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400多家机器人企业成长和替换需要时间
或许中国眼前的机器人战略，更应该换成自动化战略，我们首先要做的不是机器换人，而是人机结合，把人类从繁重、枯燥、单调的工作中解放出来，让他们有时间精力去成长，这才是正道！中国创业者向来癫狂，之所以容易失去理性通常有两个原因，一是看到别人赚钱了，另一个则是领导说话了，本质上也是钱的问题，毕竟，领导一说话基本等同于补贴来了。
　　前不久，中国最高领导人说：我们不仅要把机器人水平提高上去，而且要尽可能多地占领市场。这句话的方向准确无误，同时，也代表着大大对产业的殷切希望，于是，机器人产业在中国迅速升温，批地、拨款、建工业园区，相关部门好像吃了一粒巨大的伟哥，激情四射，满世界地去咨询，美国佛罗里达大学先进电机中心对这个现象感受颇深，负责人告诉记者：最近几个月他接到的中国企业技术咨询量，是之前的好几倍。
　　短短两年时间内，中国机器人企业就已达到400多家，但其中少有能做出优质产品的企业，更多的人只是买来设计、买来零件，然后组装出机器人，这还是比较正规的企业，行业中充斥着大量的机器小人，他们炒热了市场却没有技术贡献，大有“骗一把补贴就走”的意思，如此这般，火热的机器人市场势必会急速形成泡沫，像团购，像90年代的互联网，像21世纪的房地产。当泡沫破裂以后，这群机器小人可以转战其他行业，相关部门也会有新的政绩目标，他们从不缺钱，只是泡沫一次又一次地消耗了社会资源，只留下一堆垃圾半成品，无处安放。机器人如此复杂，需要技术沉淀，真要好好考虑慢下来了。
　　机器小人：钢铁为何变泡沫？
　　其实，稍微了解机器人行业的人都会知道，这是一个非常复杂的领域，纵然是单纯地组装也要比iPhone6s难60倍，就更不要提那些精密度极高的零部件了。现在，中国企业做机器人套用了“做手机”的老路子，大家从国外进口减速器、感应装置等核心配件，然后按照说明书组装出一个机器小人，但问题在于，机器人如此复杂，世界上还没有足够成熟的企业，能像“联发科提供手机芯片”一样提供机器人交钥匙方案，而且机器换人的需求尚不明确，这非常容易导致机器的钢铁变成巨大的泡沫，风一吹，就崩溃！
　　现在，机器人在工业领域的应用集中于汽车制造业，完成的也只是些喷涂、焊接等粗犷的程序，一些精密组装依旧要靠人类双手完成，目前还没有足够灵敏的机械手臂能模拟人类的神经元，中国制造业的管理者每年依旧要招聘数百万自然人来满足生产需求，此外，服务机器人正迅速升温，比如机器人服务员，态度和蔼；娱乐机器人美女，风情万种，还有医用机器人，从来没有医患矛盾…这些机器人看上去都非常拉风，但具体到中国的大环境，还远没有达到量产的需求，更何况，家用机器人的成熟要伴随着软硬件的协同发展，包括感应灵敏度、大数据分析或者云计算等项目，也就是说，机器人要想真正走入寻常百姓家，不仅要有钢铁的躯壳、还需要柔软的灵魂，所以，这些高端机器人不应该存在于大众视野内的宣传海报中，他们更应该安静地呆在实验室里，慢慢生长，他们之所以要急于摆脱子宫的束缚，把自己变成早产儿，最主要的目的无外乎赚钱以及迎合政绩。
　　机器小人，钢铁变成的泡沫会大量消耗社会的元气，这种元气不单单指钱，还包括尖端人才的培养，事实上，一旦社会上充斥着急功近利的心态，就很少有人能够做好基础研究，毕竟，别人的成功、别人的享受会非常容易地刺激到那些本来要励志走技术路线的人，最终的结果是，大家都来搞投资、搞宣传、搞演讲，却没有人把核心伺服器、减速器等零部件研究透彻，从而导致整个行业附加值低，未来也只能做些粗浅的工作。倘若笔者有钱，绝对不会大兴土木，建设恢弘大气的工业园区，只需要找几间冬暖夏凉的简易平房，拉一波有技术情怀的人搞研究，把大兴土木、大搞宣传省下来的钱给他们发工资，让技术人才获得足够的尊重，让知识、专利、经验成为整个社会的价值偶像。
　　慢慢走，机器换人需要时间
　　中国没有机器人，充其量只有机器小人，它要长大必须要尊重事物发展的基本规律，这关乎到制度、文化和人性。现在，中国机器人产业已经在过热发展，400多家的企业规模虽然显得恢弘，但如前文所述，这些都是泡沫，风一吹也就崩溃了，专家说，按照目前中国社会的需求量留下4~5家的优质企业就可以了，而且，从社会和谐的角度讲，我们也没有可能，没有办法短时间内实现机器换人的策略。
　　笔者在很多的评论文章中都提及到人才培养的事儿，社会要发展最终要归结到人的发展，没有人才就没有一切，而且发展的最终目的也是让百姓过上好日子，人类不幸福，任何的GDP、技术、指标都是浮云。
　　众所周知，中国是一个人口大国，也正因如此有了看似无限的廉价劳动力，正是借助这个无限的资源才有了中国制造的神话。现在，随着人工成本的上升，一些龙头切眼开始转型，走一条机器换人的策略，但同时，他们要兼顾就业率。诚然，为了就业，去故意保留低端制造，这听上去像一个悖论，可国情如此，只能慢慢消化，也有专家说，机器人的研发可以提供新的工作岗位，但问题在于，中国这一代工人的职业教育普遍不高，很难在短时间内从流水线工人升级到研发岗位上去，机器换人太快，有可能导致大量失业，从而引发社会问题，或许，我们只能等着这一批工人退休，同时，对一代工人进行技术培养。
　　中国要做机器人，最明智的做法绝不是由政府或者新来的创业者来主导，而且要由企业来主导，他们最了解制程需求，也知道就业状况，最容易把握好机器换人的节奏，政府与其把补贴都给了那些创业者，还真就不如给一些前沿企业作为机器人研发的经费，毕竟，一个机器人的成本相当于5~6个员工的年收入，要顺利导入不是容易的事儿。或许中国眼前的机器人战略，更应该换成自动化战略，我们首先要做的不是机器换人，而是人机结合，把人类从繁重、枯燥、单调的工作中解放出来，让他们有时间精力去成长，这才是正道！
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大连机床集团、沈阳机床集团，这两个是在全球机床年销售额排行榜15强之内的。除此之外，北京第一机床厂、齐齐哈尔第二机床厂、秦川机床厂、昆机股份、常州新瑞、自贡长征、青海第一机床厂、南京第二机床厂、宁夏大河机床厂、宝鸡机床厂、汉川机床厂等都是老牌国企转制而来的。新崛起的包括宁波海天等民企也有比较好的发展势头。近10年来国际机床巨头也纷纷在大陆投资设厂，如宁夏小巨人机床有限公司（日本山崎马扎克的全资子公司）、北一大隈、上海DMG、烟台的斗山大宇等，也有杭州友嘉等台资机床企业。具体的可以去中国机床工具协会的网站上查询。
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出门在外也不愁中国机床业方兴未艾 民营企业初现峥嵘---国家重大技术装备网
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中国机床业方兴未艾 民营企业初现峥嵘
中国机床工具企业大约多少家？民营企业在其中的比重有多大？贡献如何？
为了获得相关答案，记者搜索了国家统计局、中国机械工业联合会、中国机床工具协会等相关网站信息，结果也没有获得最新的资料。
有数据表明，在中国机床行业发展最快的2009年、2010年，相关企业数量在6000家左右，其中民营企业数量达到八成。
了解中国机床工具发展史的人都知道，1949年新中国成立时，并没有机床工业，只有上海、沈阳、昆明等地的一些机器修配厂兼产少量皮带车床、台钻、牛头刨床等简易机床，金属切削机床产量仅1500余台，不到10个品种。
随后几年，我国按照原苏联专家建议，确定了全国18家机床厂的分工和发展方向，这就是中国机床行业 “十八罗汉厂”的由来。而民营企业介入则是1980年前后，在国家改革开放的背景下产生的。
彼时，部分国有机床工具企业国退民进，转为民营企业。机床工具行业打破了国有企业一统天下的局面，形成了国有企业、集体企业、民营企业、中外合资企业和外资独资企业多种所有制形式并存的新格局。机床企业的数量急剧增加，大型机床集团开始形成。
有资料表明，1999年底，我国机械系统共有机床工具企业611家，其中民营企业不足百家。但进入新世纪后，机床产业进入十年黄金发展时期，民营企业强势出击，有的还兼并了大型国有企业。例如，天马集团收购齐齐哈尔第一机床厂，成立了齐重数控装备股份有限公司；江苏新瑞收购了常州多棱机床厂和宁夏长城机床厂，组成江苏新瑞重工科技有限公司。
齐齐哈尔第一机床厂是我国最早的重型机床厂，在重型立车和卧车领域具有举足轻重的地位。新瑞重工汇集了新瑞机械、宁夏长城、江苏多棱3个品牌的10个系列的数控机床产品，目前已成为我国数控机床产品门类较为齐全的大型机床制造企业之一，在常州和银川组建了两大研发、制造基地；以高新技术和前沿技术帮助客户提升传统产业，为客户提供最佳解决方案。
到2010年前后，机床工具企业数量激增到约6000家，民营企业接近5000家，成为行业发展不可或缺的力量。
当然在这期间，中国的庞大机床市场使全球的机床企业向往不已，国外的着名机床企业，如 DMG、GFAC、Mazak、Makino、HAAS等已经不满足于合资合作生产的模式，纷纷在华独资建厂，生产适合中国市场需要的机床，这样在市场的带动下，我国机床产业形成了国企、民营和外资三足鼎立，共分天下的竞争局面，中国机床市场也形成了国际化的市场竞争环境。
“小”有所为
在中国机床连续多年占据世界机床销量、产量第一的之后，特别是近几年，行业需求低迷的时期，业内人士发现机床行业发展所面临的困境。
中国工业报社在去年曾连续刊发行业内老专家——原机械部副部长沈烈初《从现实与历史剖析机床工具行业如何走出困境》一文，就中国机床产业现状来探索其中存在的问题。
在他看来，目前中国机床主流企业几乎都步入 “大而全”经营模式，这未必能增强企业竞争力，因为企业规模不是衡量企业竞争力的标准，品牌影响力以及利率才是内涵。而国外不少知名的机床工具企业走的是中小型 “专、新、精、强”的路子，企业员工数量多为三四百人，企业能够屹立百年在市场上仍然颇具号召力。
在当前新常态的背景下，如何生存发展壮大是行业会议的主旋律，贴近客户需求，熟悉用户工艺，向细分行业要市场已成为大家的共识。小而专，小而精成了很多中小企业选择。
这其中就有已经卓有成效的企业，比如大家熟知的北京精雕科技集团有限公司，2008年产值5亿元,2014年已近30亿元，产品只有数控精雕机一种，年产上万台，目前已成为国内雕刻机市场上当之无愧的领跑者。
北京精雕执行总裁张保全说，有人不明白，小小雕刻机怎么做成这么大的优势？
“从成立之初我们就梳理了一种理念，制作有特色的，只做行业别人做不到的，虽然过程会辛苦点。”
在锻压行业，类似把产品做到极致，在细分市场求发展的案例很多，特别是在江苏，集聚了很多优秀的数控锻压民营企业，比如亚威、扬力等等。
但同是民企的大连光洋科技工程有限公司却选择另一中途径。它的产业线非常长，不光有多品种的数控机床，还涉及数控系统、伺服装置、检测设备、电机以及机器人等产品品种。
外人一直不理解，为什么光洋什么都涉及？”大连光洋董事长于德海曾表示，全产业链模式是其被迫无奈的选择，因为做好一个高档机床，每部分都很重要，特别是关键功能部件，拿来主义固然可行，但假若都是这种思维，就很难从根本上弄明白数控机床内在各个部件间的内在联系，更谈何做好机床本身。
目前光洋五轴加工中心已经批量应用在航天发动机加工上，正是因为光洋所有的机床关键部件是完全自主的，因此在技术进步、性能提高、可靠性保证上，没有任何障碍，不受他人限制，使得企业有可能把加工件的工艺定量化需求摸清楚，为用户提供更好更优的设备。
跟大连光洋同样的，上海拓璞数控科技有限公司也属于技术立身的企业。这家员工仅120人左右的民营企业，成立于2007年，经过不足十年的发展，已成功向用户提供了国内首台五轴并联机床、国内首台运载火箭整体舱段自动钻铆设备等一批具有自主知识产权的装备。
据悉，拓璞公司是由八年前几位上海交大博士创立的，公司57%的员工是研发人员，其中硕士以上学历18人、博士9人，他们的目标是要把各自长期研究的五轴数控机床技术产业化。
“我国高校科研成果转化率低的一大原因，是技术持有人不懂企业管理、资本运作和相关法律，国内又缺少把技术资本、管理资本和金融资本结合在一起的机制。” 拓璞公司总经理刘钢说。
出于这样的认识，他们组建了一支多元化的创业团队。团队中除技术人才外，还有律师和企业管理、投资专家。这使得拓璞公司成立之初，就建立了较为完善的企业制度。
研发团队的强大，使拓璞无需像很多企业那样借助高校院所专家等 “外脑”，大幅缩短了从技术研发到产业化的过程。
浙江日发精密机械股份有限公司是1997年由纺织机械进入数控机床行业的，算是进入较早的民营企业，目前公司已经上市 （日发精机 002520），并于2014年并购了意大利MCM公司，后者曾为法拉力提供生产线装备。
日发精机董事长兼总经理王本善说，公司的定位一直比较明确，那就是为客户停工数控单元，帮助用户成立数字化工厂。 “这几年我们一直坚持中高端定位，做差异化竞争，做细分市场。”
成长“烦恼”
任何事物都有它的双面性。机床工具行业民营企业在发展的如火如荼之时，同样也有着它无法回避的痛处。
积累不足与可持续发展的矛盾正制约着很多处在高速发展期的民营机床企业进行更深层次的扩张。
有人说，这是由民营机床企业的发展历史决定的。因为除了国企转制过来的民企，那些 “平地起”的民营机床企业进入的时间都比较晚，资源积累相对匮乏，这对于在机床工具领域的深入发展显然是不利的。因为机床工具行业作为工业母机，是一个集资金密集、技术密集、劳动密集于一身的行业，而后两者都要求人才支撑。
对于一些资金储备雄厚的民企来说，资金密集也许不是个难题，但是技术密集和人才密集却不是单凭有钱就能够解决的。
比如，想要引进先进的技术，无论是通过直接收购，还是通过合资合作，都需要企业自身拥有一定的消化吸收能力。
而很多 “平地起”的民营机床企业进入这个行业时并没有自己的研发队伍，只是挖来一些人员，然后采购其他机床厂的配套件，通过资源整合的方式生产机床。
比如上海三一精机有限公司就是典型的案例。
2009年三一集团邀请刘建荣加盟，并着手筹建三一精机。刘建荣此人在行业颇具名望，有人称其为接连创造机床神话的传奇人物。
1999年，刘建荣临危受命，成为齐重数控的董事长。齐重数控的前身是拥有50多年历史的齐齐哈尔第一机床厂，由于种种原因曾经陷人举步维艰的境地。
他上任后，大刀阔斧地进行改革，在7年多的时间里使企业由谷底一跃成为年产值16亿元的引领中国重型机床行业潮流的龙头企业。从1999年到2006年，齐重数控创下了产值年均增长70%的神奇速度，年产值由9000万元上升至2006年16亿元，出口创汇达1亿元。
在刘建荣加入三一精机后，原沈阳机床总工程师、国家科技重大专项组成员张雄，原大连机床总工程师李小青，原新瑞机床营销总经理韩成等一批业界响当当的人物纷纷加盟三一。
一时间，关于三一精机能走多远？能否成为搅动市场的一条鲶鱼的讨论激烈起来。在2012年的南京数控机床展上，三一精机的首秀近乎吸引了所有人的目光。
刘建荣曾说： “我有两个梦想，一个已经实现，利用5~10年建中国最好的机床厂；另一个还亟待实现——建立一个世界上最好的机床企业。”
三一精机当时是他实现第二个梦想的平台，瞄准的是在中国机床市场进口50%的份额里10%的高端市场份额。也就是说，三一精机的目标是高端市场。而10%当时就是将近200亿元的规模。
然而时至今日，刘建荣已经离开了三一精机，据悉李小青也走了。在4月份的CIMT展会上，中国工业报记者虽然还可以看到三一精机参展，但引发的轰动效应已经不可同日而语。
可以理解，作为刚刚进入这个行业的新生力量，民营企业如果没有自己的核心技术、研发队伍，想要在这个行业持续发展，资源积累的贫乏就会造成企业发展后劲不足。两种类型
事实不容回避。民企发展至今，虽然数量上已发展到整个行业的80%以上，但为我国国防军工提供的关键装备或者是高附加值的高、精、尖数控产品的生产，大多还是被国有机床企业所掌控。
盘点一些 “平地起”的民企，可以看到在近年来发展道路上的不同选择，已经导致了两种不同结果。比如在初始阶段的过程中重视自身资源积累的民营企业，现在都拥有了自己的优势产品和强大的研发队伍，并且已经在中高端产品市场占据了相对有利的位置。虽然，可能和一些历史悠久，技术、人才积累非常丰富的老机床企业相比，还有一定的差距，但不可否认，这些民企已经拥有了奋起直追的基础。
另一类则是一直没有形成自己的核心产品，也没有形成技术、人才的积累，始终专注于中低端产品的价格混战中。这些企业在行业格局的不断洗牌中已经被淘汰出局，或者面临着被淘汰出局的危险。
凭心而论，积累不足可以并不完全是民营企业自身的问题，也非一时就能解决，民营机床企业自身在高速发展过程中也不断暴露出问题。
虽然相对于国有企业，很多时候民营企业在体制上更灵活，管理上更细致，这是民营企业一个突出的优势，但有时候，这种优势也会变成劣势。比如，在体制方面，有些民企在股权上过分分散，管理层受到的制约过多，这就可能会导致某些关键时刻领导层决策力的缺失；而在管理上，过分的细致有时侯可能会造成认识上高度的不够问题。
这种优势与劣势的转化，可能不同类型的民营机床企业都会遭遇。而除了这种共性的劣势，各种不同类型的民营机床企业又各自有着自身的 “特色”弊端。
如果是白手起家的民营创业家，因为盘子小，所以管理就不存在什么问题，但随着企业一步步发展壮大，相继在各地开设分公司，铺设销售网络，就可能因为对于管理的认识高度不够，在管理方面出现各种各样的漏洞。
还有些家族类型的企业，做大后 “家族企业”股权的不明晰、管理落后等问题与企业保持快速发展的矛盾就变得愈加激烈，企业往往会出现内部分化，最后还可能会不得不面临把企业拆开的结局。
而以产学研方式切入的民营机床企业尽管在技术研发方面有相当的优势，但是往往因为前期投入过大，会面临资金后续不足的境况。比如拓璞2012年由于研发投入过大，市场销售没跟上，公司在2012年初险些资金链断裂。而光洋也有过同样的经历。
好在政府出于对高端装备制造产业的支持，在关键时期伸出了援手。上海市经信委启动了重大技术装备研制专项和引进消化吸收项目，帮助拓璞公司产品研发。光洋也曾获得国家重大专项资金的大力扶持。
可以肯定的是，尽管中国民营机床企业不断面临着这样那样的发展软肋，但是这与民营机床企业参与行业竞争，在中国机床行业转型升级中发挥作用并不矛盾，而从种种迹象来看，中国机床工具行业的民营企业将不可避免地成为这个行业的生力军。 (记者 杨红英)
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