只用传统的榫卯结构连接，就能制作出高度结实的家具，甚至还能用上千年，能办到吗？对此存有疑惑的大多是年轻人，随着木工逐渐消失于大街小巷，年轻一代对木工采用的传统榫卯结构技术已十分陌生。榫卯是在两个木构件上采用凹凸结合的连接方式，凸出部分叫榫或榫头，凹进部分叫卯或榫眼、榫槽。当一块块原始木材在匠人们的巧手中，逐渐成为一件件与众不同的家具时，这门精湛的老手艺愈发显得魅力四射。52岁的木工师傅伍凤山就怀着这么一身老手艺。37年的磨砺练就了伍凤山过人的本领，“所有的家具在我脑中都有一个尺寸，我一眼扫过就知道是多少。”随着工业时代的到来，以往一凿一斧缓慢的制作工艺，在如今的流水生产线上，显得尤为珍贵。近年来，面对传统家具产业的转型升级“考题”，中山市大涌镇被列入该市首个新型专业镇试验田计划，开始了以提高产品附加值为核心的转型升级之路。以伍凤山为代表的能工巧匠倾注着心血和情感，致力于造出富有创造性和收藏价值的精致家具，成为这场转型升级潮流中的砥柱。成名&参与全国“木工大赛”夺冠近两年，伍凤山火了，这个看起来木讷，见到麦克风就紧张的木工，已是广东省“最佳木工”。日，平时沉默寡言的伍凤山一路过关斩将，与全省其他5名顶尖木工进入广东电视台《技行天下》全国“木工大赛”总决赛。在初选阶段，伍凤山从中山100余名木工中脱颖而出。他的老板，东成红木家具的张锡复形容他的此役是“为大涌荣誉而战”。第一轮手工切割三角板比赛，伍凤山坚持用斧头去削木材，导致落后。接下来的“榫卯承重”则让现场变得紧张，节目组要求选手制作的凳子必须能承受50公斤以上的重量。比赛开始后，戴着老花镜的伍凤山下颚微咬，左手凿子挑起凹槽中的碎木……三个明星嘉宾走到场中，围绕着选手解说，忽然发现伍凤山已在安装凳子腿了。嘉宾金小鱼目瞪口呆，“其他师傅还在量凳子尺寸，伍师傅一眼就看出了大小”。20公斤、15公斤、10公斤、5公斤，伍凤山只管让工作人员加重量，面不改色。嘉宾马浚伟问：“我站上去，会掉下来吗？”伍凤山腼腆一笑：“保证你掉不下来。”决胜局中，节目组现场搭了一个2．8米高的架子，架子顶端插了一面锦旗，选手要完善架子的结构，再攀登到架子顶端摘取锦旗，先到先得。在这个过程中，选手需要做一个方凳以及梯形、方形和三角形榫头各一个。伍凤山搭好架子爬上去后，一次性就把三个榫柱的尺寸大小在木板上描好，之后开孔也十分准确顺利，而年轻的对手则先用纸张描画尺寸，再把尺寸刻画在木板上，多次上下，加上搭的垫脚架子不牢固，浪费了很多时间。最终，伍凤山夺得冠军。次日，伍凤山回到大涌，工厂的大门口悬挂着横幅——热烈祝贺伍凤山勇夺全国“木工大赛”冠军，巨大的电子显示屏上也不停滚动播放。“工友们都在欢迎我，说我是冠军，好多媒体都来采访我”。回顾夺冠过程，在体力和行动速度上并不占优势的他，把成功归结于“经验”。“我虽然没学过图纸设计，但其实所有的家具在我脑中都有一个尺寸，我一眼扫过就知道是多少。”伍凤山夺冠后，不少企业都向他抛出“橄榄枝”，但都被他婉言拒绝。“大涌培养了我，而且这里产业氛围很好，自己很熟悉。”伍凤山告诉记者。学艺一巴掌“扇”出一位大师伍凤山忘不了那一巴掌，尽管他已不太记得扇他的师傅叫什么，但他可以肯定的是，当时那一巴掌实在是太“委屈”了。1964年，伍凤山出生在江西九江一个小乡村。父母依靠种地的微薄收入，根本无力承担五个兄弟姐妹的开支，伍凤山念完小学便辍学了。起初的两三年，他都是在村里打零工。15岁那年，伍凤山千辛万苦求得一位木工师傅收他为徒，想着做木工可以多赚点钱。但第一位师傅给了他此生最难忘的学徒记忆。上世纪七八十年代，木工都是“个体户”，走街串户，哪家有需要就在哪家做。伍凤山记得那天下了很大的雨，师傅让他挑着工具，要赶去隔壁村。伍凤山身板瘦弱，在泥泞的水田小路上深一脚浅一脚地走着。走在前面的师傅不停喊着快跟上。不料，伍凤山失去平衡，“扑通”一声整个人栽倒，担着的工具也散落在水田淤泥里。伍凤山正准备站起来抹去脸上的泥巴，突然一个巴掌就落了下来。伍凤山懵了，来不及感知是淤泥冷还是脸颊火热，师傅的骂声就来了：“你怎么搞的？就你这么蠢，你还想学艺？赶紧把工具给我找回来。”伍凤山噙着泪水，默默地在淤泥中摸索。“我就不信我不行，你越是看不起我，我越是要成为大师傅。”伍凤山不服气。事后，伍凤山选择辞别，重新找了一位师傅，开始了3年的学徒生涯。对一个木工学徒来说，需要掌握的基本功是刨、锯、凿。其中，刨与凿会用到的斧头很难熟练掌握。于是，伍凤山决心攻克难啃的斧头。“我就天天拿着斧头劈，手上血泡破了，绑个布条又继续劈。”就这样，他使斧头越来越轻松，这也成了他的习惯。正因如此，在《技行天下》的比赛中，当其他选手用刨子去削木材时，伍凤山却使用难度更高的斧头。3年之后，伍凤山选择了“单飞”，从做基本的木桶做起，这一做就是8年。伍凤山的名声在当地逐渐传开。“附近几个村都知道我做的家具好，我不到20岁就开始带徒弟了”。上世纪90年代中期，中山大涌的红木产业经过近20年的发展，已颇具规模。1995年，伍凤山听老乡说大涌有成为“万元户”的机会，只身闯荡中山。伍凤山进入工厂做起老本行，“那时我只会手工，不会用机器，所以没人家快，一年也没挣到1万元。”十多年间，伍凤山辗转于中山、顺德、上海、厦门、温州，四处学习，磨炼技艺。2009年，伍凤山回到大涌，加入东成红木家具。转型&赋予家具更多人文附加值如今，大涌红木家具集群经过近40年的发展，具备明显的规模优势。但近年来，红木家具资源消耗大、效益不高、市场竞争日趋激烈等，也逼迫大涌思索转型升级。中山市红木家具行业协会会长萧照兴认为，大涌家具产业模式老旧，技术和管理缺乏创新，地均产出效益不高。再加上浙江、福建等地“后起之秀”追赶，作为红木家具“前辈”的大涌镇感到了压力。“中山家具产业转型升级不是简单的腾笼换鸟，而是就地转型升级、做大做强。”萧照兴说，大涌红木家具需要更多的优质品牌，像伍凤山这样经验丰富的木工师傅，可以赋予家具更多的人文附加值。2009年初，伍凤山刚去东成红木家具时，东成的设计师设计了一个“大象宝座”沙发，复杂的工艺吓退了多位木工好手，连伍凤山也觉得“太麻烦”。在张锡复的多次邀请下，伍凤山决定尝试。经过反复打磨，“大象宝座”顺利成型。日，“大象宝座”沙发的图片作为“中国红”系列中当代红木家具的代表作品，搭载嫦娥五号飞行试验器，展开了一段奇妙的太空之旅。这也是国内的红木企业首次参与“飞天”，以宣传推广、弘扬中华传统文化。在萧照兴看来，虽然现在数控机器可以很好地完成一件家具，但对于红木这种具有观赏和收藏价值的家具，流水线出品的家具在工艺上无法与手工相比拟。不久前，在中山举办红木家具文化博览会暨中式家居生活文化节中，伍凤山的作品获得众多游客称赞。“伍凤山这样的木工师傅就是一个行业标杆，我们也希望在打造中山红木旅游镇的同时，培养更多这样的木工大师。”萧照兴告诉记者。总策划：莫高义 张东明 王更辉 王垂林 胡 键&总指挥：姚燕永 郎国华 邓红辉统筹：孙国英 严亮 练学华 胡智勇 刘江涛 王长庚 张蜀梅&执行：谢苗枫 曾强 郁石 李书龙 汤凯锋撰文：南方日报记者 邓强 张蜀梅 邓泳秋&摄影：南方日报记者 王良珏
编辑　麦宇旻
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塑料家具制造工艺是什么
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我来帮他解答
塑料凳子的制造属于注塑成型工艺，原料选用可以根据需求来定！原料根据你所在地我可以帮你选经济实惠的~！
一、温度控制　　⒈料筒温度：注射模塑过程需要控制的温度有料筒温度，喷嘴温度和模具温度等。前两种温度主要影响塑料的塑化和流动，而后一种温度主要是影响塑料的流动和冷却。每一种塑料都具有不同的流动温度，同一种塑料，由于来源或牌号不同，其流动温度及分解温度是有差别的，这是由于平均分子量和分子量分布不同所致，塑料在不同类型的注射机内的塑化过程也是不同的，因而选择料筒温度也不相同。
　　⒉喷嘴温度：喷嘴温度通常是略低于料筒最高温度的，这是为了防止熔料在直通式喷嘴可能发生的\&流涎现象\&。喷嘴温度也不能过低，否则将会造成熔料的早凝而将喷嘴堵塞，或者由于早凝料注入模腔而影响制品的性能。
　　⒊模具温度：模具温度对制品的内在性能和表观质量影响很大。模具温度的高低决定于塑料结晶性的有无、制品的尺寸与结构、性能要求，以及其它工艺条件（熔料温度、注射速度及注射压力、模塑周期等）。
二、压力控制　　注塑过程中压力包括塑化压力和注射压力两种，并直接影响塑料的塑化和制品质量。
　　⒈塑化压力：（背压）采用螺杆式注射机时，螺杆顶部熔料在螺杆转动后退时所受到的压力称为塑化压力，亦称背压。这种压力的大小是可以通过液压系统中的溢流阀来调整的。在注射中，塑化压力的大小是随螺杆的设计、制品质量的要求以及塑料的种类不同而需要改变的，如果说这些情况和螺杆的转速都不变，则增加塑化压力会加强剪切作用，即会提高熔体的温度，但会减小塑化的效率，增大逆流和漏流，增加驱动功率。
　　此外，增加塑化压力常能使熔体的温度均匀，色料的混合均匀和排出熔体中的气体。一般操作中，塑化压力的决定应在保证制品质量优良的前提下越低越好，其具体数值是随所用的塑料的品种而异的，但通常很少超过20公斤/平方厘米。
　　⒉注射压力：在当前生产中，几乎所有的注射机的注射压力都是以柱塞或螺杆顶部对塑料所施的压力（由油路压力换算来的）为准的。注射压力在注塑成型中所起的作用是，克服塑料从料筒流向型腔的流动阻力，给予熔料充模的速率以及对熔料进行压实。
三、成型周期　　完成一次注射模塑过程所需的时间称成型周期，也称模塑周期。它实际包括以下几部分：成型周期：成型周期直接影响劳动生产率和设备利用率。因此，在生产过程中，应在保证质量的前提下，尽量缩短成型周期中各个有关时间。在整个成型周期中，以注射时间和冷却时间最重要，它们对制品的质量均有决定性的影响。注射时间中的充模时间直接反比于充模速率，生产中充模时间一般约为3-5秒。注射时间中的保压时间就是对型腔内塑料的压力时间，在整个注射时间内所占的比例较大，一般约为20-120秒（特厚制件可高达5~10分钟）。在浇口处熔料封冻之前，保压时间的多少，对制品尺寸准确性有影响，若在以后，则无影响。保压时间也有最惠值，已知它依赖于料温，模温以及主流道和浇口的大小。如果主流道和浇口的尺寸以及工艺条件都是正常的，通常即以得出制品收缩率波动范围最小的压力值为准。冷却时间主要决定于制品的厚度，塑料的热性能和结晶性能，以及模具温等。冷却时间的终点，应以保证制品脱模时不引起变动为原则，冷却时间性一般约在30~120秒钟之间，冷却时间过长没有必要，不仅降低生产效率，对复杂制件还将造成脱模困难，强行脱模时甚至会产生脱模应力。成型周期中的其它时间则与生产过程是否连续化和自动化以及连续化和自动化的程度等有关。
注塑成型工艺　　
⒈注塑压力
　　注塑压力是由注塑系统的液压系统提供的。液压缸的压力通过注塑机螺杆传递到塑料熔体上，塑料熔体在压力的推动下，经注塑机的喷嘴进入模具的竖流道（对于部分模具来说也是主流道）、主流道、分流道，并经浇口进入模具型腔，这个过程即为注塑过程，或者称之为填充过程。压力的存在是为了克服熔体流动过程中的阻力，或者反过来说，流动过程中存在的阻力需要注塑机的压力来抵消，以保证填充过程顺利进行。
　　在注塑过程中，注塑机喷嘴处的压力最高，以克服熔体全程中的流动阻力。其后，压力沿着流动长度往熔体最前端波前处逐步降低，如果模腔内部排气良好，则熔体前端最后的压力就是大气压。
　　影响熔体填充压力的因素很多，概括起来有3类：⑴材料因素，如塑料的类型、粘度等；⑵结构性因素，如浇注系统的类型、数目和位置，模具的型腔形状以及制品的厚度等；⑶成型的工艺要素。
　　⒉注塑时间
　　这里所说的注塑时间是指塑料熔体充满型腔所需要的时间，不包括模具开、合等辅助时间。尽管注塑时间很短，对于成型周期的影响也很小，但是注塑时间的调整对于浇口、流道和型腔的压力控制有着很大作用。合理的注塑时间有助于熔体理想填充，而且对于提高制品的表面质量以及减小尺寸公差有着非常重要的意义。
　　注塑时间要远远低于冷却时间，大约为冷却时间的1/10～1/15，这个规律可以作为预测塑件全部成型时间的依据。在作模流分析时，只有当熔体完全是由螺杆旋转推动注满型腔的情况下，分析结果中的注塑时间才等于工艺条件中设定的注塑时间。如果在型腔充满前发生螺杆的保压切换，那么分析结果将大于工艺条件的设定。
　　⒊注塑温度
　　注塑温度是影响注塑压力的重要因素。注塑机料筒有5～6个加热段，每种原料都有其合适的加工温度（详细的加工温度可以参阅材料供应商提供的数据）。注塑温度必须控制在一定的范围内。温度太低，熔料塑化不良，影响成型件的质量，增加工艺难度；温度太高，原料容易分解。在实际的注塑成型过程中，注塑温度往往比料筒温度高，高出的数值与注塑速率和材料的性能有关，最高可达30℃。这是由于熔料通过注料口时受到剪切而产生很高的热量造成的。在作模流分析时可以通过两种方式来补偿这种差值，一种是设法测量熔料对空注塑时的温度，另一种是建模时将射嘴也包含进去。
　　⒋保压压力与时间
　　在注塑过程将近结束时，螺杆停止旋转，只是向前推进，此时注塑进入保压阶段。保压过程中注塑机的喷嘴不断向型腔补料，以填充由于制件收缩而空出的容积。如果型腔充满后不进行保压，制件大约会收缩25%左右，特别是筋处由于收缩过大而形成收缩痕迹。保压压力一般为充填最大压力的85%左右，当然要根据实际情况来确定。
　　⒌背压
　　背压是指螺杆反转后退储料时所需要克服的压力。采用高背压有利于色料的分散和塑料的融化，但却同时延长了螺杆回缩时间，降低了塑料纤维的长度，增加了注塑机的压力，因此背压应该低一些，一般不超过注塑压力的20%。注塑泡沫塑料时，背压应该比气体形成的压力高，否则螺杆会被推出料筒。有些注塑机可以将背压编程，以补偿熔化期间螺杆长度的缩减，这样会降低输入热量，令温度下降。不过由于这种变化的结果难以估计，故不易对机器作出相应的调整。
塑料成型方法很多，下面列举其中六种主要的成型方法
1、注射成型
又称注塑成型.
2、挤出成型
又称挤塑成型.是热塑性塑料的主要成型之一
3、中空成型
又称吹塑成型
4、压缩成型
又称压制成型.把上下模安装在压力机的上下模板之间,将塑料原料直接加入型腔内,将模具闭合,塑料在受热受压下充满型腔,固化定型后得到塑料制件.
5、压注成型
又称传递成型.也是热固性塑料的主要成型方法之一.它是将塑料粒料装入模具的加料室内,在加热,受压下熔融的塑料通过模具加料室底部的浇注系统充满型腔,然后固化成型
6、固相成型
使塑料在熔融温度下成型,在成型过程没有明显的流动状态,多用于塑料板材的二次成型加工,如真空成型,压缩空气成型和压力成型等,原多用于薄壁制件成型,先用于制造厚壁制件.
7、其它成型
压延成型,浇铸成型,滚塑成型,泡沫成型等
。挤出成型也称挤压模塑或挤塑，它是在挤出机中通过加热、加压而使物料以流动状态连续通过口模成型的方法。
挤出法主要用于热塑性塑料的成型，也可用于某些热固性塑料。挤出的制品都是连续的型材，如管、棒、丝、板、薄膜、电线电缆包覆层等。此外，还可用于塑料的混合、塑化造粒、着色、掺合等。
挤出成型机由挤出装置、传动机构和加热、冷却系统等主要部分组成。挤出机有螺杆式(单螺杆和多螺杆)和柱塞式两种类型。前者的挤出工艺是连续式，后者是间歇式。
单螺杆挤出机的基本结构主要包括传动装置、加料装置、料筒、螺杆、机头和口模等部分。
挤出机的辅助设备有物料的前处理设备(如物料输送与干燥)、挤出物处理设备(定型、冷却、牵引、切料或辊卷)和生产条件控制设备等三大类。
。挤拉成型是热固性纤维增强塑料的成型方法之一。用于生产断面形状固定不变，长度不受限制的型材。成型工艺是将浸渍树脂胶液的连续纤维经加热模拉出，然后再通过加热室使树脂进一步固化而制备具有单向高强度连续增强塑料型材。
通常用于挤拉成型的树脂有不饱和聚酯、环氧和有机硅三种。其中不饱和聚酯树脂用得最多。
挤拉成型机通常由纤维排布装置、树脂槽、预成型装置、口模及加热装置、牵引装置和切割设备等组成。
。注射成型(注塑)是使热塑性或热固性模塑料先在加热料筒中均匀塑化，而后由柱塞或移动螺杆推挤到闭合模具的模腔中成型的一种方法。
注射成型几乎适用于所有的热塑性塑料。近年来，注射成型也成功地用于成型某些热固性塑料。注射成型的成型周期短(几秒到几分钟)，成型制品质量可由几克到几十千克，能一次成型外形复杂、尺寸精确、带有金属或非金属嵌件的模塑品。因此，该方法适应性强，生产效率高。
注射成型用的注射机分为柱塞式注射机和螺杆式注射机两大类，由注射系统、锁模系统和塑模三大部分组成；其成型方法可分为：
排气式注射成型。排气式注射成型应用的排气式注射机，在料筒中部设有排气口，亦与真空系统相连接，当塑料化时，真空泵可将塑料中合有的水汽、单体、挥发性物质及空气经排气口抽走；原料不必预干燥，从而提高生产效率，提高产品质量。特别适用于聚碳酸酯、尼龙、有机玻璃、纤维素等易吸湿的材料成型。
流动注射成型。流动注射成型可用普通移动螺杆式注射机。即塑料经不断塑化并挤入有一定温度的模具型腔内，塑料充满型腔后，螺杆停止转动，借螺杆的推力使模内物料在压力下保持适当时间，然后冷却定型。流动注射成型克服了生产大型制品的设备限制，制件质量可超过注射机的最大注射量。其特点是塑化的物件不是贮存在料筒内，而是不断挤入模具中，因此它是挤出和注射相结合的一种方法。
共注射成型。共注射成型是采用具有两个或两个以上注射单元的注射机，将不同品种或不同色泽的塑料，同时或先后注入模具内的方法。用这种方法能生产多种色彩和(或)多种塑料的复合制品，有代表性的共注射成型是双色注射和多色注射。
无流道注射成型。模具中不设置分流道，而由注射机的延伸式喷嘴直接将熔融料分注到各个模腔中的成型方法。在注射过程中，流道内的塑料保持熔融流动状态，在脱模时不与制品一同脱出，因此制件没有流道残留物。这种成型方法不仅节省原料，降低成本，而且减少工序，可以达到全自动生产。
反应注射成型。反应注射成型的原理是将反应原材料经计量装置计量后泵入混合头，在混合头中碰撞混合，然后高速注射到密闭的模具中，快速固化，脱模，取出制品。它适于加工聚氨酯、环氧树脂、不饱和聚酯树脂、有机硅树脂、醇酸树脂等一些热固性塑料和弹性体。目前主要用于聚氨酯的加工。
热固性塑料的注射成型。粒状或团状热固性塑料，在严格控制温度的料筒内，通过螺杆的作用，塑化成粘塑状态，在较高的注射压力下，物料进入一定温度范围的模具内交联固化。热固性塑料注射成型除有物理状态变化外，还有化学变化。因此与热塑性塑料注射成型比，在成型设备及加工工艺上存在着很大的差别。下表比较了热固性与热塑性塑料注射成型的差别。
热固性与热塑性塑料注射成型条件的比较
热固性塑料
热塑性塑料
塑化温度低，料筒温度在95℃以下，温度控制要求严格塑化温度高，料筒温度在150℃以上，温度控制不严格
在料筒中的时间
料筒加热方式
液体介质(水、油)
150一200℃
100-200MPa
注射量较小，料筒前部余料很小
注射量较大，料筒前部余料较多
热固性塑料的注射成型应用最多的是酚醛塑料。
。借气体压力使闭合在模具中的热型坯吹胀成为中空制品，或管型坯无模吹胀成管膜的一种方法。该方法主要用于各种包装容器和管式膜的制造。凡是熔体指数为0.04
1.12的都是比较优良的中空吹塑材料，如聚乙烯、聚氯乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯、热塑性聚酯、聚碳酸酯、聚酰胺、醋酸纤维素和聚缩醛树脂等，其中以聚乙烯应用得最多。
注射吹塑成型。系用注射成型法先将塑料制成有底型坯，接着再将型坯移到吹塑模中吹制成中空制品。
挤出吹塑成型。系用挤出法先将塑料制成有底型坯，接着再将型坯移到吹塑模中吹制成中空制品。
注射吹塑成型和挤出吹塑成型的不同之处是制造型坯的方法不同，吹塑过程基本上是相同的。
吹塑设备除注射机和挤出机外，主要是吹塑用的模具。吹塑模具通常由两瓣合成，其中设有冷却剂通道，分型面上小孔可插入充压气吹管。
拉伸吹塑成型。拉伸吹塑成型是双轴定向拉伸的一种吹塑成型，其方法是先将型还进行纵向拉伸，然后用压缩空气进行吹胀达到横向拉伸。拉伸吹塑成型可使制品的透明性、冲击强度、表面硬度和刚性有很大的提高，适用于聚丙烯、聚对苯二甲酸乙二醇酯(PETP)的吹塑成型。
拉伸吹塑成型包括：注射型坯定向拉伸吹塑，挤出型坯定向拉伸吹塑，多层定向拉伸吹塑，压缩成型定向拉伸吹塑等。
吹塑薄膜法。成型热塑性薄膜的一种方法。系用挤出法先将塑料挤成管，而后借助向管内吹入的空气使其连续膨胀到一定尺寸的管式膜，冷却后折叠卷绕成双层平膜。
塑料家具制造工艺是：
（1）根据板 材所需规格下好四边框料。
（2）切成45°角。
（3）在塑板四周涂上胶水，贴住垫板。
（4）由四周往中间垫板拼接。
（5）两面贴 上塑料板。 　
AN拉勾勾&回答：家具主要有五个过程：
　　1、配料；2、白胚加工；3、组装； 4、涂装；5、包装。
新家具传统的配料方法通常由以下几道工序组成：选料、切长、压刨、纵剖、平刨、拼板、套材、压刨、四面刨等。随着新型加工设备的出现，以上的流程已得到相应的简化，但基本原理是不会改变的。
配料一般需用到下列机器：切床、压刨、开料锯、平刨、铣床、拼板机、带锯、四面刨等。另外，近几年出现的新型的设备有：全自动电脑优选锯、高周波拼板机、全自动高精度四面刨等等。
品质控制在配料过程中亦是相当重要的，配料的品质控制重点有：材料的质量（毛边、撕裂、凹陷、压痕、虫孔、腐朽、变形、节疤等）、含水率、尺寸、刀痕、拼板胶的配比及质量、拼板压力、加压时间、布胶的方法及用量、木纹的大小及方向、板材的握钉力及平整度。
另外，热压也可归纳入配料的工序里，它是板材前期加工中的重要一环。热压包括拼花、贴皮、曲压等等。热压所使用的机器归纳机来有以下几种：切皮机、车缝机、布胶机、热压机、冷压机、封边机、曲压机等，近几年用于热压工序的新型机器不断的推陈出新，也使得许多传统工艺无法加工的产品现在可以加工了。热压的品质重点有：含水率、薄片的质量、板材的质量、木皮拼缝、木纹走向、热压的温度、曲压的模具形状等等。
二、白身加工（细作）
　　新家具的白身加工的生产工艺过程与中国传统家具（包括明清家具）的生产工艺过程有些不同，但只要严格按图纸加工，保证加工精度在公差允许范围内就行了。
白身加工（细作）也就是产品各分件从毛料加工成图纸所要求的尺寸和形状的一个加工过程。其重点要注意的加工工序是打孔、铣型、截斜角、雕刻部件的加工，必需保证加工精度，这样才能保证组装工序的组装精度在允许的误差范围内。
白身加工所用的机器种类较多，新的设备更是层出不穷，但无论机器设备如何先进，都离不开基础五大类：切锯类、钻孔类、镂铣类、砂光类以及辅助类。具体常有的设备有：各种锯床（单片锯、双切锯、精密45度切、带锯、线锯等）、钻床（各种：台钻、排钻、群钻、立卧双用钻、气动钻等）、各种铣床以及镂铣机、各种砂光工具及机器等。另外许多新型的电脑全自动控制的机器给现代家具的生产制造带来了不同程度上的工艺变革。
此环节的品质控制要点主要要保证以下三个方面：尺寸、形状、木材质量。其详细的品质要求在此就不再详述。另外，砂光打磨是一个需要大量时间和空间的工序。打磨特别要注意的一点是不允许有横纹和圈纹的砂纸痕。
　　三、组　装
组装工序是保证现代家具产品质量的关键工序，由于部分产品的体积大、重量较重且整体组装，所以在组装过程中对使用工具、组装台、人员等的配备都与中国传统家具有很大的区别。为保证组装的精度和操作的熟练程度，每一组装线都要进行合理安排，其基本过程是先装框架再装细节，装好后再对不合理的地方进行修整。
六月_4456&回答：实木家具制作流程介绍 1、产品生产总步骤；备料生加工成型油漆总装。备料：从原木变成板材等，包括对木材的蒸煮杀菌等定型处理，再干燥到8%~12%左右的含水量水率后出炉即可使用。 生加工：形成产品木胚工件；包括：断料、开料、平刨、压刨等加工工序。 成型：加工制造成符合各种设计形状的部件。 2、实木家具生产流程： 断料开料（直料、弯料）平刨压刨出齿、接齿 机械加工安装二次烘干油漆包装入库 机械加工：包含了锣机、出榫、打孔、机磨等加工工序。 4、实木家具油漆工艺流程： 白坯含平台喷第一次底油（待干2小时），打第一次油磨， 手工擦色（三次）喷底油三-五次（待干3小时） ，打色油磨面油2-3次（待干3.5小时）包装。
李格侠6&回答：墙纸的生产方法按其板坯成型及热压工艺设备不同，分为平压法、挤压法和辊压法。平压法为间歇性生产，挤压法和辊压法是连续性生产。实际生产中以平压法为主。 刨花板是用木材碎料为主要原料，再渗加胶水，添加剂经压制而成的薄型板材。按压制方法可分为挤压刨花板、平压刨花板二类。此类板材主要优点是价格极其便宜。其缺点也很明显：强度极差。一般不适宜制作较大型或者有力学要求的家私。
Qyana&回答：一、分片工序
为了提高产量，大部分三层复合地板生产企业均采用多片地板条压在一张基板上，然后用多片锯将其剖分成定宽地板条，此道工序需保证尺寸误差。否则在成型工序上就会出现废品。
二、砂光工序
经过分片工序后将弯曲料选出，否则弯料进行砂光和成型后很难修复。进入底砂砂光机后，再经表砂光机进行定厚砂光和精整砂光。
三、成型工序
利用横纵向双端铣将砂光后的合板铣出合格的槽榫结构。
四、修补工序
对精砂成型后地板表面出现的缺陷(包括木节、夹皮等自然缺陷)进行人工修补，同时对前几道生产工序中出现的加工缺陷进行修补。
五、油漆工序
三层复合木地板的油漆多采用水性底漆—UV腻子—砂光—UV底漆—砂光一UV面漆的工艺。
需要提醒大家的是，制作实木复合地板为了节约珍贵的阔叶材，人们想出了只用4～3mm厚的珍贵阔叶材作表层，其余用生长较快的普通木材，组成12～15mm厚实木复合地板，所以实木复合地板具有较好的尺寸稳定性，并保留了实木地板的自然木纹和舒适的脚感。
倒叙_7629&回答：一：注塑成型（使用注塑机，然后使用粒料或混合粉料上机注塑）
二：挤出压延成型（使用双螺杆挤出机，然后使用混合粉料挤出，压延，冷却成型）
三：模塑浇铸成型（使用模压机，然后使用混合塑化后的原料，进行模压成型）
四：板材切割成型（从外面购买成型好的PVC厚板，根据需要尺寸切割而成）
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