物体内质点的最大切应力达到材料单向拉伸时屈服点值的一半时，该点就发生屈服。或者说，材料处于塑性状态时，其最大切应力等于材料单向拉伸时屈服点值的一半。该准则也称为最大切应力不变条件。 米塞斯准则的数学表达式是：即当受力物体内质点的等效应力达到材料单向拉伸时屈服点值时，该点就发生屈服。该准则也称为能量准则。 （4），塑性变形时应力和应变的关系 增量理论和全量理论 （5），冷冲压成形中的硬化现象（加工硬化对冲压成形有较大的影响，由于材料变形抗力增大，塑性下降，使需要大变形量的冲压件无法一次成形，增加了退火工序。但在单道冲压成形工序中，加工硬化可以促使变形扩展，避免过大的局部集中变形，有利于提高变形的均匀性，从而增大成形极限。） （6），塑性拉伸失稳及极限应变（单向拉伸失稳时的极限应变主要取决于材料的硬化指数，而双向拉伸失稳时的极限应变还与应力比有关） 2，板料的机械性能与成型性能的关系 答：（1），伸长率 在单向拉伸试验中试样开始产生局部集中变形（刚出现颈缩时）伸长率，称均匀伸长率。试样拉断时的伸长率，称为总伸长率。 在伸长类变形工序中，均匀伸长率越大，极限变形程度越大。 （2），屈服极限 屈服极限小，材料容易屈服，成形后回弹小，贴模性和定形性较好。屈服时的状态对零件表面质量也有影响，若板料的屈服极限较大，经过屈服伸长后，表面就会出现明显的滑移线痕迹，导致零件出现粗糙的表观。 （3），屈强比 屈强比对板料冲压成形性能影响较大。屈强比小，即材料易进入塑性变形（需较小的力），而又不容易产生破裂（需较大的力）。 （4），应变硬化指数n 硬化指数n表示材料在冷塑性变形中材料硬化的程度。n值大的材料，硬化效应就大，这意味在变形过程中材料局部变形程度的增加会使该处变形抗力较快增大，补偿该处因截面积减小而引起的承载能力的减弱，制止了局部集中变形的进一步发展，使变形区扩展，从而使应变分布趋于均匀化。也就是提高了板料的局部抗失稳能力和板料成形时的总体成形极限。 （5），塑性应变比r：指板料试样单向拉伸时，宽向应变与厚向应变之比。r值大，表明板平面方向上越容易变形，而厚度方向上较难变形。板料的r值大，则其拉深成形性能好。 （6），板平面方向性系数：板料经轧制后其力学，物理性能在板平面内出现各向异性。板平面方向性系数值越大，板材的方向性越明显，对冲压成形性能的影响就越大。 （7）应变速度敏感系数m：材料在单向拉伸过程中变形抗力的增长率和应变速率的比值。如果m值大，则板料变形抗力的增长率高，局部应变容易向周期转移扩散，有利于抑制成形时的颈缩或破裂。 影响冲裁件质量的因素 1. 材料的性能对断面质量的影响 塑性好的材料，裂纹出现较迟，材料被剪切的深度较大； 塑性差的材料，剪切开始不久即被拉裂，断面光亮带少 2冲裁间隙：冲裁件的质量主要通过切断面质量，尺寸精度和表面平直度来判断。在影响冲裁件质量的诸多因素中，间隙是主要的因素之一。 1） 间隙对断面质量的影响：冲裁件的断面质量只要指塌角的大小，光面约占板厚的比 例，毛面的斜角大小及毛刺等。间隙适合时，冲裁件上下刃口产生的剪切裂纹基本 重合，塌角，毛刺，斜度均很小，完全满足一般冲裁件要求。 2） 间隙过小时，凸模刃口处裂纹向外错开一段距离，在上，下裂纹间形成第二个光面， 挤出毛刺，这种挤长高毛刺高，但易去除，斜度塌角小，翘曲小，所以只要中间撕 裂不深，仍可用。 3） 间隙过大时，凸模刃口处的裂纹比合理间隙时向内错开一般距离，材料弯曲与拉伸 增大，拉应力增大，塑性变形阶段较早结束，光面减小，塌角与斜度增大，形成厚 度大的拉长毛刺，难以去除，翘曲严重，影响生产 4） 若间隙不均匀，小间隙形成双光面，大间隙形成很大塌角，斜度。 冲裁力和压力中心的计算 冲裁力：F?KLt?b 压力中心：1）对称冲件的压力中心，位于冲件轮廓图形的几何中心上。 2）冲裁直线段时，其压力中心位于直线段的中心。 3）冲裁圆弧线段时，其压力中心的位置，按下式计算： y?180Rsin?/???Rs/b 刃口尺寸的计算：掌握分开加工和配作加工。 分开加工：落料：Dd=（Dmax-x?）0??d Dp=（Dd-Zmin）0 ??p ??d 冲孔：dp=（dmin+x?）0dd=（dp+Zmin）0??p 孔心距：Ld=（Lmin+?2 ??）??d2=（Lmin+?2）??8 配合加工：落料：（1）凹模磨损后变大，凹模刃口尺寸：Ad=（Amax-x?）04 （2）凹模磨损后变小：Bd=（Bmin+x?） ??0??4 ? 8 ? 8 （3）无变化：1工件尺寸为C0时Cd=（C+0.5?）?
2工件尺寸为C??时Cd=（C-0.5?）?0’ 3工件尺寸为C??时Cd=C? 凸模刃口尺寸：bp=（Ad+ ap=（Bd-?4?4‘?4 -Zmin）0??4? +Zmin）04 ? 3排样 自己标注 冲裁模分类及典型结构：看懂冲裁模装配图，说明各部件名称及工作原理 （1）倒装式复合模图3-31为倒装式复合模。凸凹模3装在下模，落料凹模5和冲孔凸模6装在上模。模具工作时，条料沿两个倒料销1送至活动挡料销2处定位。冲裁时，上模向下运动，因弹压卸料板与安装在凹模型孔内的推件板10分别高出凸凹模和落料凹模的工作面约0、5mm，故首先将调料压紧。上模继续向下，同时完成冲孔和落料。冲孔废料直接由冲孔凸模从凸凹模内孔推下，无顶件装置，结构简单，操作方便。卡在凹模中的冲件由打杆7、推板8、连接推杆9和推件板10组成的刚性推件装置推出。
（2）正装式复合模（又称顺装饰复合模）
图3-30为正装式落料冲孔复合模，凸凹模6在上模，落料凹模8和冲孔凸模11在下模。工作时，板料以导料销13和挡料销12定位。上模下压，凸凹模外形和凹模8进行落料，落下的冲件卡在凹模中，同时冲孔凸模与凸凹模内孔进行冲孔，冲孔废料卡在与凹模孔内。卡在凹模中的冲件由顶件装置从凹模中顶出。 （3）侧刃定距的级进模
图3-28是双侧刃定距的冲孔落料级进模。侧刃是特殊功用的凸模，其作用是在压力机每次冲压行程中，沿条料边缘切下一块长度等于步距的料边。由于沿送料方向上，在侧刃前后两导料板间距不同，前宽后窄形成一个凸肩，所以条料上只有切去料边的部分方能通过，通过的距离即等于步距 。
（4）固定挡料销和导正销定位的级进模
图3-27是冲制垫圈的冲孔、落料级进模。工作零件包括冲孔凸模3、落料凸模4、凹模7，定位零件包括导料板5（与导板为一整体）、始用挡料销10、固定挡料销8、导正销6。上下模靠导板5导向。工作时，用手按入始用挡料销限定条料的初始位置，进行冲孔。始用挡料销在弹簧作用下复位后，条料再送进一个i距，以固定挡料销粗定位，落料时以装在落料凸模端面上的导正销进行精定位，保证零件上的孔与外圆的相对位置精度。模具的导板兼做卸料板和导料板。
（5）导柱式单工序冲裁模
图3-26 是导柱式落料模，模具的上、下模之间的相对运动用导柱11与导套10导向。凸、凹模在进行冲裁之前，导柱已经进入导套，从而保证了在冲裁过程中凸模3与凹模16之间间隙的而均匀性。条料的送进定位靠导料板19和挡料销18，弹压卸料装置由卸料板12、卸料螺钉1和橡胶22组成。在凸、凹模进行冲裁工作之前，由于橡胶的作用，卸料板先压住板料，上模继续下压时进行冲裁分离，此时橡胶被压缩。上模回程时，由于橡胶恢复，推动卸料板把箍在凸模上的边料卸下来。
（6）无导向单工序冲裁模
图3-24 是无导向固定卸料式落料模。上模由凸模和模柄1组成，凸模2直接用一个螺钉吊装在模柄1上，并用两个销钉定位。下模由凹模4、下模座5、固定卸料板3组成，并用4个螺钉联接，两个销钉定位。导料板与固定卸料板制成一体。送料方向的定距由回带式挡料装置6来完成。 冲裁模五大部件。模具各部件的作用及类型。工艺零件：这类零件直接参与完成工艺过程并和毛坯直接发生作用，包括：工作零件，定位零件，卸料和压料零件。 工作零件：凸模
凸凹模 定位零件：挡料销
使用挡料销
定位销 定位板 导料销
导料板 卸料和压料零件： 卸料装置
压料装置 顶件装置 推杆装置
废料装置 结构零件： 这类零件不直接参与完成工艺过程，也不和毛坯直接发生作用，包括：导向零件
支撑零件 紧固零件
其他零件 导向：导柱
导筒 支撑：
上下模座板
凸凹模固定板
限位支撑装置 紧固：螺钉
键 其他： 弹性件 传动件 弯曲变形特点，掌握最小弯曲半径，回弹 答:1.应变中层位置的内移：应变中性层位置与相对弯曲半径r/t和变薄系数的数值有关。弯曲时随着凸模下行。r/t和变薄系数不断减小，所以板料的应变中性层不断内移。弯曲变形程度越大，应变中层内移量越大。 2．变性区内板料的变薄和增长：相对弯曲半径越小，板料厚度的减薄量越大，板料长度的增加量越大 3变形区板料剖面的畸变，翘曲和破裂：相对宽度b/t较小的板料弯曲时。由于外层材料切向受拉，引起板料宽度和厚度的收缩。内层材料切向受压，使板宽和板厚增加，所以弯曲变形结果使板料横截面变为扇形，内外层发生微小翘曲。相对宽度较大的板料弯曲，横截面形状虽然变化不大，但在端部可能出现翘曲和不平。弯曲时，板料外表面的切向拉应力最大，党外表面的等效应力超过板料材料强度极限时，就会沿着板料折弯线方向拉裂。相对弯曲半径r/t越小，变形程度越大，最外层纤维的切向拉裂的可能性也越大。 最小弯曲半径：在保证弯曲件毛坯外表面纤维不发生破坏的条件下，工件所能弯成的内表面最小圆角半径，称为最小弯曲半径1 ? 弯曲变形有何特点？（网上找的答案） 为了分析弯曲变形的特点，在弯曲毛坯的断面上画出间距相等的网格线，如图所示，图（a）是弯曲变形前的网格，从图（b）弯曲变形后的网格变化，可以看出弯曲变形有如下特 1）、弯曲变形主要集中在弯曲圆角部分 从图（ b ）中我们看到，弯曲变形后板料两端平直部分的网格没有发生变化，而圆角部分是弯曲变形的主要变形区。 2)、弯曲变形区存在一个变形中性层 从对两图中的网格观察，明显的看见弯曲圆角部分的网格发生了显著的变化：靠近凸模一边的金属纤维层 (a―a) 因为受到压缩而缩短；靠近凹模一边的纤维层（ b―b ）因为受到拉伸而伸长。也就是说，弯曲变形时变形区的纤维由内、外表面至板料中部，其缩短与伸长的程度逐渐变小。由于材料的连续性，在两个伸长与缩短的变形区域之间，必定有一层金属纤维层的长度在弯曲前后保持不变（如图中的 O―O ），这一金属层就称为应变中性层。 3）、形区材料厚度变薄的现象 板料弯曲时，如果弯曲变形程度较大，变形区外侧材料受拉而伸长，使得厚度方向的材料流动过来进行补充，从而使厚度减薄，而内侧材料受压，使厚度方向的材料增厚。由于应变中性层的内移，外层的减薄量大于内层区域的增厚量，因此使弯曲变形区的材料厚度变薄。变形程度愈大，变薄现象愈明显。 4）、变形区横断面的变形 对于相对宽度 b/t （ b 为板料的宽度，t 为板料的厚度）较窄的坯料（b/t≤ 3 的窄板），在弯曲变形过程中，板料宽度方向的形状及尺寸也会发生变化：在应变中性层以内的压缩区横截面的宽度和高度都增加，而在应变中性层以外的拉伸区横截面的宽度和高度都减小，使整个横截面变成扇形。对宽度较大的板料（b/t＞3 的宽板），在弯曲时横向变形受到大量材料的阻碍，宽度方向的尺寸及形状基本保持不变。
影响最小弯曲半径的因素： 1． 材料的力学性能：材料塑性指标越高，其弯曲时塑性变形的稳定性越好，可以采用的最 小弯曲半径越小 2． 零件弯曲中心角的大小：弯曲中心角越小圆角部分外表面纤维的变形分散效应越显著， 最小弯曲半径的数值也越小 3． 板料的轧制方向与弯曲线夹角的关系：弯曲见得弯曲线与板料轧制方向垂直时，最小弯 曲半径数值越小 4． 板料的表面及冲裁断面的质量：弯曲时，冲裁件断面上的断裂带及毛刺在拉应力作用下 会产生应力集中，导致弯曲件从侧边开始破裂。如有较小毛刺，弯曲时应使毛刺朝内 5． 板料的相对宽度：当弯曲件的相对宽度b/t较小时，其影响比较显著，当b/t大于10时 影响不大 6． 板料厚度:当板料厚度较小时，可以得到较大的变形或采用较小的最小弯曲半径 提高弯曲极限变形程度方法： 1． 弯曲件分为两次弯曲，第一次采用较大的弯曲半径，第二次按要求的弯曲半径弯曲 2． 采用先退火以增加材料塑性再进行弯曲，以获得所需的弯曲半径，或者在工作许可情况 下采用热弯 3． 现在弯曲件弯曲余额较内侧开槽，再进行弯曲 回弹：弯曲卸载后，由于中性层附近的弹性变形以及内外层总变形中弹性变形部分的恢复，使弯曲件的弯曲中心角和弯曲半径变得和模具尺寸不一致的现象称为回弹。 影响回弹的因素： 1． 材料的力学性能：材料屈极点越高，弹性模量E越小，弯曲变形的回弹也越大。弹性模 量E越大，则抵抗弹性形变的能力越强，故回弹值越小 2． 相对弯曲半径r/t：相对弯曲半径r/t越小，回弹值减小。相反，回弹值越大。 3． 弯曲中心角：弯曲中心角越大，表示弯曲变形区的长度越长，回弹积累值也越大，故回 弹角越大，但对弯曲半径的回弹影响不大。 4． 弯曲方式及校正大小：校正力越大，回弹值越小。 5． 工件形状：U形件的回弹小V形件 6． 模具间隙：间隙小，回弹减小，当间隙较大时，材料处于松动状态，工作的回弹就大 弯曲变形的失效方式及解决方法： 答：实效方式有回弹 弯裂 偏移 1． 改进弯曲件的设计 A在弯曲件弯曲变形区压制加强筋b选用屈服极限底而弹性模量大的材料进行弯曲 2． 采用适当的弯曲工艺 A．采用校正弯曲来代替自由弯曲B对冷作硬化的硬材料，先进行退火，在进行弯曲 3． 正确的设计弯曲模：1.对于软材料可在凸摸或者凹模上作出补偿角，并减小凸凹模之间 间隙来克服回弹2对于厚度在0.8mm以上的软材料弯曲半径又不大时，可把凸模做成局部凸起以便对弯曲变形区进行局部整形来减小回弹3对于较硬材料，根据回弹值，对模具工作部件的形状和尺寸进行修正。4对于U形件弯曲，可以改变背压的方法改变回弹角5采用橡胶，聚氨酯软凹模代替金属凹模采用调节凸模压入软凹模深度方法来控制篇三：冲压作业的管理 冲压作业的管理 冲压作业的管理是一项综合性的工作，它不仅要有技术措施，而且要有较严格、较健全的管理办法。下面分别对冲压作业安全管理所涉及的有关内容加以说明：
一、工艺管理
1．工艺文件
工艺管理的重要内容是建立内容完整的工艺文件。工艺文件中应体现的安全要点有：作业的安全性分类，安全装置和设施，作业的行程规范，操作安全要点，作业人员安排和工作场地布置。
2．安全措施和防护装置
安全措施和防护装置是根据具体作业情况配置的，既要保证作业安全，又要照顾作业方便，为了使安全装置更好地发挥作用，要求操作人员按规定正确使用，以保证自身安全。同时还要与有关人员(安全人员、技术人员)深入研究和分析作业状况，提出安全器具的改进意见，进一步发现并杜绝该项作业中的隐患。每一种作业新使用的安全器具都应在生产实践中进行多次验证和改进，保证器具定型，保障安全。安全器具一经定型后，就应保证备件供应，以便在需要时随时使用。
3．作业的行程规范
拟定行程规范的一般原则是：
(1)开式冲床进行单件送料时，采用单次行程。
(2)闭式冲床尽量采用连续行程，但是在制件尺寸较大且操作复杂的工序中，为保证质量仍应规定采用单次行程。对于那些已经采取了可靠安全措施、作业并不十分复杂的工序可以折衷处理，采用间断连续的规范。
(3)无论是连续行程规范还是单次行程规范，凡手入模区操作的工序都应配备保障人身安全的防护装置，绝不能把单次行程作为惟一的安全措施。
4．操作的安全要点
它是指某一具体作业工序的送料、定料、出件和清废方式，一般以简洁的文字表示在工艺文件中。
操作要点是冲压工人生产经验的总结，主要应有操作人员根据作业的具体情况讨论决定。但是操作中的许多动作，特别是手法和节奏常常因人而异，应该对这方面经常研究，总结提高，把冲压操作规范化，从而归纳出科学的操作方法。 从安全角度出发，各项操作本身是否存在危险，各项操作之间有无人员动作的协调配合，应该配备什么样的安全器具，都是劳动保护的主要内容，工艺文件上应有说明。
5．作业人员安排和工作场地布置
它是保证操作安全和文明生产的重要方面，主要内容包括：
(1)操作人员的工作位置及其主要承担的工作任务；
(2)对于操作人员可以坐着操作的工序，应配备标准高度、舒适方便的座椅；
(3)毛坯料、成品件、废料的堆放位置；
(4)现场不允许有其他杂物，不允许成品和废料零散堆放，不允许工作场地有油污废液。 二、冲压模具管理
搞好模具安全管理必须做好以下几项工作：
1．冲压模具使用前后检查和保养
(1)冲压模具要指定专人管理，投产和入库前要经过检查，发现损坏的模具应不投产，不入库。
(2)模具使用后要按冲模使用记录卡内容要求填写，积累模具的原始资料。
(3)模具入库前必须经过清洗或清理，并应在有关工作面上，活动或滑动部分加注润滑剂和防锈油脂。
(4)模具库应有模具管理账目，管理人员应对出入库的模具及时登记，包括模具所需的安全装置和安全工具。
(5)模具的存放要求
大型冲模应堆放在楞木或垫铁上，每垛不得超过三层，高度不应超过2．3米。
中型冲模视其体积和重量进行存放，垛放高度不应超过2米。
小型冲模应堆放在专用模架上，模架结构必须坚固、稳定。
2．不同类型模具要涂以不同色标
模具使用前，要将模具按其对人身安全构成的威胁程度不同加以分类并涂色。 (1)危险模具 用手在上下模口内拆装制件的模具，必须用红色油漆标明。
(2)安全模具 手不进入上下模口内操作的模具，用黄色油漆标明。
(3)自动模具 配有自动上下料装置的模具，用绿色油漆标明。
一、冲压设备的安全防护装置的管理
冲压设备及防护装置的安全管理包括下列内容：
1．冲压设备和安全防护装置的维护保养
(1)严格遵守技术操作规程，“规程”必须对冲压设备及安全防护装置的结构、性能、操作、调整、使用、维护等方面作出技术上的明确规定。
(2)冲压设备和安全防护装置要经常加润滑油，减少零件磨损，保证设备的正常运行。 (3)作业前必须认真检查设备的操纵系统、安全防护装置、电器和主要的紧固件等，观察运转中有无特殊声响或其它异常情况等，发现故障和隐患立即停机修理，严禁带“病”运行。 2．冲压设备和安全防护装置的维修制度
(1)写出检修项目 根据冲压设备和安全防护装置经常发生的故障，可能出现的隐患以及容易磨损的部位制定修理计划，确定专人负责，定期检查维修。
(2)实行经常性的定期点检 由检修人员按点检规定的项目、时间定期进行，作好记录(这是为弥补冲压设备及其安全装置在技术上的不足之处而采取的一个重要管理措施)。 (3)安全防护装置应纳入正常管理范围，并将它列为设备完好内容的一部分加以考虑。明确设备附件并提供必要的备件，保证修理和更换。
(4)安全防护装置是保障人身和设备安全的技术措施。技术部门应向设备部门提供完整的技术资料，使操作人员、维修人员和安全管理人员对安全防护装置全面了解，正确使用、维修。 二、冲压作业计划管理
生产作业计划的编制目的是指导、组织、管理生产。因此，应深入调查研究，掌握生产情况，按产品结构和生产规模合理制定一系列有关数量和期限的作业计划，防止生产脱节和停机过多，使冲压制件有节奏地生产。生产过程中还需加强生产调度工作，这种正常的计划调度十分有利于安全，如果生产作业计划和调度不当，就必然会造成无节奏、不均衡，出现前松后紧、突击加班等无计划状态，这不仅容易发生伤害事故，而且会降低产品质量，造成大量浪费，给企业带来许多不良后果。
三、安全教育的主要形式和方法
安全教育的形式有三级安全教育、经常性安全教育、专门培训教育。
(1)三级安全教育 它是指厂级、车间级、小组级的安全教育。三级安全教育的内容有所不同，新工人进厂，工厂一级要进行工厂安全生产情况和厂安全要求、注意事项等初步安全教育和训练。车间一级要进行车间安全生产知识和教育，重点讲解安全的意义，本单位伤亡事故的典型案例及事故发生的主要原因。小组级要进行冲压安全操作规程的教育，介绍本工种的工作性质、职责范围、生产情况，介绍冲床的特点，冲床伤害事故发生的原因和预防措施等。上述三级教育主要通过讲课、谈话及实地参观等方法完成。
(2)经常性安全教育 进行经常性的安全教育要力求形式多样、生动活泼。如开展找事故找隐患竞赛、安全知识竞赛等多种方式，也可以采取开展以百日无事故为内容的竞赛活动，调动群众的积极性，清除各种违章作业和事故隐患。
(3)专业培训教育 它是通过培训教育把安全知识与工艺、设备、模具等有关知识有机地结合起来，提高工人的水平，使冲压工人和管理人员在掌握专业知识的同时提高操作的技能和技巧。专业培训教育的内容还应包括对冲压作业中的各种危险因素及隐患的分析和采取的处理措施，在实际生产过程中使冲压工人和安全检查人员都能够分析和解决每一道工序、每―套模具存在的危险因素。
在开展各种教育的过程中，为了了解和考核冲压工人及管理人员的安全技术水平，必须定期组织对他们进行考试，并将其成绩列入档案。
一、安全生产责任制
根据“管生产的必须管安全”的原则，应对企业的各级领导、职能部门、工程技术人员和生产工人应负的安全责任加以明确规定。职能的划分要点如下：
1．职能部门各司其职
工艺部门负责将安全技术措施和安全管理措施内容纳入工艺文件。工艺文件必须体现出保护操作工人的立法条文，保障操作工人的安全健康。
技术部门负责模具、安全装置的设计，要按照工艺文件和设计任务的要求进行，不允许设计危害工人安全的模具和装置。新设计的模具必须由厂部组织审核并由车间安技部门签定，之后方可投入生产。
设备部门负责把经过验证签定的安全装置纳入设备管理范围并考核其完好率。在设备(转 载 于: 在 点 网:冲压作业口号)大修时，要同时考虑安全装置的更新。
安全技术部门要督促检查安全措施和各项安全管理制度的实施情况，发现问题后及时督促有关部门解决，并协助有关部门提高冲压安全技术和管理水平。
2．厂、车间、工段主要负责人要认真负责
凡手入模区操作的冲压作业，必须提供安全可靠的防护装置或其他安全技术措施，并实行有效的管理方法，保证各种安全技术措施发挥有效的防护作用。凡是无防护措施而发生的人身伤害事故应由厂、车间、工段主要负责人负主要责任。
3．班组长负责本班组的现场安全作业
班组长应监督和指导冲压工人执行有关，发现违章作业要及时制止并提出严肃批评，根据有关规定作出处理；发现隐患要及时报告并协同有关部门解决。凡是由于放任工人违章作业造成的冲压事故由班组长全部负责。
4．冲压操作工人要按安全规程操作
要坚持正确采用防护装置和安全措施，严格遵守安全操作规程和工艺文件。凡是本人违章而造成的伤害事故由自己负责。
二、制定冲压作业安全生产管理办法
冲压安全生产管理办法的范围应包括以下内容：
1. 冲压作业有具体明确的操作规程和工艺文件，冲压工按规程和工艺要求进行作业，不安全的危险作业可拒绝接受。
2．针对维修人员应有保证冲压设备和安全装置正常使用和维修的有关规定和要求。 3．模具管理部门和人员应有保证模具和安全工具等正常供应的具体管理办法。
4．必须有模具设计人员应遵循的冲模设计安全规范。
5．安全和技术人员负责修改安全操作规程等。
6．要明确各级领导和管理人员的冲压安全生产责任制。
三、安全生产检查制度和奖惩制度
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