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衣柜对角误差问题可根据实际情况进行处理，一般来说如果对角误差不大的话，可以调节下滚轮调节螺母来处理，在推拉门扇的下口两边有调整滑轮的螺丝孔，有的是十字口螺丝，有的是内六角。把门扇推到衣柜的一边，在门扇的下口调整滑轮的上下，直到门扇与边柱垂直即可。如果是地面不平，可适当在柜子底部垫平。如果以上处理后误差还是较大，无法调节，那只有更换移门。咨询记录 · 回答于2022-07-11家具对角线差两毫米,是错的吗您好，很高兴由我来为您解答，整理答案需要点时间，请您耐心等待哦......亲，你好，很高兴为您解答。家具对角线差两毫米,是错的吗对的对角线的公差是正负2毫米——就是小不要低于2毫米，大不要超过2毫米。 标准公差是由国家标准规定的，用于确定公差带大小的任一公差。可是我这里严门验抽的杜大师说是错的一米九的书柜，对角线差一毫米，都说不方，衣柜对角误差问题可根据实际情况进行处理，一般来说如果对角误差不大的话，可以调节下滚轮调节螺母来处理，在推拉门扇的下口两边有调整滑轮的螺丝孔，有的是十字口螺丝，有的是内六角。把门扇推到衣柜的一边，在门扇的下口调整滑轮的上下，直到门扇与边柱垂直即可。如果是地面不平，可适当在柜子底部垫平。如果以上处理后误差还是较大，无法调节，那只有更换移门。
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数控折弯机篇1
关键词 折弯机；有限元分析
中图分类号 TN914 文献标识码 A 文章编号 1673-9671-（2012）111-0170-02
1 概述
通过CAE技术的应用，可以分析折弯机各个部位的结构、形状和尺寸对冲压过程的影响，以提高产品的核心竞争力，提高企业经济效益]。正因为此，国内某公司积极对自身产品进行创新与提高，获得了企业的发展。本文将以WF67Y-160/3200数控折弯机为研究对象进行分析，对其进行有限元分析，验证其设计的合理性。
2 机身实体模型的建立
在Pro/ENGINEER中建立的模型是CAD模型，如果要对该模型进行有限元分析，我们必须将CAD模型事先转换为CAE模型。目前将专业CAD软件生成的三维实体模型转换为CAE模型还存在很多问题，因此必须对所要进行有限元分析的数控折弯机CAD模型进行适当简化和修改。
3 折弯机机身有限元分析
图1 机身应力云图
图2 机身位移云图
对折弯机机身进行线性静力结构分析，了解机身结构的总体性能。
机身网格划分四面体网格法划，划分网格后便可得到304322个节点，184433个单元格。对机身进行线性静力结构应变分析应力云图，如图1；1600 kN的最大应变值为185.16 MPa，产生于滑块的折弯处。故可知在1600 kN工况下，应力符合工作的要求。对机身进行线性静力结构位移变形分析，得到位移云图，如图2，1600 kN最大位移为1.6827 mm。
4 滑块有限元分析
对滑块进行线性静力结构分析的目的在于，通过应力云图查看滑块受外载荷情况下的应力情况，以便对优化设计提出合理建议。
1）滑块线性静力结构分析。施加外载荷来分析，对滑块的网格划分尺寸设为20 mm，划分生成网格后便可得到285021个节点，195558个单元格。如图5所示。通过程序运算可得到施加外载荷滑块的应力云图，如图3：
图3 滑块应力云图
图4 滑块位移云图
1600 kN最大应变为228.97 MPa。故1600kN工况下，滑块的应力符合工作的要求。
在滑块静力位移分析中，得到滑块的位移云图，如图4，1600 kN最大位移为0.26373 mm。
2）滑块疲劳分析。循环次数的确定：折弯机每分钟六次行程，假设每天12小时，工作30年，循环次数N=6×60×12×360×30=46656000次，取5×107次为循环次数。
得到等效应力云图，最大应力值为174.73 MPa，循环应力极限为180 MPa，滑块的疲劳应力值是符合设计要求。滑块的最小寿命为5.8791×107，故循环5×107次是允许的，达到设计要求。滑块各部位安全系数，最小值为1.0302，大于1故在此使用条件下是安全的，达到设计要求。
3）滑块瞬态动力分析。对滑块的网格划分尺寸设为60 mm，划分生成网格后便可得到21301个节点，11431个单元格。等效应力云图，最大应力值1.9531 MPa，加上静力分析应力228.97 MPa，不会超过235 MPa，可得设计符合要求。滑块瞬态动力分析的位移云图，滑块的最大变形量为0.0031505 mm，此为运动引起的位移。
5 工作台有限元分析
1）工作台线性静力结构分析，施加外载荷来分析，对工作台的网格划分尺寸设为20 mm，划分生成网格便可得到365141个节点，243167个单元格。通过程序运算可得到应力云图，如图5：
图5 工作台应力云图
图6 工作台等效应力云图
1600 kN最大应变为153.46 MPa。故工作台的应力符合工作的要求。得到位移云图，施加1600 kN最大位移为0.26087 mm。
2）工作台疲劳分析。通过程序运算可得到等效应力云图，可得最大应力值为172.81 MPa，循环5×107次时的应力180 MPa，因此工作台的疲劳应力值符合设计要求。工作台的最小寿命达到疲劳寿命曲线设定的最大循环次数仍未失效，故循环5×107次是达到设计要求的。工作台各部位的安全系数，如最小值为1.6666，大于1，故在此使用条件下是安全的，达到设计要求。
3）数控折弯机工作台的瞬态动力分析。对工作台的网格划分尺寸设为60 mm，划分生成网格后便可得到33925个节点，18539个单元格。时间步长设为1秒，由此完成工作台的瞬态动力分析。通过程序运算，即可得到所需要的等效应力云图：得最大应力值为1.5056 MPa，加上静力分析应力172.81 MPa的影响，不会超过235 MPa，可得分析的要求。
得到工作台瞬态动力分析的位移云图，如图7所示。
图8中看到工作台由于运动引起的位移最大变形量为0.0016941 mm。
图7 工作台瞬态动力分析的等效应力云图
图8 折弯机工作台瞬态动力分析图
6 结论
本文通过对折弯机机身线性静力结构分析，得出滑块折角处及喉口处的应变较其他地方大一些，其次折弯机机身发生的前后变形对折弯机滑块进行上下定位产生了一定的影响。我们可以对现有数控折弯机进行合理的优化：
1）在滑块设计时应该设计平滑过度，以防止折角处出现应力过大而导致设计方案不能满足设计要求。
2）从应力云图中我们还可以得到喉口出应力较大，为了加强折弯机的使用寿命及安全性，可以在喉口处加一加强板，以减少喉口处应力集中现象。
参考文献
[1]张明富，黄志忠.国内外折弯机、剪板机现状和发展趋势[J].上海新力机床厂，2001.
[2]蒋晨，陆云祥等.折弯机机架体的有限元法参数化建模及分析[DB/OL][J].中国知网，2004.
[4]尹丹青等.Q235钢和16Mn钢接头超长寿命疲劳行为及疲劳寿命设计[J].天津大学学报，2001.数控折弯机篇2
关键词：钣金零件 数控加工 展开尺寸计算 数控转塔冲床
中图分类号：TG547 文献标识码：A 文章编号：1672-3791（2013）04（a）0116-02
金属板材是现代工业的一个重要组成部分，应用广泛。近年来，随着需求的增加，钣金加工发展迅猛，涵盖从原材料到成品加工的各个过程：剪、冲、折、焊、铆接、表面处理、装配等，以“冲”为例，经历了普通冲床配合模具、连续模具冲压、多工位冲压、数控冲压、激光切割机等的发展历程。目前，数控剪、冲、折设备仍是钣金行业的首选设备，当需求向多品种、小批量转移后，原来普通的冲压模式就不能满足行业的发展需要了，而数控剪冲折正是以其灵活的优势，顺应了这一趋势。本文结合作者多年来的钣金加工经验，着重对数控钣金的剪、冲、折加工做工艺性分析，希望对钣金加工人员和技术人员有所帮助。
1 板料展开长度计算
钣金零件的展开长度计算是钣金零件加工的首要步骤，展开长度计算的精确程度，直接影响着零件成型后的尺寸精度，所以，展开长度计算是整个钣金零件加工的基础。
（1）弯曲过程。弯曲前，板料断面上三条线相等（如图1所示），即ab=a`b`=a"b"。弯曲后，板料内层缩短，外层伸长。即ab
在近似计算中可认为中性层在材料厚度的二分之一位置。另外，对于窄的板条料（宽度小于三倍板厚时）在压缩部位宽度将有所增加；对于宽度大于三倍板厚的板料，其宽度可视为不变。
（2）展开长度计算。在进行数控钣金零件的加工中经常遇到零件展开长度的计算，零件的展开长度与板料的厚度、板材的弯曲半径、折弯型槽的大小等因素有关，目前尚无统一标准。下面给出了两种钣金零件展开长度的计算方法。
①弯曲零件展开长度的一般计算法，如图2所示。
L=L1+L2+（R+X0δ）
其中L1、L2为平直部分长度；
ψ=180°-α；α为弯曲角，X0为中性层系数，一般小于0.5，该系数随料厚及弯曲半径R的改变而改变。
②简便计算法。
在实际加工中，由于我们使用折弯机的模具都是固定的，对于不同材料和厚度的板材，其折弯半径都是固定的。所以我们通常使用简便计算法。
L=A+B-α
式中：L为展开尺寸，A、B为 单直角弯曲时零件外形尺寸，α为折弯系数（图3）。这种方法对于数控冲经常加工的各种薄板弯成的零件当其弯曲半径R=1～2 mm，板厚δ
**α—— 折弯系数的计算：
实际加工中，如果不知道折弯系数，可通过试折弯的方法获得。利用数控剪板板机剪下两块100 mm×100 mm的正方形，用卡尺精确测量两方向尺寸，并在数控折弯机上分别沿平行和垂直于轧制方向折弯90度，折弯尺寸为50 mm，测出折弯后两边尺寸A和B，根据折弯系数公式α=A+B-L，即可得出各方向的折弯系数。
2 数控剪板机下料
计算出零件的展开尺寸后，就可以采用数控剪板机进行下料工作了。数控剪板机不仅具有互成90度的上下两组刀片，可以在一次行程中完成板材垂直方向的切断加工，而且具有防止板料下垂的托板机构，可以将剪切长度、刀口的间隙、刀口角度、加工尺寸等参数编制成程序进行加工。
数控剪板机的选用，是数控加工工艺首先考虑的问题。一般情况下根据机床的加工范围和加工能力以及零件的材质、厚度、加工尺寸、加工精度等要求来选定。
（1）加工力的确定。剪板机的剪切加工力的计算可采用下面公式计算：
P=57.29t2K
式中：P为切断力（N）；
t为被剪切板材厚度（mm）；
K为板材剪切阻力（Mpa）。
通常冷轧钢板的剪切阻力300～350 MPa，不锈钢板的剪切阻力520～560 MPa，铝板的剪切阻力70～180 MPa。
（2）刀口间隙和刀口角度的确定。正确选择上下刀口之间的间隙和角度，是获得良好切断面和提高刀口使用寿命的保证也是必须考虑的工艺因素之一。剪切间隙主要由材料和料厚来决定，普通钢板约为料厚的10%，热轧钢板和不锈钢钣约料厚的12%，铝钣约为料厚的8%～9%。剪切角度一般为2.5度，对于下料尺寸窄长的薄料来说，剪切角度要小一些，否则，剪出的料会扭曲的很厉害。
（3）加工中常见问题及解决方法。
①剪板机下料两边不垂直，对角线不好。调整剪板机角尺为直角。对整张板料裁剪时，首先要将板料的一边靠紧直角尺剪去毛边。②剪板机下料毛刺太大。刀口钝，更换刀口；刀口间隙大，调整刀口间隙合适。③剪板机下料两端尺寸不一样。刀口与后挡料两端距离不一样，调整后挡料相对刀口平行；下料太宽，后端下垂，需适当托一下。④剪板机下料扭曲变形。下料较窄较长，上下刀口角度不合适。⑤剪板机下料具有挠度。上下刀口不平行，调整刀口平行。⑥剪板机下料具有划伤。料本身具有划伤；加工过程中划伤。选用好料并在加工中注意表面保护。
3 数控冲床冲压加工
数控冲床主要用于加工钣金零件上的圆孔、方孔、缺口及一些异形孔。最常见的结构形式为数控的转塔式结构。板材经过装夹定位后，控制系统执行预先编制好的程序，控制机床在X、Y方向定位和更换模具冲孔，并能自动改变冲孔次数、其他工艺参数和辅助功能。
（1）冲床模具的选择。冲床模具的选择是否得当直接影响工艺实施质量的好坏和机床的使用寿命。其中，冲床模具间隙是影响冲切质量的最重要工艺因素，如果间隙选则不合适，会使模具寿命缩短或出现毛刺，引起二次剪断等，使得切口形状不规则，脱模力增大而带料。间隙受材料和材质的影响很大，它与加工的板厚和材质有关，钢板一般为板厚的10%～15%，铝板8%～12%，不绣钢板15%～20%。凸模和凹模的间隙用总差值来表示，例如：使用φ10的凸模和φ10.3的凹模时，间隙为10.3-10= 0.3mm。
模具在使用过程中应经常研磨，这样可以延长模具的使用寿命。模具的磨损程度可以从模具边缘判断：边缘部分变圆或下了霜一样发白，光泽消失，这时需要研磨，否则模具刃口更钝，需要的冲压吨位会更大，模具会急剧磨损。研磨后的凸凹模边远应呈直角，并用油石处理。
模具的寿命与下列因素有关：
板料越厚 寿命越短
板料越硬 寿命越短
步冲加工 寿命变短
（2）冲孔力的计算。选择模具时，要求每个模具的冲孔力不得超过冲床最大公称力。冲孔力P可由下式计算：
P=KLtτ
式中：P为冲孔力的大小（N）；
L为模具刃口的周长（mm）；
t为板料厚度（mm）；
τ为材料的剪切强度（MPa）；
K为系数。考虑到刃口钝化、间隙不均匀、材料。
厚度波动而增加的安全系数。K值常取1.3。
如果知道机床吨位和冲裁的板料厚度、材质则可计算出能加工的最大孔径。最小加工孔径与材质和料厚有关，钢板和铝板应大于或等于料厚，不锈钢板应大于或等于两倍料厚。
（3）编制冲床程序。编程需要根据钣金零件图，计算零件的展开尺寸，绘制零件的展开图，并将零件上的孔、缺口的位置重新定位。绘制零件的展开图是数控钣金加工工艺的重点所在。然后根据展开图并参考工艺要求，合理的选用模具、加工方法和加工路线进行程序编制。
数控冲床的加工步骤如下。
①审核图纸。首先参考工艺和折弯系数，将图纸转变为展开图，并详细检查尺寸，合理的考虑夹钳而确定下料尺寸和加工方法。
②确定坐标系编程（FANUC系统）。可以以板材一角为零点，一般以加工元素不多的一边为X轴，X向以定位块为基准，Y向以夹钳为基准。使用编程软件编程或手工编程。
③选择安装模具。根据加工要求合理的选择模具并将模具安装到冲床模座，此时应注意模具间隙与板厚相适应。
④输入程序。
⑤冲床冲压锁定空运行。
⑥冲床加工。考虑到程序的准确性，首件加工后，应根据图纸仔细检查，如有错误及时修改程序，直到工件合格再生产。
（4）加工中常见问题及解决方法
①加工零件的尺寸不合图纸要求。程序错误；模具安装错误；机床未回参考点；机床操作错误等。修改程序，选用合适的模具，机床重新回参考点或重新开机。②加工中模具带料、毛刺大或冲不下料来。压料套不合适；模具钝；模具总程短。调整或更换压料套，研磨模具，加长模具总程。③零件加工两点距离与机床精度误差相差太大。冲床加工中模具带料或板材不平引起碰撞；加工中夹钳口板材移动；长时间使用机械有较大反向间隙。修调模具并且校平板材，更换夹钳齿板，重新夹好板材，修改参数。④加工好零件边上尺寸误差较大。板材两边垂直度引起定位误差；板材加工中脱离夹钳基准边；X方向定位基准边磨损；板料装夹方向不当。修剪板材基准边，排除引起板材相对夹钳移动原因，调整参数，更换装夹方向。
4 数控折弯加工
数控折弯机用于钣金零件的折弯成型，它利用机床所配备的通用模具或专用模具，将金属板材折弯成各种几何截面形状的工件。现在的数控折弯机利用数控系统对滑快行程（凸模进入凹模深度）和后挡料位置进行自动控制，实现对折弯工件的不同角度和折弯尺寸的折弯成型。
（1）折弯机模具。折弯机模具是折弯工艺中必须要考虑的问题。上模主要有直刀形和鹅颈形，下模则有不同宽度的V形槽，各V形槽口角度为88度，由于钢板折弯后存在回弹现象，折弯90度时，V形槽口应小于90度。凹模开口尺寸是重要的折弯参数，它与折弯板厚和折弯力有关。在相同的板厚前提下，开口尺寸越大，所需折弯力越小，板厚越厚，所需开口尺寸越大。折弯时V形槽的宽度应是料厚的6～8倍。假如凹模开口距过小，则由于弯曲半径减小，可能会使折弯层断裂。折弯加工应根据需要合理的选用模具的种类及模具长度，采用合理的加工顺序，防止干涉。
（2）折弯半径（内半径）和最小折弯尺寸。 折弯半径（内半径）和最小折弯尺寸也是折弯工艺中要考虑的问题。在自由折弯时，不管板料厚度如何，最适宜的折弯半径约等于凹模开口距的0.156倍。折弯半径小于或等于板料厚度时，弯曲层很容易断裂。
（3）折弯工艺力的计算。折弯加工需要用到折弯工艺力参数，折弯工艺力计算公式：
P=650SL2V（kN）；
式中：P为压力（kN）；
S为所折板料厚度（mm）；
L为所折板料长度（m）；
V为下模开口尺寸（mm）。
计算出的压力是根据普通钢板的抗张力δb=450 N/mm2为计算依据，铝板需乘以0.8的系数，不锈钢乘以1.5～2.0的系数。具体工作中可查看机床上的压力表格。折弯时严禁超出模具耐压值。
（4）加工中常见问题及解决方法。
①折弯尺寸不符合图纸要求。程序错误；未回参考点；更改程序，回参考点。②折弯角度过大或过小。下模型槽不合适；角度补偿值参数不合适；压力不合适。选用合适的下模，调整角度补偿值，调整压力。③折弯角度两端不一致。模具磨损不一致；机床上下模具不平行。调整模具一致或修磨模具。调整机床上下模具之间距离相同。④折弯尺寸两端不一致。两个（或多个）后定位挡料指距离模具中心不一致；材料扭曲变形。调整后定位挡料指并靠齐重新折弯。校正材料变形。⑤零件加工中发生干涉，不能完全折弯。折弯时模具配制不合适；折弯顺序不合理；结构设计不合理。重新配置合适的模具，更改折弯顺序，更改结构设计。
5 结语
数控剪板机、数控冲床、数控折弯机所组成的小型自动化数控钣金生产加工系统，能够完成钣金零件的下料、冲孔和折弯工作，大大缩短了工件的加工周期，提高了劳动生产率和加工精度，降低了加工成本，减轻了工人的劳动强度，而且具有比激光切割相对较低的加工成本，所以其在今后相当长的一段时间内仍将是钣金加工的主流手段。
参考文献数控折弯机篇3
【关键词】数控折弯机；钣金展开；折弯参数；工艺分析
数控折弯机是一种金属板料冷加工成形机，在冷态下，它可利用所配备的通用模具（或专用模具）将金属板材折弯成各种所需要的几何截面形状的工件，折弯工艺的合理性直接影响到产品最终成形尺寸和外观。本文通过对钣金折弯成形过程的分析，总结出一些较实用的折弯工艺，为更好地实现钣金件折弯成形提供参考。
1.板料展开长度计算
板料的展开尺寸与板料的厚度、材质、折弯角度、折弯模具等因素有关。板料展开计算方法目前没有统一的标准，下面介绍两种折弯展开计算方法。
1.1中性层计算法（折弯角度非直角）
板料在弯曲过程中外层受到拉应力，内层受到压应力，从拉到压之间有一既不受拉力又不受压力的过渡层―中性层，中性层在弯曲过程中的长度和弯曲前一样，保持不变，所以中性层是计算弯曲件展开长度的基准。中性层位置与变形程度有关，一般情况折弯半径等于板厚，当板厚δ≤4 时，中性层到折弯成形截面内侧的距离取0.5δ；当板厚≥5时，中性层到折弯成形截面内侧的距离取0.34δ，中性层的长度即为板料展开下料长度。
1.2补偿系数法（折弯角度为直角）
当折弯角度为直角时，可以利用试折弯得到的经验补偿系数来计算展开尺寸：
L=A+B-2δ+2
如：A=35mm，B=60mm，t=4mm，则：L=88mm。
如果折弯件过长，折弯压力超出折弯机吨位限制，不能使用常规槽口，改用其它槽口时，折弯系数板必须调整，详细数值需要试折弯来确定。比如折弯件板厚δ5，应使用常规槽口32，补偿系数0.6。如果折弯长度接近3000m，经模拟超出了折弯机吨位限制，应采用55 槽口折弯，折弯补偿加0.1，或者不加即可。板厚为δ6，折弯长度≥2000mm 的折弯件，需要用55槽口，折弯补偿不能加0.8，调整为0.4。补偿系数为经验数值，与折弯机型号、折弯模具、板材材质有关，当这些因素有变化时需要重新实验总结补偿系数。
2.折弯模具选择
折弯过程中如何选用恰当的模具是折弯工艺必须考虑的问题。折弯模具分为上模和下模两种，首先要根据折弯件的材质、厚度、折弯尺寸来选用折弯刀具和下模，避免折弯件与刀具相碰撞引起变形或者槽口选用不当损坏下模和机器。百超折弯机配套的标准下模，所有不同宽度和角度的槽口是在同一套模具上，所有槽口均为“V”型，下模槽口除30°的可折锐角外，其余槽口角度均为88°可折直角和钝角。一般情况下，板厚越厚所选用的槽口越宽，槽口宽度一般按6δ选取，若薄板想得到较大折弯圆角，也可以选择宽槽口，下模的槽口尺寸、形状可根据需要修模或定制。
折弯上模主要有直刀、大弯刀、小弯刀、压平刀和其他形状刀具，也可根据折弯件需用进行修模和定制刀具。直刀主要用于折板厚δQ3 或折弯数较多的零件，小弯刀主要用于折纵深比较小的“U”型零件，大弯刀主要用于折弯纵深比较大的“U”型厚板零件，压平刀主要用于折弯边压扁或者返修折弯件。
3.折弯力计算
折弯模具具有高强度、不易磨损、承受压力大等特点，但每套模具都有极限压力限制，所以进行折弯前一定要根据折弯件的板厚、折弯长度计算折弯力是否超过折弯机吨位限制。折弯力计算公式如下：
P=1.6Bδ2Rm/100V
式中：
P―折弯工艺力，t；
δ―材料厚度，mm；
B―板料宽度，mm；
V―下模槽口宽度，mm；
Rm―典型抗拉强度，MPa。
折弯吨位因为折弯机型号、折弯模具的不同而不同，大多数会有吨位限制名牌贴于折弯机机身上，折弯吨位也可通过数控模拟系统进行模拟。
4.折弯工艺参数
与钣金折弯工艺有关的参数主要有以下几个。
4.1最小弯曲半径
材料弯曲时，其圆角区外层受到拉伸，内层则受到压缩。当材料厚度一定时，折弯内圆角越小，材料的拉伸和压缩比就越大；当外层圆角的拉伸应力超过材料的极限强度时，就会产生裂缝或折断，因此弯曲零件的结构设计，应避免过小的弯曲圆角半径。弯曲件的最小弯曲圆角半径与材料的力学性能、表面质量、硬化程度及纤维方向等因素有关，具体数据在各种钣金加工资料上都可查到。最小弯曲圆角半径只有在产品设计需要时才采用，一般情况下应采用较大的弯曲半径。如果对弯曲圆角无特殊要求时，建议弯曲内圆角等于或略小于板料厚度。如果设计时必须采用较小的弯曲半径，可通过压内圆角凸肩、提高材料的塑性（如退火、热弯曲），以及在折弯处去除部分材料等方法完成。对厚料也可在折弯位置预压槽处理后再弯曲或弯曲后铣槽。
4.2弯曲件孔边距离
预先加工好孔的毛坯料，在弯曲时如果孔位于弯曲变形区内，那么孔的形状在折弯后会拉伸变形。为了避免孔位分布在折弯变形区内，孔边距离（折弯后外边至孔边的最近距离）一般应保证L≥3倍料厚。对于平行于弯曲线的长腰形孔，为保证折弯精度和防止孔位变形，孔边距离一般应L≥4倍料厚。如果孔位必须要分布在变形区内时，为保证精度，一般采用先加工小孔折弯后再扩孔，以达到要求，也可在折弯位置冲工艺孔或缺口来转移变形区。
5.折弯常见问题及解决办法
5.1折弯边高度尺寸过小
解决办法：不影响使用的前提下，加大折弯边尺寸；不超吨位的前提下，换用小槽口下模折弯，相应折弯补偿系数需要调整。板厚δ≤3 时，最小折弯边尺寸数值 H=V/2+2；板厚δ>3 时，最小折弯边尺寸数值 H=V/2+4；
5.2折弯件孔拉伸变形
解决办法：为保证孔精度，可以采用先切小孔折弯后再扩孔的加工方式；在孔对应的折弯线位置切工艺缝，工艺缝长度等于孔径。一般孔边距折弯线超过槽口宽度一半时不会拉伸，否则需提前预处理。
5.3折弯件发生干涉
解决办法：调整折弯顺序，先折复杂折弯边，再折简单边；更换折弯模具，采用能避让折弯件的特殊形刀具或下模。
5.4折弯件折弯处断裂
解决办法：改变工件排料方向，使折弯线与板材纹理方向垂直；将工件折弯处进行退火热处理或换用塑性好的材料。
5.5折弯件表面有压痕
解决办法：修模模具加大模具圆角；采用无压痕下模折弯；下模和板料之间使用防压痕垫。
5.6折弯边为异形边无法定位
解决办法：激光切割下料时，在折弯线处打上折弯标记线再压线折弯；切和工件外形一致的工装进行划线再压线折弯；此方法同样用于折弯尺寸超出后挡尺定位范围的情况。
5.7折弯成型尺寸不准确
解决办法：选择合理的定位基准，消除累积误差；多次试折，调整折弯补偿系数。
6.结束语
本文从工艺角度出发，通过多次折弯实验，分析总结出了较实用折弯工艺。只有充分掌握了这些折弯工艺，才能设计出结构合理、外形美观、易成型的高品质钣金零件。数控折弯机篇4
关键词 机床；零件；基础构造
中图分类号TG385 文献标识码A 文章编号 1674-6708（2013）85-0154-02
由于在数控机床当中，钣金零件具有一定的特殊性，没有办法像其它零件一样进行批量的加工，没有特点的模具。所以可以这样说，一个加工机床钣金的设备的基础好坏以及工艺师对工艺设计对整个零件的影响是非常大的。
1 对机床钣金零件的基础要求
对于机床外观要求具有一些特殊性，构成各个零件的材料端面不能漏在外面并且用来连接各个零件的螺钉也要隐藏起来，将两个紧邻的钣金件边缘向里面折，同时两个零件一高一低，进行重叠包边，这种的结构优点之一就是防水，另外一个作用是使强度增加，在一些需要高度防护的一些零配件当中，需要在折边的位置加压一个密封条，这样就不仅可以防水还可以做到防尘。机床在外观上的另外一个要求是保持钣金零件的棱边和接合缝尽量是整齐的、均匀的，这样的要求就决定了相邻钣金零件之间的接缝同棱边最好是没有重叠，同时位置不是在圆弧的曲面位置。工人在处理接缝的位置时候大部分都会将其避开曲面位置，而是安排在礼物底面、顶面、背面之类的并不显眼的位置，同时通过斜接缝的技术，使零件的三条棱边被弯成一个个的圆弧。
2 机床钣金零件在加工中有何影响
对于机床钣金零件在加工的过程当中其规格只能是在目前机床的生产能力之内，比如说：折弯机可以承受的极强压力和折弯最大的宽度；剪钣机自身的一个刀口的最大宽度；转塔冲本身的冲模尺寸；切割机切割最大跨度和厚度等等。本文就只是针对折弯加工，做一个简单的说明。
2.1 如何去计算折弯压力
以Q235型号的钢材举例来说明一下，按计算我们用A来表示折弯的压力大小，单位是千牛；l代表所要加工的板料的折弯宽度是多少，单位是m；要加工的板料厚度则用O来表示，单位是mm；C是代表零件折弯模具中V形开尺寸是多少，单位是mm。可以导出这样的公式： 压力A=2×650l＼C。在对板料进行折弯的时候所施加的折弯压力A不能大于折弯机所能承受的压力范围，如果超过了折弯机所能承受的压力范围那么对机床的整个寿命会产生一定的影响和破坏作用。
2.2 折边尺寸同V形开口之间的联系
还是以Q235型号的钢板为例，在折弯的工程中，模具中的V形开口通常为所要加工的板料厚度的6到8倍左右，那么我们可以得出所要加工的钣金零件的折边尺寸B同模具V形开口是有一定的关系的。我们还是用C来表示V形开口的尺寸、O来表示要加工的板料厚度；系数X是由模具的V处的倒角和要加工的板料的厚度两个因素来决定的，通常我们是将板料的厚度乘以0.5到1作为系数，所以如果零件的板料厚度或者是下模V形开口尺寸是不一样的，那么它的折边尺寸B也是不一样的，通常状况下最小的折边长度如果是在相同的钣金零件板料厚度情况下，那么就会使用最小允许范围的折弯V形开口所可以使有的长度；如果在所要加工的机床零件折边上有孔村镇，那么就要避免在进行折弯动作的时候由于拉伸出现孔变形的状况，在这种状况想最小的折边尺寸就可以由孔的尺寸以及其距板料边沿的加工工艺所允许的一个最小距离数据D来做一下计算。其中D值我们可以通过一些专业的资料来获得。
2.3 零件折弯结构同模具自身的联系
机床所加工的模具对钣金零件折弯时候的各折弯的形状以及折边尺寸是有一定的影响和限制的。在钣金零件进行折弯的时侯零件无法同下模之间进行互相干扰，但在一些状态下可以通过存在于下模侧面的一个V形凹槽来使钣金零件加工的尺寸加大一些，同时对钣金零件折弯的顺序来进行一些调整，这样一些具有在结构上有特殊要求的钣金件以在一些折弯要求上就可以进行满足了。但是与之前所说的要求是一样的，钣金零件在进行折弯工序的时候同上模自己都是互相不能干扰的。
3 选择钣金零件结构加工工艺的选择
选择一个合适的机床钣金零件加工工艺对钣金零件结构会产生很大的影响。举例来说明一下，如果我们所要加工的零件是一个型腔结构的钣金零件，那么就一定要在这个零件上设计一个避免在做一些工作的会有槽液溢出的问题，为了避免这种现象的发生就有设计溢水孔。给钣金零件做喷漆的时候在悬挂的时候不要在打多余的孔，我们可以借用之前做的孔，如果零件自身的重量比较重那么就需要考虑此钣金零件重心的位置，这时还是需要一个专门的工艺孔。在进行工艺设计的时候必须要考虑焊接状况的工艺，接缝的位置尽量不暴露出来，同时接缝的长度尺寸也尽可能短，这样做的目的是减少由于焊接所影响的零件变形以及减少工人的焊接工作数量。整个零件在设计工艺中还要想到在进行折弯的时候要具有便利性，如果钣金零件对于折弯尺寸的要求两边是不同的，必须要进行不同定位的来进行折弯，即使是两边折弯的尺寸是一样的，那么在折弯的工程中两边要在同一时间进行折弯。
4 机床钣金零件工艺中要注意的问题
一些人希望通过加大原材料的厚度的方式来使机床钣金零件的刚度或强度提高，其实这样做只是表面的，在工艺设计当中设计人员第一个考虑的应该是用增加折边尺寸或加大折边数量的办法来增加零件的刚度或者强调；然后在看下增加筋板数量或加固槽钢的方法，使受力增大，这样做的目的是不增加零件的重量；如果是零件是能够直接加工折弯成形的，要避免进行再加工，工艺设计的工程中，一定要考虑到这一点；在做打孔的设计的时候，都要在分件的上面给出，这样在对板料进行加工的时候就可以直接一次加工出来，减少在后道工序是进行人工制作；在机床钣金零件工艺设计的时候，一定要注意提高原材料的利用率。例如说一个立板零件用的激光切割机自动排样下料零件，可能在加工的工程中会增加一些时间，但是相对增加时间所产生的费用成本却相对节约了很多。
5 结论
本文对机床钣金零件的基础构造及其工艺在一些外观加工设备上，会互相制约和影响，其实除了本文所论述的问题之外，还有一些需要解决的问题。需要工艺师们在工作的实践过程中，要对具体的问题具体分析，将企业自身的加工特点和能力融合在一起，只有这样才能不断的进行完善和进步使整个工作更加顺利，创造更好的效益。
参考文献数控折弯机篇5
1隔板的工艺方案确定
（1）冲孔前的坯料形状确定。隔板冲孔前的坯料可以用板料也可以用条料，在此选择板料作为冲孔前的坯料。
（2）冲孔后落料与剪切。在板料上冲孔后，隔板的外形及其尺寸可以用模具通过落料得到，也可以用剪床通过剪切的方法得到，由于其要求不高，在此选择通过剪切来获得隔板的外形及其尺寸完全能满足要求。
（3）隔板的生产工艺方案。隔板的生产工艺方案为：数控冲孔剪床剪切。抓耳坯料落料形状的确定。抓耳的坯料形状如图6(b)所示。对于图6(b)所示抓耳的坯料形状可以直接由落料模落料而成，也可以先落料成图6(a)所示形状再从中间剪断成图6(b)所示的形状。直接由落料模落料而成的优点是尺寸、形状精度高，效率高，缺点是材料利用率低，亦即成本高。先落料成图6(a)所示再从中间剪断成图6(b)所示形状的优点是材料利用率高，缺点是尺寸、形状精度低，效率低，但完全能满足尺寸、形状精度方面的要求。同时，由于该零件批量小，效率低不是问题。抓耳弯曲成形。抓耳弯曲成形的方法有模具冲压成形和用折弯机折弯成形2种，由于其要求不高，在此采用折弯机折弯成形完全能满足其使用要求。抓耳的生产工艺方案。抓耳的生产工艺方案为：落料成图6（a）所示形状中间剪断成图6（b）所示形状折弯机折弯成形。
2数控冲孔程序编制
2.1数控冲孔程序编制方法的确定
周转盒上的孔排列具有如下规律：孔排列成2个矩阵，矩阵孔的列间距（步距）为9mm，行间距为93mm，2个矩阵在左右方向上错开4.5mm。针对上述有规律分布的孔的数控冲压程序的编制方法有2种：一种是在坯料上按孔的排列规律把所有的孔都画出来，然后针对每一个孔（盒身上共有757个孔）编制数控冲压程序，此种方法每冲一个孔需要两行程序（冲完所有孔共需1514行程序），一行程序指定冲孔的位置，另一行程序执行冲孔；另一种是调用冲矩阵孔的代码，此种方法冲一个矩阵只需要3行程序，第1行程序指定用哪副模具，第2行程序指定冲第1个孔的位置，第3行程序调用冲矩阵孔的代码。显然，调用冲矩阵孔代码的方法更好。
2.2冲矩阵孔代码的确定
数控冲床所带数控系统冲矩阵孔的代码较多，对该零件而言，有2个代码可用：M60和M61。调用一次M60只能冲一个矩阵，因此，要冲完盒身上所有的孔共需调用10次M60（盒底2次、盒四周8次）；调用一次M61能冲2个错开半个步距的矩阵，因此，冲完盒身上所有的孔只需调用5次M61（盒底1次、盒四周4次）。每调用一次M60或M61都需要指定冲孔的位置（有一定的计算量），显然，选用M61计算量更少、程序更短，同时还能使在数控冲孔过程中坯料移动的距离更短（即符合数控加工中的走刀路线短的原则）。
3生产中出现的问题与对策
3.1坯料左右移动不畅
生产中出现了坯料左右移动不畅甚至不能移动，从而导致冲压无法进行的问题。仔细观察发现其原因是由于凹模上端面高出凹模固定板（如图7所示）阻碍了坯料移动。凹模上端面高出凹模固定板的原因是凹模在使用一段时间后凹模刃口被磨损而导致冲裁断面质量变差、毛刺增长，这时需要对凹模上端面进行刃磨，为了便于刃磨以及延长模具使用寿命，凹模上端面要高出凹模固定板（如图7所示）。针对凹模上端面高出凹模固定板造成坯料左右移动不畅或不能移动的问题，采取了如图8所示的将坯料四角卷曲的措施，实践证明该措施非常有效，之后坯料再也没有出现左右移动不畅或不能移动的问题。
3.2冲孔凸模易断
生产中曾出现冲孔凸模易断的现象，仔细分析其折断的原因有以下几方面：①凸模直径较小，强度不高；②模具结构上没有保护凸模措施（模具由数控冲床厂家提供）；③被冲材料强度较高。从上面原因来看，冲孔凸模易断的问题好像不好解决，但生产中发现，新换上去的凸模并不易断。分析认为其原因是新换上去的凸模刃口比冲过一定数量凸模的刃口锋利，因而冲裁力就比较小。据此，采取了冲一定数量后就刃磨凸、凹模刃口的措施，实践证明，效果非常显著。
4结束语数控折弯机篇6
[关键词]折弯机； 工艺分析； 弯曲件； 圆角半径； 钣金零件； 中性层； 成形工序； 模具生产； 补偿值； 下模；
中图分类号：TG386.31 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2015）30-0026-01
一、前言
钣金结构已经被广泛应用到设备制造，设施装配以及日常生活中，并对我们的生活产生着巨大的作用。近年来，以知识工程为核心的计算机辅助工程越来越流行，自然地钣金工件折弯加工辅助工艺设计也得到了发展。
二、钣金加工的相关信息
1、钣金折弯工艺的概念
钣金折弯加工是利用数控折弯机对板材进行折弯，根据折弯工件的长度，通过后档料架来确定板材的伸长长度；而滑块主要是根据所需折弯的角度来控制下降深度，对工件进行折弯，直至达到规定的要求。
2、钣金特征的模型设计
（一）、钣金特征的建立
为了更好的使操作人员理解钣金的零件形状之间的关系，可以用一棵树的形状来表现零件之间的关系。树的树根是基准特征，树叶是主特征，而树干代表的是特征之间的相互关系。
（二）、基准面的设计
在设计时首先选择一个面特征来作为基准面，看成折弯工艺中的参照，从而简化了钣金零件的结构。等确定了基准面的特征后，以此作为参考进行其他的设计。
（三）、特征信息的整合
在折弯加工的过程中需要对相关的信息进行整合，在加工过程中主要需要面特征和折弯特征的尺寸的参考值，比如面板的长度、宽度，折弯半径的大小、折弯的角度等，这些特征信息都需要进行整合，从而为折弯加工提供具体的数据依据，方便折弯加工的工作进行。
3、钣金特征的识别
（一）、钣金特征识别的过程
钣金特征识别的过程主要有：特征的分解、特征的识别、信息的提取查询和特征的表述。
（二）、钣金特征识别的具体步骤
（1）确立产品的模型特征，找出与之相匹配的模型；
（2）确定识别参数，在产品模型中抽取信息；
（3）对已有特征进行整合，符合要求。
三、钣金结构工艺设计过程中需要重点考虑到的影响因素
在我们的实践过程中，我们了解钣金结构工艺设计过程中会受到诸多客观方面因素的制约，为了能够使加工成品更好的满足现实需要，必须在钣金结构工艺设计过程中对一些影响因素进行重点考虑，一般来讲，需要重点考虑到的因素有：
钣金结构加工工艺性设计中，需要重点考虑折弯内弯角度以及半径。一般而言在钣金进行折弯加工的过程中，加工材料在厚度既定的情况下，材料由干外部受到拉力的作用，当弯曲半径越小的时候，拉应力就会越大。按照这个原理推算，钣金材料加工过程中，如果弯曲半径过小的话，钣金材料，一旦外部受力超过其承受拉应力范围，那么加工工件就很有可能出现断裂。因此在进行弯曲件结构工艺性设计的时候，一定要对折弯内弯角度的半径进行考虑，选择合适的折弯内弯半径，避免因为折弯内弯半径过小，而出现拉应力变大，从而使加工件的损坏。
钣金结构加工工艺性设计中要重点考虑到钣金材料的工艺孔、工艺槽和缺口。对这些因素予以重点关注，主要是为了在钣金加工过程中防止材料在弯曲范围内发生裂纹现象或者是材料宽度变宽的现象，因此，在钣金过程中必须要对以上因素进行重点关注。
钣金工艺槽缺口的设计方法：当钣金材料弯曲边为内嵌式弯边的时候，可以设计长为L，其必须满足：
L≥T+R+13/2；
其中：L表示折弯长度；
T表示薄板材料厚度；
R表示折弯半径；
13表示工艺槽或缺口的宽度；
材料成角度工艺孔的设计方法：如果为了能够让钣金材料加工成的部件保持美观，并且从牢固性的角度考虑，一般可以在成交的顶端进行工艺孔设计，至于工艺孔直径范围，可以从实际材料的应用出发进行设计，也可以按照以下数据模板中固定数值进行设计。一般来讲，在钣金结构设计过程中，如果没有特殊要求，当需要进行角度工艺设计的时候，可以按照下表的对应数值进行，该对应数值为惯用参考数值。
饭金结构工艺设计过程中对弯边最小高度的设计：在实践过程中，饭金材料的弯边一般会涉及到第一道弯边、第二道弯边、第尸道弯边甚至是多道弯边。在饭金结构设计过程中，会遇到形式多样的要求，无论是要求简单还是要求复杂，必须要对第一道弯边进行高度重视，我们可以把第一道弯边最小高度设定为：W1min，该高度与下模题型V型槽的槽口宽度有着直接联系，其计算公式为：
W1min≥V/2sin（A/2）
其中：W1min表示第一道弯边最小高度；
V表示V型槽口宽度；
A表示的折弯角度。
在进行第二道弯边高度设计的时候，需要重点考虑两方面的因素：一是，第二道弯边的高度通常会比上模体刃口的尺寸要大；二是，第二道弯边高度比第一道弯边的高度也要大，且两道弯边形成角度通常要在45度以下。置于第三道弯边的最小高度：同理，在进行第三道弯边最小高度设计的时候，其高度必须要大干第二道弯边的高度；在进行多道弯边零件设计多道折弯边时，根据实际状况对以上三种折弯可进行灵活组合。
四、提高钣金结构工艺性设计问题探讨
第一，钣金结构工艺设计的提高，可以通过对于钣金加工工艺的角度进行改进而实施。如何进行钣金加工工艺的改进，在不断进步的材料成型技术发展的背景下，应该充分重视相应的提高钣金结构工艺性设计的相关问题，对于其主要途径和方法进行重点攻关。比如，要想使得加工的工件，在进行钣金加工处理过程中得到较为理想的形状，这点具有一定困难，在钣金加工过程中容易出现一定难题。通过上述工艺改进能够有效处理此类问题，完整的穹形件能通过两件进行合成而得到，其中，直边进行中部的相连，而进行完成穹形之后则会进行冲切两个工件。要想进行有效控制和把握材料的延伸率的不确定性问题，通过一定的工艺改进，使得展开长度的计算精确性能够有效提高。当出现弯曲半径在R/t=10的情况下，说明具有相对比较大的比例值，于是就会出现缩小的板料的变形程度；弹性变形在板料中性层两侧的塑性变形区总变形和纯弹性变形区往往所占比例比较小，这样就能够形成材料的尺寸及角度回弹。
第二，提高钣金结构工艺设计，还可以通过钣金加工模具的角度的提高而实现。进行钣金结构工艺性设计效果的提高，还可以从改进磨具这种重要途径进行入手，通过上述措施，改进钣金模具的方式能有效使得钣金加工件的成型质量和成型效果明显而直接的提高。钣金加工模具在相关的改进问题上，应该保证有效进行模具设计，进行科学合理有效地加工件的现实构造。比如，在相关改进钣金结构工艺性设计模具的过程中，弯曲切断的复合模具往往在设计中被采用，这样就能有效提高加工模具的角度，这种模具具有一定的优势，能够有效保证切料的准确度的提高，控制好钣金过程中弯曲的精准度，另外，优势还表现在卸料方便上，具备相对低廉的生产成本。
五、结束语
钣金折弯工艺在现代社会中广泛应用于机械、家电、建筑等多种领域中，研究钣金折弯工艺有利于提高钣金结构工艺的不断发展。
参考文献
[1]舒勇东，唐超，谭俊峰.钣金折弯件快速展开工艺分析田金属加工.[J].2010.数控折弯机篇7
关键词：桁架 钢筋 焊接 机械装置
中图分类号：TG409 文献标识码：A 文章编号：1674-098X（2017）01（a）-0025-02
在芬兰、德国、奥地利等国家，钢筋桁架技术已经非常成熟，我国一些生产制造企业通过对国外钢筋桁架生产线的研究消化吸收，自主研发了一系列钢筋桁架生产设备，由于对国外设备核心技术并没有掌握，生产的设备存在很多不足，为此该文对奥地利GH-400钢筋桁架生产线进行研究分析，期待对我国钢筋桁架生产技术的发展有所帮助。
1 钢筋桁架生产线布局及主要生产设备
1.1 钢筋桁架焊接成型工艺
将5根钢筋通过放线盘、矫直装置引入设备，在进给过程中将两根腹杆钢筋折弯成峰谷型，为了解决多点焊接的均流问题，先进行上焊点焊接再进行下焊点焊接，为了与镀锌钢板焊接，将腹杆钢筋底脚折弯，下弦筋扩宽，达到规定长度剪切。钢筋桁架焊接成型工艺流程：钢筋放线―钢筋矫直―钢筋引线―腹杆折弯―工件定位夹紧―上焊接点焊接―下焊接点焊接―腹杆底脚折弯―桁架夹紧步进―下弦筋扩宽―桁架剪切成型―桁架落料堆码。
1.2 钢筋桁架生产线主要生产设备
根钢筋桁架生产工艺流程及结构特征，钢筋桁架生产线各工艺环节的生产设备有放线盘、矫直牵引装置、导向穿线架（管）、腹杆钢筋折弯装置、自动焊接装置、底脚折弯装置、自动夹紧步进装置、下弦筋扩宽装置、剪切成型装置、自动落料装置以及电脑控制台、钢筋桁架生产线。
1.2.1 放线盘
将5盘钢筋吊装到放线盘位置，顺序从左至右依次是上弦钢筋、下弦钢筋、腹杆钢筋、腹杆钢筋、下弦钢筋。放线盘由制动系统控制机座，盘筋架以及导向架组成。制动系统使盘筋架及时制动，防止由于钢筋盘的惯性导致多余钢筋输出，，盘筋架储存钢筋原材，使钢筋有序输出，每盘钢筋要求吨位不超过3 t，高度不超过2 m。导向架防止钢筋乱线，将钢筋有序顺利的送进矫直机构。
1.2.2 较直装置
矫直装置作用：（1）使钢筋在长度方向的曲率均匀（2）消除钢筋部分残余应力。较直装置分为横向矫直纵向矫直和旋转矫直，每个放线盘都对应有一组横纵矫直装置，由5个圆形可360°转动的凹轮与钢筋相切，通过星轮杆旋转带动压块使其夹紧达到矫直目的。
1.2.3 上下弦钢筋的旋转矫直装置
横纵矫直装置矫直的钢筋通过手动牵引机引入导向穿线架进入旋转矫直装置。动作过程：通过星轮使双曲面斜辊扭转一定角度并受到向下的压力，使上下两个斜辊轮与钢筋压紧，使钢筋消除扭转应力，达到矫直目的，上下弦钢筋原理相同。
1.2.4 防倒退装置
腹杆钢筋是光圆，为了使腹杆钢筋折弯形状标准一致，所以需要一个防倒退装置使其定位准确，原理是辊轮与滚针轴承装配成套，使得辊轮只能单方向转动，通过星轮使上辊轮受到向下压力，使得上下辊轮与钢筋互相压紧，使得钢筋只能前进不能倒退。
1.2.5 腹杆钢筋折弯装置
钢筋桁架为了保证其结构稳定，将其设计成峰谷型，横向波距190～210 mm根据桁架生产长度电脑自动计算手动调整，纵向高度70～270 mm根据型号手动调整，横向波距可调是奥地利进口设备独具的功能，目前国产设备还做不到可调，只能保证横向波距200 mm，这样只能保证200 mm间距倍数尺寸批量生产。折弯过程是钢筋桁架生产线中关键的工序，折弯必须标准形状统一，才能保证腹杆钢筋与上下弦钢筋焊接后达到设计力学性能。折弯动作分析：通过两个液压缸驱动装置使得钢筋在垂直和水平方向挤压成型，配合夹紧进给装置动作完成连续折弯。
1.2.6 钢筋桁架自动焊接装置
焊接装置属于高频电阻焊，上弦钢筋与腹杆折弯钢筋波峰通过相对的两个电极（位置可手动调整）加压夹紧通电，使得钢筋相切局部焊点加热融化继而焊接在一起。因为是多点焊接，需要经过几秒的延时再进行下电极焊接，延时可以平均电流，使焊接条件保持在最佳状态。焊接过程由预压―焊接―保持―停止4个动作组成。国产设备因为焊接频率高，电极频繁更换，耗费了大量的资金，经多种材料试验，最终选择烙镐铜（导电性，耐磨性良好）为电极材料，当焊接磨损凹陷大于5 mm或焊接次数大于3 000次（电脑面板自动计数提醒）时，就需要转动更换新的焊接面以保证焊接质量。
1.2.7 夹紧步进进给装置
夹紧步进进给装置由夹紧装置和进给驱动装置组成，夹紧装置分为上弦筋夹紧和下弦筋夹紧，并同步在直线导轨上移动。进给驱动装置由伺服电机、编码器、曲柄连杆相互配合实现进给动作，进给驱动装置带动夹紧装置实现往返运动，进给距离按钢筋桁架间距190～210 mm可调。
1.2.8 底脚侧弯装置
通过两个圆形导向凹轮固定下弦钢筋，侧弯装置在固定的情况下向两侧运动，使得底脚侧弯成型，底脚侧弯是为了焊接在镀锌钢板上。
1.2.9 下弦钢筋间距扩宽装置
扩宽装置通过液压缸驱动，使得扩宽装置向上穿插在钢筋中间位置，顶压使得下弦钢筋间距扩宽到规定值（下弦钢筋中心距）。
1.2.10 钢筋桁架剪切成型装置
钢筋桁架剪切成型装置由液压系统、切刀底座、切刀组成。工作过程：钢筋桁架由剪切装置中心穿过，当步进长度达到设定尺寸时，电脑控制台发出切断信号，液压缸活塞带动切刀配合将钢筋桁架剪切成型。切断成型的钢筋桁架由气动机械手抓取进入下一个工序，进行有序的堆叠。
1.2.11 钢筋桁架落料堆码
钢筋桁架落料机构由气动机械手臂和滑落架组成。气动机械手臂在钢筋切断后立即抓取成型钢筋桁架右移松开，钢筋桁架自动落入滑落架上，完成有序堆叠。
通过电脑控制程序设置延时，使其分解动作连续运动完成半自动和全自动生产，实现连续批量自动生产过程。
2 结语
与国外相比，国内的钢筋桁架生产线生产技术还处于起步阶段，该文以奥地利GH-400可调式钢筋桁架生产线为研究对象，深入研究其成型工艺及各环节设备，采用机械设计相关知识，对生产线的核心设备做了具体的结构分析。希望该文的研究分析可以对国内的钢筋桁架生产技术发展起到一定的积极作用。
参考文献
[1] 安永乐.钢筋桁架焊接生产线的研究与关键设备的设计[D].南京理工大学，2014.
[2] 田野，元琳琳，李延云.钢筋桁架的全自动焊接生产过程[J].机械工程与自动化，2011（2）：198-199.数控折弯机篇8
随着科技不断发展，计算机在机械辅助设计上的应用，现代CAD/CAM、FMS、CIMS都在数控技术上得到广泛应用。数控机床自1952年在美国成功研制以来先后经历了五个发展阶段。随着微电子和计算机技术的日益成熟，推动了我国数控技术的发展，国产数控系统相继开发成功，使我国数控机床在品质上、性能上得到了保障。由于数控机床有着对工件改型的适应性强、加工精度高、提高生产率等特点，因此在各领域得到了推广应用。
数控技术在钣金机床上得到了广泛应用，它解决了钣金加工中存在的零件精度高、形状复杂、批量大等问题。数控钣金机床包括数控剪板机、数控激光切割机、数控冲床、数控弯板机、焊接机、火焰切割机等。它们在生产中的应用大大提高了钣金加工能力、使钣金件在质量上、产量上得到保证，同时也大大的降低了工人的劳动强度。
剪板下料在钣金加工过程中是第一道工序，下料的准确度直接影响后面工序的加工质量，数控剪板机的应用保证了下料的尺寸及下料对角线的工差。数控剪板机是由数控装置、伺服系统、测量装置及机床组成。伺服系统是由三部伺服电动机和伺服驱动装置组成。机床前定位有两部伺服电机，通常一台主电机单独工作，加工范围2—500mm，如加工斜边则副电机工作，数控系统给出两个不同的指令形成斜边。后定位有一部伺服电机，主要加工大板面的产品，加工范围150～4000mm 。如上海产QC12K系列数控剪板机配备瑞士CYBELEC DNC60系列可储存36个顺序，内部存储记忆量100个顺序。
S冲压是钣金加工中一个重要环节，数控冲床可以代替过去三台冲床的加工能力。大大提高了生产率。数控冲床是一种用途广泛的机床，有单冲头和转塔两种。本文以CNC1000型为例，该机床产地意大利。属于C型结构的机床，加工范围：1270×1000mm，转塔有19个模具工位，分上下两部分分别装模具的凸模和凹模，凹模外部尺寸直径25.4mm、47.62mm、88.9mm、125.43mm、158.4mm、210.00mm，数控冲床一般有X、Y、Z三轴。X轴是机床0度方向，Y轴是机床90度方向，Z轴安装在转塔上是控制模具角度的装置。
机床操作者根据零件图和工艺要求确定加工方案编写程序单。操作者通过机床的操作面板，在EDIT方式直接将程序写入程序内存中；随着CAD/CAM和CIMS机术的发展，操作员可以通过计算机相关软件将图形输入到计算机内生成程序，拷入磁盘通过磁盘驱动器输入数控系统。还可以用计算机与数控系统串行的方法输入。数控冲床的编程指令分为G代码M代码，G代码是用来指令机床进行加工运动和插补方式的功能。如G91增量命令、G90绝对命令、G29弧形冲孔、G68步冲园弧。M代码是指令机床做一些辅助动作的代码。如M30程序停止。检验程序正确后，松开卡钳放入工件关闭卡钳。起动油泵及冲头执行程序完成加工。
数控冲床具有以下特点：
（1）全自动集中润滑；
（2）冲床模具自动冷却和润滑
（3）液压超载保护器屏幕显示和自动重新设置；
（4）配备有气动/液压操作可变压力板料夹；
(5)可全面支撑大型板料的特大工作台；
(6)高准确性，高速低噪音的液压数控冲床；
(7)能简易进行模具更换和安全连锁的滑动工作台；
(8)聚氨脂自由滚珠装置，防止材料表面划伤。
数控冲床加工工艺具有以下特点：
加工精度高。孔边距工差0.2mm，孔距工差0.5mm/m。
由于转塔上装有多种模具，使得工件一次装夹即刻完成全部加工内容。
机床可对工件单独加工或用群命令G98对工件批量加工，提高生产率。
工件在经历了下料、冲压两道工序后到达折弯工序。数控弯板机有着普通机床无法比拟的优点。如CASPRINI产地意大利，西门子数控系统，输入方法为手工编程，（1）通过控制面板直接输入板厚、模具号、抗拉强度、X轴尺寸、角度、工件长度、行程高度来完成编写。（2）对于一些形状复杂精度要求高的工件通过控制面板输入2D或3D图形，板厚，模具号利用人机对话的功能确定折弯顺序生成程序。程序生成后存放在程序缓充区内，如今后还要使用则存放在机床内存内，程序如需大量反复使用则要通过专用磁盘拷出备份。数控弯板机通常有前后两个拖料架，由数控系统控制根拒折弯角度确定拖料架仰起高度，这样就减轻了操作者的劳动强度。普通的数控弯板机有两个伺服电机驱动机床的X轴、Y轴。检测组件采用光栅尺，感应同步器，编码器等通常安装在机床的丝杠上，检测反馈装置将丝杠的位移量转换成电信号，并且反馈给数控装置，如果与指令值有0.02mm误差，则控制丝杠做出调整。高性能的弯板机在X轴两边各安装一个电机，使X轴可以加工斜边。在轴上各安装一个电机可加工两边不同角度的工件。在后挡板下面增加一个电机使后挡板可以上下移动更方便了操作加工。普通的上动式弯板机由于液压系统在机床上面长期的使用造成下模弯曲，因此数控弯板机在机床下放安装一套液压系统，当上下模相互工作时该系统对下模施力减小下模的变形，延长下模的使用时间。
数控弯板机的特点：
（1）程序建立后可自动或半自动工作，程序自动循环使工件一次加工完成从而改变了半自动加工时工件批量大、工序复杂的不便。
（2）数控系统自动计算油压避免超压对机床造成损坏。
（3）2D、3D图形输入功能的引入方便了复杂工件的加工，提高了加工效率。数控折弯机篇9
关键词:钢筋分项;质量控制
钢筋分项工程是结构安全的主要分项工程,因此对整个工程来说钢筋分项工程是重中之重。作为工程现场的质量检查员,对钢筋分项工程的质量控制是质检员工作的重点之一。
一、原材料的控制:
钢筋作为“双控”的材料,按国标《混凝土结构工程施工质量验收规范》(GB50204-2002)及黑龙江省地方标准《混凝土结构工程》(DB23/716-2003)的规定:“钢筋进场时,应按现行国家标准《钢筋混凝土热扎带肋钢筋》(GB1499)等的规定抽取试件作力学性能检验,其质量必须符合有关标准规定,当钢筋的品种、级别或规格需作变更时,应办理设计变更文件。”因此钢筋原材料进场检查验收应注意的几个方面:
1、钢筋进场时,应该将钢筋出厂质保资料即材质单原件(复印件应有原件保存单位公章)与钢筋炉批号铭牌相对照,看是否相符。注意每一捆钢筋均应有铭牌,还要注意出厂质保资料上的数量是否大于进场数量,否则应不予进场,从而杜绝伪劣钢筋进场用上工程。
2、钢筋进场后,取样员应及时在见证员的监督下按取样要求进行取样送检。钢筋按同一牌号、同一规格、同一炉号、每批重量不大于60t取一组。取样后应及时封存送有关检测单位进行力学性能检测,进口钢材及对材质单有疑义的,还要做化学分析检测。待钢筋检测符合要求后方可使用,检测未有结果前不得使用。
二、对钢筋加工的控制:
施工人员往往不重视对钢筋加工过程的控制,而是等到钢筋现场安装完成后,方对钢筋加工的质量进行验收,因此往往出现由于钢筋加工不符合要求,造成返工,这样不但造成浪费而且影响进度,对工期非常不利。因此,钢筋加工应有样品,待样品符合要求后方可进行钢筋加工。在加工过程中技术人员应经常深入钢筋加工现场了解钢筋加工质量,并注意检查以下项目:
1、钢筋的弯钩和弯折应符合下列规定:
(1)HPB235级钢筋末端应做180°弯钩,其弯弧内直径不应小于钢筋直径的2.5倍,弯钩的弯后平直部分长度不应小于钢筋直径的3倍。
(2)当设计要求末端作135°弯钩时,HRB235级和HRB400级钢筋的弯弧内直径不应小于钢筋直径的4倍,弯钩的弯后平直部分长度应符合设计要求。
(3)钢筋作不大于90°的弯折时,弯折处的弯弧内直径不应小于钢筋直径的5倍。
2、箍筋加工的控制
(1)箍筋的末端应作弯钩,除了注意检查弯钩的弯弧内直径外,尚应注意弯钩的弯后平直部分长度应符合设计要求,如设计无具体要求,一般结构不宜小于5d;对有抗震设防要求的,不应小于10d(d为箍筋直径)。
(2)对有抗震设防要求的结构,箍筋弯钩的弯折角度应为135°。
(3)当钢筋调直采用冷拉方法时,应严格控制冷拉率,对HPB235级钢筋的冷拉率不宜大于4%;HRB335级、HRB400级和RRH400级钢筋的冷拉率不宜大于1%。
(4)在钢筋加工过程中,如果发现钢筋脆断或力学性能显著不正常等现象时,技术人员应特别关注,并对该批钢筋进行化学成分检验或其它专项检验。
三、对钢筋连接的控制
钢筋连接方式主要有绑扎搭接、焊接、机械连接三种方式,绑扎搭接要注意相邻搭接接头连接距离L=1.3L1是否符合要求,焊接、机械连接首先当然是检查操作工是否持证上岗,这是保证质量的首要条件,下面论述焊接和机械连接的控制:
(一)钢筋焊接方面钢筋焊接形式有很多种,施工中主要有:闪光对焊、电弧焊、电渣压力焊、气压焊、电阻点焊。
(二)钢筋焊接过程控制
从事钢筋焊接施工的焊工必须持有焊工考试合格证,才能上岗操作。在工程开工正式焊接之前,参与该项施焊的焊工应进行现场条件下的焊接工艺试验,并经试验合格后,方可正式生产。试验结果应符合质量检验与验收时的要求。该条款为强制性条文,因此作为施工技术人员及质量检查人员应严格执行,尽量避免返工而造成浪费和影响工期。
(三)焊接操作的控制
监督操作人员要严格按各种不同类型的操作规程操作。钢筋点弧焊、电渣压力焊、闪光对焊施工过程中应注意的几点问题:
1、电弧焊包括帮条焊、搭接焊、坡口焊、窄间隙焊、熔槽帮条焊5种接头形式,焊接时,应注意:
(1)根据钢筋牌号、直径、接头形式和焊接位置,正确选择焊条、焊接工艺和焊接参数,特别是焊条的选用;
(2)焊接时,不得烧伤主筋;
(3)焊接地线与钢筋应接触紧密;
(4)焊接过程中应及时清渣,焊缝表面平整光滑不得有凸凹或焊瘤,焊缝余高应平缓过渡,弧坑应填满;
(5)检查焊接长度是否达到设计要求,焊接接头区域不得有肉眼可见的裂纹;
(6)检查焊接件是否有夹渣、气泡等缺陷,如果缺陷严重,应取样试验,合格后方可安装并要求改善焊接工艺,消除不良现象。
(7)在环境温度低于-5℃条件下施焊时,宜增大焊接电流,减低焊接速度。帮条焊或搭接焊时,第一层应从中间引弧,向两端施焊,以后各层控温施焊,层间温度控制在150～350℃间,多层施焊时,可采用回火焊道施焊。当环境温度低于-20℃时,不宜进行各种焊接。
(8)雪天不宜在现场进行施焊;必须施焊时,应采取有效遮蔽措施。焊后未冷却接头不得碰到冰雪。在现场进行施焊,当风速超过7.9/s(四级风)时,应采取挡风措施。
2、电渣压力焊应注意:
(1)电渣压力焊只是适用于现浇混凝土结构中竖向或斜向(倾斜度在25°范围内)钢筋的连接,不得在竖向焊接后用于梁、板等构件中作水平钢筋用。
(2)根据所焊钢筋直径选定焊机容量,调整好电流量;
(3)焊接过程中,应根据有关电渣压力焊焊接参数控制电流、焊接电压和通电时间,这是焊接成败的关键;
(4)检查四周焊包凸出钢筋表面的高度不得小于4mm,否则返工。
(5)焊接所采用的焊接材料,其性能应符合现行国家标准的规定,其型号应根据设计确定,焊剂应有产品合格证。各种焊接材料应分类存放、妥善管理;应采取防止受潮变质的措施。数控折弯机篇10
关键词：真空挤压；机头；构造；弊病；生产应用
1 前言
目前，真空挤压成型机是劈开砖（也称劈离砖或劈开砖）、陶板、空心棚板、陶瓷辊棒、陶瓷柱塞、窑具及蜂窝陶瓷等制品塑性挤出成型的关键设备。按坯体的挤出方位可大致区分为卧式真空挤压成型机和立式真空挤压成型机，因立式真空挤压成型机挤出的坯体传送困难等原因，所以在劈开砖、陶板、陶瓷辊棒、陶瓷柱塞、窑具及蜂窝陶瓷等制品的实践生产过程中通常仅采用卧式真空挤压成型机。卧式真空挤压成型机按螺旋（绞刀）轴的多少又可分为单轴真空挤压成型机、双轴（上轴为搅泥螺旋轴、下轴为挤泥螺旋轴）真空挤压成型机和三轴（上部搅泥部分为两根搅泥螺旋轴、下轴为挤泥螺旋轴）真空挤压成型机等。考虑到三轴真空挤压成型机上部搅泥部分为两根逆向旋转的分别安装左旋螺旋和右旋螺旋的搅泥轴迫使陶瓷泥料（为了描述方便，以下简称泥料）产生强烈的对搅、混匀和搓揉等作用，从而实现对泥料的充分破碎、搅拌、揉练及混合均匀等功能。所以泥料经三轴真空挤压成型机处理后，通常可获得比单轴真空挤压成型机和双轴真空挤压成型机产品质量更好、成品率更高的坯体，这正是目前国内外劈开砖、陶板、陶瓷辊棒、陶瓷柱塞、窑具及蜂窝陶瓷等生产企业广泛应用的真空挤压成型机几乎都是三轴真空挤压成型机的主要原因。
尽管真空挤压成型机的种类繁多，但从真空挤压成型机的挤出装置螺旋推进器（也称最末端挤泥螺旋）的终止处到机嘴（俗称成型模具）之间的部分通常称之为机头（也称为挤压筒），劈开砖、陶板及空心棚板等扁平形制品塑性挤出成型采用的机头几乎都是由圆柱形逐渐过渡到矩形的特殊筒体，如图1所示。其功用是促使泥料在螺旋推进器的作用下，逐渐挤压成为结构致密、向机嘴方向整体移动的泥段。由此可见，真空挤压成型机机头的构造及其设计制造质量与坯体的质量密切关联，尤其是机头两端面的形状位置精度越高、内腔工作表面越平整光洁，就越能最大限度地减少泥料的分层及摩擦发热等，从而优化泥料的挤出成型工艺性能。所以，改善机头的构造并努力提高其设计制造质量，对提高劈开砖、陶板及空心棚板等扁平形等制品的产品质量及企业的经济效益等具有非常重要的意义。
2 常用机头的构造及弊病
目前，劈开砖、陶板及空心棚板等扁平形制品的塑性挤出成型的关键设备――真空挤压成型机常用机头的构造方式主要是铸造式机头和板料焊接式机头两种。
2.1 铸造式机头
铸造式机头的结构示意图如图1所示，它是目前国内外真空挤压成型机应用最早及最广泛的机头，通常采用优质碳素结构铸钢或铸不锈钢等铸造成型，采用消除铸造应力退火后，经金属切削加工后，再经打磨抛光其内腔工作表面后即可。
铸造式机头的缺陷主要表现在两方面，第一是需要制作造型用模型和芯模（模型和芯模简称木模），显然其生产周期较长；第二是由于铸造属于热加工的范畴，生产工艺非常复杂，不但加工余量特别大，浪费原材料，而且操作控制不当易造成质量隐患甚至成为废品，在实践生产中也是屡见不鲜的。尤其是造型时型腔、模芯的同轴度偏差大，易造成铸件“错箱”、“飞边”、夹砂、气孔和缩松等缺陷，导致机头两端面的形状位置精度差和内腔工作表面粗糙及凹凸不平等，严重影响机头的加工制造质量等。即使经金属切削加工后，仍不能消除机头两端面的同轴度误差大的弊病，其后果是当坯体挤出成型时，由于坯体条（俗称泥条）两侧挤出成型速度相差较大，导致泥条呈“S型”弯曲前行，即使看起来泥条呈“直线”前行，由于泥条内部存在较大的内应力，当切断制成坯体后，再经后续工序（如干燥及烧结等）时极易产生变形和裂纹等。严重时，甚至泥条刚挤出时就分裂成许多碎块，根本成型不了坯体。
虽然通过优化铸造式机头的结构设计，改善其铸造工艺流程，可有效地减少铸造式机头两端面的同轴度误差及其内腔工作表面的打磨抛光工作量，但仍不能从根本上消除铸造式机头两端面的同轴度误差大及其内腔工作表面粗糙凹凸不平的致命缺陷。即使采用精密铸造工艺可消除此缺陷，但因机头的体积大、结构复杂，其胎模具的设计制造困难，显然其生产费用昂贵。对单件小批量生产方式的机头来说，采用精密铸造工艺也是得不偿失的。同时，考虑到目前广泛应用的Q235-A等普通碳素结构钢板表面平整光洁并且塑性及焊接性良好，又易于采购及成本低廉等。因此，利用Q235-A等普通碳素结构钢板制成板料焊接式机头是消除铸造式机头两端面的同轴度误差大及其内腔工作表面粗糙凹凸不平的最有效地途径。因此，随着科学技术的发展，铸造式机头已逐渐被板料焊接式机头所取代。
2.2 板料焊接式机头
板料焊接式机头就是采用塑性及焊接性良好的Q235-A等普通碳素结构钢板折弯成圆锥筒；然后再用Q235-A等普通碳素结构钢板替代部分圆锥筒成为圆锥――四棱锥组合筒体；最后经焊接、金属切削加工及打磨抛光其内腔工作表面之焊缝表面等制成板料焊接式机头如图2所示。
板料焊接式机头由圆法兰、方法兰及过渡筒（圆锥―四棱锥组合筒体）三部分组成。圆法兰和方法兰可采用24～30 mm厚的Q235-A等普通碳素结构钢板经粗加工（金属切削加工）后制成；过渡筒（见图3）是由6～8 mm厚的Q235-A等普通碳素结构钢板折弯成型及焊接成圆锥筒后，再用6～8 mm厚的Q235-A等普通碳素结构钢板替代部分圆锥筒成为圆锥―四棱锥的组合筒体。考虑到真空挤压成型机常用机头的轴向尺寸接近圆法兰内孔的直径，其圆锥筒的大端内圆直径也等同于机头圆法兰的内孔直径，小端内圆直径则等同于机头方法兰的方孔（矩形）的对角线长度。若以小端内圆中心为机头方法兰的方孔中心并作小端内圆的内接矩形WXYZ（见图3），再以圆锥筒的大端面为基准轴向移动一段距离（考虑到便于施焊及减少焊接变形等原因，常轴向移动50 mm左右），并获得该外圆的大小尺寸，以分别经过小端内圆内接矩形WXYZ的四边及该外圆的四平面交外锥面于P、Q、S、T四点（见图3），即通过P、Q、S、T四点依次与矩形WXYZ的边ZW、WX、XY、YZ做四个平面；然后沿这四个平面利用手工氧气乙炔火焰切将圆锥筒上的多余部分（弧型片），打磨切割边残渣及去除毛刺后；再采用厚度为6～8 mm的Q235-A等普通碳素结构钢板1和钢板2焊接在圆锥筒去除弧型片的相应部位，打磨抛光型腔内、外各焊缝表面，即得圆锥―四棱锥组合筒体，即获得过渡筒；再将圆法兰、过渡筒和方法兰焊接成一整体后获得机头毛坯；最后经精加工（金属切削加工）及打磨抛光各焊缝表面等即可获得板料焊接式机头（见图3）。
虽然板料焊接式机头克服了铸造式机头加工余量特别大、两端面的形状位置精度差（如：同轴度误差大）、夹砂、气孔、缩松 、“飞边”、内腔工作表面粗糙及凹凸不平等缺陷，但其内腔型面是由圆锥形突然转变成四棱锥形，而不是渐变式光滑过渡型腔。按照流体力学中非牛顿型流体的流动规律可知，非牛顿型流体流经非渐变式光滑过渡型腔管路时，其能量损失（摩擦阻力）特别大。假如劈开砖、陶板及空心棚板等扁平形制品挤出生产过程中的泥料，我们可近似地认它为是一种非牛顿型流体。那么，当坯体挤出成型时，泥料流经截面尺寸突然变化（非渐变式光滑过渡型腔）的板料焊接式机头时，泥料所受的摩擦阻力特别大，易造成泥料发热严重，有时甚至恶化泥料的塑性成型工艺性能，其后果是成坯率低、产品质量差、产量低等弊病。同时，理论研究及实践生产经验也表明：消除此弊病的最有效地途径是改善机头的结构设计，采用机头的设计制造新方法――板料折弯成型后再焊接成截面形状渐变式光滑过渡流线形机头――板料折弯式流线形机头。
3 机头的设计制造新方法――板料折弯式流线形机头
通过改善机头的结构设计，利用板料折弯后焊接成一端为圆形另一端为矩形的渐变式光滑过渡流线形压缩筒，再与圆法兰、方法兰焊接成机头毛坯，最后经金属切削加工后及打磨抛光其内腔工作表面之焊缝表面即可获得板料折弯式流线形机头如图4所示。
板料折弯型流线形机头由圆法兰、方法兰及流线形压缩筒三部分组成，其中圆法兰和方法兰是由24～30 mm厚的Q235-A等普通碳素结构钢板经粗加工（金属切削加工）后制成，流线形压缩筒可由6～8 mm厚的Q235-A等普通碳素结构钢板经数控火焰切割机或手工氧气乙炔火焰切割下料后，打磨切割边残渣及去除毛刺后，经板料折弯机折弯成型后制成渐变式光滑过渡流线形压缩筒；然后再将圆法兰、流线形压缩筒和方法兰焊接成为机头毛坯，最后经精加工（金属切削加工）及打磨抛光焊缝表面后即可获得板料折弯式流线形机头（见图4）。
3.1 圆法兰和方法兰的制作
板料折弯焊接式流线形机头的圆法兰和方法兰可采用24～30 mm厚的Q235-A等普通碳素结构钢板制成，常采用数控火焰切割机或手工氧气乙炔火焰切割下料后，圆法兰经车削加工好内、外圆柱面（定位外圆柱面、密封沟槽及端面焊后才能加工）即可；方法兰则经铣削和刨削或铣削和插削内、外型面（端面焊后才加工）即可。
3.2 流线形压缩筒的制作
流线形压缩筒常采用6～8 mm厚的塑性及焊接性能良好的Q235-A等普通碳素结构钢板经数控火焰切割机或手工氧气乙炔火焰切割下料后，去除切割边残渣及毛刺后，再经板料折弯机折弯成型后，最后焊接成一端为圆形另一端为矩形的渐变式光滑过渡流线形压缩筒（见图5），其生产制作过程包括板料的展开下料、折弯成型及拼焊等工序。
3.2.1折弯板料的展开设计――展开图
（1） 尺寸计算
板料折弯成型生产经验表明，在板料折弯成型为渐变式光滑过渡流线形压缩筒的折弯成型过程中，整个圆端是折弯成型的，矩形端仅直角处为折弯的起始处。因此，我们可以采用圆端的中径（即中性面）作为计算尺寸，矩形端的内腔尺寸作为计算尺寸，高度尺寸H按圆端的中径至矩形端内腔型面之间的垂直距离进行计算[1]，如图5所示，由此求得流线形压缩筒的展开尺寸计算原理图如图6所示。同时考虑到圆形端展开为曲线，其长度为πD；矩形端展开为折线，其长度为2（a+b）。那么，若将圆形端分为m等分 （为确保展开料的设计计算精度及便于设计计算等，常取m=16）， 然后各等分点向邻近的矩形拐角处做连接线即得任一折弯线（如图6所示），求出这些折弯线的实长Ln、矩形端宽边上的高的实长T、矩形端长边上的高的实长W及每等份弧长的展开长度S后，即可做出折弯板料的展开图。
通过求解空间直角三角形可得：
式中：π-圆周率，常取π=3.1416；
m-等份数，常取m=16；
其余代号同前述。

广东省施工资料2016版浅谈和分享作者：爱厨艺的建筑工程师15元14人已购进入专栏18G901高清PDF版图集(最新版）作者：爱厨艺的建筑工程师14.9元29人已购进入专栏在建设过程中，对建筑材料质量有很大的要求。因此，验收材料也成为建筑工程过程中的重要环节，使用了不合格的材料，再优秀的建设团队也没用，因此，一定要对材料进场时验收把关好，下面我们一起来看看各种材料进场时我们需要注意些什么钢筋进场验收1. 质量证明资料检查（1）资料包括：生产许可证；一年内有效的质量抽检报告、出厂检验单及合格证、ISO9000质量体系认证证书；（2）出厂检验单及合格证内容：生产厂家、炉种、规格或牌号、数量、机械性能(屈服点、抗拉强度、冷弯、延伸率等)、化学成分(碳、磷、硅、锰、硫等)的数据及结论、出厂日期、检验部门印章、合格证的编号。如果为复印件，必须加盖销售单位的红章，并且注明原件存放地。如不能提供上述证明文件，不得进入工地。（3）有下列情况之一，应视为不合格品：出厂质量证明文件不齐全；品种、规格与设计文件上的品种、规格不一致；机械性能检验项目不齐全或某一机械性能指标不符合标准规定。（4）进场的每批钢筋合格证明、复试检验报告应审核并存档；2.实物质量检查（1）钢筋出厂每捆（盘）上挂有二个标牌（注明生产厂家、生产日期、钢号、炉罐号、钢筋级别、直径等标记）；（2）钢筋的表面形状、尺寸及允许偏差必须符合有关标准的规定，钢筋尺寸（直径）应用卡尺来测量；钢筋外观应无严重锈蚀（鳞片、锈凹），无缩颈断裂、起皮、油污、损伤等热轧带肋钢筋偏差检查:1、直径：标准推荐的钢筋公称直径为6、8、10、12、14、16、18、20、22、25、32、40、50mm;对应的内径为5.8、7.7、9.6、11.5、13.4、15.4、17.3、19.3、21.3、24.2、31.0、38.7。其允许偏差为:±0.4mm。方法：带肋钢筋内径的测量应精确到0.1mm。2、长度：长度允许偏差不得大于50mm。总弯曲度不大于钢筋总长度的0.4%；钢筋端部应剪切正直。3、重量:直径6~12mm为±7%，14~20mm为±5%，22~50mm为±4%。方法：测量钢筋重量偏差时，试样应从不同根钢筋上截取，数量不少于5支。每支试验长度不小于500mm。长度应逐支测量，应精确到1mm。测量试样总重量时，应精确到不大于总重量的1%。二、现场见证取样检验一般每批由同一牌号、同一炉罐号、同一规格的钢筋组成，每批重量不大于60t，每批次抽检四根，取样长度350mm-450mm，其中2根做拉伸试验，2根做冷弯试验。具体操作按实验室规定执行。混凝土进场验收1. 质量证明资料检查（1）资料要求：包括开盘鉴定、出厂合格证、配合比、砂、石、水泥、外加剂、粉煤灰等质量合格证及检验报告。（2）配合比检查：强度等级、抗渗等级、使用部位是否符合设计要求，粉煤灰超量取代量是否符合有关规定，水泥品种、等级及外加剂使用是否符合要求。（3）砂、石检验报告检查：是否齐全、准确、真实，试验室签字盖章是否齐全；试验数据是否达到规范规定标准值；严禁使用海沙。（4）粉煤灰质量合格证(检测报告)检查：其内容包括：厂别、品种、出厂日期、主要性能及成分、适用范围及适宜掺量、适用方法及注意事项等应清晰、准确、完整。I级粉煤灰：允许用于后张预应力钢筋混凝土构件及跨度小于6m的先张预应力钢筋混凝土构件。Ⅱ级粉煤灰：可用于普通钢筋混凝土及轻骨料钢筋混凝土。Ⅲ级粉煤灰：主要用于无筋混凝土和砂浆。（5）外加剂产品质量合格证(检测报告)：是否齐全，包括：厂别、品种型号、包装、重量、出厂日期、主要性能及成分、适用范围及适宜掺量、性能检验合格证、储存条件及有效期、适用方法及注意事项等应清晰、准确、完整。 钢筋混凝土结构用外加剂的检测报告必须有氯化物总含量检测项目。2.实物质量检查记录搅拌车的进场时间和卸料时间。预拌混凝土的运输时间（拌和后至进场止）超过技术标准或合同规定时，应当退货，严禁随意加水。二.现场见证取样检验1.执行标准：《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB 50204-2002）、《混凝土强度检验评定标准》（GBJ107－2010）2.取样与试件留置（具体情况配合实验室办理）：1、每拌制100盘但不超过100立方米的同配合比的混凝土，取样次数不得少于一次；2、每工作班拌制的同一配合比的混凝土不足100盘时，其取样次数不得少于一次；3、当一次连续浇筑超过1000立方米时，同一配合比的混凝土每200立方米取样不得少于一次；4、同一楼层、同一配合比的混凝土，取样不得少于一次；5、每次取样应至少留置一组标准养护试件，同条件养护试件的留置组数应根据实际需要确定。脚手架进场验收工地常用脚手架由扣件脚手架，由钢管（48.3*3.6）、扣件、脚手板、可调托撑、悬挑脚手架用型钢组成。1、钢管：（1）应有产品质量合格证、质量检验报告；（2）钢管表面应平直光滑，不应有裂纹、结疤、分层、错位、硬弯、毛刺、压痕、深的滑道及严重锈蚀等缺陷，严禁打孔；钢管使用前必须涂刷防锈漆；（3）外径48.3mm，允许偏差±0.5mm ； 壁厚3.6mm，允许偏差±0.36，最小壁厚 3.24mm ；游标卡尺检查；2、扣件（1）应有生产许可证、质量检测报告、产品质量合格证、复试报告；（2）不允许有裂纹、变形、螺栓滑丝；扣件与钢管接触部位不应有氧化皮；活动部位应能灵活转动，旋转扣件两旋转面间隙应小于1mm；扣件表面应进行防锈处理；（3）扣件螺栓拧紧扭力矩值不应小于40N·m，且不应大于65N·m；3、可调托撑（1）可调托撑抗压承载力设计值不应小于40kN。应有产品质量合格证、质量检验报告；（2）可调托撑螺杆外径不得小于36mm，可调托撑螺杆与螺母旋合长度不得少于5扣，螺母厚度不小于30mm。插入立杆内的长度不得小于150mm。支托板厚不小于5mm，变形不小于1mm。螺杆与支托板焊接要牢固，焊缝高度不小于6mm；（3）支托板、螺母有裂纹的严禁使用；木方进场验收工地常用木方：5*10*400、10*10*400两种规格，材质为松木或杉木为主；（一)整车观察，如发现该批次木方发霉，腐烂，则全车退场。（二）抽取一捆木方，统计以下数据。1.弯曲度检测：（1）4m木方弯曲度在3cm范围内属合格，超出则算不合格；（2）3m木方弯曲度在2cm范围内属合格，超出则算不合格。（3）侧弯，扭曲算不合格品。（4）如果弯曲度不合格数量占一捆木方的比例在5%以上，整车退场。2.木方边皮验收：1）不带边皮或者边皮厚度小于2cm且长度小于1m，算合格品。2）边皮厚度小于2cm且长度大于1m小于2m的，算次品。3）边皮厚度大于2cm或者边皮厚度小于2cm但长度大于2m的，算不合格品。4）若木方边皮的不合格数量占一捆木方的比例在5%以上，整车退场。3.量度每根木方两边和中间三个位置的宽，厚尺寸，取平均值为该木方的实际尺寸。（1）若实际尺寸与订购尺寸相差8mm以上,是不合格产品；（2）若不合格数量占一捆木方的比例在5%以上，整车退场。4.木方长度检测：（1）实测长度与订购长度相差4cm以上为不合格品；（2）若不合格数量占一捆木方的比例在5%以上，整车退场；5.开裂，破损检测（1）如开裂，破损长度在50cm以内，算次品；（2）如开裂，破损长度在50cm以上，算不合格品；（3）不合格数量占一捆木方的比例在5%以上，整车退场；模板进场验收工地上常用的模板为胶合板（竹胶板、木胶板两种），一般有：830mm x 915mm、1220mm x 2440mm两种型号，厚度大约为11～18mm。相比木胶板而言竹胶板的优点：1、耐用：竹胶合板模板强度高、韧性好；2、强度：静曲强度相当于木材强度的8-10倍，为木胶合板强度的4-5倍，所以周转次数较多；3、脱模方面：竹胶合板模板表面光滑，容易脱模；4、防水性能：比一般模板要好些，即使受潮也不易弯曲变形；进场验收1、长度和宽度允许偏差为3mm（卷材检查，取两个点求平均）；2、厚度允许偏差（卷尺或游标卡尺检查，取8个点求平均）：3、胶合板模板对角线长度允许偏差及翘曲度限值见表：胶合板模板两对角线长度允许偏差(㎜)注：对角线差检测方法：用钢卷尺测量两对角线之差。二、现场存放要求1、场地面硬化且不积水；2、上盖下垫，堆放高度≤2m；材料进场在建筑施工过程中是必不可少的一个环节，然而技术员作为项目部的神经元，需要串联各个部门进行协调，严格把控工程质量，材料进场的检验就是其中一个重要环节，为此筑龙网特开设了一门课程，从施工各个阶段详细讲述了不同材料进场时技术员的职责及工作内容，当然还有更加详细的工作方法。