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环氧树脂 做固化时为什么会出现 局部固化不完全
作者 pengjie5673
环氧树脂 做固化时为什么会出现 局部固化不完全，软的，别的地方都固化完全了？？？？
配比不对，或者是你混合的不均匀造成的
这两个原因 可以排除& &
是局部一丁点地方 而且在一块 固化不完全
引用回帖:: Originally posted by pengjie5673 at
这两个原因 可以排除& &
是局部一丁点地方 而且在一块 固化不完全 应该是混合不均匀，
配比不对、混合不均是最有可能的。
除此之外，有些环氧树脂体系，固化前是混合均匀了，但是由于各组分相容性不太好，也会出现固化中分相、甚至分层不固化的情况。
比如我们用含环氧基的氟聚合物改性环氧树脂时，由于相容性差，必须严格设计两者结构，避免分层。
混合不均匀可能性最大，或者固化剂量少
多混合一下下看！！
以下可能：
&&1.混合不均匀，造成有的地方没有固化剂或固化剂含量过少，多搅拌混合下再试试
&&2.固化的条件不一致，比如固化厚度比较大，如果有传热不均匀即温度不一致而可能造成固化程度不一样。
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混合不均匀可能性最大，或者固化剂量少
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MuChong.com, All Rights Reserved. 小木虫 版权所有第 1 页 共 3 页 人造大理石生产中常见的问题及其解决办法 人造大理石是一种新的材料，人们认识和了解这它总是要有个过程。况且它的品种又较多，有的品种还处于试制阶段。因此生产过程中容易出现这样或那样的问题。为了帮助目前已生产的厂家提供一些解问题的办法，为初学者创造大胆试验、排除难题的条件，这里仅以聚酯人造大理石为主，总结我年科研工作所积累的经验以及部分厂家的生产实践，提供解决问题的办法。这些问题包括树脂总量、脱模问题、混料中的问题、花纹制作中问题、修整中的问题等。 树脂问题 （1）树脂型号问题：不饱和树脂型号较多，国产常用的有196号、195号、198号、189号、306号、307号以及胶化树脂、松香树脂、人造大理厂专用树脂等。国外产品的型号更多。 对人造大理石来说任何型号的不饱和聚酯脂都可采用。一般厂家使用196号为多，而人造大理石的专用树脂尚属试用阶段。只要收缩率小，透明度高的都是质量较好的。对面层树脂还要考虑耐热性及硬度。 一般情况下两种型号的树脂可以混用。比较经济的办法是面层用质量好的树脂，底层则采用价廉而货源充分者为宜。 （2）固化困难问题：造成固化困难的原因：主要有固化剂和促进剂的型号配用是否合适（国产1号固化剂配合1号促进剂，2 号固化剂的使用是否正确。固化剂用少了或促进剂用少了，都会使固化时间延长，甚至很难固化；固化剂水解效也会使固化困难，甚至很长时间无法固化。） 有的颜料对固化剂有化学作用，如酸性氧化铁黑或铬绿都有可能影响固化，要通试验正确选择合适的颜料。 树脂或石粉含有水份或温度在低，都会使固化时间延长，甚至固化不完全。因此使用的石粉要保证干燥。制作的工具不得带有水份。 胶模问题 （1）脱模困难：脱模困难的原因很多，也是生产中最关紧要的问题，要认真对待，设法解决。 1、脱模剂未干透。要加温烘烤或风干。 2、空气湿度太大。一般大于80%的温度，温度又不高，则容易造成脱模困难。最好在使用前用电炉烘烤或放入干室中干燥，取出后趁热操作。 3、脱模剂涂刷不均匀，造成局部粘连。要加强操作责任心，或才再涂一遍补救之。 4、表面层涂刷在薄，或者涂不均匀，有局部并未涂上。最好再涂一次加厚面层。 表面层固化不完全，甚至有局部未固化的现旬，应补涂一层。（2）模板破损其原因如下： 1、脱模不及时，造成树脂固化收缩大，使玻璃板被拉裂。在有专人搞脱模，强强责任心。 2、制品与模板有局部粘连现象，操作者双厶急，用力过猛，人为造成模板破损。 3、制作样品厚度在厚，固化收缩力太大，造成拉破玻璃板。应减少厚度，或分层制作，用厚的玻璃板或用玻璃产强模板。 4、选用的玻璃板在薄，强度不够，或者玻璃板本身应力分布不均匀，质量在差。 5、固定时夹具太紧，或夹力不均匀。 6、振动力在强，模板与台面之间又不加胶垫。 7、搬动时用力不均，人为造成破损。 表光泽度不好的原因
20 × 20 = 400
第 2 页 共 3 页 （1）表层在薄，又没有完全固化，表面光泽度低。 （2）脱模在早，表面层尚未充分固化。 （3）脱模层中有灰尘、脏物等，涂表面层前未清除干净，造成产品表面有麻点等缺陷。 （4）产品脱模时表很亮，放置一段时间后便出现麻点。这主要是表面层固化不完全造成的。应提高温度使其充分固化。 （5）产品表面局部出现皱纹。这主要是表面层局部未固化，就急于制作，结果产品固化时，表面层刚固化，强度不够，被产品固化收缩力拉出皱纹。 （6）表面层局部出现剥落现象。主要是表面层由于太干，或者有水、油、灰尘等，造成制品与表面层粘贴不牢。将料混合稀些，或者先在干表面上涂刷一薄层树脂。 （7）表面层局部出现白斑或大块白痕迹。这是由于表面层上有蒸气，款擦干便使用造成的。使用前在电炉上烘烤一下，就不会出现这些问题。 （8）表面层下面有气泡，主要是填敷不得法和振动时间短。 混料中的问题 （1）树脂局部不固化主要是加固化剂和促进剂后搅拌不均匀，或者局部混入水分。 （2）填料含水量高，容易造成结块现象，影响树脂的固化。 （3）碳酸氢钙、石膏单独作为填料。树脂固化困难。产品性能较差。 （4）填料白度不够，或者色彩较深。要想增白，采用钛白粉或立德粉加入填料中或才加在树脂中调匀。效果很好。其中白粉加在树脂中最为经济实用。 （5）填料增白后，再加其他颜色，往往得不到原料颜料的色彩，这是因为白色冲痰其他色彩的缘故。要想色彩鲜艳、纯正，应分开调料，制作搅拌中也要格外小心。 花纹制作中问题 （1）花纹乱而碎。主要是搅拌太多，铲出花纹时开刀太小；或者混合料太稀，不易大块铲出。填敷时铲得多，拨和拉得少。 （2）花纹死板。原因是制作手法不对头、不熟练，不会利用分几次混料的方法。铲出时色料太集中，应先把花铲出翻过来，用开刀轻抹一下使纹理自然，合乎要求才铲出填敷在模板上。填料太干，花纹也会死板。 修整中的问题 （1）振动强度小，产品成型不结实，并且背面平整度太差。 （2）背面加石粒要在震捣后及时撒上，并且背面平整度太差。 （3）产品不平、厚度不均，可以利用尺刮平，再加适当的振动及手工调整，同时模板要放平边框也应平直。 （4）产品掉角缺边。一是边框被粘住，硬性剥开，人为破损；二是脱模太早，产品强度也不够高，用力硬撬破损的。 （5）切割时推力过大，也会造成缺角现象。 其他问题 （1）产品变形原因：①脱模太晚，产品在模板上已四周翘起变形、脱模后又示及时加压生物调整；②脱模后产品未放平，压重物太轻；③温度太低，产品固化不完全；④使用的树脂本身质量差，收缩率太大，固化条件又不适合；⑤养护期不够就交会使用，尤其在室外使用，太阳照射，温度又高，最易形。应针对上述原因采取相应的措施解决。 （2）粘贴不牢，容易脱落。主要原因是产品容易变形。同时与施工技术也有关系。 （3）产品库存时应直立存放，并随时检查翻动。压叠存放容易造成在底下的产品因受重压而变形。
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第 3 页 共 3 页 （4）运输过程中容易碰磨表面，应在两层之间夹张纸，并装箱捆牢，保证安全。 （5）一般地说这种产品是不怕水的，有的产品经水泡后强降低。主要原因是固化不完全，质量太差。应检查树脂、填料质量不否合格。制作工艺的各个环节，特别是物料配比是否正确。找问题，通过试验来解决。
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